EP0633333A1 - Steuerungseinrichtung zum gesteuerten Ausblasen eines Nadelstreifens - Google Patents

Steuerungseinrichtung zum gesteuerten Ausblasen eines Nadelstreifens Download PDF

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EP0633333A1
EP0633333A1 EP94109358A EP94109358A EP0633333A1 EP 0633333 A1 EP0633333 A1 EP 0633333A1 EP 94109358 A EP94109358 A EP 94109358A EP 94109358 A EP94109358 A EP 94109358A EP 0633333 A1 EP0633333 A1 EP 0633333A1
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EP
European Patent Office
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control device
comb
blowing
blow
microprocessor
Prior art date
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EP94109358A
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English (en)
French (fr)
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EP0633333B1 (de
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Harald Schwippl
Gerhard Gschliesser
Hans-Ulrich Eichenberger
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
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Publication date
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G19/00—Combing machines
    • D01G19/06—Details
    • D01G19/28—Air draught or like pneumatic arrangements
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G19/00—Combing machines
    • D01G19/06—Details
    • D01G19/22—Arrangements for removing, or disposing of, noil or waste

Definitions

  • the invention relates to a control device according to the preamble of patent claim 1.
  • a fixed comb is attached in the usual way in the area of the forceps opening of the forceps unit.
  • the needles of this fixed comb pull through the tear-off cylinders, in particular the rear part of the torn fiber beard. This ensures that the rear part of the pulled-off fiber beard, which is not gripped by the circular comb during the combing process, is combed out.
  • the fixed comb retains the impurities, such as shell parts, nits and other impurities still remaining in the stripped fiber beard.
  • JP-AS-35-14 16 proposed that clean the fixed comb by compressed air in the area of the needles.
  • the JP-AS described has blowing nozzles which blow from the outside and transversely to the fixed comb needles.
  • designs are also known, for example from DE-PS 37 22 481, the compressed air for cleaning being fed directly between the needles or pin strips in the longitudinal direction of the needles via a compressed air channel. This ensures that the compressed air reaches the entire space between the needles and thus frees it of deposits that are blown out downwards.
  • the compressed air pulses be timed in such a way that the blown-out impurities are carried along by the subsequent working cycle of the circular comb. It is proposed to trigger the air impulses as a function of the comb play or the movements of an optionally assigned pliers or another coordinated driven machine element of the combing machine. This is preferably carried out using a purely mechanical or an electromechanical device. As an alternative, it is proposed to trigger the air supply by means of a timer.
  • the invention is therefore based on the object of providing means which enable an exact setting or a variable execution of the blowing interval.
  • control device is formed from a microprocessor for controlling the blow-out device.
  • a microprocessor for controlling the blow-out device.
  • the corresponding valves for releasing the compressed air are opened or closed at a precisely defined point in time.
  • the inertia of the valve can also be taken into account in the simplest way.
  • Using a microprocessor it is also very easy to take into account the delay time of the air on the way from the valve to the outlet area between the needles in the control.
  • the microprocessor can be controlled by signals from sensors which detect the movement of the pliers during a comb play or from another driven machine element which coordinates with the pliers movement. Here too it is possible to determine the delay time must be taken into account by the microprocessor when the signal is emitted.
  • the senor which scans a predetermined angle of rotation of the round comb shaft, be mounted in the region of the round comb shaft.
  • the lead time can be adjusted to adapt to different tolerances or comb play numbers.
  • the air pressure of the blow-out device can be controlled accordingly via the microprocessor.
  • the further proposal to monitor the pressure build-up of the air in the blowing device via a sensor and to transmit it to the control device enables the system to monitor itself. This means that the actual value of the pressure build-up determined by the sensor can be corrected by an actual value / setpoint comparison in the control device. It can also be used to compensate for internal tolerances or deviations in the system.
  • FIG. 1 shows a pair of pliers 1 with lower pliers 2 and upper pliers 3.
  • the upper tongs 3 are pivotally mounted on the lower tongs 2 about a pivot point 4.
  • a Fixed comb 6 attached, which is releasably connected to the lower pliers 2 via a web 7.
  • the fixed comb 6 can be formed between the needles 9 in accordance with the exemplary embodiment according to DE-PS 39 37 899 with an air duct 8 and corresponding compressed air ducts, not shown here.
  • a compressed line 10 is connected to the compressed air duct 8, via which compressed air can be supplied from a compressed air source 12 via a valve 11.
  • the valve 11 is actuated by a switch 13 which is controlled by a microprocessor 15 via a control line 14.
  • the microprocessor 15 is connected to a display and input unit 17 via a further path 16. Furthermore, it is indicated schematically that a corresponding control program 18 is loaded on the microprocessor 15.
  • a round comb 19 is rotatably mounted below the pliers unit 1 and is provided with a comb segment 20 on part of its circumference.
  • an index disk 22 is attached, on which the current angle of rotation position can be tapped via a fixed sensor 23 and transmitted to the microprocessor 15 via a path 24.
  • the pliers unit 1 which performs a back and forth movement during operation, is mechanically coupled to the drive of the circular comb 19, so that the respective position of the pliers unit with respect to the angular position of the comb segment 20 are precisely coordinated.
  • the pliers unit 1 is in its rearmost position, in which it is closed and the fiber beard 30 protruding from the pliers and a cotton wool 32 fed via a feed cylinder 31 is presented to the comb segment 20 for combing out.
  • the pliers unit 1 moves in Direction of the tear-off cylinder 33, the pliers opening during this movement.
  • the fiber fleece 34 which is already combed out between the tear-off cylinders, is conveyed back by a certain amount by a reversing movement of the tear-off cylinders.
  • the fiber beard 30 protruding and combed out of the pliers unit 1 moves upwards due to the dissolution of the clamping effect and comes into contact with the fiber fleece 34 which is returned. During this movement of the fiber beard, it simultaneously passes between the needle 9 of the fixed comb 6. Now the direction of rotation of the tear-off cylinder 33 is reversed again and the fiber fleece 34 is pulled off to the front. During this pulling-off process, the front end of the fiber beard 30 comes into the clamping area of the tear-off cylinders 33, whereby the fibers of the fiber beard 30, which are not retained by the cotton 32 in the pliers unit 1, are pulled out of the cotton 32 and soldered to the fiber fleece 34 or soldered . get connected.
  • a suction channel 35 In this suction channel 35 there is a circumferential brush 36 below the circular comb 19 which is provided for cleaning the comb segment 20.
  • the components that are not released and stripped down remain in part on or between the needles 9 of the fixed comb 6 and, if not removed, would impair the subsequent combing process in the fixed comb 6.
  • the fixed comb 6 is therefore, as already described, provided with compressed air channels or with an air channel 8, via which compressed air is blown down between the needles 9. This will blow out the stuck impurities and clean the fixed comb for the subsequent combing process.
  • the compressed air which is emitted from a compressed air source 12, reaches the air channel 8 of the fixed comb 6 via a valve 11 and a line 10.
  • a microprocessor 15 which controls a switch 13 to open the valve 11 via a path 14.
  • the compressed air pulse is applied to the needles 9 in a time interval after the drawn-off fiber beard 30 has passed the needles 9 and before the comb segment 20 sticks into a newly adjusted fiber beard 30.
  • the pressure pulse is maintained for a short time after the comb segment 20 has pierced the fiber beard 30.
  • this depends on various framework conditions, such as fiber material, stack length, climate, etc.
  • the microprocessor 15 receives a signal via the line 24 from a sensor 23 which taps the angular position of the circular comb 19 via an index disk 22.
  • a sensor 23 which taps the angular position of the circular comb 19 via an index disk 22.
  • a sensor 37 is attached in the line 10, which transmits its actual value signals to the microprocessor 15 via the line 25.
  • a setpoint / actual value comparison can then take place in the microprocessor 15 and any deviations can be compensated for by the subsequent corrected control.
  • FIG. 3 schematically shows a side view of the circular comb 19 with the comb segment 20.
  • the entire circumference of the circular comb 19 is divided into a forties index. This division corresponds to the division on the index disk 22.
  • the index disk 22 is connected in a rotationally fixed manner to the round comb shaft 21 and runs past the fixed sensor 23. To determine the point in time of a particular index position, either all of the index markings can be tapped individually by sensor 23 or only one index can be tapped and another index position can be calculated via the rotational speed of shaft 21. In the present example, the tapping of the index 24 corresponds to the foremost position of the pliers unit 1.
  • the compressed air is blown out between the needles 9 during the time interval t B for cleaning .
  • the blow-out process in the example shown begins at time T B at index 27 and ends at index 34.
  • a compressed air pulse is carried out at a time interval of t B during the comb games at a time interval of t K.
  • the compressed air pulses only every other comb play or at other intervals.
  • This can be preset in a very simple manner by using a microprocessor 15 via a control panel 17.
  • the blowing time T B can be precisely specified or set via the control panel 17 of the control via the microprocessor 15.
  • adjustments to the blowing interval can be easily adapted to changeable framework conditions, such as material, climate, stack length and the like.
  • the position of the blowing interval in relation to one revolution of the circular comb is only one possible variant in the example shown. A shifting of the blowing interval is also conceivable depending on the application.
  • the combing machine During the operation of the combing machine, it is customary to carry out a cleaning interval in slow speed after a certain set time (e.g. 30 minutes).
  • a certain set time e.g. 30 minutes
  • the combing machine is brought down to about 1/9 of the normal number of combs, the speed of the separately driven brush 36 being kept at its operating speed and the power of the suction air S being maintained.
  • the blowing time in t B1 increases at the time T L of the slow gear.
  • the pressure of the air pulse is increased from P1 to P2 in the present example. This makes it possible to remove stubbornly adhering dirt from the area of the needles 9.
  • the time interval t K1 between the individual blowing pulses also increases. Once the machine is switched back to the overdrive, the blowing intervals are adjusted to the overdrive again.
  • microprocessor to control the blow-out device enables individual, exact and preselectable blow-out of the fixed comb needle 9.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf eine Steuerungseinrichtung zum gesteuerten Ausblasen eines Nadelstreifens (9), insbesondere eines Fixkammes (6) einer Kämmaschine, mittels einer Ausblasvorrichtung (8, 10, 11, 12, 13), über welche Druckluft zwischen die freien Durchgänge des Nadelstreifens (9) in zeitlichen Abständen geblasen wird. Die bekannten Einrichtungen, zur Ansteuerung der Ausblasvorrichtung beruhen auf mechanischem oder elektromechanischem Prinzip. Diese Steuerungseinrichtungen sind einerseits durch bestehende Maschinentoleranzen beeinflussbar, wodurch kein exakter Blaszeitpunkt, bzw. Blasintervall definiert werden kann und andererseits in ihrer Einstellbarkeit auf unterschiedliche Rahmenbedingungen beschränkt. Es wird deshalb vorgeschlagen, die Steuerungseinrichtung aus einem Mikroprozessor (15) zur Ansteuerung der Ausblasvorrichtung auszubilden. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf eine Steuerungseinrichtung gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.
  • Bei Kämmaschinen ist in üblicher Weise im Bereich der Zangenöffnung des Zangenaggregates ein Fixkamm angebracht. Durch die Nadeln dieses Fixkammes wird beim Abreissvorgang durch die Abreisszylinder insbesondere der hintere Teil des abgerissenen Faserbartes gezogen. Dadurch wird gewährleistet, dass auch der hintere Teil des abgezogenen Faserbartes, der beim Kämmvorgang durch den Rundkamm nicht erfasst wird, ausgekämmt wird. Der Fixkamm hält dabei die noch im abgezogenen Faserbart verbliebenen Verunreinigungen, wie zum Beispiel Schalenteile, Nissen und sonstige Verunreinigungen zurück.
  • Teile dieser Verunreinigungen fallen nach unten in den Absaugkanal des Rundkammes und werden dort entsorgt. Der übrige Teil dieser Verunreinigungen kann sich während des Maschinenbetriebes an oder zwischen den Fixkammnadeln ablagern. Dies führt zu einer Beeinträchtigung der Wirksamkeit des Fixkammes.
  • Es sind deshalb in der Praxis verschiedene mechanische Abstreifelemente, wie zum Beispiel Abstreifbleche oder Bürsten, zum Beseitigen dieser Ablagerungen vorgeschlagen worden. Diese mechanischen Einrichtungen sind jedoch einerseits sehr aufwendig und erhöhen das Zangengewicht und andererseits in ihrer Wirksamkeit beschränkt.
  • Es wurden deshalb, wie zum Beispiel aus der JP-AS-35-14 16 zu entnehmen, pneumatische Reinigungseinrichtungen vorgeschlagen, welche den Fixkamm durch Druckluft im Bereich der Nadeln reinigen. Die beschriebene JP-AS weist dazu Blasdüsen auf, welche von aussen und quer zu den Fixkamm-Nadeln blasen. Es sind jedoch auch Ausführungen bekannt, wie zum Beispiel aus der DE-PS 37 22 481, wobei die Druckluft zum Reinigen direkt zwischen den Nadeln, bzw. Nadelstreifen in Längsrichtung der Nadeln über einen Druckluftkanal zugeführt wird. Dadurch wird gewährleistet, dass die Druckluft den gesamten Zwischenraum zwischen den Nadeln erreicht und somit von Ablagerungen befreit, die nach unten ausgeblasen werden. Bei dem zuletzt beschriebenen Ausführungsbeispiel wird vorgeschlagen, die Druckluftimpulse zeitlich so zu steuern, dass die ausgeblasenen Verunreinigungen durch das nachfolgende Arbeitsspiel des Rundkammes mitgenommen werden. Dabei wird vorgeschlagen, die Luftimpulse in Abhängigkeit von dem Kammspiel bzw. den Bewegungen einer gegebenenfalls zugeordneten Zange, bzw. einem anderen koordiniert angetriebenen Maschinenelement der Kämmaschine, auszulösen. Dies wird vorzugsweise über eine rein mechanische oder über eine elektromechanische Einrichtung durchgeführt. Als alternative wird hierbei vorgeschlagen, die Luftzufuhr durch eine Zeitschaltung auszulösen.
  • In der Praxis ist es heutzutage üblich, die Kämmaschine mit bis zu 360 Kammspielen pro Minute laufenzulassen. Das heisst, ein Kammspiel findet während 0,167 Sekunden statt. Während einem Viertel dieser Zeit, das heisst während 0,04 Sekunden findet bei der entsprechenden Winkelstellung des Rundkammes der eigentliche Blasintervall statt. Wie aus den zuvor geschilderten Zeitintervallen zu entnehmen, wird an die Steuerung der Drucklufteinheit, bzw. an die Steuerung deren Ventile, sehr hohe Anforderungen gestellt, um einen exakten Blasintervall durchzuführen. Dies ist deshalb notwendig, um technologische Nachteile bei einem zu frühen oder zu späten Blasintervall zu vermeiden. Dieses exakte Einstellen, insbesondere des Beginns des Blasintervalls ist mit den herkömmlichen mechanischen oder elektromechanischen Mitteln nur bedingt durchführbar, zumal diese Einrichtungen einerseits mit unterschiedlichen Toleranzen behaftet sind und andererseits eine gewisse Trägheit aufweisen.
  • Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, Mittel bereitzustellen, welche eine exakte Einstellung bzw. eine variable Durchführung des Blasintervalls ermöglichen.
  • Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass die Steuerungseinrichtung aus einem Mikroprozessor zur Ansteuerung der Ausblasvorrichtung gebildet ist. Darunter ist zum Beispiel zu verstehen, dass die entsprechenden Ventile zur Freigabe der Druckluft zu einem genau definierten Zeitpunkt geöffnet bzw. geschlossen werden. Dabei kann insbesondere auch die Trägheit des Ventils auf einfachste Weise mitberücksichtigt werden. Ebenso ist es unter Verwendung eines Mikroprozessors sehr einfach, die Verzögerungszeit der Luft auf dem Wege vom Ventil bis zum Austrittsbereich zwischen den Nadeln in der Ansteuerung zu berücksichtigen.
  • Vorzugsweise wird vorgeschlagen, den Mikroprozessor über ein Programm entsprechend manuell vorgegebenen Werten zu steuern. Dadurch ist es möglich, entsprechende Rahmenbedingungen, wie zum Beispiel Blaszeit, Blasintervall und Blasintensität anhand einer vorgegebenen Kammspielzahl einzustellen.
  • Die Ansteuerung des Mikroprozessors kann durch Signale von Sensoren erfolgen, die die Bewegung der Zange während eines Kammspieles oder von einem anderen angetriebenen Maschinenelement, das mit der Zangenbewegung koordiniert, abgreifen. Auch hierbei ist es möglich, die Verzögerungszeit, welche bei der Signalabgabe auftritt, durch den Mikroprozessor zu berücksichtigen.
  • Vorzugsweise wird vorgeschlagen, dass der Sensor im Bereich der Rundkammwelle angebracht ist, welcher einen vorgegebenen Drehwinkel der Rundkammwelle abtastet.
  • Wie bereits beschrieben, wird weiter vorgeschlagen, die Ausblaseinrichtung mit einer vorgegebenen Vorlaufzeit in bezug auf den Blaszeitpunkt und in Abhängigkeit der Kammspielzahl festzulegen.
  • Zur Anpassung an unterschiedliche Toleranzen, bzw. Kammspielzahlen ist die Vorlaufzeit einstellbar.
  • Ebenso kann der Luftdruck der Ausblaseinrichtung über den Mikroprozessor entsprechend gesteuert werden.
  • In der Praxis ist es üblich, nach einem bestimmten Zeitintervall, zum Beispiel von 30 Minuten, die Maschine über eine kurze Zeitdauer auf einen Langsamgang zurückzuschalten, um die Reinigungsintensität zu erhöhen. Das heisst, während dem Langsamgang der Maschine wird die Abstreifwirkung der Rundkammbürste zum Auskämmen des Rundkammes erhöht, da die Rundkammbürste ihre ursprüngliche Drehzahl, die während des Schnellganges der Maschine vorlag, beibehält, während die Drehzahl des Rundkammes herabgesetzt ist. Ausserdem wird die Absaugwirkung des Absauggebläses ebenfalls nicht geändert. Dadurch ist die Reinigungsintensität während des Langsamganges erhöht. Um auch die Reinigungswirkung der Ausblaseinrichtung für den Fixkamm zu erhöhen, wird vorgeschlagen, den Luftdruck an den Reinigungsintervall während des Langsamganges anzupassen. Das heisst, der Luftdruck kann während der Phase des Langsamganges geändert, z.B. erhöht werden, um eventuell hartnäckige Ablagerungen aus dem Fixkammbereich zu entfernen.
  • Weiterhin wird vorgeschlagen, die Dauer des Blasintervalls in Abhängigkeit der Kammspielzahl einstellbar bzw. vorwählbar zu gestalten. Dadurch können sämtliche Maschinen, bzw. materialbezogenen Einflüsse in Abhängigkeit von der Kammspielzahl auf einfachste Weise berücksichtigt werden.
  • Durch den weiteren Vorschlag, den Druckaufbau der Luft in der Blaseinrichtung über einen Sensor zu überwachen und der Steuerungseinrichtung zu übermitteln, wird ermöglicht, dass sich das System selbst überwacht. Das heisst, der durch den Sensor ermittelte Istwert des Druckaufbaus kann durch einen Istwert/Sollwertvergleich in der Steuerungseinrichtung korrigiert werden. Damit können auch interne Toleranzen bzw. Abweichungen im System kompensiert werden.
  • Weiter Vorteile sind anhand eines nachfolgenden Ausführungsbeispiels näher beschrieben und aufgezeigt.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1
    einen Teilausschnitt aus einer schematischen Seitenansicht eines Kämmaggregates,
    Fig. 2
    ein Diagramm Luftdruck/Zeit zur Darstellung der Blasimpulse,
    Fig. 3
    eine schematische Seitenansicht eines Rundkammes mit zeitlicher Darstellung des Blasintervalls.
  • In Figur 1 ist ein Zangenaggregat 1 mit einer Unterzange 2 und einer Oberzange 3 gezeigt. Die Oberzange 3 ist um einen Schwenkpunkt 4 auf der Unterzange 2 schwenkbeweglich gelagert. Vor einer Zangenplatte 5 der Oberzange 3 ist ein Fixkamm 6 angebracht, der über einen Steg 7 mit der Unterzange 2 lösbar verbunden ist. Der Fixkamm 6 kann entsprechend dem Ausführungsbeispiel nach der DE-PS 39 37 899 mit einem Luftkanal 8 und entsprechenden, hier nicht gezeigten Druckluftkanälen, zwischen den Nadeln 9 ausgebildet sein. An den Druckluftkanal 8 ist eine Druckleitung 10 angeschlossen, über welche über ein Ventil 11 von einer Druckluftquelle 12, Druckluft zuführbar ist. Das Ventil 11 wird über einen Schalter 13 betätigt, welcher über eine Steuerleitung 14 von einem Mikroprozessor 15 angesteuert wird. Der Mikroprozessor 15 ist über einen weiteren Pfad 16 mit einer Anzeige- und Eingabeeinheit 17 verbunden. Weiterhin ist schematisch angedeutet, dass auf dem Mikroprozessor 15 ein entsprechendes Steuerprogramm 18 geladen ist.
  • Unterhalb des Zangenaggregates 1 ist ein Rundkamm 19 drehbar gelagert, welcher auf einem Teil seines Umfanges mit einem Kammsegment 20 versehen ist. Auf der Rundkammwelle 21 ist eine Indexscheibe 22 angebracht, an welcher die momentane Drehwinkelstellung über einen feststehenden Sensor 23 abgegriffen und über einen Pfad 24 dem Mikroprozessor 15 übermittelt werden kann.
  • Das Zangenaggregat 1, das im Betrieb eine Hin- und Herbewegung ausführt, ist mechanisch mit dem Antrieb des Rundkammes 19 gekoppelt, so dass die jeweilige Stellung des Zangenaggregates in bezug auf die Winkelstellung des Kammsegmentes 20 genau aufeinander abgestimmt sind.
  • Im gezeigten Beispiel der Figur 1 befindet sich das Zangenaggregat 1 in seiner hintersten Stellung, bei welcher es geschlossen ist und der aus der Zange herausragende Faserbart 30 einer über einen Speisezylinder 31 zugeführten Watte 32 dem Kammsegment 20 zum Auskämmen vorgelegt wird. Nach diesem Auskämmvorgang bewegt sich das Zangenaggregat 1 in Richtung der Abreisszylinder 33, wobei sich während dieser Bewegung die Zange öffnet. Das zwischen den Abreisszylindern befindliche und bereits ausgekämmte Faservlies 34 wird durch eine Reversierbewegung der Abreisszylinder um einen bestimmten Betrag zurückgefördert. Der aus dem Zangenaggregat 1 ragende und ausgekämmte Faserbart 30 bewegt sich aufgrund der Auflösung der Klemmwirkung nach oben und kommt mit dem zurückbeförderten Faservlies 34 in Berührung. Bei dieser Bewegung des Faserbartes gelangt er gleichzeitig zwischen die Nadel 9 des Fixkammes 6. Jetzt wird die Drehrichtung der Abreisszylinder 33 wieder reversiert und das Faservlies 34 nach vorne abgezogen. Bei diesem Abziehvorgang gelangt das vordere Ende des Faserbartes 30 in den Klemmbereich der Abreisszylinder 33, wodurch die Fasern des Faserbartes 30, welche nicht von der Watte 32 in dem Zangenaggregat 1 zurückgehalten werden, aus der Watte 32 herausgezogen und mit dem Faservlies 34 verlötet, bzw. verbunden werden. Bei diesem Abreissvorgang wird insbesondere der hintere Teil des Faserbartes 30, welcher durch das Kammsegment 20 nicht erfasst wurde, durch die Nadel 9 des Fixkammes 6 hindurchgezogen. Dadurch wird gewährleistet, dass auch im hinteren Teil des Faserbartes 30 Verunreinigungen, wie Schalenteilen, Nissen und dergleichen, ausgekämmt werden.
  • Ein Teil der dabei abgestreiften Verunreinigungen wird durch den Saugluftstrom S eines Absaugkanals 35 nach unten abgesaugt. In diesem Absaugkanal 35 befindet sich unterhalb des Rundkammes 19 eine umlaufende Bürste 36, die zur Reinigung des Kammsegmentes 20 vorgesehen ist.
  • Die nicht nach unten abgegebenen und abgestreiften Bestandteile bleiben zum Teil an den oder zwischen den Nadeln 9 des Fixkammes 6 hängen, und würden bei Nichtentfernung zu einer Beeinträchtigung des nachfolgenden Kämmvorganges im Fixkamm 6 führen. Der Fixkamm 6 ist deshalb, wie bereits beschrieben, mit Druckluftkanälen bzw. mit einem Luftkanal 8 versehen, über welche Druckluft zwischen die Nadeln 9 nach unten geblasen wird. Dadurch werden die hängengebliebenen Verunreinigungen ausgeblasen und der Fixkamm für den nachfolgenden Kämmprozess gereinigt.
  • Die Druckluft, welche von einer Druckluftquelle 12 abgegeben wird, gelangt über ein Ventil 11 und eine Leitung 10 in den Luftkanal 8 des Fixkammes 6.
    Um den Kämm- und den Lötprozess durch die Druckluftzufuhr nicht negativ zu beeinflussen, ist es notwendig die Druckluftzufuhr zu einem genau definierten Zeitpunkt und in einem genau definierten Zeitintervall zu steuern. Diese Steuerung wird von einem Mikroprozessor 15 durchgeführt, der über einen Pfad 14 einen Schalter 13 zum Öffnen des Ventils 11 ansteuert. Wie nachfolgend näher beschrieben, wird der Druckluftimpuls auf die Nadeln 9 in einen Zeitintervall aufgeschaltet, nachdem der abgezogene Faserbart 30 die Nadeln 9 passiert hat und bevor das Kammsegment 20 in einen neu nachgeführten Faserbart 30 einsticht. Es ist jedoch denkbar, dass, um den neuen Faserbart 30 in das Kammsegment 20 hineinzudrücken, der Druckimpuls noch kurzzeitig aufrechterhalten wird, nachdem das Kammsegment 20 in den Faserbart 30 eingestochen hat. Dies hängt jedoch von verschiedenen Rahmenbedingungen, wie zum Beispiel Fasermaterial, Stapellänge, Klima usw., ab.
  • Um den Schaltzeitpunkt des Ventils 11 exakt durchzuführen, erhält der Mikroprozessor 15 ein Signal über die Leitung 24 von einem Sensor 23, der die Winkelstellung des Rundkammes 19 über eine Indexscheibe 22 abgreift. Es ist jedoch möglich, auch andere Abgreifsysteme zur Bestimmung der jeweiligen Winkelstellung des Rundkammes zu verwenden.
  • Um den Druckluftaufbau zu überwachen, ist in der Leitung 10 ein Sensor 37 angebracht, welcher seine Istwert-Signale über die Leitung 25 dem Mikroprozessor 15 übermittelt. Im Mikroprozessor 15 kann dann ein Sollwert/Istwertvergleich erfolgen und eventuelle Abweichungen durch die nachfolgende korrigierte Steuerung ausgeglichen werden.
  • In Figur 3 ist schematisch eine Seitenansicht des Rundkammes 19 mit dem Kammsegment 20 dargestellt. Dabei ist der gesamte Umfang des Rundkammes 19 in einen Vierziger-Index aufgeteilt. Diese Aufteilung entspricht der Aufteilung auf der Indexscheibe 22. Die Indexscheibe 22 ist drehfest mit der Rundkammwelle 21 verbunden und läuft an dem feststehenden Sensor 23 vorbei. Zur Bestimmung des Zeitpunktes einer bestimmten Indexstellung können entweder sämtliche Indexmarkierungen einzel durch den Sensor 23 abgegriffen werden oder es kann auch nur ein Index abgegriffen werden und über die Drehgeschwindigkeit der Welle 21 eine andere Indexposition errechnet werden. Im vorliegenden Beispiel entspricht der Abgriff des Index 24 der vordersten Stellung des Zangenaggregates 1. Sobald während der Rückwärtsbewegung der Zange der Index 27 auf der Indexscheibe 22 abgegriffen oder errechnet wird, wird die Druckluft während dem Zeitintervall tB, zum Reinigen zwischen den Nadeln 9 ausgeblasen. Der Ausblasvorgang beginnt im gezeigten Beispiel im Zeitpunkt TB bei Index 27 und endet bei Index 34.
  • Um die Trägheit des Ventils 11 bzw. des Schalters 13 einschliesslich der elektronischen Schaltzeit zu berücksichtigen, ist es notwendig, den Ansteuerungsvorgang durch den Mikroprozessor 15 bereits zum Zeitpunkt T auszulösen. Dadurch wird gewährleistet, dass die Druckluft genau zum Zeitpunkt TB zwischen die Nadel 9 gelangt.
  • Wie in Figur 2 dargestellt, wird während der Kammspiele im Zeitabstand von tK jeweils ein Druckluftimpuls im Zeitabstand von tB durchgeführt.
  • Es ist jedoch auch denkbar, die Druckluftimpulse nur jedes zweite Kammspiel oder in anderen Abständen aufzubringen. Dies kann durch die Verwendung eines Mikroprozessors 15 in einfachster Weise über ein Bedienungspult 17 voreingestellt werden. Ausserdem kann der Blaszeitpunkt TB über den Bedienungspult 17 der Ansteuerung über den Mikroprozessor 15 exakt vorgegeben bzw. eingestellt werden. Dadurch können problemlos Anpassungen des Blasintervalls an veränderbare Rahmenbedingungen, wie zum Beispiel Material, Klima, Stapellänge und dergleichen, angepasst werden. Die Lage des Blasintervalls in bezug auf eine Umdrehung des Rundkammes stellt im gezeigten Beispiel nur eine mögliche Variante dar. Es ist auch eine Verschiebung des Blasintervalls je nach Anwendung denkbar.
  • Während des Betriebes der Kämmaschine ist es üblich, nach einer bestimmten Vorgabezeit (z.B. 30 Minuten) ein Reinigungsintervall im Langsamgang durchzuführen. Dabei wird zum Beispiel die Kämmaschine auf etwa 1/9 der normalen Kammspielzahl heruntergefahren, wobei die Drehzahl der separat angetriebenen Bürste 36 auf ihrer Betriebsdrehzahl belassen und die Leistung der Saugluft S beibehalten wird. Wie aus dem Diagramm der Figur 2 zu entnehmen, verlängert sich zum Zeitpunkt TL des Langsamganges die Blaszeit in tB1. Zur Intensivierung der Reinigung während des Langsamganges, der zum Beispiel 10 Sekunden lang dauert, wird im vorliegenden Beispiel der Druck des Luftimpulses von P1 auf P2 erhöht. Dadurch ist es möglich, auch hartnäckig anhaftender Schmutz aus dem Bereich der Nadeln 9 zu entfernen. Während des Langsamganges vergrössert sich auch der zeitliche Abstand tK1 zwischen den einzelnen Blasimpulsen. Sobald die Maschine wieder auf den Schnellgang geschaltet wird, wird die Durchführung der Blasintervalle wieder dem Schnellgang angepasst.
  • Durch entsprechende Gestaltung des Programmes 18 können verschiedene Rahmenbedingungen zum Ausblasen über die Anzeige und Eingabeeinheit 17 vorgewählt werden.
  • Der Einsatz des Mikroprozessors zur Ansteuerung der Ausblaseinrichtung ermöglicht eine individuelle, exakte und vorwählbare Ausblasung der Fixkammnadel 9.
    • Legende
    • 1
    Zangenaggregat
    2
    Unterzange
    3
    Oberzange
    4
    Schwenkpunkt
    5
    Zangenplatte
    6
    Fixkamm
    7
    Steg
    8
    Luftkanal
    9
    Nadeln
    10
    Druckleitung
    11
    Ventil
    12
    Druckluftquelle
    13
    Schalter
    14
    Steuerleitung
    15
    Mikroprozessor
    16
    Pfad
    17
    Anzeige- und Eingabeeinheit
    18
    Programm
    19
    Rundkamm
    20
    Kammsegment
    21
    Rundkammwelle
    22
    Indexscheibe
    23
    Sensor
    24
    Pfad
    30
    Faserbart
    31
    Speisezylinder
    32
    Watte
    33
    Abreisszylinder
    34
    Faservlies
    35
    Absaugkanal
    36
    Bürste
    S
    Saugluft
    T
    Ansteuerzeitpunkt
    TB
    Blaszeitpunkt
    TL
    Zeitpunkt Langsamgang
    tB
    Blaszeit
    tB1
    Blaszeit Langsamgang
    tK
    Blasintervall-Abstand
    tK1
    Blasintervall-Abstand
    P1
    Druck
    P2
    Druck

Claims (11)

  1. Steuerungseinrichtung zum gesteuerten Ausblasen eines Nadelstreifens, insbesondere eines Fixkammes (6) einer Kämmaschine, mittels einer Ausblasvorrichtung (8,10,11,12,13), über welche Druckluft zwischen die freien Durchgänge des Nadelstreifens (9) in zeitlichen Abständen geblasen wird,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Steuerungseinrichtung aus einem Mikroprozessor (15) zur Ansteuerung der Ausblasvorrichtung (8,10,11,12,13) gebildet ist.
  2. Steuerungseinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
    dass der Mikroprozessor (15) über ein Programm (18) entsprechend manuell vorgegebenen Werten gesteuert wird.
  3. Steuerungseinrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,
    dass der Mikroprozessor (15) die Ansteuerung der Ausblasvorrichtung (8,10,11,12,13) anhand von Signalen von Sensoren (23), die die Bewegung der Zange (1) während eines Kammspiels oder einem anderen mit der Zangenbewegung koordiniert angetriebenen Maschinenelement (19) der Kämmaschine abgreifen, vornimmt.
  4. Steuerungseinrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet,
    dass der Drehwinkel der Rundkammwelle (21) abgetastet wird.
  5. Steuerungseinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet,
    dass der Steuerimpuls vom Mikroprozessor (15) zur Ansteuerung der Ausblaseinrichtung (8,10,11,12,13) mit einer vorgegebenen Vorlaufzeit (t) in bezug auf den Blaszeitpunkt (TB) und in Abhängigkeit der Kammspielzahl erfolgt.
  6. Steuerungseinrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet,
    dass die Vorlaufzeit (t) einstellbar ist.
  7. Steuerungseinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet,
    dass der Luftdruck der Ausblaseinrichtung (8,10,11,12,13) einstellbar ist.
  8. Steuerungseinrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet,
    dass die Verstellung des Luftdruckes anhand eines vorgegebenen Zeitintervalls in bezug auf die Maschinenlaufzeit erfolgt.
  9. Steuerungseinrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet,
    dass ein erster Luftdruck (P1) während des Schnellganges der Kämmaschine und ein zweiter geänderter Luftdruck (P2) nach einem vorgegebenen Zeitintervall während des Langsamganges der Kämmaschine aufgeschaltet wird.
  10. Steuerungseinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet,
    dass die Dauer des Blasintervalls in Abhängigkeit der Kammspielzahl einstellbar, bzw. (tB) vorwählbar ist.
  11. Steuereinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Verlauf des Druckaufbaus in der Ausblasvorrichtung (8,10,11,12,13) über einen Sensor (37) gemessen und der Steuerungseinrichtung übermittelt wird.
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