EP0452626A1 - Fixkammblatt für eine Kämmaschine - Google Patents

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Publication number
EP0452626A1
EP0452626A1 EP91102148A EP91102148A EP0452626A1 EP 0452626 A1 EP0452626 A1 EP 0452626A1 EP 91102148 A EP91102148 A EP 91102148A EP 91102148 A EP91102148 A EP 91102148A EP 0452626 A1 EP0452626 A1 EP 0452626A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
comb
guide element
fiber guide
plate
needles
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP91102148A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Heinz Clement
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Maschinenfabrik Rieter AG filed Critical Maschinenfabrik Rieter AG
Publication of EP0452626A1 publication Critical patent/EP0452626A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G19/00—Combing machines
    • D01G19/06—Details
    • D01G19/22—Arrangements for removing, or disposing of, noil or waste
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G19/00—Combing machines
    • D01G19/06—Details
    • D01G19/10—Construction, mounting, or operating features of combing elements

Definitions

  • the invention relates to a fixed comb blade for a combing machine, with comb needles, which are attached to a plate and project cantilevered from an edge of the plate.
  • a fixed comb with such a fixed comb blade is usually arranged in a combing machine directly in front of a pair of tear-off cylinders.
  • the fixed comb serves to comb out the rear end of a fiber beard carried by a pair of pliers, the front part of which has previously been combed out by a rotating circular comb, while the fiber beard is torn off by the pair of tear-off cylinders and pulled through the fixed comb.
  • Contamination and nits are largely removed from the rear end of the fiber beard. However, the removal of contaminants and nits is never completely complete.
  • the object of the invention is to design the fixed comb blade specified at the outset in such a way that more complete removal of impurities and in particular nits can be achieved with it than with the known fixed comb blades.
  • the fixed comb sheet according to the invention is characterized in that in a section of the unsupported length of the comb needles adjacent to the edge of the plate, the gaps between the comb needles are covered by a fiber guide element which can be elastically compressed perpendicular to the plate, by at least a part of the fiber guide element, which forms the surface of the fiber guide element directed away from the said edge of the plate, consists of rubber-elastic material.
  • the fixed comb sheet according to the invention is arranged in the combing machine in such a way that the fibers of the fleece running towards the fixed comb sheet are slightly deflected on the fiber guide element and somewhat braked be and thereby the fleece is compressed. In this way, as tests have shown, a more complete separation and separation of impurities and in particular nits is achieved.
  • the braking effect exerted by the fiber guiding element on the fibers must not be too strong, the surface of the fiber guiding element facing away from the edge of the plate with which the fibers come into contact should not have any edges that could lead to a compression of the fibers. Rather, the surface mentioned is preferably cylindrically rounded with a radius of curvature of at least 2 mm.
  • the fiber guide element preferably contains a cavity, that is, for example, is approximately tubular.
  • An additional advantage of the fixed comb blade according to the invention is that fewer fibers get caught in it because the bottom of the gaps between the comb needles is covered.
  • the fixed comb blade it can nevertheless occur that impurities and short fibers get caught in a gap formed between the comb needles and the fiber guide element.
  • air openings can be present in a part of the fixed comb blade, which emanate from a cavity and are directed against a central region of the unsupported length of the comb needles. Air blows can then be blown onto the comb needles through these air openings.
  • Fig. 1 shows a combing head schematically a round comb roller 1, a pair of pliers 2, a fixed comb with a bar 3 to which a plate 4 of a fixed comb blade is attached, and a pair of tear-off cylinders 5.
  • the pliers 2 has a pair of pliers frame 6, which is a pliers plate 7 carries and which is articulated at its front end to front supports 8 pivotable about the axis of the circular comb roller 1 and at its rear end to tong pivot arms 9.
  • Upper jaw arms 10 are pivotally connected to lower jaw frame 6 about an axis 11.
  • the arms 10 carry an upper tong plate 12.
  • a feed cylinder 13 is mounted in the tongs frame 6 and is rotated intermittently during operation in order to convey the cotton to be combed (not shown) to the front edge of the tongs plate 7.
  • the pliers 2 are moved back and forth between their front end position and a rear end position. In the rear end position, the pliers 2 are closed, between the lower pliers plate 7 and the upper pliers plate 12 a fiber beard is clamped by the cotton wool, which is combed out by a circular comb segment (not shown) arranged on the rotating circular comb roller 1.
  • the pliers 2 are then moved into their front end position and opened, the front end of the fiber beard is on the lower Tear-off cylinder 5 is combined with the end of the previously formed comb-pulling fleece, and the fiber beard is torn off the wadding by rotation of the tear-off cylinder 5 and pulled through between the needles of the fixed comb sheet.
  • the fixed comb sheet is shown in Fig. 2 on a larger scale, it consists of the plate 4 and of comb needles 14, which are attached to the plate 4 and at the lower edge 4.1 of the plate 4 project from it downwards.
  • the gaps between the comb needles are covered on a rubber-elastic material by a fiber guide element 15 fastened to the plate 4.
  • the fiber guide element 15 covers, approximately perpendicular to the cantilevered sections of the comb needles 14, for example 20 to 80%, preferably 50 to 65%, the cantilevered length of the comb needles 14. This cantilevered length can be, for example, about 6 mm, and the fiber guide element 15 can then cover about 3 to 4 mm.
  • the fibers of the fleece which comes from the cotton platen plate 7 coming from the cotton tongs plate 7 and torn off through the gaps between the comb needles 14, are pressed downward and thereby deflected, as with dash-dotted lines F indicated.
  • the fleece is thus slightly compressed, resulting in a more complete separation of nits and impurities from the fleece running through the gaps between the comb needles 14.
  • the risk is reduced that fibers could get caught at the bottom of the gaps between the comb needles 14.
  • the lower surface of the fiber guide element 15 facing away from the edge 4.1 of the plate 4, with which the through the gaps between the comb needles 14 running fleece comes into contact is rounded (not necessarily circular-cylindrical), the radius of curvature of this lower surface being at least 1.5 mm, preferably at least 2 mm everywhere.
  • the fiber guide element 15 expediently contains a cavity 16.
  • the cavity 16 is enclosed between the fiber guide element 15 and the plate 4.
  • the fiber guide element can of course also have other shapes than that shown in FIG. 2. Some possible other shapes are shown in Figs. 3 to 8.
  • an essentially tubular element 25 made of rubber-elastic material is attached to the plate 4, which element contains a cavity 26 and is closed around it.
  • a wear strip 27 is attached, with which the front edge of the upper pliers plate comes into contact when the pliers are closed and opened, whereby the element 25 is elastically compressed.
  • the fiber guide element consists of Element 25 and the wear strip 27. This can be made of plastic or metal, for example.
  • FIG. 4 shows a fiber guide element 35 with a cavity 36, which is approximately B-shaped in cross section.
  • FIG. 5 shows a solid fiber guiding element 45 without a cavity, which preferably consists of a particularly soft rubber-elastic material.
  • a fiber guiding element of which a part 55, which forms the surface of the fiber guiding element directed away from the edge 4.1 of the plate 4 and coming into contact with the fibers, is made of rubber-elastic material.
  • the two edges of the rubber-elastic part 55 are each attached to a side strip 57 or 58 made of plastic or metal.
  • the two side strips 57 and 58 fastened to the plate 4 are connected to one another to a sufficient extent in a flexible and / or articulated manner so that this fiber guiding element can also elastically dodge the front edge of the top pliers plate.
  • the side strips 57 and 58 together with the part 55 enclose a cavity 56.
  • Fig. 7 shows a fiber guiding element 65 which is attached with its upper edge to the plate 4, while its lower edge extends through the gaps between the comb needles 14 and on the comb needles, e.g. by vulcanization.
  • This fiber guide element 65 also contains a cavity 66 which is enclosed between the fiber guide element 65 and the plate 4.
  • a similar fiber guide element 75 with a cavity 76 is also shown in FIG. 8.
  • the upper edge of the fiber guide element 75 is fastened to the plate 4, the lower edge to the comb needles 14.
  • the fiber guide elements cover, approximately perpendicular to the cantilevered sections of the comb needle 14, usually 20 to 80%, preferably 50 to 65% of the cantilevered length of the comb needles 14, and their lower surface with which the fleece running through the gaps between the comb needles 14 comes into contact, are preferably free of edges and have a radius of curvature of at least 1.5 mm everywhere. At least the part of the fiber guiding elements forming this lower surface consists of rubber-elastic material.
  • the deepest point of the lower surface of the fiber guide elements should be a distance from the comb needles to have.
  • the curved lower surface of the fiber guide elements then meets at an acute angle on the side of the comb needles 14 facing the lowest point mentioned, between the comb needles and the fiber guide elements there is a gap which allows short fibers to be removed from the fleece which is combed, favors and facilitates the elastic deformation of the fiber guide elements.
  • the fiber guide elements 15, 45 and 65 extend through the gaps between the comb needles 14, the fiber guide elements 25, 27 and 35 or 55, 57, 58 and 75 respectively 3, 4, 6 and 8 substantially entirely on one side of the comb needles 14th
  • Contaminants and short fibers can get caught in the gap between this side of the comb needles 14 and the fiber guide elements.
  • air openings can be present in part of the fixed comb comb be emanating from a cavity and directed against said gap or against a central region of the unsupported length of comb needles 14.
  • the rubber-elastic element 25 in FIG. 3 contains a series of air openings 29 which extend from the cavity 26.
  • the rubber-elastic element 35 in FIG. 4 has air openings 39 which extend from the cavity 36. 5
  • air openings 49 start from a cavity 41 in a separate tube 42 fastened to the plate 4.
  • air openings 59 which emanate from the cavity 56, are formed in the side strip 58.
  • air openings 69 which emanate from the cavity 66, are formed by the gaps between the comb needles 14 over the lower edge of the fiber guide element 65 and by a gap between this lower edge and a flow deflection element 62 fastened to the plate 4.
  • the air openings 79 which emanate from the cavity 76, are channels between the plate 4 and a strip 72 fastened thereon, on which in turn the comb needles 14 are fastened.
  • the two ends of the cavities 26 or 36 or 56 or 66 or 76 can be closed in a simple manner in the fiber guide elements (elongated perpendicular to the plane of the drawing) . If the front edge of the upper pliers plate then compresses the fiber guide element when closing and opening the pliers, air is pressed out of the cavity in the fiber guide element, that is to say an air blast is in each case through the air openings 29 or 39 or 59 or 69 or 79 blown onto the comb needles 14. Afterwards, the elastic fiber guiding elements absorb air again through the air openings.
  • this type of air blast generation depends on the setting of the front end position of the pliers or on the setting of the size of the tear-off distance.
  • FIG. 5 Another possibility, also for the embodiment according to FIG. 5, is to connect an air line which can be subjected to air blasts to at least one end of the cavity 26 or 36 or 41 or 56 or 66 or 76.
  • a line can then be fed from any suitable source with compressed air blasts which then pass through the air openings 29 or 39 or 49 or 59 or 69 or 79 at a suitable point in time (or several points in time) during each round trip Movement of the pliers - preferably but not during tearing - be blown onto the comb needles 14.
  • a source movable with the pliers is preferably used if the pliers also carry the fixed comb blade. As an example of this, FIG.
  • FIG. 1 shows a bellows 17 carried on the lower jaw frame 6, which in the rear end position of the tong 2 interacts with a frame-fixed element (not shown) of the combing machine and is pressed together by the combing machine.
  • the bellows 17 then gives an air blast into a schematically illustrated line 18 which leads to the cavity of one of the fiber guide elements described.
  • a check valve 19 can be arranged in the air line 18, in which case a second line 20 with a second check valve 21 is connected to the bellows 17 and connects the interior thereof with the surroundings.
  • the second line 20 and the check valves 19 and 21 could also be omitted; in this case the bellows 17 would soak up air again via the line 18 and the cavity 26 or 36 or 41 or 56 or 66 or 76 through the air openings therein.
  • a piston pump actuated by an electromagnet could also take place (not shown).
  • the generation of air blasts at the times when the pliers 2 are in the region of their rear end position is advantageous because the pliers are closed at these times, that is to say the fiber guide element is not deformed by the edge of the upper pliers plate 12. If the fiber guide element is deformed, it could, under certain circumstances, clamp certain stuck short fibers against the comb needles 14 and thus make it difficult to remove these short fibers.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)

Abstract

Das Fixkammblatt besitzt Kammnadeln (14), die an einer Platte (4) befestigt sind und bei einem Rand (4.1) der Platte (4) freitragend von dieser abstehen. In einem zum Rand (4.1) der Platte (4) benachbarten Abschnitt der freitragenden Länge der Kammnadeln (14) sind die Lücken zwischen den Kammnadeln (14) durch ein Faserführungselement (15) aus gummielastischem Material abgedeckt. In der Kämmaschine werden Fasern des Vlieses (F), das während des Abreissens von der Watteablauflinie (W) auf der Unterzangenplatte (7) durch die Kammnadeln (14) hindurch zu den Abreisszylindern (5) gezogen wird, etwas nach unten gedrückt und umgelenkt. Das Vlies (F) wird so leicht komprimiert. Dadurch werden Verunreinigungen und Nissen besser aus dem Vlies (F) entfernt. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Fixkammblatt für eine Kämmaschine, mit Kammnadeln, die an einer Platte befestigt sind und bei einem Rand der Platte freitragend von dieser abstehen.
  • Ein Fixkamm mit einem solchen Fixkammblatt wird üblicherweise in einer Kämmaschine unmittelbar vor einem Abreisszylinderpaar angeordnet. Der Fixkamm dient dazu, das hintere Ende eines von einer Zange getragenen Faserbartes, dessen vorderer Teil zuvor von einem rotierenden Rundkamm ausgekämmt worden ist, auszukämmen, während der Faserbart durch das Abreisszylinderpaar abgerissen und durch den Fixkamm hindurchgezogen wird. Dabei werden Verunreinigungen und Nissen aus dem hinteren Ende des Faserbartes weitgehend entfernt. Die Entfernung von Verunreinigungen und Nissen ist jedoch nie ganz vollständig.
  • Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, das eingangs angegebene Fixkammblatt so auszubilden, dass mit ihm eine vollständigere Entfernung von Verunreinigungen und insbesondere auch von Nissen erreicht werden kann als mit den bekannten Fixkammblättern.
  • Das erfindungsgemässe Fixkammblatt, mit dem die Aufgabe gelöst wird, ist dadurch gekennzeichnet, dass in einem zum Rand der Platte benachbarten Abschnitt der freitragenden Länge der Kammnadeln die Lücken zwischen den Kammnadeln durch ein Faserführungselement abgedeckt sind, welches senkrecht zur Platte elastisch zusammendrückbar ist, indem wenigstens ein Teil des Faserführungselementes, der die vom genannten Rand der Platte weg gerichtete Oberfläche des Faserführungselementes bildet, aus gummielastischem Material besteht.
  • Das erfindungsgemässe Fixkammblatt wird in der Kämmmaschine so angeordnet, dass die Fasern des während des Abreissens dem Fixkammblatt zulaufenden Vlieses an dem Faserführungselement leicht umgelenkt und etwas gebremst werden und dadurch das Vlies verdichtet wird. In dieser Weise wird, wie Versuche gezeigt haben, eine vollständigere Abtrennung und Abscheidung von Verunreinigungen und insbesondere von Nissen erreicht. Allerdings darf die vom Faserführungselement auf die Fasern ausgeübte Bremswirkung keinesfalls zu stark sein, die vom genannten Rand der Platte abgekehrte Oberfläche des Faserführungselementes, mit welcher die Fasern in Berührung treten, sollte keine Kanten aufweisen,die zu einer Stauchung der Fasern führen könnten. Vielmehr ist die genannte Oberfläche vorzugsweise mit einem Krümmungsradius von wenigstens 2 mm zylindrisch gerundet. Auch wenn ein Faserführungselement mit einer solchen Oberfläche zumindest überwiegend auf einer Seite der Kammnadeln und der Platte liegt, nämlich auf der in der Kämmaschine der Zange zugekehrten Seite, bedingt es keine Vergrösserung des Abreissabstandes; denn da das Faserführungselement wie angegeben elastisch zusammendrückbar ist, kann es Teilen der Zange, die bezüglich des Fixkamms bewegt werden, nötigenfalls ausweichen. Vorzugsweise enthält das Faserführungselement einen Hohlraum, ist also z.B. etwa schlauchförmig.
  • Ein zusätzlicher Vorteil des erfindungsgemässen Fixkammblattes besteht darin, dass in ihm, weil der Grund der Lücken zwischen den Kammnadeln abgedeckt ist, im Betrieb weniger Fasern hängen bleiben.
  • In manchen Ausführungsformen des erfindungsgemässen Fixkammblattes kann es immerhin vorkommen, dass Verunreinigungen und kurze Fasern in einem zwischen den Kammnadeln und dem Faserführungselement gebildeten Spalt hängen bleiben. Für die Entfernung von solchen Verunreinigungen und Kurzfasern können in einem Teil des Fixkammblattes Luftöffnungen vorhanden sein, die von einem Hohlraum ausgehen und gegen einen mittleren Bereich der freitragenden Länge der Kammnadeln gerichtet sind. Durch diese Luftöffnungen hindurch können dann Luftstösse auf die Kammnadeln geblasen werden.
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachstehend anhand der Zeichnungen näher erläutert. In den Zeichnungen zeigen:
    • Fig. 1 schematisch einen Vertikalschnitt durch Teile eines Kämmkopfes einer Kämmaschine,
    • Fig. 2 in grösserem Massstab schematisch das Abreisszylinderpaar, das Fixkammblatt und vordere Abschnitte der Unterzangenplatte und der Oberzangenplatte des Kämmkopfes gemäss Fig. 1 und
    • Fig. 3, 4 5, 6, 7 und 8 in nochmals grösserem Massstab Vertikalschnitte durch je eine abgewandelte Ausführungsform des Fixkammblattes.
  • Die Fig. 1 zeigt von einem Kämmkopf schematisch eine Rundkammwalze 1, eine Zange 2, einen Fixkamm mit einer Leiste 3, an der eine Platte 4 eines Fixkammblattes befestigt ist, und ein Abreisszylinderpaar 5. Die Zange 2 besitzt einen Unterzangenrahmen 6, der eine Unterzangenplatte 7 trägt und der bei seinem vorderen Ende an um die Achse der Rundkammwalze 1 schwenkbaren Vorderstützen 8 und bei seinem hinteren Ende an Zangenschwenkarmen 9 angelenkt ist. Mit dem Unterzangenrahme 6 sind Oberzangenarme 10 um eine Achse 11 schwenkbar verbunden. Die Arme 10 tragen eine Oberzangenplatte 12.
  • Im Unterzangenrahmen 6 ist ein Speisezylinder 13 gelagert, der in Betrieb intermittierend gedreht wird, um die zu kämmende Watte (nicht dargestellt) zum vorderen Rand der Unterzangenplatte 7 zu fördern. Die Zange 2 wird zwischen ihrer dargestellten vorderen Endlage und einer hinteren Endlage hin- und herbewegt. In der hinteren Endlage ist die Zange 2 geschlossen, zwischen der Unterzangenplatte 7 und der Oberzangenplatte 12 ist ein Faserbart von der Watte festgeklemmt, der von einem auf der rotierenden Rundkammwalze 1 angeordneten Rundkammsegment (nicht dargestellt) ausgekämmt wird. Die Zange 2 wird dann in ihre vordere Endlage bewegt und geöffnet, das vordere Ende des Faserbartes wird auf dem unteren Abreisszylinder 5 mit dem Ende des zuvor gebildeten Kammzugvlieses vereinigt, und der Faserbart wird durch Drehung der Abreisszylinder 5 von der Watte abgerissen und zwischen den Nadeln des Fixkammblattes hindurchgezogen.
  • Das Fixkammblatt ist in Fig. 2 in grösserem Massstab dargestellt, es besteht aus der Platte 4 und aus Kammnadeln 14, die an der Platte 4 befestigt sind und beim unteren Rand 4.1 der Platte 4 freitragend von dieser nach unten abstehen. In einem oberen, zum Rand 4.1 der Platte 4 benachbarten Abschnitt der freitragenden Länge der Kammnadeln 14 sind die Lücken zwischen den Kammnadeln durch ein an der Platte 4 befestigtes Faserführungselement 15 auf gummielastischem Material abgedeckt. Das Faserführungselement 15 überdeckt, etwa senkrecht zu den freitragenden Abschnitten der Kammnadeln 14 gesehen, beispielsweise 20 bis 80 %, vorzugsweise 50 bis 65 %, der freitragenden Länge der Kammnadeln 14. Diese freitragende Länge kann beispielsweise etwa 6 mm betragen, und das Faserführungselement 15 kann dann davon etwa 3 bis 4 mm überdecken.
  • Durch das Faserführungselement 15 werden die Fasern des Vlieses, das während des Abreissens von der Watteablauflinie W auf der Unterzangenplatte 7 kommend dem Fixkammblatt 4, 14 zuläuft und durch die Lücken zwischen den Kammnadeln 14 hindurchgezogen wird, etwas nach unten gedrückt und dadurch umgelenkt, wie mit strich-punktierten Linien F angedeutet. So wird das Vlies leicht komprimiert, woraus eine vollständigere Abscheidung von Nissen und Verunreinigungen aus dem durch die Lücken zwischen den Kammnadeln 14 laufenden Vlies resultiert. Gleichzeitig ist die Gefahr verringert, dass Fasern am Grund der Lücken zwischen den Kammnadeln 14 hängenbleiben könnten.
  • Die untere, vom Rand 4.1 der Platte 4 abgekehrte Oberfläche des Faserführungselementes 15, mit der das durch die Lücken zwischen den Kammnadeln 14 laufende Vlies in Berührung kommt, ist zylindrisch (nicht unbedingt kreiszylindrisch) gerundet, wobei der Krümmungsradius dieser unteren Oberfläche überall wenigstens 1,5 mm, vorzugsweise wenigstens 2 mm, beträgt. Dadurch hat das Faserführungselement 15, das in der Regel zumindest überwiegend auf einer Seite der Kammnadeln 14 und der Platte 4 liegt, nämlich auf der der Unterzangenplatte 7 zugekehrten Seite, senkrecht zur Platte 4 eine gewisse Dicke. Trotzdem ist keine Vergrösserung des Abreissabstandes von der Watteablauflinie W (in der vorderen Endlage der Unterzangenplatte 7) zur Klemmlinie der Abreisszylinder 5 erforderlich. Denn da das Faserführungselement 15 aus gummielastischem Material besteht, kann es dem vorderen Rand der Oberzangenplatte 12, der sich beim Schliessen der Zange längs des mit einer unterbrochenen Linie dargestellten Weges S bewegt, nötigenfalls elastisch ausweichen.
  • Das Faserführungselement 15 enthält zweckmässig einen Hohlraum 16. In der Ausführungsform gemäss Fig. 2 ist der Hohlraum 16 zwischen dem Faserführungselement 15 und der Platte 4 eingeschlossen.
  • Das Faserführungselement kann natürlich auch andere Formen als die in Fig. 2 dargestellte haben. Einige mögliche andere Formen sind in den Fig. 3 bis 8 dargestellt.
  • Gemäss Fig. 3 ist an der Platte 4 ein im wesentlichen schlauchförmiges Element 25 aus gummielastischem Material befestigt, das einen Hohlraum 26 enthält und um diesen herum geschlossen ist. Auf der von der Platte 4 abgekehrten Seite des Elementes 25 ist ein Verschleissstreifen 27 angebracht, mit welchem der vordere Rand der Oberzangenplatte beim Schliessen und beim Oeffnen der Zange in Berührung tritt, wodurch das Element 25 elastisch zusammengedrückt wird. Das Faserführungselement besteht also in dieser Ausführungsform aus dem Element 25 und dem Verschleissstreifen 27. Dieser kann beispielsweise aus Kunststoff oder aus Metall bestehen.
  • Die Fig. 4 zeigt ein im Querschnitt etwa b-förmiges Faserführungselement 35 mit einem Hohlraum 36.
  • Die Fig. 5 zeigt ein massives Faserführungselement 45 ohne Hohlraum, das vorzugsweise aus einem besonders weichen gummielastischen Material besteht.
  • Die Fig. 6 zeigt ein Faserführungselement, von dem ein Teil 55, der die vom Rand 4.1 der Platte 4 weg gerichtete, mit den Fasern in Berührung tretende Oberfläche des Faserführungselementes bildet, aus gummielastischem Material besteht. Die beiden Ränder des gummielastischen Teils 55 sind an je einem Seitenstreifen 57 bzw. 58 aus Kunststoff oder Metall befestigt. Die beiden an der Platte 4 befestigten Seitenstreifen 57 und 58 sind in ausreichendem Masse biegsam und/oder ggf. gelenkig miteinander verbunden, damit auch dieses Faserführungselement dem vorderen Rand der Oberzangenplatte elastisch ausweichen kann. Die Seitenstreifen 57 und 58 umschliessen zusammen mit dem Teil 55 einen Hohlraum 56.
  • Die Fig. 7 zeigt ein Faserführungselement 65, das mit seinen oberen Rand an der Platte 4 befestigt ist, während sein unterer Rand sich durch die Lücken zwischen den Kammnadeln 14 erstreckt und an den Kammnadeln, z.B. durch Anvulkanisieren, befestigt ist. Auch dieses Faserführungselement 65 enthält einen Hohlraum 66, der zwischen dem Faserführungselement 65 und der Platte 4 eingeschlossen ist.
  • Ein ähnliches Faserführungselement 75 mit einen Hohlraum 76 zeigt auch die Fig. 8. Der obere Rand des Faserführungselementes 75 ist an der Platte 4 befestigt, der untere Rand an den Kammnadeln 14.
  • Auch bei den Faserführungselementen gemäss den Fig. 3 bis 8 gelten die für das Faserführungselement 15 gemäss Fig. 2 angegebenen Bedingungen: Die Faserführungselemente überdecken, etwa senkrecht zu den freitragenden Abschnitten der Kammnadel 14 gesehen, in der Regel 20 bis 80 %, vorzugsweise 50 bis 65 % der freitragenden Länge der Kammnadeln 14, und ihre untere Oberfläche, mit der das durch die Lücken zwischen den Kammnadeln 14 laufende Vlies in Berührung kommt, sind vorzugsweise frei von Kanten und haben überall einen Krümmungsradius von wenigstens 1,5 mm. Mindestens der diese untere Oberfläche bildende Teil der Faserführungselemente besteht aus gummielastischem Material. Dabei sollte die tiefste Stelle der unteren Oberfläche der Faserführungselemente (bzw. die Stelle, deren senkrechte Projektion auf die freitragenden Abschnitte der Kammnadeln 14 sich am nächsten bei den Spitzen der Kammnadeln befindet, wie die Linie S in Fig. 8) von den Kammnadeln einen Abstand haben. Die gekrümmte untere Oberfläche der Faserführungselemente trifft dann also unter einem spitzen Winkel auf die der genannten tiefsten Stelle zugekehrte Seite der Kammnadeln 14, zwischen den Kammnadeln und den Faserführungselementen ist ein Spalt vorhanden, der die Entfernung von kurzen Fasern aus dem Vlies, das gekämmt wird, begünstigt und die elastische Verformung der Faserführungselemente erleichtert.
  • Während in den Ausführungsformen gemäss Fig. 2, 5 und 7 die Faserführungselemente 15, 45 und 65 sich durch die Lücken zwischen den Kammnadeln 14 hindurch erstrecke, liegen die Faserführungselemente 25, 27 bzw. 35 bzw. 55, 57, 58 bzw. 75 gemäss den Fig. 3, 4, 6 und 8 im wesentlichen ganz auf einer Seite der Kammnadeln 14.
  • In dem Spalt zwischen dieser Seite der Kammnadeln 14 und den Faserführungselementen können Verunreinigungen und kurze Fasern hängen bleiben. UM solche Verunreinigungen und Kurzfasern zu entfernen, können jeweils in einem Teil des Fixkammblattes Luftöffnungen vorhanden sein, die von einem Hohlraum ausgehen und gegen den genannten Spalt bzw. gegen einen mittleren Bereich der freitragenden Länge der Kammnadeln 14 gerichtet sind. Beispielsweise enthält das gummielastische Element 25 in Fig. 3 eine Reihe von Luftöffnungen 29, die vom Hohlraum 26 ausgehen. Aehnlich besitzt das gummielastische Element 35 in Fig. 4 Luftöffnungen 39, die vom Hohlraum 36 ausgehen. In Fig. 5 gehen Luftöffnungen 49 von einem Hohlraum 41 in einem gesonderten, an der Platte 4 befestigten Rohr 42 aus. In Fig. 6 sind Luftöffnungen 59, die vom Hohlraum 56 ausgehen, im Seitenstreifen 58 ausgebildet. In Fig. 7 sind Luftöffnungen 69, die vom Hohlraum 66 ausgehen, von den Lücken zwischen den Kammnadeln 14 über den unteren Rand des Faserführungselementes 65 und von Spalt zwischen diesem unteren Rand und einem an der Platte 4 befestigten Strömungsumlenkelement 62 gebildet. In Fig. 8 sind die Luftöffnungen 79, die vom Hohlraum 76 ausgehen, Kanäle zwischen der Platte 4 und einem auf dieser befestigten Streifen 72, auf welchem wiederum die Kammnadeln 14 befestigt sind.
  • In den Ausführungsformen gemäss den Fig. 3, 4, 6, 7, und 8 können in einfacher Weise die beiden Enden der Hohlräume 26 bzw. 36 bzw. 56 bzw. 66 bzw. 76 in den (senkrecht zur Zeichenebene langgestreckten) Faserführungselementen verschlossen sein. Wenn dann der vordere Rand der Oberzangenplatte beim Schliessen und beim Oeffnen der Zange das Faserführungselement zusammendrückt, wird Luft aus dem Hohlraum im Faserführungselement herausgedrückt, das heisst, es wird jeweils ein Luftstoss durch die Luftöffnungen 29 bzw. 39 bzw. 59 bzw. 69 bzw. 79 auf die Kammnadeln 14 geblasen. Nachher saugen sich die elastischen Faserführungselemente durch die Luftöffnungen hindurch wieder mit Luft voll. Natürlich ist diese Art der Luftstosserzeugung abhängig von der Einstellung der vorderen Endlage der Zange bzw. von der Einstellung der Grösse des Abreissabstandes.
  • Eine andere Möglichkeit, auch für die Ausführungsform gemäss Fig. 5, besteht darin, an wenigstens ein Ende des Hohlraumes 26 bzw. 36 bzw. 41 bzw. 56 bzw. 66 bzw. 76 eine mit Luftstössen beaufschlagbare Luftleitung anzuschliessen. Eine solche Leitung kann dann aus irgend einer geeigneten Quelle mit Druckluftstössen gespeist werden, die dann durch die Luftöffnungen 29 bzw. 39 bzw. 49 bzw. 59 bzw. 69 bzw. 79 in einem geeigneten Zeitpunkt (oder mehreren Zeitpunkten) während jeder Hin- und Herbewegung der Zange - vorzugsweise aber nicht während des Abreissens - auf die Kammnadeln 14 geblasen werden. Vorzugsweise wird eine mit der Zange bewegbare Quelle verwendet, wenn die Zange auch das Fixkammblatt trägt. Als Beispiel hierfür ist in Fig. 1 ein auf dem Unterzangenrahmen 6 getragener Blasebalg 17 dargestellt, der in der hinteren Endlage der Zange 2 mit einem gestellfesten Element (nicht dargestellt) der Kämmaschine zusammenwirkt und von diesen zusammengedrückt wird. Der Balg 17 gibt dann einen Luftstoss in eine schematisch dargestellte Leitung 18, die zum Hohlraum eines der beschriebenen Faserführungselemente führt. In der Luftleitung 18 kann ein Rückschlagventil 19 angeordnet sein, wobei dann an den Balg 17 eine dessen Innenraum mit der Umgebung verbindende zweite Leitung 20 mit einem zweiten Rückschlagventil 21 angeschlossen ist. So kann sich der Balg 17, wenn die Zange 2 ihre hintere Endlage verlässt, durch die Leitung 20 wieder mit Luft vollsaugen. Die zweite Leitung 20 und die Rückschlagventile 19 und 21 könnten aber auch weggelassen werden; in diesem Fall würde sich der Balg 17 über die Leitung 18 und den Hohlraum 26 bzw. 36 bzw. 41 bzw. 56 bzw. 66 bzw. 76 durch die Luftöffnungen in demselben wieder mit Luft vollsaugen.
  • An die Stelle des mechanisch betätigten Balges 17 für die Erzeugung von Luftstössen könnte auch beispielsweise eine von einem Elektromagneten betätigte Kolbenpumpe treten (nicht dargestellt).
  • Die Erzeugung der Luftstösse in den Zeitpunkten, in denen sich die Zange 2 im Bereich ihrer hinteren Endlage befindet, ist vorteilhaft, weil in diesen Zeitpunkten die Zange geschlossen ist, das Faserführungselement also nicht durch den Rand der Oberzangenplatte 12 verformt ist. Das Faserführungselement könnte nämlich, wenn es verformt ist, unter Umständen gewisse hängengebliebene Kurzfasern gegen die Kammnadeln 14 klemmen und so die Entfernung dieser Kurzfasern erschweren.

Claims (14)

  1. Fixkammblatt für eine Kämmaschine, mit Kammnadeln (14), die an einer Platte (4) befestigt sind und bei einem Rand (4.1) der Platte freitragend von dieser abstehen, dadurch gekennzeichnet, dass in einem zum Rand (4.1) der Platte (4) benachbarten Abschnitt der freitragenden Länge der Kammnadeln (14) die Lücken zwischen den Kammnadeln durch ein Faserführungselement (15; 25, 27; 35; 45; 55, 57, 58; 65; 75) abgedeckt sind, welches senkrecht zur Platte (4) elastisch zusammendrückbar ist, indem wenigstens ein Teil (15; 25; 35; 45; 55; 65; 75) des Faserführungselementes, der die vom genannten Rand (4.1) der Platte (4) weg gerichtete Oberfläche des Faserführungselementes bildet, aus gummielastischem Material besteht.
  2. Fixkammblatt nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sich der genannte Abschnitt über 20 bis 80 %, vorzugsweise 50 bis 65 %, der freitragenden Länge der Kammnadeln (14) erstreckt.
  3. Fixkammblatt nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die vom genannten Rand (4.1) der Platte (4) abgekehrte Oberfläche des Faserführungselementes (15; 25,27; 35; 45; 55,57,58; 65; 75) mit einem Krümmungsradius von wenigstens 1,5 mm, vorzugsweise wenigstens 2 mm, zylindrisch gerundet ist.
  4. Fixkammblatt nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Faserführungselement (25, 27) einen Körper (25) aus gummielastischem Material und einen auf einer Seite dieses Körpers angebrachten Verschleissstreifen (27) besitzt.
  5. Fixkammblatt nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Faserführungselement (15; 25,27; 35; 55, 57, 58; 65; 75) einen Hohlraum (16; 26; 36; 56; 66; 76) enthält.
  6. Fixkammblatt nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Faserführungselement (55, 57, 58) wenigstens einen eine Seite des Faserführungselementes bildenden Seitenstreifen (57, 58) und einen den genannten Teil (55) des Faserführungselementes bildenden Streifen aus gummielastischem Material besitzt.
  7. Fixkammblatt nach einen der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Faserführungselement (15; 25, 27; 35; 45; 55, 57, 58; 65; 75) zumindest überwiegend auf einer Seite der Kammnadeln (14) und der Platte (4) liegt.
  8. Fixkammblatt nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die vom genannten Rand (4.1) der Platte (4) weg gerichtete. Oberfläche des Faserführungselementes (15; 25, 27; 35; 45; 65; 75) unter einem spitzen Winkel auf die genannte Seite der Kammnadeln (14) trifft.
  9. Fixkammblatt nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass in einem Teil (25, 27; 35; 42; 55, 57, 58; 14,62; 72) des Fixkammblattes von einem Hohlraum (26; 36; 41; 56; 66; 76) ausgehende Luftöffnungen (29; 39; 49; 59; 69; 79) vorhanden sind, die gegen einen mittleren Bereich der freitragenden Länge der Kammnadeln (14) gerichtet sind.
  10. Fixkammblatt nach den Ansprüchen 5 und 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Luftöffnungen (29; 39; 59; 69; 79) von den Hohlraum (26; 36; 56; 66; 76) im Faserführungselement (25,27; 35; 55, 57,58; 65; 75) ausgehen.
  11. Fixkammblatt nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Enden des Hohlraums (26; 36; 56; 66; 76) im Faserführungselement (25, 27; 35; 55, 57, 58; 65; 75) verschlossen sind.
  12. Kämmaschine mit einem Fixkammblatt nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass an wenigstens ein Ende des Hohlraums (26; 36; 41; 56; 66; 76) eine mit Luftstössen beaufschlagbare Luftleitung (18) angeschlossen ist.
  13. Kämmaschine nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass eine Einrichtung (17) zum Erzeugen von Luftstössen, an welche die Luftleitung (18) angeschlossen ist, von einer Zange der Kämmaschine getragen ist.
  14. Kämmaschine nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Luftleitung (18) an einen Blasebalg (17) angeschlossen ist, der durch Bewegungen einer Zange (2) der Kämmaschine betätigbar ist.
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