EP0496073A1 - Doppelsiebformer - Google Patents

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EP0496073A1
EP0496073A1 EP91121320A EP91121320A EP0496073A1 EP 0496073 A1 EP0496073 A1 EP 0496073A1 EP 91121320 A EP91121320 A EP 91121320A EP 91121320 A EP91121320 A EP 91121320A EP 0496073 A1 EP0496073 A1 EP 0496073A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
forming
twin
wire former
former according
roller
Prior art date
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Granted
Application number
EP91121320A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP0496073B1 (de
Inventor
Alfred Dr. Bubik
Otto Hildebrand
Karl Müller
Jörg Walter
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Sulzer Papiermaschinen GmbH
Original Assignee
Sulzer Escher Wyss GmbH
Escher Wyss GmbH
Voith Sulzer Papiermaschinen GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Sulzer Escher Wyss GmbH, Escher Wyss GmbH, Voith Sulzer Papiermaschinen GmbH filed Critical Sulzer Escher Wyss GmbH
Publication of EP0496073A1 publication Critical patent/EP0496073A1/de
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F9/00—Complete machines for making continuous webs of paper
    • D21F9/003—Complete machines for making continuous webs of paper of the twin-wire type

Definitions

  • the invention relates to a twin wire former for paper production, with two circulating endless wire, which converge to form a material inlet gap and in this state are guided together along a forming zone, one of the wires being a transport wire and the other a counter wire, with at least one forming roller , over the circumference of which at least partially the two endless screens are guided together, with at least one stationary forming element resting on at least one of the screens in at least one side in a first forming section lying in front of the forming roller in the direction of wire travel.
  • twin wire former is known from DE-38 15 470 A1.
  • forming shoes, forming rollers and support surfaces are installed, which are supposed to guide a first or second wire.
  • the shear stress between the sieves on the suspension is weak and therefore the former has to be operated with a lot of dilution water.
  • packaging papers from 280 to 100 g / m2, this leads to large overall heights of the former, which can be greater than 8 m, and requires a longer sheet formation length.
  • this twin wire former when forming the web, i.e. the formation ends at a point E of the wrapping length of the forming roll. However, this is followed by dewatering on a support surface and a suction roll.
  • a second forming section is provided in the direction of wire travel behind the forming roller, in which at least one further stationary forming element rests on at least one of the screens on at least one side.
  • the system according to the invention thus avoids soiling and so-called substance mist formation.
  • good water drainage is also possible against gravity, without the need to first collect the white water via guide surfaces.
  • the two forming sections are preferably arranged at an angle between 30 and 120 ° and in particular essentially at 90 ° to one another.
  • One of the two forming sections can be arranged essentially horizontally.
  • the first forming section can be oriented vertically in connection with a vertically directed or inclined headbox.
  • the intermediate forming roll eliminates the need for a special suction roll. Nevertheless, the second forming section achieves a higher dry content than in the twin-wire former of DE 38 15 470 A1 using the suction roll, and also a better formation, in particular with a relatively small deflection over the forming roll in combination with a low height Shear occurs, in contrast to the relatively large shear on the formed web by the 180 o deflection on the suction roll of DE 38 15 470 A1.
  • the forming roller lying between the stationary forming elements has a very strong influence on the drainage.
  • the deflection on the forming roller means that the former can be built very compactly and, at the same time, the dewatering is improved by centrifugal centrifugal force.
  • the stock inlet gap can expediently be arranged above or below the first forming section.
  • the stationary forming elements can be formed by a so-called forming shoe or at least one forming pressure bar.
  • the resilient, adjustable forming pressure bars SP bars are arranged either on the left or right or above or below.
  • a further forming roller in the vicinity of the headbox, in particular below the first, vertical forming section, either on the left or right side.
  • two further forming rollers can also be provided.
  • the forming rollers in the area of the headbox have a calming (turbulence-reducing) effect on the stock suspensions. This may be desirable, but is not always desirable. If there are no forming rollers in this area, the material with the turbulence leading from the headbox is guided into the turbulence-maintaining or reinforcing zone, which is characterized by stationary strips that touch the screen.
  • the main forming roll follows, which leads to a substantial calming of the turbulent suspension, and then another turbulence generation occurs again through the second forming section with at least one stationary forming element.
  • This second turbulence generation prevents flocculation in the suspension layer in particular.
  • the presence of a turbulence-increasing forming section after the deflection or forming roll is an important characteristic of this invention.
  • a drainage effect of approx. 20% occurs in the first, in particular vertical, forming section with the stationary forming elements.
  • a dewatering effect of approx. 40% takes place in the intermediate forming roll itself.
  • a dewatering effect of approximately 20% for example.
  • the particularly advantageous embodiment of the invention with the two Formierumblen and intermediate Schoformierwalze includes a substantially vertical orientation of the first forming section, an approximately 90 ° deflection in the range of Hauptformierwalze and a substantially horizontally oriented subsequent second forming section.
  • the length of the second forming section is expediently at least 80% of the wrap length of the forming roll lying between the forming sections. But it can also be the same or larger.
  • four to five forming bars can preferably be arranged one behind the other at a forming point.
  • At least two stationary forming elements can be arranged in essentially opposite directions in the first forming section and also in the second forming section, although they do not have to overlap one another in their full length.
  • one of the opposing forming elements can be designed as a forming shoe with a curved or straight contact surface and the other forming element as at least one forming pressure bar.
  • the stationary forming element located at the top can in particular be designed as a forming shoe with suction drainage.
  • the stationary forming element in particular a molded shoe, can be followed by a separating element, which is designed, for example, as a separating roller or as a separating suction device.
  • a pre-suction device can be connected upstream of the stationary forming element, in particular a forming shoe, and in particular an upper forming shoe, in the second forming section.
  • a curved forming shoe which lies in particular on the transport screen below, can be directly connected upstream of a stationary forming element, which is in particular at the top and in particular in the form of a forming shoe.
  • the screen length of the first forming section (F1) touched by the forming shoe is preferably shorter than the loop length of the downstream forming roll.
  • the forming roll between the forming sections can be an open forming roll, either one whose surface is opened up by a honeycomb structure or a suction roll.
  • the active surface of the stationary shaped element can lie in the area between the upper and lower apex of the forming roller located between the forming sections.
  • the twin-wire former of the various exemplary embodiments has a first wire 10 as the transport wire and also a second wire 12.
  • the sieves move in the direction of the arrows indicated and converge in a stock inlet gap 14.
  • the sieves 10 and 12 are guided over breast rollers 16, 18, these breast rollers in FIGS. 2 and 3 being designed as open forming rollers 16 ', around which both sieves are brought together at a certain angle, including the fiber suspension.
  • a headbox nozzle 20 In front of the stock inlet gap is a headbox nozzle 20.
  • the headbox takes place vertically downwards via this nozzle 20, in FIG. 2 from left to top right, likewise in FIG. 3 and in FIG. 4 essentially vertically from bottom to top.
  • the screens 10 and 12 are guided as endless screens over deflecting rollers 22 and 24, respectively.
  • the second sieve 12 is only partially shown in FIGS. 2 and 3.
  • the entire forming zone is divided into two forming sections, a first one Forming section F1 and a second forming section F2, in which the two screens are moved together with the interposition of the fiber suspension.
  • a first one Forming section F1 and a second forming section F2 in which the two screens are moved together with the interposition of the fiber suspension.
  • the twin wire is deflected there.
  • the deflection angle in the exemplary embodiments according to FIGS. 1, 2, 3, 4, 5 and 6 is approximately 90 ° .
  • the deflection angle can be in the range from 30 o to 120 o . This requires a corresponding wrap angle alpha of the main forming roller 26.
  • forming pressure bars 30 for example four to five
  • the respective water withdrawal systems are adapted to whether the water is drawn off with or against gravity.
  • one forming section runs essentially horizontally and the other runs essentially vertically.
  • the first forming section F1 is in a vertical orientation and the forming section F2 in a horizontal orientation, which in principle can also be the other way round, although the exemplary embodiments shown are of particular advantage.
  • a separating suction device 23 which is designed as a separating roller 21 in FIG. 6 and also in FIG. 3, is preferably arranged on the transport screen 10 behind the forming section F2 .
  • the formation shoes can be provided with a curved, but also with a straight surface. They can be operated with or without vacuum. If there is no support by a forming element directly opposite, the forming shoe is preferably provided with a curved surface, as can be seen in particular in FIG. 6. 5, 6 and 7, another forming shoe with preliminary suction 33 can be provided in front of the forming shoe 28 on the side of the counter screen 12.
  • the main forming roller can be designed as an open roller, for example one with a grill structure (honeycomb structure), open roller or as a suction roller.

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Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf einen Doppelsiebformer, bei dem die Formierturbulenz einer ersten Formierstrecke (F1) durch eine Hauptformierwalze (26) beruhigt wird. Hinter der Formierhauptwalze folgt eine weitere Formierung in einer zweiten Formierstrecke (F2). Durch diese Anordnung ist eine optimale Formierung mit wenig Verdünnungswasser möglich. Außerdem können durch intensive Scherkräfte in der zweiten Formierstrecke auch die Suspension und das Vlies Ausflockungen, die im Bereich der Hauptformierwalze entstanden sein können, beseitigt werden, so daß die Bahnstruktur vergleichmäßigt wird. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf einen Doppelsiebformer für die Papierherstellung, mit zwei umlaufenden Endlossieben, die unter Bildung eines Stoffeinlaufspaltes zusammenlaufen und in diesem Zustand gemeinsam entlang einer Formierzone geführt sind, wobei eines der Siebe ein Transportsieb und das andere ein Gegensieb ist, mit mindestens einer Formierwalze, über deren Umfang zumindest teilweise die beiden Endlossiebe gemeinsam geführt sind, wobei in einer in Sieblaufrichtung vor der Formierwalze liegenden ersten Formierstrecke auf zumindest einer Seite mindestens ein stationäres Formierelement an zumindest einem der Siebe anliegt.
  • Ein derartiger Doppelsiebformer ist aus der DE-38 15 470 A1 bekannt. Bei diesem Doppelsiebformer sind Formierschuhe, Formierwalzen und Stützflachen eingebaut, die ein erstes oder zweites Sieb führen sollen. Die Scherbeanspruchung zwischen den Sieben auf die Suspension ist schwach, und deswegen muß der Former mit viel Verdünnungswasser betrieben werden. Dies führt bei Verpackungspapieren von 280 bis 100g/m² zu großen Bauhöhen des Formers, die größer als 8 m betragen können und bedingt eine größere Blattbildungslange. Bei diesem Doppelsiebformer ist bei Bahnbildung, d.h. die Formierung an einem Punkt E der Umschlingungslänge der Formierwalze beendet. Es erfolgt danach allerdings noch eine Entwässerung an einer Stützfläche und einer Saugwalze.
  • Andererseits werden bei Verpackungspapieren durch die sog. Intensa-Pressen immer höhere Maschinengeschwindigkeiten von mehr als 1000 m/min erreicht. Hierbei bereitet, wie dies der EP 0 289 445 A1 zu entnehmen ist, die Wasserabfuhr insbesondere entgegen der Schwerkraft erhebliche Schwierigkeiten. Das Siebwasser kann nicht am Ort des Entstehens unmittelbar senkrecht vom Sieb weggeführt werden, sondern muß zuerst über Leitflächen gesammelt und mit Vakuumunterstützung weggesaugt werden. Dadurch entstehen Verschmutzungen bzw. eine unerwünschte Beider Lösung gemäß der US-PS 4 790 909 wird eine symmetrische Entwässerung angestrebt. Da jedoch die Formierschuhe versetzt angeordnet sind, ist die Entwässerung nach außen zeitlich unterschiedlich und unterschiedlich intensiv, was eine ungleichmäßige Formationsstruktur der beiden Papierseiten zur Folge hat. Außerdem ist die Bauhöhe sehr groß, was zu Vibrationen für Maschinenteile führt und somit die Papierqualität beeinträchtigt. Insbesondere wird bei besonders hohen Maschinengeschwindigkeiten die Turbulenz durch die stationären Entwässerungselemente unzulässig erhöht und die Blattbildung verschlechtert.
  • Es ist Aufgabe der Erfindung, einen Doppelsiebformer der eingangs genannten Art zu schaffen, mit dem bei geringerer Bauhöhe und dem Einsatz reduzierten Verdünnungswassers eine optimale und gleichmäßige Formationsstruktur des Papiers erzielt werden kann.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß in Sieblaufrichtung hinter der Formierwalze eine zweite Formierstrecke vorgesehen ist, in der auf zumindest einer Seite mindestens ein weiteres stationäres Formierelement an zumindest einem der Siebe anliegt.
  • Durch diese Lösung ist es möglich, mit wenig Verdünnungswasser zu fahren, d.h. es kann mit wenig Wasser im Stoffauflauf gefahren werden, was wiederum zu Platzersparnis führt, da auch weniger Wasser durch die Siebe abgeführt werden muß. In Ergänzung dazu führt die Winkelanordnung der beiden Formierstrecken ebenfalls zu einer geringeren Bauhöhe und diese wiederum zu geringeren Maschinenvibrationen. Eine über den Formierleisten der ersten Formierstrecke (F1) bewirkte Turbulenzerhöhung der Suspension wird durch die zwischen den genannten Formierstrecken liegende Formierwalze unterbrochen. Eine schonende Blattbildung bei guter Formation und hoher Retention von Füllstoffen wird erreicht. Durch die zweite Formierstrecke nach der turbulenzberuhigenden bzw. -unterbrechenden Formierwalze werden besonders intensive Scherkräfte auf die Suspension und das Vlies ausgeübt. Dadurch können im Bereich der (Haupt)Formierwalze zumindest teilweise entstandene Ausflockungen beseitigt und die Bahnstruktur vergleichmäßigt werden.
  • Durch das erfindungsgemäße System werden somit Verschmutzungen und eine sogenannte Stoff-Nebelbildung vermieden. Außerdem ist eine gute Wasserabführung auch entgegen der Schwerkraft möglich, ohne daß das Erfordernis besteht, das Siebwasser zuerst über Leitflächen sammeln zu müssen.
  • Im Hinblick auf eine weitere Verbesserung der geringeren Bauhöhe im Zusammenhang mit einer optimalen Formierung sind vorzugsweise die beiden Formierstrecken in einem Winkel zwischen 30 und 120o und insbesondere im wesentlichenvon 90o zueinander angeordnet. Dabei kann eine der beiden Formierstrecken im wesentlichen horizontal angeordnet sein.
  • Zweckmäßigerweise kann in Verbindung miteinem senkrecht gerichteten oder auch schräggerichteten Stoffauflauf die erste Formierstrecke vertikal ausgerichtet sein.
  • Durch den Einsatz der zwischengeschalteten Formierwalze erübrigt sich das Erfordernis einerbesonderen Saugwalze. Trotzdem wird durch die zweite Formierstrecke ein höherer Trockengehalt erzielt als bei dem Doppelsiebformer der DE 38 15 470 A1 unter Einsatz der Saugwalze, und zudem noch eine bessere Formation, wobei insbesondere bei einer geringen Umlenkung über die Formierwalze in Kombination mit einer geringen Bauhöhe eine relativ geringe Scherwirkung auftritt, und zwar im Gegensatz zu der relativ großen Scherwirkung auf die formierte Bahn durch die 180o Umlenkung an der Saugwalze der DE 38 15 470 A1.
  • Die zwischen den stationären Formierelementen liegende Formierwalze hat einen recht starken Einfluß auf die Entwässerung. Außerdem führt die Umlenkung an der Formierwalze dazu, daß sich der Former sehr kompakt bauen läßt und zugleich noch durch Abschleudern infolge der Zentrifugalkraft die Entwässerung verbessert wird.
  • Zweckmäßigerweise kann bei einer vertikalen ersten Formierstrecke der Stoffeinlaufspalt oberhalb oder unterhalb der ersten Formierstrecke angeordnet sein.
  • Die stationären Formierelemente können von einem sogenannten Formierschuh oder mindestens einer Formierdruckleiste gebildet sein. Dabei besteht die Möglichkeit, daß die federnden, verstellbaren Formierdruckleisten (SP-Leisten) entweder links oder rechts bzw. oben oder unten angeordnet sind.
  • Es kann insbesondere unterhalb der ersten, vertikalen Formierstrecke eine weitere Formierwalze in der Nähe des Stoffauflaufes vorhanden sein, und zwar entweder auf der linken oder rechten Seite. Es können aber auch zwei weitere Formierwalzen vorgesehen sein.
  • Die Formierwalzen im Bereich des Stoffauflaufes haben eine beruhigende (turbulenzabbauende) Wirkung auf die Stoffsuspensionen. Dies kann erwünscht sein, ist aber nicht immer erwünscht. Falls in diesem Bereich keine Formierwalzen vorhanden sind, wird der Stoff mit der vom Stoffauflauf führenden Turbulenz in die turbulenzerhaltende oder auch verstärkende Zone geführt, die durch das Sieb berührende stationäre Leisten charakterisiert ist.
  • Nachdem die erste Formierstrecke mit stationären Formierelementen durchlaufen ist, folgt die Hauptformierwalze, die zu einer wesentlichen Beruhigung der turbulenten Suspension führt, und anschließend folgt noch einmal eine weitere Turbulenzerzeugung durch die zweite Formierstrecke mit mindestens einem stationären Formierelement. Durch diese zweite Turbulenzerzeugung wird insbesondere das Ausflocken in der Suspensionsschicht verhindert. Das Vorhandensein einer turbulenzerhöhenden Formierstrecke nach der Umlenk- oder Formierwalze ist ein wichtiges Kennzeichen dieser Erfindung.
  • In der ersten, insbesondere vertikalen Formierstrecke mit den stationären Formierelementen erfolgt eine Entwässerungswirkung von ca. 20%. In der zwischenliegenden Formierwalze selbst erfolgt eine Entwässerungswirkung von ca. 40 %. Schließlich erfolgt in der nachfolgenden, insbesondere horizontalen Formierstrecke mit stationären Formierelementen, eine Entwässerungswirkung von ca. 20 % (beispielsweise). Mit diesen Prozentzahlen sind die volumetrischen Werte der ursprünglich im Stoffauflauf vorhandenen Suspensionsmengen gemeint.
  • Die besonders vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung mit den beiden Formierstrecken und der dazwischenliegenden Hauptformierwalze beinhaltet eine im wesentlichen vertikale Ausrichtung derersten Formierstrecke, eine ca. 90o-Umlenkung im Bereich der Hauptformierwalze und eine im wesentlichen horizontal ausgerichtete anschließende zweite Formierstrecke.
  • Zweckmäßigerweise beträgt die Länge der zweiten Formierstrecke mindestens 80 % der Umschlingungslänge der zwischen den Formierstrecken liegenden Formierwalze. Sie kann aber auch gleich derselben oder größer sein.
  • Beim Einsatz von stationären Formierdruckleisten können an einer Formierstelle vorzugsweise vier bis fünf Formierleisten hintereinander angeordnet sein.
  • Wenn in einer der Formierstrecken jeweils nur ein Formierschuh mit Saugentwässerung vorgesehen ist, so soll dieser eine gekrümmte Oberfläche aufweisen, so daß eine weitere Abstützung des Doppelsiebes in diesem Bereich nicht erforderlich ist. Trotzdem erfolgt eine gute Formierung mit einer gezielten Entwässerung.
  • Für eine gleichmäßige Formierung und für eine hierzu vorzunehmende gleichzeitige Entwässerung auf beiden Seiten können in der ersten Formierstrecke und auch in der zweiten Formierstrecke im wesentlich gegenüberliegend mindestens zwei stationäre Formierelemente angeordnet sein, die allerdings nicht in voller Länge einander überlappen müssen. Sie können auch eine Formierungsteilstrecke bilden, die somit das Doppelsieb beidseitig beaufschlagt. Diese Formierteilstrecke ist vorzugsweise kürzer als die Umschlingungslänge der zwischen den Formierstrecken liegenden Hauptformierwalze.
  • Für eine weitere Verbesserung der Formierung und somit der Blatt- bzw. Bahnbildung kann eines der gegenüberliegenden Formierelemente als Formierschuh mit gekrümmter oder gerade Anlagefläche und das andere Formierelement als mindestens eine Formierdruckleiste ausgebildet sein.
  • Das jeweils obenliegende stationäre Formierelement kann insbesondere als Formierschuh mit Saugentwässerung ausgebildet sein.
  • In der zweiten Formierstrecke kann dem stationären Formierelement, insbesondere einem Formschuh, ein Trennelement nachgeschaltet sein, welches beispielsweise als Trennwalze oder als Trennsauger ausgebildet ist.
  • Weiterhin kann in der zweiten Formierstrecke dem stationären Formierelement, insbesondere einem Formierschuh, und insbesondere einem obenliegenden Formierschuh, ein Vorsauger vorgeschaltet sein.
  • Schließlich kann ebenfalls in der zweiten Formierstrecke einem insbesondere obenliegenden und insbesondere als Formierschuh ausgebildeten stationären Formierelement ein gekrümmter Formierschuh unmittelbar vorgeschaltet sein, der insbesondere am untenliegenden Transportsieb anliegt. Vorzugsweise ist die vom Formierschuh berührte Sieblänge der ersten Formierstrecke (F1) kürzer als die Umschlingungslänge der nachgeordneten Formierwalze.
  • Die Formierwalze zwischen den Formierstrecken kann eine offene Formierwalze sein, und zwar entweder eine solche, deren Oberfläche durch eine Wabenstruktur aufgeschlossen ist oder eine Saugwalze.
  • Die aktive Fläche des stationären Formelementes kann im Bereich zwischen dem oberen und unteren Scheitelpunkt der zwischen den Formierstrecken befindlichen Formierwalze liegen.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand von einigen Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine schematische Ansicht eines Doppelsiebformers gemäß einer ersten Ausführungsform,
    Fig. 2
    eine schematische Ansicht eines Doppelsiebformers gemäß einer zweiten Ausführungsform,
    Fig. 3
    eine schematische Ansicht eines Doppelsiebformers gemäß einer dritten Ausführungsform, und
    Fig. 4
    eine schematische Ansicht eines Doppelsiebformers gemäß einer vierten Ausführungsform.
  • Der Doppelsiebformer der verschiedenen Ausführungsbeispiele weist als Transportsieb ein erstes Sieb 10 und darüber hinaus ein zweites Sieb 12 auf. Die Siebe bewegen sich in Richtung der angegebenen Pfeile und laufen in einem Stoffeinlaufspalt 14 zusammen. Dort sind die Siebe 10 und 12 über Brustwalzen 16, 18 geführt, wobei diese Brustwalzen in Fig. 2 und 3 als offene Formierwalzen 16' ausgebildet sind, um die über einem bestimmten Winkel beide Siebe zusammengeführt sind, und zwarunter Einschluß der Fasersuspension.
  • Dem Stoffeinlaufspalt vorgelagert ist eine Stoffauflaufdüse 20. In Fig. 1 erfolgt über diese Düse 20 der Stoffauflauf senkrecht nach unten, in Fig. 2 von links nach oben rechts, ebenso in Fig. 3 und in Fig. 4 im wesentlichen senkrechtvon unten nach oben.
  • Weiterhin sind die Siebe 10 und 12 als Endlossiebe über Umlenkwalzen 22 bzw. 24 geführt. Das zweite Sieb 12 ist in Fig. 2 und 3 nur teilweise dargestellt.
  • Die gesamte Formierzone ist in zwei Formierstrecken aufgeteilt, und zwar eine erste Formierstrecke F1 und eine zweite Formierstrecke F2, in der die beiden Siebe unter Zwischenschaltung der Fasersuspension zusammen bewegt werden. Zwischen den Formierstrecken F1 und F2 befindet sich eine vorzugsweise offene Formierwalze 26, die auch als Hauptformierwalze bezeichnet werden kann. Dort erfolgt eine Umlenkung des Doppelsiebes. Der Umlenkwinkel beträgt bei den Ausführungsbeispielen gemäß Fig. 1, Fig. 2, Fig. 3, Fig. 4, Fig. 5 und Fig. 6 ungefähr 90o. Der Umlenkwinkel kann im Bereich von 30o - 120o liegen. Dies bedingt einen entsprechenden Umschlingungswinkel alpha der Hauptformierwalze 26.
  • In den genannten Formierstrecken befinden sich in Fig. 1, Fig. 2, Fig. 3 beidseits des Doppelsiebes, d.h. auf der Seite jedes Siebes 10 und 12, ein stationäres Formierelement in Form eines sogenannten Formierschuhs 28 bzw. von Formierdruckleisten 30, die auf einstellbare Elemente, vorzugsweise auf dem Doppelsieb bzw. einem Sieb dieses Doppelsiebes unter Druck aufliegen. Wie den Zeichnungen zu entnehmen ist, liegt hier vorzugsweise jeweils einem Formierschuh 28 eine Reihe von Formierdruckleisten 30 (beispielsweise vier bis fünf) gegenüber. Dabei sind die jeweiligen Wasserentzugssysteme angepaßt daran, ob das Wasser mit oder entgegen der Schwerkraft abgezogen wird.
  • Festzustellen ist, daß bei den Beispielen außer Fig. 7 jeweils eine Formierstrecke im wesentlichen horizontal und die andere im wesentlichen vertikal verläuft. So liegt die erste Formierstrecke F1 bei diesen Ausführungsbeispielen in einer vertikeln Ausrichtung und die Formierstrecke F2 in einer horizontalen Ausrichtung, was im Prinzip auch umgekehrt sein kann, wenngleich die dargestellten Ausführungsbeispiele von besonderem Vorteil sind.
  • In Fig. 2 ist in den Formierdruckleisten 30 in der zweiten Formierstrecke F2 im Bereich des ersten Siebes 10 (Transportsieb) ein Formierschuh 27 vorgelagert, der nicht unbedingt mit einer Saugentwässerung versehen sein muß. In Fig. 1 und 2 ist dem in der zweiten Formierstrecke F2 angeordneten, am Gegensieb 12 anliegenden Formierschuh 28 ein sogenannter "Topsauger 28" vorgelagert.
  • In Fig. 1, Fig. 2, Fig. 4, Fig. 5 und Fig. 7 ist hinter der Formierstrecke F2 vorzugsweise am Transportsieb 10 ein Trennsauger 23 angeordnet, der in Fig. 6 und auch in Fig. 3 als Trennwalze 21 ausgebildet ist.
  • Die Formierschuhe können mit einer gekrümmten, aber auch mit einer geraden Oberfläche versehen sein. Sie können mit oder ohne Vakuum betrieben werden. Wenn unmittelbar gegenüber eine Abstützung durch ein Formierelement fehlt, so sit der Formierschuh bevorzugt mit einer gekrümmten Oberfläche versehen, wie dies insbesondere der Fig. 6 zu entnehmen ist. Entsprechend Fig. 5, 6 und 7 kann vor dem Formierschuh 28 auf der Seite des Gegensiebes 12 noch ein weiterer Formierschuh mit Vorabsaugung 33 vorgesehen sein.
  • Die Hauptformierwalze kann als eine offene Walze, beispielsweise eine solche mit Grillstruktur (Wabenstruktur), aufgeschlossene Walze oder auch als Saugwalze ausgebildet sein.

Claims (22)

  1. Doppelsiebformer für die Papierherstellung, mit zwei umlaufenden Endlossieben (10, 12), die unter Bildung eines Stoffeinlaufspaltes (14) zusammenlaufen und in diesem Zustand gemeinsam entlang einer Formierzone geführt sind, wobei eines der Siebe ein Transportsieb (10) und das andere ein Gegensieb ist, mit mindestens einer Formierwalze, über deren Umfang zumindest teilweise die beiden Endlossiebe gemeinsam geführt sind, wobei in einer in Sieblaufrichtung vor der Formierwalze (26) liegenden ersten Formierstrecke (F1) auf zumindest einer Seite mindestens ein stationäres Formierelement (28) an zumindest einem der Siebe anliegt, dadurch gekennzeichnet, daß in Sieblaufrichtung hinter der Formierwalze (26) eine zweite Formierstrecke (F2) vorgesehen ist, in der auf zumindest einer Seite mindestens ein weiteres stationäres Formierelement (28; 30) an zumindesteinem der Siebe anliegt.
  2. Doppelsiebformernach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Formierstrecken (F1, F2) in einem Winkel zwischen 30 und 120o und insbesondere im wesentlichen von 90o zueinander angeordnet sind.
  3. Doppelsiebformernach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Stoffeinlaufspalt (14) oberhalb der ersten Formierstrecke (F1) angeordnet ist (Fig. 1).
  4. Doppelsiebformer nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Stoffeinlaufspalt (14) unterhalb der ersten Formierstrecke angeordnet ist (Fig. 2, Fig. 3, Fig. 4).
  5. Doppelsiebformer nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die stationären Formierelemente von einem sog. Formierschuh (28) oder mindestens einer Formierdruckleiste (30) gebildet sind.
  6. Doppelsiebformer nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß am Stoffeinlaufspalt (14) eine weitere Formierwalze (16') angeordnet ist.
  7. Doppelsiebformer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Formierstrecke mindestens 80 % der Umschlingungslänge der zwischen den Formierstrecken (F1, F2) liegenden Formierwalze (26) gleich derselben und insbesondere größer als diese ist.
  8. Doppelsiebformer nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens vier bis fünf Formierdruckleisten hintereinander angeordnet sind.
  9. Doppelsiebformernach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in den Formierstrecken (F1, F2) jeweils nur ein gekrümmter Formierschuh mit Saugentwässerung vorgesehen ist.
  10. Doppelsiebformernach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in der ersten Formierstrecke (F1) im wesentlichen gegenüberliegend mindestens zwei stationäre Formierelemente (28', 30') angeordnet sind.
  11. Doppelsiebformernach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in der zweiten Formierstrecke (F2) im wesentlichen gegenüberliegend mindestens zwei stationäre Formierelemente (28,30) angeordnet sind.
  12. Doppelsiebformernach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß eines der gegenüberliegenden Formierelemente als Formierschuh (28'; 28) mit gekrümmter oder gerader Anlagefläche und das andere Formierelement als mindestens eine Formierdruckleiste (30'; 30) ausgebildet ist.
  13. Doppelsiebformer nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das jeweils obenliegende stationäre Formierelement (28) als Formierschuh mit Saugentwässerung ausgebildet ist.
  14. Doppelsiebformer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in der zweiten Formierstrecke (F2) dem stationären Formierelement (28), insbesondere einem Formierschuh, ein Trennelement, beispielsweise als Trennwalze (21) oder als Trennsauger (23), nachgeschaltet ist.
  15. Doppelsiebformer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in der zweiten Formierstrecke (F2) dem stationären Formierelement (28), insbesondere einem Formierschuh und insbesondere einem obenliegenden Formierschuh, ein Vorsauger (28'') vorgeschaltet ist.
  16. Doppelsiebformer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in der zweiten Formierstrecke (F2) einem insbesondere obenliegenden und insbesondere als Formierschuh ausgebildeten stationären Formierelement (28) ein gekrümmter Formierschuh (28''') vorgeschaltet ist, der insbesondere am Gegensieb (12) anliegt.
  17. Doppelsiebformer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die aktive Fläche des stationären Formierelementes im Bereich zwischen dem oberen und unteren Scheitelpunkt der zwischen den Formierstrecken (F1, F2) befindlichen Formierwalze (26) liegt.
  18. Doppelsiebformer nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die beidseitig beaufschlagte Formierteilstrecke (F3) kürzer ist als die Umschlingungslänge der zwischen den Formierstrecken (F1, F2) liegenden Hauptformierwalze (26).
  19. Doppelsiebformernach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die vom Formierschuh berührte Sieblänge derersten Formierstrecke (F1) kürzer ist als die Umschlingungslänge der zwischen den beiden Formierstrecken (F1, F2) befindlichen Formierwalze (26).
  20. Doppelsiebformer nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die zwischen den beiden Formierstrecken (F1, F2) befindliche Formierwalze (26) alsoffene Walze ausgebildet ist.
  21. Doppelsiebformer nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die offene Formierwalze (26) eine solche mit Grill- bzw. Wabenstruktur aufgeschlossene Walze ist.
  22. Doppelsiebformer nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die offene Formierwalze eine Saugwalze ist.
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