EP1280959B1 - Doppelsiebformer - Google Patents

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Publication number
EP1280959B1
EP1280959B1 EP01949297A EP01949297A EP1280959B1 EP 1280959 B1 EP1280959 B1 EP 1280959B1 EP 01949297 A EP01949297 A EP 01949297A EP 01949297 A EP01949297 A EP 01949297A EP 1280959 B1 EP1280959 B1 EP 1280959B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
wire
twin
roll
former
deflection device
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP01949297A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1280959A2 (de
Inventor
Alfred Bubik
Joachim Henssler
Jürgen Prössl
Franz Stelzhammer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent GmbH filed Critical Voith Patent GmbH
Publication of EP1280959A2 publication Critical patent/EP1280959A2/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1280959B1 publication Critical patent/EP1280959B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F9/00—Complete machines for making continuous webs of paper
    • D21F9/003—Complete machines for making continuous webs of paper of the twin-wire type

Definitions

  • the invention relates to a twin-wire former for producing a fibrous web, in particular a paper, cardboard or tissue web, from a pulp suspension according to the preamble of claim 1.
  • twin-wire former is known from European Patent Application EP-A-0 933 473.
  • the twin-wire former has two endless screen belts, which together form a twin-wire zone. Inn in a first section of the twin-wire zone in which the two screen belts run over a dewatering element in the form of a rotating forming roller, the two screen belts together form a wedge-shaped inlet gap, which receives the fibrous suspension directly from a headbox attached at an angle to an imaginary first horizontal plane (" Gapformer ").
  • the two screen belts run with the fibrous web forming therebetween via further drainage elements, for example via a plurality of forming strips and / or at least one forming shoe, at an angle of 10 ° to 60 ° to an imaginary first vertical plane.
  • the two screen belts run via a first deflection device with a lower vertex and then over at least one machine-width separating device, in the region of one of the screen belts is led away from the forming fiber web and the other screen belt.
  • a second deflection device is arranged with an upper vertex, which at an angle of less than 60 °, preferably less than 40 °, in particular less than 25 °, to an imaginary second vertical plane down the screen belt, which carries the forming fibrous web deflects.
  • the two screen belts run upward at an angle to an imaginary second horizontal plane such that the upper vertex of the second deflecting device lies above the lower vertex of the first deflecting device.
  • a disadvantage of this known twin-wire former is that it has a large overall height due to the relatively large forming roll diameter, which may for example have a value between 1.5 and 2.5 m. This large height leads in particular in conversions to problems in terms of the hall or crane height and thus to increased conversion costs and maintenance or operating costs.
  • the upper vertex of the second deflection at least 50 mm, preferably at least 100 mm, in particular at least 200 mm, above the lower vertex of the first deflection is that the angle, below the two screen belts after the first deflecting run up to an imaginary second horizontal plane, a value between 10 ° and 90 °, preferably between 25 ° and 40 °, and assumes that the distance between the lower vertex of the first deflector and the upper vertex the second deflection device assumes a value between 1 and 8 m, preferably between 3 and 6 m.
  • the advantage is achieved that the running of the two filter belts not only extends in one direction with respect to the overall height, but is also partially formed in a contrary manner and thus the absolute height, especially in a conversion, significantly reduced.
  • the arrangement of the headbox under an angle to the imaginary second horizontal plane extending down angle no increase in height, ie the headbox does not increase the height of the Doppelsiebformers, since he is not directed component wise upwards.
  • the forming fibrous web is additionally due to the deflection in directed an angle to an imaginary horizontal plane in an S-shaped track guide.
  • the upper vertex of the second deflection device be at least 50 mm, preferably at least 100 mm, in particular at least 200 mm above the lower vertex of the first deflection device and that the angle between the headbox and the two be imagined Horizontal level assumes a value between 0 ° and 45 °, preferably between 0 ° and 30 °.
  • a felt decreases the forming fibrous web from the screen belt at a pickup point which lies above the lower vertex of the first deflection device and the pickup point comprises a press unit, in which the forming fibrous web is first passed through a first preferably double-felted press nip with a first press roll and a second press roll, after the first press nip with one of the felts is guided around the first press roll, then in a second press nip on a non-felted press roll is passed, and then at least one further single-felted press nip passes, follows.
  • this second twin-wire former according to the invention too, the advantages mentioned in the first embodiment result.
  • the pickup point lies at least 50 mm, preferably at least 100 mm, in particular at least 200 mm, above the lower vertex of the first deflection device.
  • so-called equal-pressure dewatering elements are arranged between the first deflecting device and the separating device, between which runs the forming fibrous web, encased between the two screen belts.
  • the forming fibrous web In order for the forming fibrous web to achieve the best possible formation, that is as uniform as possible fiber distribution, ensured, and this with the highest possible dewatering performance and the lowest possible energy consumption during the web forming process.
  • at least one stationary equal-pressure dewatering element and at the other wire belt at least one equal-pressure dewatering element is arranged on the one wire belt, which is adjustable by means of a selectable force yielding to the wire belt.
  • the DC pressure dewatering elements can be adapted in a lighter, time-saving and cost-effective manner to different operating conditions and to different pulp suspensions.
  • the constant pressure dewatering elements are designed as plates or as plate segments, since these forms can be manufactured and operated inexpensively.
  • the deflection of the screen belt is carried out such that the screen belt then runs substantially horizontally, wherein in a further embodiment of the second deflection another sheet forming device, preferably a hybrid former, is arranged downstream.
  • the screen belt advantageously runs at least 50 mm, preferably at least 100 mm, above the lower vertex of the first deflection device.
  • the second deflection device is preferably a suction roll, a shoe with strips or a shoe with strips and with vacuum application, since these elements mentioned belong to the prior art, thus increased reliability and low acquisition costs, possibly also low operating costs possess.
  • the overall height is reduced in such a way that no significant additional costs (rebuilding costs, maintenance costs, operating costs) arise during conversions.
  • the first deflection device is a closed roll, an open roll or an open roll with vacuum loading.
  • the separating device is designed as a vacuum cleaner and / or as a vacuum shoe.
  • the forming roll which according to the invention advantageously has a diameter of greater than 1,200 mm, preferably greater than 1,635 mm, in particular greater than 1,760 mm, is designed as an open roll, the open forming roll by means of a grilling or honeycomb structure is open or a suction roll.
  • the forming roller has a dewatering capacity which has a value of at least 50%, preferably at least 65%, of the total dewatering capacity of the twin-wire former.
  • the components to the remaining drainage including the associated height can be significantly lower than usual.
  • the drainage at the deflection roller is greater than at the other rollers, that is, the roller diameter deflection roller is larger than the roller diameter of the forming roller and / or the roller diameter of the suction roller.
  • twin-wire former has a height in a range of 2 to 8 m, preferably 3 to 6 m.
  • twin-wire former according to the invention is also outstandingly suitable for use in a former conversion, since in this case existing structural conditions, such as hall measurements, must be taken into account and thus the former conversion should bring no further space requirement, for example by an increased overall height of the Doppelsiebformers to be installed ,
  • the double-wire former 1 shown in schematic and sectional side view in FIG. 1 comprises two endless screen belts, namely a bottom wire 2 and a top wire 3, which centrally guide a fibrous web 4 forming.
  • These two screen belts 2, 3 together form a twin-wire zone 5, wherein they run in the twin-wire zone 5 in a first section via a dewatering element 6 in the form of a rotating forming roller 7 and together form a wedge-shaped inlet gap 8, the ⁇ directly from one at an angle an imaginary first horizontal plane H1 attached headbox 9 takes the pulp suspension ("gap former").
  • the headbox 9 shown schematically can of course also be equipped as a multi-layer headbox and / or as a headbox with sectioned controllable dilution water technology ("ModuleJet" system).
  • ModuleJet sectioned controllable dilution water technology
  • the two screen belts 2, 3 run with the fibrous web 4 forming therebetween via a plurality of non-illustrated drainage elements 6, such as a forming shoe, several forming strips or several equal-pressure dewatering elements, at an angle ⁇ of 10 ° to 60 ° to an imaginary first vertical plane V1 down.
  • the two screen belts 2, 3 run over a first deflection device 10 with a lower vertex 10.SU and then over a machine-width separating device 11, in the area of the top wire 3 of the forming fibrous web 4 and the Untersieb 2 is led away.
  • the lower wire 2 can also be separated from the forming fibrous web 4 and the upper wire 3.
  • the severed upper wire continues to a guide roller 12 and from there directly or indirectly via further rollers back to the wedge-shaped inlet gap 8.
  • a second deflecting device 15 is arranged with an upper vertex 15.SO, which is the Untersieb 2, which is the forming fibrous web 4 carries deflects.
  • the lower wire 2 together with forming fibrous web 4 then passes through a suction roller 13 to a pickup point S P of a pickup roller 14, at which the pickup roller 14, the fibrous web 4 decreases from the lower wire 2 and the fibrous web 4 to further manufacturing stages of Paper, board or tissue machine is transported.
  • the lower wire continues to a guide roller 12 and from there indirectly via other rollers back to the wedge-shaped inlet gap. 8
  • the two screen belts 2, 3 run upwards at an angle ⁇ to an imaginary second horizontal plane H2 after the first deflecting device 10 such that the upper vertex 15.SO of the second Deflection device 15 is above the lower vertex 10.SU of the first deflecting device 10, and that the angle ⁇ to the imaginary first horizontal plane H1 down.
  • the angle ⁇ in this case runs in the clockwise direction in FIG. 1 with respect to the imaginary first horizontal plane H1.
  • the upper vertex 15.SO of the second deflection device 15 is at least 50 mm, preferably at least 100 mm, in particular at least 200 mm, above the lower vertex 10.SU of the first deflection device 10 (reference HA) and the angle ⁇ according to the invention takes a value between 0 ° and 45 °, preferably between 0 ° and 30 °, on. Furthermore, the angle ⁇ , below which the two screen belts 2, 3 after the first deflection device 10 to an imaginary second horizontal plane H2 upwards run, a value between 10 ° and 90 °, preferably between 25 ° and 40 °, to.
  • a deflection of the screen belt 2 takes place such that the screen belt 2 then at an angle ⁇ of less than 60 °, preferably less than 40 °, in particular less than 25 °, to an imaginary second vertical plane V2 running downstairs.
  • the forming roller 7 in FIG. 1 has a diameter D7 of greater than 1,200 mm, preferably greater than 1,635 mm, in particular greater than 1,760 mm, and is designed as a suction roll; However, it can also be designed as an open roll, wherein the open roll can in turn be digested by means of a grill or honeycomb structure.
  • the forming roll 7 has a dewatering capacity which has a value of at least 50%, preferably at least 65%, of the total dewatering capacity of the twin-wire former.
  • the first deflector 10 is a closed roller 16; However, it may also be an open roll or an open roll with vacuum loading.
  • the separator 11 is formed as a separating suction 17; However, it can also be designed as a vacuum shoe.
  • the second deflecting device 14 is designed as a suction roller 13; However, it can also be designed as a shoe with strips or a shoe with strips and with vacuum application.
  • the distance A between the lower vertex 10.SU of the first deflecting device 10 and the upper vertex 15.SO of the second deflecting device 15 assumes a value between 1 and 8 m, preferably between 3 and 6 m.
  • the twin-wire former 1 preferably assumes a height H in a range of 2 to 8 m, preferably 3 to 6 m.
  • the twin-wire former 1 shown in schematic and sectional side view in FIG. 2 is in principle similar to the twin-wire former of FIG. 1; With regard to the further description of the twin-wire former 1, reference is made to the description of FIG. According to the invention, it is now provided in the second advantageous embodiment of the twin-wire former 1 according to the invention that the two screen belts 2, 3 run upwards at an angle ⁇ to an imaginary second horizontal plane H2 after the first deflection device 10, that a felt 23 forms the fibrous web 4 forming a pickup point S P , which lies above the lower vertex 10.SU of the first deflecting device 10, decreases from the screen belt 2, and that the pickup point S P is a press unit 24, in which the forming fibrous web 4 initially by a first preferably double-felted press nip 25 is guided with a first press roll 26 and a second press roll 27, after the first press nip 25 is guided with one of the felts 23 around the first press roll 26, then transferred to a non-felted press roll 29 in a second press
  • the pickup point S P is at least 50 mm, preferably at least 100 mm, in particular at least 200 mm, above the lower vertex 10.SU of the first deflection device 10.
  • the press unit 24 shown in Figure 2 is taken in the neck of the German patent application DE-A-196 54 325. Further, German patent application DE-A-197 44 341 discloses further embodiments of a corresponding press unit. The descriptions of these two mentioned publications are hereby incorporated by reference in their entirety.
  • the press unit 24 may, in a further embodiment, at least one further, not shown, but counting to the known prior art Connecting press unit, whereby the combination of individual press units is possible.
  • the execution of the press unit 24 is therefore not limited to the illustrated and described embodiment thereof.
  • the angle ⁇ in FIG. 2 runs counterclockwise in relation to the imaginary first horizontal plane H1.
  • FIG. 3 shows a diagrammatic and sectional side view of a further advantageous embodiment of the twin-wire former 1 according to the invention.
  • This twin-wire former 1 has substantially the same construction with regard to the twin-wire zone 5 as the twin-wire former of FIG. 1.
  • so-called equal-pressure dewatering elements 18, 19 are arranged between the first deflecting device 10 and the separating device 11 of this twin-wire former, between which runs the forming fibrous web 4, enveloped between the two screen belts 2, 3.
  • Such equal-pressure dewatering elements 18 are described in the German patent application DE-A-197 33 316; The content of this published patent application is hereby made the subject of this description.
  • a stationary equal-pressure dewatering element 18 is arranged and on the lower wire 2 is at least one equal-pressure dewatering element 19 is arranged, which by means of a selectable force to the lower wire 2 can be adjusted.
  • the constant-pressure dewatering elements 18, 19 can also act in reverse attachment to the screen belts 2, 3.
  • the constant pressure dewatering elements 18, 19 are formed as plates or as plate segments. Furthermore, after the separating device 11 three flat suction cups 20 are arranged, which act on the lower wire 2, which carries the forming fibrous web 4.
  • the invention creates a twin-wire former of the type mentioned, the height is reduced so that no significant additional costs (conversion costs, maintenance costs, operating costs) arise during conversions, and allows for higher machine speeds complete drainage.

Landscapes

  • Paper (AREA)
  • Thermal Transfer Or Thermal Recording In General (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft einem Doppelsiebformer zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn, aus einer Faserstoffsuspension gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Ein derartiger Doppelsiebformer ist aus der europäischen Patentanmeldung EP-A-0 933 473 bekannt. Der Doppelsiebformer weist zwei endlose Siebbänder auf, die miteinander eine Doppelsiebzone bilden. Inn einem ersten Abschnitt der Doppelsiebzone, in dem die beiden Siebbänder über ein Entwässerungselement in Form einer rotierenden Formierwalze laufen, bilden die beiden Siebbänder miteinander einen keilförmigen Einlaufspalt, der unmittelbar von einem unter einem Winkel zu einer gedachten ersten Horizontalebene angebrachten Stoffauflauf die Faserstoffsuspension aufnimmt ("Gapformer"). In einem zweiten Abschnitt der Doppelsiebzone laufen die beiden Siebbänder mit der dazwischen sich bildenden Faserstoffbahn über weitere Entwässerungselemente, beispielsweise über mehrere Formierleisten und/oder mindestens einen Formierschuh, unter einem Winkel von 10° bis 60° zu einer gedachten ersten Vertikalebene nach unten. Am Ende des zweiten Abschnitts der Doppelsiebzone laufen die beiden Siebbänder über eine erste Umlenkeinrichtung mit einem unteren Scheitelpunkt und anschließend über mindestens eine maschinenbreit wirkende Trenneinrichtung, in deren Bereich eines der Siebbänder von der sich bildenden Faserstoffbahn und dem anderen Siebband weggeführt wird. Weiterhin ist nach der Trenneinrichtung eine zweite Umlenkeinrichtung mit einem oberen Scheitelpunkt angeordnet, die das Siebband, welches die sich bildende Faserstoffbahn trägt, unter einem Winkel von kleiner 60°, vorzugsweise kleiner 40°, insbesondere kleiner 25°, zu einer gedachten zweiten Vertikalebene nach unten umlenkt. Nach der ersten Umlenkeinrichtung laufen die beiden Siebbänder unter einem Winkel zu einer gedachten zweiten Horizontalebene derart nach oben, dass der obere Scheitelpunkt der zweiten Umlenkeinrichtung über dem unteren Scheitelpunkt der ersten Umlenkeinrichtung liegt.
  • Nachteilhaft an diesem bekannten Doppelsiebformer ist, dass er aufgrund des relativ großen Formierwalzendurchmessers, der beispielsweise einen Wert zwischen 1,5 und 2,5 m annehmen kann, eine große Bauhöhe aufweist. Diese große Bauhöhe führt insbesondere bei Umbauten zu Problemen hinsichtlich der Hallen- beziehungsweise Kranhöhe und damit zu erhöhten Umbaukosten und Instandhaltungs- beziehungsweise Betriebskosten.
  • Es ist also Aufgabe der Erfindung, einen Doppelsiebformer der eingangs genannten Art derart zu verbessern, dass die Bauhöhe derart verringert wird, dass bei Umbauten keine wesentlichen Mehrkosten (Umbaukosten, Instandhaltungskosten, Betriebskosten) entstehen und dass bei höheren Maschinengeschwindigkeiten eine vollständige Nachentwässerung ermöglicht wird.
  • Diese Aufgabe wird bei einem ersten Doppelsiebformer der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass der obere Scheitelpunkt der zweiten Umlenkeinrichtung mindestens 50 mm, vorzugsweise mindestens 100 mm, insbesondere mindestens 200 mm, über dem unteren Scheitelpunkt der ersten Umlenkeinrichtung liegt, dass der Winkel, unter dem die beiden Siebbänder nach der ersten Umlenkeinrichtung zu einer gedachten zweiten Horizontalebene nach oben laufen, einen Wert zwischen 10° und 90°, vorzugsweise zwischen 25° und 40°, annimmt und dass der Abstand zwischen dem unteren Scheitelpunkt der ersten Umlenkeinrichtung und dem oberen Scheitelpunkt der zweiten Umlenkeinrichtung einen Wert zwischen 1 und 8 m, vorzugsweise zwischen 3 und 6 m, annimmt.
  • Hierdurch wird der Vorteil erzielt, dass der Lauf der beiden Siebbänder sich nicht nur in eine Richtung hinsichtlich der Bauhöhe erstreckt, sondern teilweise auch konträr ausgebildet ist und somit sich die absolute Bauhöhe, insbesondere bei einem Umbau, deutlich verringert. Überdies erfolgt durch die Anordnung des Stoffauflaufs unter einem zu der gedachten zweiten Horizontalebene nach unten verlaufenden Winkel kein Höhenzuwachs, d. h. der Stoffauflauf erhöht die Bauhöhe des Doppelsiebformers nicht, da er bauteilmäßig nicht nach oben gerichtet ist. Die sich bildende Faserstoffbahn wird zusätzlich aufgrund der Umlenkung in einen Winkel zu einer gedachten Horizontalebene in einer S-förmigen Bahnführung geleitet.
  • ln weiterer Augestaltung des ersten erfindungsgemäßen Doppelsiebformers wird vorgeschlagen, dass der obere Scheitelpunkt der zweiten Umlenkeinrichtung mindestens 50 mm, vorzugsweise mindestens 100 mm, insbesondere mindestens 200 mm, über dem unteren Scheitelpunkt der ersten Umlenkeinrichtung liegt und dass der Winkel zwischen dem Stoffauflauf und der zwieten gedachten Horizontalebene einen Wert zwischen 0° und 45°, vorzugsweise zwischen 0° und 30°, annimmt.
  • Diese Aufgabe wird bei einem zweiten Doppelsiebformer der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass ein Filz die sich bildende Faserstoffbahn an einer Pickup-Stelle, die über dem unteren Scheitelpunkt der ersten Umlenkeinrichtung liegt, vom Siebband abnimmt und dass der Pickup-Stelle eine Presseneinheit, bei der die sich bildende Faserstoffbahn zunächst durch einen ersten vorzugsweise doppelt befilzten Pressspalt mit einer ersten Presswalze und einer zweiten Presswalze geführt ist, nach dem ersten Pressspalt mit einem der Filze um die erste Presswalze geführt ist, anschließend in einem zweiten Pressspalt auf eine nicht befilzte Presswalze übergeben wird, und dann zumindest einen weiteren einseitig befilzten Pressspalt durchläuft, folgt.
    Auch bei diesem erfindungsgemäßen zweiten Doppelsiebformer ergeben die sich die bei der ersten Ausführung genannten Vorteile. Zusätzlich wird noch durch die Lage der Pickup-Stelle sichergestellt, dass diese nicht zu einer Erhöhung der Bauhöhe, insbesondere bei einem Umbau, beiträgt, sondern im Höhenbereich des vorgelagerten, die Bauhöhe bestimmenden Doppelsiebformers liegt.
  • In weiterer Augestaltung des zweiten erfindungsgemäßen Doppelsiebformers wird vorgeschlagen, dass die Pickup-Stelle mindestens 50 mm, vorzugsweise mindestens 100 mm, insbesondere mindestens 200 mm, über dem unteren Scheitelpunkt der ersten Umlenkeinrichtung liegt.
  • In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung wird vorgeschlagen, dass zwischen der ersten Umlenkeinrichtung und der Trenneinrichtung sogenannte Gleichdruck-Entwässerungselemente angeordnet sind, zwischen denen die sich bildende Faserstoffbahn, eingehüllt zwischen den beiden Siebbändern, hindurchläuft. Damit wird für die sich bildende Faserstoffbahn das Erreichen einer möglichst guten Formation, dass heisst möglichst gleichmäßige Faserverteilung, sichergestellt, und dies bei möglichst hoher Entwässerungsleistung und bei möglichst geringem Energiebedarf während des Bahnbildungsvorgangs.
    Vorteilhafterweise ist an dem einen Siebband wenigstens ein stationäres Gleichdruck-Entwässerungselement und an dem anderen Siebband wenigstens ein Gleichdruck-Entwässerungselement angeordnet, das mittels einer wählbaren Kraft nachgiebig an das Siebband anstellbar ist. Somit können die Gleichdruck-Entwässerungselemente in leichter, zeitsparender und kostengünstiger Weise an verschiedene Betriebsbedingungen und an verschiedene Faserstoffsuspensionen angepasst werden.
    Weiterhin sind die Gleichdruck-Entwässerungselemente als Platten oder als Plattensegmente ausgebildet, da diese Formen kostengünstig hergestellt und betrieben werden können.
  • In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass nach der Trenneinrichtung mindestens ein Flachsauger angeordnet ist, der auf das Siebband, welches die sich bildende Faserstoffbahn trägt, einwirkt. Hierdurch wird die Entwässerung und Formation der sich bildenden Faserstoffbahn zusätzlich positiv unterstützt.
  • In einer alternativen vorteilhaften Ausgestaltung erfolgt die Umlenkung des Siebbands derart, dass das Siebband anschließend im wesentlichen horizontal läuft, wobei in weiterer Ausgestaltung der zweiten Umlenkeinrichtung eine weitere Blattbildungseinrichtung, vorzugsweise ein Hybridformer, nachgeordnet ist. Das Siebband verläuft vorteilhafterweise mindestens 50 mm, vorzugsweise mindestens 100 mm, über dem unteren Scheitelpunkt der ersten Umlenkeinrichtung.
  • Die zweite Umlenkeinrichtung ist bevorzugterweise eine Saugwalze, ein Schuh mit Leisten oder ein Schuh mit Leisten und mit Vakuumbeaufschlagung, da diese genannten Elemente zum bekannten Stand der Technik zählen, somit eine erhöhte Funktionssicherheit und niedrige Anschaffungskosten, gegebenenfalls auch niedrige Betriebskosten, besitzen.
  • An dieser weiteren Ausführungsform ist wiederum vorteilhaft, dass die Bauhöhe derart verringert ist, dass bei Umbauten keine wesentlichen Mehrkosten (Umbaukosten, Instandhaltungskosten, Betriebskosten) entstehen.
  • Hinsichtlich konstruktiver und wirtschaftlicher Aspekte ist es vorteilhaft, wenn die erste Umlenkeinrichtung eine geschlossene Walze, eine offene Walze oder eine offene Walze mit Vakuumbeaufschlagung ist.
    Weiterhin ist es hinsichtlich konstruktiver und wirtschaftlicher Aspekte vorteilhaft, wenn die Trenneinrichtung als Trennsauger und/oder als Vakuumschuh ausgebildet ist.
    Auch ist es vorteilhaft hinsichtlich konstruktiver und wirtschaftlicher Aspekte, wenn die Formierwalze, die erfindungsgemäß vorteilhafterweise einen Durchmesser von größer 1.200 mm, vorzugsweise größer 1.635 mm, insbesondere größer 1.760 mm, aufweist, als eine offene Walze ausgebildet ist, die offene Formierwalze mittels einer Grill- beziehungsweise Wabenstruktur aufgeschlossen ist oder eine Saugwalze ist.
    Diese soeben genannten Elemente zählen zum bekannten Stand der Technik, besitzen somit eine erhöhte Funktionssicherheit und niedrige Anschaffungskosten, gegebenenfalls auch niedrige Betriebskosten.
  • Hinsichtlich einerseits einer geringen Bauhöhe des Doppelsiebformers und andererseits einer minimalen Anzahl der Bauteile im Doppelsiebformer ist es günstig, wenn die Formierwalze eine Entwässerungskapazität aufweist, die einen Wert von mindestens 50 %, vorzugsweise von mindestens 65 %, der Gesamtentwässerungskapazität des Doppelsiebformers aufweist. Damit können die Bauteile zur restlichen Entwässerung samt der damit verbundenen Bauhöhe deutlich geringer als üblich ausfallen.
  • Technologisch von Vorteil ist es, wenn die Entwässerung an der Umlenkwalze größer ist als an den übrigen Walzen, dass heisst der Walzendurchmesser Umlenkwalze ist größer als der Walzendurchmesser der Formierwalze und/oder der Walzendurchmesser der Saugwalze.
  • Sowohl unter bautechnischen als auch unter finanziellen Aspekten ist vorteilhaft, wenn der Doppelsiebformer eine Bauhöhe in einem Bereich von 2 bis 8 m, vorzugsweise von 3 bis 6 m, aufweist.
  • Der erfindungsgemäße Doppelsiebformer eignet sich in hervorragender Weise auch zur Anwendung bei einem Formerumbau, da hierbei im Regelfall vorhandene bautechnische Gegebenheiten, beispielsweise Hallenmaße, berücksichtigt werden müssen und dadurch der Formerumbau keinen weiteren Raumbedarf mit sich bringen sollte, beispielsweise durch eine vergrößerte Bauhöhe des zu installierenden Doppelsiebformers.
  • Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnung.
  • Es zeigen
    • Figur 1:
    eine schematisierte und geschnittene Seitenansicht einer ersten vorteilhaften Ausführungsform des erfindungsgemäßen Doppel-siebformers;
    Figur 2:
    eine schematisierte und geschnittene Seitenansicht einer zweiten vorteilhaften Ausführungsform des erfindungsgemäßen Doppel-siebformers; und
    Figur 3 :
    eine schematisierte und geschnittene Seitenansicht einer dritten vorteilhaften Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Doppeisiebformers.
  • Der in Figur 1 in schematisierter und geschnittener Seitenansicht dargestellte Doppelsiebformer 1 umfasst zwei endlose Siebbänder, nämlich ein Untersieb 2 und ein Obersieb 3, die mittig eine sich bildende Faserstoffbahn 4 führen. Diese beiden Siebbänder 2, 3 bilden miteinander eine Doppelsiebzone 5, wobei sie in der Doppelsiebzone 5 in einem ersten Abschnitt über ein Entwässerungselement 6 in Form einer rotierenden Formierwalze 7 laufen und miteinander eine keilförmigen Einlaufspalt 8 bilden,der unmittelbar von einem unter einem Winkel δ zur einer gedachten ersten Horizontalebene H1 angebrachten Stoffauflauf 9 die Faserstoffsuspension aufnimmt ("Gapformer"). Der schematisch dargestellte Stoffauflauf 9 kann selbstverständlich auch als Mehrschichtstoffauflauf und/oder als Stoffauflauf mit sektioniert steuerbarer Verdünnungswassertechnologie (System "ModuleJet") ausgestattet sein. In einem zweiten Abschnitt der Doppelsiebzone 5 laufen die beiden Siebbänder 2, 3 mit der dazwischen sich bildenden Faserstoffbahn 4 über eine Mehrzahl von nicht näher dargestellten Entwässerungselementen 6, wie beispielsweise einen Formierschuh, mehrere Formierleisten oder mehrere Gleichdruck-Entwässerungselemente, unter einem Winkel α von 10° bis 60° zu einer gedachten ersten Vertikalebene V1 nach unten. Am Ende des zweiten Abschnitts der Doppelsiebzone 5 laufen die beiden Siebbänder 2, 3 über eine erste Umlenkeinrichtung 10 mit einem unteren Scheitelpunkt 10.SU und anschließend über eine maschinenbreit wirkende Trenneinrichtung 11, in deren Bereich das Obersieb 3 von der sich bildenden Faserstoffbahn 4 und dem Untersieb 2 weggeführt wird. Es platt selbstverständlich, dass bei einer anderen Konstruktion des Doppelsiebformers 1 auch das Untersieb 2 von der sich bildenden Faserstoffbahn 4 und dem Obersieb 3 abgetrennt werden kann. Das abgetrennte Obersieb läuft weiter zu einer Leitwalze 12 und von dort direkt oder indirekt über weitere Walzen zurück zum keilförmigen Einlaufspalt 8. Nach der Trenneinrichtung 11 ist eine zweite Umlenkeinrichtung 15 mit einem oberen Scheitelpunkt 15.SO angeordnet, die das Untersieb 2, welches die sich bildende Faserstoffbahn 4 trägt, umlenkt. Das Untersieb 2 samt sich bildender Faserstoffbahn 4 läuft danach über eine Saugwalze 13 zu einer Pickup-Stelle SP einer Pickup-Walze 14, an der die Pickup-Walze 14 die Faserstoffbahn 4 von dem Untersieb 2 abnimmt und die Faserstoffbahn 4 zu weiteren Herstellungsstufen der Papier-, Karton- oder Tissuemaschine transportiert wird. Das Untersieb läuft weiter zu einer Leitwalze 12 und von dort indirekt über weitere Walzen zurück zum keilförmigen Einlaufspalt 8.
  • Erfindungsgemäß ist nun in der ersten vorteilhaften Ausführungsform des erfindungsgemäßen Doppelsiebformers 1 vorgesehen, dass die beiden Siebbänder 2, 3 nach der ersten Umlenkeinrichtung 10 unter einem Winkel β zu einer gedachten zweiten Horizontalebene H2 derart nach oben laufen, dass der obere Scheitelpunkt 15.SO der zweiten Umlenkeinrichtung 15 über dem unteren Scheitelpunkt 10.SU der ersten Umlenkeinrichtung 10 liegt, und dass der Winkel δ zu der gedachten ersten Horizontalebene H1 nach unten verläuft. Der Winkel δ verläuft dabei in Figur 1 in Bezug auf die gedachte erste Horizontalebene H1 im Uhrzeigersinn nach unten.
    Weiterhin liegt der obere Scheitelpunkt 15.SO der zweiten Umlenkeinrichtung 15 mindestens 50 mm, vorzugsweise mindestens 100 mm, insbesondere mindestens 200 mm, über dem unteren Scheitelpunkt 10.SU der ersten Umlenkeinrichtung 10 (Bezugszeichen HA) und der Winkel δ nimmt erfindungsgemäß einen Wert zwischen 0° und 45°, vorzugsweise zwischen 0° und 30°, an.
    Ferner nimmt der Winkel β, unter dem die beiden Siebbänder 2, 3 nach der ersten Umlenkeinrichtung 10 zu einer gedachten zweiten Horizontalebene H2 nach oben laufen, einen Wert zwischen 10° und 90°, vorzugsweise zwischen 25° und 40°, an.
    Auch ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass an der zweiten Umlenkeinrichtung 15 eine Umlenkung des Siebbands 2 derart erfolgt, dass das Siebband 2 anschließend unter einem Winkel γ von kleiner 60°, vorzugsweise kleiner 40°, insbesondere kleiner 25°, zu einer gedachten zweiten Vertikalebene V2 nach unten läuft.
    Die Formierwalze 7 in Figur 1 weist einen Durchmesser D7 von größer 1.200 mm, vorzugsweise größer 1.635 mm, insbesondere größer 1.760 mm, auf und ist als eine Saugwalze ausgebildet; sie kann jedoch auch als offene Walze ausgebildet sein, wobei die offene Walze wiederum mittels einer Grill- beziehungsweise Wabenstruktur aufgeschlossen sein kann.
    Überdies weist die Formierwalze 7 eine Entwässerungskapazität auf, die einen Wert von mindestens 50 %, vorzugsweise von mindestens 65 %, der Gesamtentwässerungskapazität des Doppelsiebformers aufweist.
    Die erste Umlenkeinrichtung 10 ist eine geschlossene Walze 16; sie kann jedoch auch eine offene Walze oder eine offene Walze mit Vakuumbeaufschlagung sein.
    Weiterhin ist in Figur 1 die Trenneinrichtung 11 als ein Trennsauger 17 ausgebildet; sie kann jedoch auch als ein Vakuumschuh ausgebildet sein.
    Die zweite Umlenkeinrichtung 14 ist als Saugwalze 13 ausgebildet; sie kann jedoch auch als ein Schuh mit Leisten oder ein Schuh mit Leisten und mit Vakuumbeaufschlagung ausgebildet sein.
    Der Abstand A zwischen dem unteren Scheitelpunkt 10.SU der ersten Umlenkeinrichtung 10 und dem oberen Scheitelpunkt 15.SO der zweiten Umlenkeinrichtung 15 nimmt einen Wert zwischen 1 und 8 m, vorzugsweise zwischen 3 und 6 m, an.
    Der Doppelsiebformer 1 nimmt vorzugsweise eine Bauhöhe H in einem Bereich von 2 bis 8 m, vorzugsweise von 3 bis 6 m, an.
  • Der in Figur 2 in schematisierter und geschnittener Seitenansicht dargestellte Doppelsiebformer 1 ähnelt prinzipiell dem Doppelsiebformer der Figur 1; hinsichtlich der weiteren Beschreibung des Doppelsiebformers 1 wird auf die Beschreibung der Figur 1 verwiesen.
    Erfindungsgemäß ist nun in der zweiten vorteilhaften Ausführungsform des erfindungsgemäßen Doppelsiebformers 1 vorgesehen, dass die beiden Siebbänder 2, 3 nach der ersten Umlenkeinrichtung 10 unter einem Winkel β zu einer gedachten zweiten Horizontalebene H2 nach oben laufen, dass ein Filz 23 die sich bildende Faserstoffbahn 4 an einer Pickup-Stelle SP, die über dem unteren Scheitelpunkt 10.SU der ersten Umlenkeinrichtung 10 liegt, vom Siebband 2 abnimmt, und dass der Pickup-Stelle SP eine Presseneinheit 24, bei der die sich bildende Faserstoffbahn 4 zunächst durch einen ersten vorzugsweise doppelt befilzten Pressspalt 25 mit einer ersten Presswalze 26 und einer zweiten Presswalze 27 geführt ist, nach dem ersten Pressspalt 25 mit einem der Filze 23 um die erste Presswalze 26 geführt ist, anschließend in einem zweiten Pressspalt 28 auf eine nicht befilzte Presswalze 29 übergeben wird, und dann zumindest einen weiteren einseitig befilzten Pressspalt 30, der aus der nicht befilzten Presswalze 29 und einer Saugwalze 31 gebildet ist, durchläuft, folgt.
    Überdies ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass die Pickup-Stelle SP mindestens 50 mm, vorzugsweise mindestens 100 mm, insbesondere mindestens 200 mm, über dem unteren Scheitelpunkt 10.SU der ersten Umlenkeinrichtung 10 liegt.
    Die in Figur 2 dargestellte Presseneinheit 24 ist im Ausschnitt der deutschen Offenlegungsschrift DE-A-196 54 325 entnommen. Ferner offenbart die deutschen Offenlegungsschrift DE-A-197 44 341 weitergehende Ausführungsformen einer entsprechenden Presseneinheit. Die Beschreibungen dieser beiden genannten Offenlegungsschriften werden hiermit vollinhaltlich zum Gegenstand der vorliegenden Beschreibung gemacht.
    Der Presseneinheit 24 kann sich in weiterer Ausführung noch mindestens eine weitere nicht dargestellte, jedoch zum bekannten Stand der Technik zählende Presseneinheit anschließen, wobei auch die Kombination von einzelnen Presseneinheiten möglich ist. Die Ausführung der Presseneinheit 24 ist also nicht auf die dargestellte und beschriebene Ausführung derselben beschränkt.
    Der Winkel δ verläuft in Figur 2 in Bezug auf die gedachte erste Horizontalebene H1 entgegen dem Uhrzeigersinn nach unten.
  • In Figur 3 ist eine weitere vorteilhafte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Doppelsiebformers 1 in schematisierter und geschnittener Seitenansicht dargestellt. Dieser Doppelsiebformer 1 besitzt im wesentlichen die gleiche Konstruktion hinsichtlich der Doppelsiebzone 5 wie der Doppelsiebformer der Figur 1.
    Erfindungsgemäß sind jedoch zwischen der ersten Umlenkeinrichtung 10 und der Trenneinrichtung 11 dieses Doppelsiebformers 1 sogenannte Gleichdruck-Entwässerungselemente 18, 19 angeordnet sind, zwischen denen die sich bildende Faserstoffbahn 4, eingehüllt zwischen den beiden Siebbändern 2, 3, hindurchläuft. Derartige Gleichdruck-Entwässerungselemente 18 sind in der deutschen Offenlegungsschrift DE-A-197 33 316 beschrieben ; der Inhalt dieser genannten Offenlegungsschrift wird hiermit zum Gegenstand dieser Beschreibung gemacht. An dem Obersieb 3 ist ein stationäres Gleichdruck-Entwässerungselement 18 angeordnet und an dem Untersieb 2 ist wenigstens ein Gleichdruck-Entwässerungselement 19 angeordnet ist, das mittels einer wählbaren Kraft nachgiebig an das Untersieb 2 anstellbar ist. Es versteht sich, dass die Gleichdruck-Entwässerungselemente 18, 19 auch in umgekehrter Anbringung an den Siebbändern 2, 3 wirken können. Die Gleichdruck-Entwässerungselemente 18, 19 sind als Platten oder als Plattensegmente ausgebildet.
    Weiterhin sind nach der Trenneinrichtung 11 drei Flachsauger 20 angeordnet, die auf das Untersieb 2, welches die sich bildende Faserstoffbahn 4 trägt, einwirken.
  • Zusammenfassend ist festzuhalten, dass durch die Erfindung ein Doppelsiebformer der eingangs genannten Art geschaffen wird, dessen die Bauhöhe derart verringert ist, dass bei Umbauten keine wesentlichen Mehrkosten (Umbaukosten, Instandhaltungskosten, Betriebskosten) entstehen, und der bei höheren Maschinengeschwindigkeiten eine vollständige Nachentwässerung ermöglicht.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Doppelsiebformer
    2
    Untersieb (Siebband)
    3
    Obersieb (Siebband)
    4, 4.1
    Faserstoffbahn
    5
    Doppelsiebzone
    6
    Entwässerungselement
    7
    Formierwalze
    8
    Einlaufspalt
    9
    Stoffauflauf
    10
    Erste Umlenkeinrichtung
    11
    Trenneinrichtung
    12
    Leitwalze
    13
    Saugwalze
    14
    Pickup-Walze
    15
    Zweite Umlenkeinrichtung
    16
    Walze
    17
    Trennsauger
    18, 19
    Gleichdruck-Entwässerungselement
    20
    Flachsauger
    21
    Schuh
    22
    Blattbildungseinrichtung
    23
    Filz
    SP
    Pickup-Stelle
    24
    Presseneinheit
    25
    Pressspalt (vorzugsweise doppelt befilzt)
    26
    Erste Presswalze
    27
    Zweite Presswalze
    28
    Zweiter Pressspalt
    29
    Presswalze (nicht befilzt)
    30
    Pressspalt (einseitig befilzt)
    31
    Saugwalze
    A
    Abstand
    D7, D13, D16
    Walzendurchmesser
    H
    Bauhöhe
    HA
    Abstand
    H1
    Erste Horizontalebene
    H2
    Zweite Horizontalebene
    10.SU
    Unterer Scheitelpunkt
    15.SO
    Oberer Scheitelpunkt
    V1
    Erste Vertikalebene
    V2
    Zweite Vertikalebene
    α, β, γ, δ
    Winkel

Claims (23)

  1. Doppelsiebformer (1) zur Herstellung einer Faserstoffbahn (4), insbesondere einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn, aus einer Faserstoffsuspension mit den folgenden Merkmalen:
    a) zwei endlose Siebbänder (2, 3) bilden miteinander eine Doppelsiebzone (5);
    b) in einem ersten Abschnitt der Doppelsiebzone (5), in dem die beiden Siebbänder (2, 3) über ein Entwässerungselement in Form einer rotierenden Formierwalze (7) laufen, bilden die beiden Siebbänder (2, 3) miteinander einen keilförmigen Einlaufspalt (8), der unmittelbar von einem unter einem Winkel (δ) zu einer gedachten ersten Horizontalebene (H1) angebrachten Stoffauflauf (9) die Faserstoffsuspension aufnimmt;
    c) in einem zweiten Abschnitt der Doppelsiebzone (5) laufen die beiden Siebbänder (2, 3) mit der dazwischen sich bildenden Faserstoffbahn (4) über weitere Entwässerungselemente (6) unter einem Winkel (α) von 10° bis 60° zu einer gedachten ersten Vertikalebene (V1) nach unten;
    d) am Ende des zweiten Abschnitts der Doppelsiebzone (5) laufen die beiden Siebbänder (2, 3) über eine erste Umlenkeinrichtung (10) mit einem unteren Scheitelpunkt (10.SU) und anschließend über mindestens eine maschinenbreit wirkende Trenneinrichtung (11), in deren Bereich eines der Siebbänder (2, 3) von der sich bildenden Faserstoffbahn (4) und dem anderen Siebband (2, 3) weggeführt wird;
    e) nach der Trenneinrichtung (11) ist eine zweite Umlenkeinrichtung (15) mit einem oberen Scheitelpunkt (15.SO) angeordnet, die das Siebband (2), welches die sich bildende Faserstoffbahn (4) trägt, unter einem Winkel (γ) von kleiner 60°, vorzugsweise kleiner 40°, insbesondere kleiner 25°, zu einer gedachten zweiten Vertikalebene (V2) nach unten umlenkt;
    f) die beiden Siebbänder (2, 3) laufen nach der ersten Umlenkeinrichtung (10) unter einem Winkel (β) zu einer gedachten zweiten Horizontalebene (H2) derart nach oben, dass der obere Scheitelpunkt (15.SO) der zweiten Umlenkeinrichtung (15) über dem unteren Scheitelpunkt (10.SU) der ersten Umlenkeinrichtung (10) liegt;
    gekennzeichnet durch die folgenden Merkmale:
    g) der obere Scheitelpunkt (15.SO) der zweiten Umlenkeinrichtung (15) liegt mindestens 50 mm, vorzugsweise mindestens 100 mm, insbesondere mindestens 200 mm, über dem unteren Scheitelpunkt (10.SU) der ersten Umlenkeinrichtung (10) (Bezugszeichen HA);
    h) der Winkel (β), unter dem die beiden Siebbänder (2, 3) nach der ersten Umlenkeinrichtung (10) zu einer gedachten zweiten Horizontalebene (H2) nach oben laufen, nimmt einen Wert zwischen 10° und 90°, vorzugsweise zwischen 25° und 40°, an; und
    i) der Abstand (A) zwischen dem unteren Scheitelpunkt (10.SU) der ersten Umlenkeinrichtung (10) und dem oberen Scheitelpunkt (15.SO) der zweiten Umlenkeinrichtung (15) nimmt einen Wert zwischen 1 und 8 m, vorzugsweise zwischen 3 und 6 m, an.
  2. Doppelsiebformer (1) nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Winkel (δ) einen Wert zwischen 0° und 45°, vorzugsweise zwischen 0° und 30°, annimmt.
  3. Doppelsiebformer (1) nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    g) dass ein Filz (23) die sich bildende Faserstoffbahn (4) an einer Pickup-Stelle (SP), die über dem unteren Scheitelpunkt (10.SU) der ersten Umlenkeinrichtung (10) liegt, vom Siebband (2) abnimmt, und
    h) dass der Pickup-Stelle (SP) eine Presseneinheit (24), bei der die sich bildende Faserstoffbahn (4) zunächst durch einen ersten vorzugsweise doppelt befilzten Pressspalt (25) mit einer ersten Presswalze (26) und einer zweiten Presswalze (27) geführt ist, nach dem ersten Pressspalt (26) mit einem der Filze (23) um die erste Presswalze (26) geführt ist, anschließend in einem zweiten Pressspalt (28) auf eine nicht befilzte Presswalze (29) übergeben wird, und dann zumindest einen weiteren einseitig befilzten Pressspalt (30) durchläuft, folgt.
  4. Doppelsiebformer (1) nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Pickup-Stelle (SP) mindestens 50 mm, vorzugsweise mindestens 100 mm, insbesondere mindestens 200 mm, über dem unteren Scheitelpunkt (10.SU) der ersten Umlenkeinrichtung (10) liegt.
  5. Doppelsiebformer (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    zwischen der ersten Umlenkeinrichtung (10) und der Trenneinrichtung (11) sogenannte Gleichdruck-Entwässerungselemente (18, 19) angeordnet sind, zwischen denen die sich bildende Faserstoffbahn (4), eingehüllt zwischen den beiden Siebbändern (2, 3), hindurchläuft.
  6. Doppelsiebformer (1) nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    an dem einen Siebband (2, 3) wenigstens ein stationäres Gleichdruck-Entwässerungselement (18) angeordnet ist und an dem anderen Siebband (2, 3) wenigstens ein Gleichdruck-Entwässerungselement (19) angeordnet ist, das mittels einer wählbaren Kraft nachgiebig an das Siebband (2, 3) anstellbar ist.
  7. Doppelsiebformer (1) nach Anspruch 5 oder 6,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Gleichdruck-Entwässerungselemente (18, 19) als Platten oder als Plattensegmente ausgebildet sind.
  8. Doppelsiebformer (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    nach der Trenneinrichtung (11) mindestens ein Flachsauger (20) angeordnet ist, der auf das Siebband (2), weiches die sich bildende Faserstoffbahn (4) trägt, einwirkt.
  9. Doppelsiebformer (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    an der zweiten Umlenkeinrichtung (15) eine Umlenkung des Siebbands (2) derart erfolgt, dass das Siebband (2) anschließend im wesentlichen horizontal läuft.
  10. Doppelsiebformer (1) nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Siebband (2) über dem unteren Scheitelpunkt (10.SU) der ersten Umlenkeinrichtung (10) verläuft.
  11. Doppelsiebformer (1) nach Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Siebband (2) mindestens 50 mm, vorzugsweise mindestens 100 mm, über dem unteren Scheitelpunkt (10.SU) der ersten Umlenkeinrichtung (10) verläuft.
  12. Doppelsiebformer (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der zweiten Umlenkeinrichtung (15) eine weitere Blattbildungseinrichtung (22), vorzugsweise ein Hybridformer, nachgeordnet ist.
  13. Doppelsiebformer (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die zweite Umlenkeinrichtung (15) eine Saugwalze (13), ein Schuh (21) mit Leisten oder ein Schuh mit Leisten und mit Vakuumbeaufschlagung ist.
  14. Doppelsiebformer (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die erste Umlenkeinrichtung (10) eine geschlossene Walze (16), eine offene Walze oder eine offene Walze mit Vakuumbeaufschlagung ist.
  15. Doppelsiebformer (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Trenneinrichtung (11) als Trennsauger (17) und/oder als Vakuumschuh ausgebildet ist.
  16. Doppelsiebformer (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Formierwalze (7) einen Durchmesser (D7) von größer 1.200 mm, vorzugsweise größer 1.635 mm, insbesondere größer 1.760 mm, aufweist.
  17. Doppelsiebformer (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Formierwalze (7) eine Entwässerungskapazität aufweist, die einen Wert von mindestens 50 %, vorzugsweise von mindestens 65 %, der Gesamtentwässerungskapazität des Doppelsiebformers (1) aufweist.
  18. Doppelsiebformer (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Formierwalze (7) als eine offene Walze ausgebildet ist.
  19. Doppelsiebformer (1) nach Anspruch 18,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die offene Formierwalze (7) mittels einer Grill- beziehungsweise Wabenstruktur aufgeschlossen ist.
  20. Doppelsiebformer (1) nach Anspruch 18,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die offene Formierwalze (7) eine Saugwalze ist.
  21. Doppelsiebformer (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Walzendurchmesser (D16) der Walze (16) größer ist als der Walzendurchmesser (D7) der Formierwalze (7) und/oder der Walzendurchmesser (D13) der Saugwalze (13).
  22. Doppelsiebformer (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    er eine Bauhöhe (H) in einem Bereich von 2 bis 8 m, vorzugsweise von 3 bis 6 m, aufweist.
  23. Anwendung des Doppelsiebformers (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, insbesondere bei einem Formerumbau.
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