EP1370726B1 - Doppelsiebformer - Google Patents

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EP1370726B1
EP1370726B1 EP02708333A EP02708333A EP1370726B1 EP 1370726 B1 EP1370726 B1 EP 1370726B1 EP 02708333 A EP02708333 A EP 02708333A EP 02708333 A EP02708333 A EP 02708333A EP 1370726 B1 EP1370726 B1 EP 1370726B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
wire
twin
guide roll
seen
running direction
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP02708333A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1370726A1 (de
Inventor
Johann Moser
Volker Schmidt-Rohr
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent GmbH filed Critical Voith Patent GmbH
Publication of EP1370726A1 publication Critical patent/EP1370726A1/de
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Publication of EP1370726B1 publication Critical patent/EP1370726B1/de
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F9/00—Complete machines for making continuous webs of paper
    • D21F9/003—Complete machines for making continuous webs of paper of the twin-wire type

Definitions

  • the invention relates to a twin-wire former of a machine for producing a fibrous web, in particular a paper or board web from at least one pulp suspension, with two continuous endless sieves, which converge to form a Stoffeinlaufspalts which receives a pulp suspension directly from a headbox, and then at least one forming a substantial vertical twin-wire section, in which - seen in Sieblaufraum- the two screens at least one, in the direction of wire direction successively arranged forming unit and dewatering unit, each remove by means of vacuum white water from the pulp suspension between the two screens through the respective sieve pass, each forming unit and each drainage unit consists of at least one zone each.
  • Such a twin-wire former commonly referred to as a vertical former, for example, both from the publications DE 40 14 403 A1 EP 0 454 989 A1 . US-A-5,325,484 . EP 0 369 296 A2 and WO 97/08382 A1 known.
  • the double wire is guided over an open forming roll, which is designed as a wire suction roll. This sieve suction roll has the task of further increasing the dry content in the forming fibrous web.
  • a disadvantage of using a forming roll designed as a suction sieve roller is that it is expensive and above average maintenance-intensive both in terms of acquisition (acquisition costs) and in operation (energy costs for its own drive and for air volumes). Moreover, it is generally equipped with special cleaning systems and causes an increased noise level during operation. From a structural point of view, it represents a heavy assembly for stiffening and, in the case of large machine widths, a deflection-prone assembly for the wire run, whereas from a technological point of view it is critical for perforated shadow markings (fibrous web quality).
  • a deflecting element in the embodiment of a guide roll instead of a wire suction roll and at least one separating suction for screening separation both the acquisition and the energy costs for the twin-wire according to the invention are significantly reduced, and the maintenance intensity of a deflecting element, in particular a guide roller, is significantly lower than that a sieve suction roll.
  • a deflecting element in design Due to its construction, a guide roller can be made significantly more resistant to flexing, as a result of which both the stress for the stiffening and the danger for the wire run are decisively reduced.
  • a deflecting element in the embodiment of a guide roller with an unswept and smooth or almost smooth surface there is only a slight risk of deterioration of the fiber web quality, in particular due to the occurrence of perforated shadow markings.
  • the use of a separating sucker ensures safe separation of the second sieve from the first sieve, on which the fibrous web rests, and, on the other hand, increases the dry content in the fibrous web that forms.
  • the separating sucker by means of at least one controllable / controllable vacuum source with a negative pressure of 10 to 50 kPa, preferably from 15 kPa to 40 kPa, applied, since this both good separation and drying results are achieved.
  • the separating sucker preferably extends over the entire width of the fibrous web and has at least three, preferably six slits with a slit width of less than 20 mm, preferably from less than 15 mm, on.
  • To further increase the dry content in the forming fibrous web is preferably between the guide roller and the separating sucker and / or after the separating sucker -allemal in Sieblaufraum seen- arranged at least ever another flat vacuum.
  • At least one further guide roller with a preferably smaller roller diameter is arranged between the guide roller and the separating suction device-seen in the direction of wire travel.
  • the guide roll is a white water drainage device comprising a collecting and return profile, a deflection profile and a discharge device Derivative exists, assigned.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of an embodiment of the invention twin-wire former 10 of a machine for producing a fibrous web 12, which may be in particular a paper or board web of pulp suspension.
  • the twin-wire former 10 comprises two circumferential endless screens 14, 16, which converge to form a material inlet gap 18.
  • the first wire 14 is guided over a breast roll 20 and the second wire 16 via a preferably suctioned forming roll 22.
  • fibrous suspension 28 is introduced by means of a headbox 26 shown schematically from below.
  • the fabric run 26 may be provided in another embodiment with only indicated by dashed lines separating elements (slats) 26.2 in its headbox 26.1.
  • At least substantially vertical Doppelsiebsize 24 pass through the two wires 14, 16 in the direction of wire direction S (arrow) successively arranged forming unit 30.1 and dewatering unit 32.1, each by means of vacuum white water 52.1 from the pulp suspension 28th between the two sieves 14, 16 through the respective sieve 14, 16 remove, wherein the at least one vacuum generating the respective Untertownquetie is not shown.
  • the forming unit 30.1 is arranged in the wire loop of the first wire 14 and consists of two forming zones 30.1 ', 30.1 ", whereas the dewatering unit 32.1 is arranged in the wire loop of the second wire 16 and consists of one Drainage zone 32.1 l .
  • the two units 30.1, 32.1 may have a straight, a curved or a combination of a straight and a curved surface.
  • the forming unit 30.1 has a curved surface.
  • a plurality of forming strips 34 are attached; Reference is made to the known prior art.
  • the forming strips 34 may be resiliently supported and / or firmly supported, in the latter case their position relative to the sieve 16 is adjustable, for example by moving or pivoting.
  • the two screens 14, 16 are guided over a peripheral region 36.1 of a deflecting element 36 in the form of a guide roller 36 with an unswept and smooth or approximately smooth surface 36.2 at the upper end of the at least substantially vertical double-wire section 24 and that at least one separating element 38 ', in particular a separating suction 38 is arranged directly or indirectly after the guide roller 36 -in Sieblaufraum S, which separates the second sieve 16 from the first sieve 14, on which the fibrous web 12 rests.
  • the separating sucker 38 according to the invention is acted upon by means of at least one controllable vacuum source 42 with a negative pressure pu of 10 to 50 kPa, preferably of 15 kPa to 40 kPa. Furthermore, it has at least three, preferably six slots 44 with a slot width of less than 20 mm, preferably less than 15 mm, and preferably extends over the entire width of the fibrous web 12.
  • At least one further guide roller 50 with preferably smaller roller diameter 50.1 than the guide roller 36 is arranged.
  • the twin-wire section 24 drops downwardly after the guide roller 36 at an angle ⁇ of 0 ° to 60 °, preferably 15 ° to 45 °, in the direction of sawing S (arrow).
  • the entrained by the first sieve 14 fibrous web 12 is taken after a short distance to the vacuum cleaner 48 by a felt 52 on a pickup roller 54 and in the press area, not shown, the machine for producing a fibrous web 12, in particular a paper or board machine out.
  • the two screens 14, 16 are then guided back into the region of the material inlet gap 18 via a plurality of deflection rollers 56 and screen tensioning rollers (not shown). During the return of the two screens 14, 16 in the said area, they can also be passed or passed through at least one, not shown, counting to the prior art screen cleaning device per screen 14, 16.
  • FIG. 2 shows a schematic partial view of a further embodiment of the invention Doppelsiebformers 10 of a machine for producing a fibrous web 12, which may in particular be a paper or board web of pulp suspension 28.
  • the deflection element 36 in the form of a guide roller 36 has a white water removal device 52, which consists of a collection and return profile 54, a deflection profile 56 and a discharge device 58 together with the indicated discharge.
  • a white water removal device 52 which consists of a collection and return profile 54, a deflection profile 56 and a discharge device 58 together with the indicated discharge.
  • the deflection 56 so deflected (arrow) so that it flows on the back 54.1 of the collection and return profile 54 in the direction of discharge device 58 (arrow). From there, the white water 52.1 is conveyed by means of the indicated line in a white water (I) container, not shown.
  • the invention provides a twin-wire former of the type mentioned in the introduction, which completely avoids the aforementioned disadvantages of the prior art due to the use of a wire suction roll.

Landscapes

  • Paper (AREA)
  • Thermal Transfer Or Thermal Recording In General (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Doppelsiebformer einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn aus mindestens einer Faserstoffsuspension, mit zwei umlaufenden endlosen Sieben, die unter Bildung eines Stoffeinlaufspalts, der unmittelbar von einem Stoffauflauf eine Faserstoffsuspension aufnimmt, zusammenlaufen und anschließend eine zumindest im wesentlichen vertikale Doppelsiebstrecke bilden, in welcher -in Sieblaufrichtung gesehen- die beiden Siebe mindestens je eine, in Sieblaufrichtung nacheinander angeordnete Formiereinheit und Entwässerungseinheit, die jeweils mittels Unterdruck Siebwasser aus der Faserstoffsuspension zwischen den beiden Sieben durch das jeweilige Sieb entfernen, passieren, wobei jede Formiereinheit und jede Entwässerungseinheit aus mindestens je einer Zone besteht.
  • Ein derartiger Doppelsiebformer, gemeinhin auch als vertikalformer bezeichnet, ist beispielsweise sowohl aus den Druckschriften DE 40 14 403 A1 EP 0 454 989 A1 , US-A-5,325,484 , EP 0 369 296 A2 und WO 97/08382 A1 bekannt. Am Ausgang der aus Formierelementen bestehenden vertikalen Formationsstrecke ist das Doppelsieb über eine offene Formierwalze, die als Siebsaugwalze ausgebildet ist, geführt. Diese Siebsaugwalze hat die Aufgabe, den Trockengehalt in der sich bildenden Faserstoffbahn weiters zu erhöhen.
  • Nachteilhaft bei der Verwendung einer als Siebsaugwalze ausgebildeten Formierwalze ist, dass sie sowohl in der Anschaffung (Anschaffungskosten) als auch im Betrieb (Energiekosten für eigenen Antrieb und für Luftmengen) teuer und überdurchschnittlich wartungsintensiv ist. Überdies ist sie im allgemeinen mit speziellen Reinigungssystemen auszurüsten und verursacht im Betrieb einen erhöhten Lärmpegel. Unter konstruktiven Aspekten stellt sie eine schwere Baugruppe für die Stuhlung und bei großen Maschinenbreiten eine durchbiegungsgefährdete Baugruppe für den Sieblauf dar, wohingegen unter technologischen Aspekten sie kritisch für Lochschattenmarkierungen (Faserstoffbahnqualität) ist.
  • Es ist also Aufgabe der Erfindung; einen Doppelsiebformer der eingangs genannten Art derart zu verbessern, dass die vorgenannten Nachteile des Stands der Technik aufgrund der Verwendung einer Siebsaugwalze vermieden werden.
  • Diese Aufgabe wird bei einem Doppelsiebformer der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass am oberen Ende der zumindest im wesentlichen vertikalen Doppelsiebstrecke -in Sieblaufrichtung gesehen- die beiden Siebe über einen Umfangsbereich eines Umlenkelements in Ausgestaltung einer Leitwalze mit einer unbesaugten und glatten oder annähernd glatten Oberfläche geführt sind und dass mittelbar oder unmittelbar nach der Leitwalze -in Sieblaufrichtung gesehen- mindestens ein Trennelement insbesondere ein Trennsauger angeordnet ist, welcher das zweite Sieb vom ersten Sieb auf welchem die Faserstoffbahn aufliegt, trennt.
    Durch die Verwendung eines Umlenkelements in Ausgestaltung einer Leitwalze anstelle einer Siebsaugwalze und mindestens eines Trennsaugers zur Siebtrennung werden sowohl die Anschaffungs- als auch die Energiekosten für den erfindungsgemäßen Doppelsiebformer erheblich gesenkt, wobei auch die Wartungsintensität eines Umlenkelements, insbesondere einer Leitwalze, merklich geringer ist als die einer Siebsaugwalze. Ferner kann ein Umlenkelement in Ausgestaltung einer Leitwalze aufgrund seiner Konstruktion deutlich biegungssteifer ausgeführt werden, wodurch sich als Folge sowohl die Beanspruchung für die Stuhlung als auch die Gefahr für den Sieblauf entscheidend reduziert. Überdies besteht bei Verwendung eines Umlenkelements in Ausgestaltung einer Leitwalze mit einer unbesaugten und glatten oder annähernd glatten Oberfläche nur eine geringe Gefahr für eine Verschlechterung der Faserbahnqualität, insbesondere durch Auftreten von Lochschattenmarkierungen.
    Weiterhin wird durch die Verwendung eines Trennsaugers einerseits ein sicheres Trennen des zweiten Siebs vom ersten Sieb, auf welchem die Faserstoffbahn aufliegt, gewährleistet, andererseits wird der Trockengehalt in der sich bildenden Faserstoffbahn weiters erhöht.
  • In bevorzugter Weise ist der Trennsauger mittels mindestens einer steuer-/regelbaren Unterdruckquelle mit einem Unterdruck von 10 bis 50 kPa, vorzugsweise von 15 kPa bis 40 kPa, beaufschlagt, da hierbei sowohl gute Trenn- als auch Trocknungsergebnisse erzielt werden.
  • Damit einerseits Markierungen (Faserstoffbahnqualität) in der sich bildenden Faserstoffbahn und andererseits Trennprobleme innerhalb der sich bildenden Faserstoffbahn vermieden werden, erstreckt sich der Trennsauger vorzugsweise über die Gesamtbreite der Faserstoffbahn und weist mindestens drei, vorzugsweise sechs Schlitze mit einer Schlitzbreite von kleiner 20 mm, vorzugsweise von kleiner 15 mm, auf.
  • Zur weiteren Erhöhung des Trockengehalts in der sich bildenden Faserstoffbahn ist vorzugsweise zwischen der Leitwalze und dem Trennsauger und/oder nach dem Trennsauger -allemal in Sieblaufrichtung gesehen- mindestens je ein weiterer Flachsauger angeordnet.
  • Hinsichtlich der Reduktion der absoluten Bauhöhe des Doppelsiebformers ist es von Vorteil, wenn zwischen der Leitwalze und dem Trennsauger -in Sieblaufrichtung gesehen- mindestens eine weitere Leitwalze mit vorzugsweise kleinerem Walzendurchmesser angeordnet ist.
    Überdies ist es unter genanntem Kriterium von Vorteil, wenn die Doppelsiebstrecke -in Sieblaufrichtung gesehen- nach der Leitwalze unter einem Winkel von 0° bis 60°, vorzugsweise von 15° bis 45°, nach unten abfällt.
  • Damit das im Bereich des Umlenkelements in Ausgestaltung einer Leitwalze anfallende Siebwasser sicher, schnell und kostengünstig in den entsprechenden Siebwasser-(I)-Behälter zurückgeführt wird, ist der Leitwalze eine Siebwasserabführeinrichtung, die aus einem Sammel- und Rücklaufprofil, einem Umlenkprofil und einer Ableitungseinrichtung samt Ableitung besteht, zugeordnet.
  • Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und der nachfolgenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispieles unter Bezugnahme auf die Zeichnung.
    • Es zeigen
    • Figur 1:
    eine schematische Darstellungen einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Doppelsiebformers;
    Figur 2:
    eine schematische Teildarstellung einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Doppelsiebformers.
  • Die Figur 1 zeigt eine schematische Darstellung einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Doppelsiebformers 10 einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn 12, bei der es sich insbesondere um eine Papier- oder Kartonbahn aus Faserstoffsuspension handeln kann.
  • Der Doppelsiebformer 10 umfasst zwei umlaufende endlose Siebe 14, 16 , die unter Bildung eines Stoffeinlaufspalts 18 zusammenlaufen.
  • Im Bereich des Stoffeinlaufspalts 18 ist das erste Sieb 14 über eine Brustwalze 20 und das zweite Sieb 16 über eine bevorzugterweise besaugte Formierwalze 22 geführt.
  • In den unten liegenden Stoffeinlaufspalt 18, der allgemein unterhalb der zumindest im wesentlichen vertikalen Doppelsiebstrecke 24 liegt, wird mittels eines schematisch dargestellten Stoffauflaufs 26 von unten her Faserstoffsuspension 28 eingebracht. Der Stofflauf 26 kann in weiterer Ausführung mit nur strichliniert angedeuteten Trennelementen (Lamellen) 26.2 in seiner Stoffauflaufdüse 26.1 versehen sein.
  • Innerhalb einer sich an den Stoffeinlaufspalt 18 nach oben hin anschließenden, zumindest im wesentlichen vertikalen Doppelsiebstrecke 24 passieren die beiden Siebe 14, 16 eine in Sieblaufrichtung S (Pfeil) nacheinander angeordnete Formiereinheit 30.1 und Entwässerungseinheit 32.1, die jeweils mittels Unterdruck Siebwasser 52.1 aus der Faserstoffsuspension 28 zwischen den beiden Sieben 14, 16 durch das jeweilige Sieb 14, 16 entfernen, wobei die mindestens eine den jeweiligen Unterdruck erzeugende Unterdruckquetie nicht dargestellt ist. Die Formiereinheit 30.1 ist dabei in der Siebschlaufe des ersten Siebs 14 angeordnet und besteht aus zwei Formierzonen 30.1', 30.1"; die Entwässerungseinheit 32.1 hingegen ist in der Siebschlaufe des zweiten Siebs 16 angeordnet und besteht aus einer Entwässerungszone 32.1l. Es ist jedoch selbstverständlich, dass die jeweilige Anzahl der angegebenen Zonen lediglich exemplarischen Charakter besitzt; die jeweilige Anzahl kann vielmehr von den angegebenen Werten abweichen.
    Die beiden Einheiten 30.1, 32.1 können eine gerade, eine gekrümmte oder eine Kombination aus einer geraden und gekrümmten Oberfläche aufweisen. In der Figur weist die Formiereinheit 30.1 eine gekrümmte Oberfläche auf.
    Gegenüber der Formiereinheit 30.1 sind eine Mehrzahl an Formierleisten 34 angebracht; es wird auf den bekannten Stand der Technik verwiesen. Die Formierleisten 34 können nachgiebig abgestützt und/oder fest abgestützt sein, wobei in letzteren Fall deren Position relativ zum ihrem Sieb 16 einstellbar ist, beispielsweise durch Verschieben oder Verschwenken.
  • Erfindungsgemäß ist nun vorgesehen, dass am oberen Ende der zumindest im wesentlichen vertikalen Doppelsiebstrecke 24 -in Sieblaufrichtung S gesehendie beiden Siebe 14, 16 über einen Umfangsbereich 36.1 eines Umlenkelements 36 in Ausgestaltung einer Leitwalze 36 mit einer unbesaugten und glatten oder annähernd glatten Oberfläche 36.2 geführt sind und dass mittelbar oder unmittelbar nach der Leitwalze 36 -in Sieblaufrichtung S gesehen- mindestens ein Trennelement 38', insbesondere ein Trennsauger 38 angeordnet ist, welcher das zweite Sieb 16 vom ersten Sieb 14, auf welchem die Faserstoffbahn 12 aufliegt, trennt.
  • Der erfindungsgemäße Trennsauger 38 ist mittels mindestens einer steuer/regelbaren Unterdruckquelle 42 mit einem Unterdruck pu von 10 bis 50 kPa, vorzugsweise von 15 kPa bis 40 kPa, beaufschlagt. Ferner weist er mindestens drei, vorzugsweise sechs Schlitze 44 mit einer Schlitzbreite von kleiner 20 mm, vorzugsweise von kleiner 15 mm, auf und erstreckt sich vorzugsweise über die Gesamtbreite der Faserstoffbahn 12.
  • Erfindungsgemäß ist weiterhin zwischen der Leitwalze 36 und dem Trennsauger 38 und/oder nach dem Trennsauger 38 -in Sieblaufrichtung S (Pfeil) gesehenmindestens je ein an sich bekannter Flachsauger 46, 48 angeordnet ist.
  • Auch ist erfindungsgemäß zwischen der Leitwalze 36 und dem Trennsauger 38 -in Sieblaufrichtung S (Pfeil) gesehen- mindestens eine weitere Leitwalze 50 mit vorzugsweise kleinerem Walzendurchmesser 50.1 als die Leitwalze 36 angeordnet ist.
  • Die Doppelsiebstrecke 24 fällt erfindungsgemäß -in Sieblaufrichtung S (Pfeil) gesehen- nach der Leitwalze 36 unter einem Winkel α von 0° bis 60°, vorzugsweise von 15° bis 45°, nach unten ab.
  • Die vom ersten Sieb 14 mitgeführte Faserstoffbahn 12 wird nach kurzer Strecke nach dem Flachsauger 48 von einem Filz 52 an einer Pickup-Walze 54 übernommen und in den nicht dargestellten Pressenbereich der Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn 12, insbesondere einer Papier- oder Kartonmaschine, geführt. Die beiden Siebe 14, 16 werden anschließend über mehrere Umlenkwalzen 56 und nicht dargestellte Siebspannwalzen zurück in den Bereich des Stoffeinlaufspalts 18 geführt. Während der Zurückführung der beiden Siebe 14, 16 in den genannten Bereich können sie auch an beziehungsweise durch mindestens eine nicht dargestellte, zum bekannten Stand der Technik zählende Siebreinigungsvorrichtung je Sieb 14, 16 vorbei- beziehungsweise hindurchgeführt werden.
  • Die Figur 2 zeigt eine schematische Teildarstellung einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Doppelsiebformers 10 einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn 12, bei der es sich insbesondere um eine Papier- oder Kartonbahn aus Faserstoffsuspension 28 handeln kann.
  • Das Umlenkelement 36 in Ausgestaltung einer Leitwalze 36 weist dabei eine Siebwasserabführeinrichtung 52 auf, die aus einem Sammel- und Rücklaufprofil 54, einem Umlenkprofil 56 und einer Ableitungseinrichtung 58 samt angedeuteter Ableitung besteht. Am teilweise entlang des Umfangsbereichs 36.1 der Leitwalze 36 angebrachten Sammel- und Rücklaufprofil 54 wird das sich von den beiden Sieben 14, 16 und der Faserstoffsuspension 28 lösende Siebwasser 52.1 (Pfeil) aufgefangen und aufgrund der Bewegungsenergie des Siebwassers 52.1 entlang desselben gefördert, anschließend am Umlenkprofil 56 derart umgelenkt (Pfeil), so dass es auf dem Rücken 54.1 des Sammel- und Rücklaufprofils 54 in Richtung Ableitungseinrichtung 58 fließt (Pfeil). Von dort wird das Siebwasser 52.1 mittels der angedeuteten Leitung in einen nicht dargestellten Siebwasser-(I)-Behälter gefördert.
  • Zusammenfassend ist festzuhalten, dass durch die Erfindung ein Doppelsiebformer der eingangs genannten Art geschaffen wird, der die vorgenannten Nachteile des Stands der Technik aufgrund der Verwendung einer Siebsaugwalze gänzlich vermeidet.
    • Bezugszeichenliste
    • 10
    Doppelsiebformer
    12
    Faserstoffbahn
    14
    Erstes Sieb
    16
    Zweites Sieb
    18
    Stofifeinlaufspalt
    20
    Brustwalze
    22
    Formierwalze
    24
    Doppelsiebstrecke
    26
    Stoffauflauf
    26.1
    Stoffauflaufdüse
    26.2
    Trennelement (Lamelle)
    28
    Faserstoffsuspension
    30.1
    Formiereinheit
    30.1', 30.1"
    Formierzone
    32.1
    Entwässerungseinheit
    32.1'
    Entwässerungszone
    34
    Formierleiste
    36'
    Umlenkelement
    36, 50
    Leitwalze
    36.1
    Umfangsbereich
    36.2
    Oberfläche
    38'
    Trennelement
    38
    Trennsauger
    40
    Schrumpfbezug
    42
    Unterdruckquelle
    44
    Schlitz
    46, 48
    Flachsauger
    50.1
    Walzendurchmesser
    52
    Siebwasserabführeinrichtung
    52.1
    Siebwasser
    54
    Sammel- und Rücklaufprofil
    54.1
    Rücken
    56
    Umlenkprofil
    58
    Ableitungseinrichtung
    Pu
    Unterdruck
    S
    Sieblaufrichtung (Pfeil)
    α
    Winkel

Claims (9)

  1. Doppelsiebformer (10) einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn (12), insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn aus mindestens einer Faserstoffsuspension (28), mit zwei umlaufenden endlosen Sieben (14, 16), die unter Bildung eines Stoffeinlaufspalts (18), der unmittelbar von einem Stoffauflauf (26) eine Faserstoffsuspension (28) aufnimmt, zusammenlaufen und anschließend eine zumindest im wesentlichen vertikale Doppelsiebstrecke (24) bilden, in welcher -in Sieblaufrichtung (S) gesehen- die beiden Siebe (14, 16) mindestens je eine, in Sieblaufrichtung (S) nacheinander angeordnete Formiereinheit (30.1) und Entwässerungseinheit (32.1), die jeweils mittels Unterdruck Wasser aus der Faserstoffsuspension (28) zwischen den beiden Sieben (14, 16) durch das jeweilige Sieb (14, 16) entfernen, passieren, wobei jede Formiereinheit (30.1) und jede Entwässerungseinheit (32.1) aus mindestens je einer Zone (30.1', 30.1", 32.1') besteht,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass am oberen Ende der zumindest im wesentlichen vertikalen Doppelsiebstrecke (24) -in Sieblaufrichtung (S) gesehen- die beiden Siebe (14, 16) über einen Umfangsbereich (36.1) eines Umlenkelements (36') in Ausgestaltung einer Leitwalze (36) mit einer unbesaugten und glatten oder annähernd glatten Oberfläche (36.2) geführt sind und
    dass mittelbar oder unmittelbar nach der Leitwalze (36) -in Sieblaufrichtung (S) gesehen- mindestens ein Trennelement (38'), insbesondere ein Trennsauger (38) angeordnet ist, welcher das zweite Sieb (16) vom ersten Sieb (14), auf welchem die Faserstoffbahn (12) aufliegt, trennt.
  2. Doppelsiebformer (10) nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Trennsauger (38) mittels mindestens einer steuer-/regelbaren Unterdruckquelle (42) mit einem Unterdruck (pu) von 10 bis 50 kPa, vorzugsweise von 15 kPa bis 40 kPa, beaufschlagbar ist.
  3. Doppelsiebformer (10) nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Trennsauger (38) mindestens drei, vorzugsweise sechs Schlitze (44) mit einer Schlitzbreite von kleiner 20 mm, vorzugsweise von kleiner 15 mm, aufweist.
  4. Doppelsiebformer (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Trennsauger (38) sich vorzugsweise über die Gesamtbreite der Faserstoffbahn (12) erstreckt.
  5. Doppelsiebformer (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zwischen der Leitwalze (36) und dem Trennsauger (38), -in Sieblaufrichtung (S) gesehen- mindestens ein Flachsauger (46) angeordnet ist.
  6. Doppelsiebformer (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zwischen der Leitwalze (36) und dem Trennsauger (38) -in Sieblaufrichtung (S) gesehen- mindestens eine weitere Leitwalze (50) mit vorzugsweise kleinerem Walzendurchmesser (50.1) als die Leitwalze (36) angeordnet ist.
  7. Doppelsiebformer (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass nach dem Trennsauger (38) -in Sieblaufrichtung (S) gesehen- mindestens ein weiterer Flachsauger (48) angeordnet ist.
  8. Doppelsiebformer (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Doppelsiebstrecke (24) -in Sieblaufrichtung (S) gesehen- nach der Leitwalze (36) unter einem Winkel (α) von 0° bis 60°, vorzugsweise von 15° bis 45°, nach unten abfällt.
  9. Doppelsiebformer (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Leitwalze (36) eine Siebwasserabführeinrichtung (52), die aus einem Sammel- und Rücklaufprofil (54), einem Umlenkprofil (56) und einer Ableitungseinrichtung (58) samt Ableitung besteht, zugeordnet ist.
EP02708333A 2001-03-13 2002-02-27 Doppelsiebformer Expired - Lifetime EP1370726B1 (de)

Applications Claiming Priority (3)

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DE20104380U 2001-03-13
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