EP1382740A1 - Siebpartie zur Herstellung einer mehrlagigen Faserstoffbahn - Google Patents

Siebpartie zur Herstellung einer mehrlagigen Faserstoffbahn Download PDF

Info

Publication number
EP1382740A1
EP1382740A1 EP03102033A EP03102033A EP1382740A1 EP 1382740 A1 EP1382740 A1 EP 1382740A1 EP 03102033 A EP03102033 A EP 03102033A EP 03102033 A EP03102033 A EP 03102033A EP 1382740 A1 EP1382740 A1 EP 1382740A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
section
sieve
wire
sieve section
twin
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
EP03102033A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Jürgen Prössl
Alfred Dr. Bubik
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Paper Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Paper Patent GmbH filed Critical Voith Paper Patent GmbH
Publication of EP1382740A1 publication Critical patent/EP1382740A1/de
Ceased legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F9/00—Complete machines for making continuous webs of paper
    • D21F9/003—Complete machines for making continuous webs of paper of the twin-wire type
    • D21F9/006—Complete machines for making continuous webs of paper of the twin-wire type paper or board consisting of two or more layers
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F11/00—Processes for making continuous lengths of paper, or of cardboard, or of wet web for fibre board production, on paper-making machines
    • D21F11/02—Processes for making continuous lengths of paper, or of cardboard, or of wet web for fibre board production, on paper-making machines of the Fourdrinier type
    • D21F11/04—Processes for making continuous lengths of paper, or of cardboard, or of wet web for fibre board production, on paper-making machines of the Fourdrinier type paper or board consisting on two or more layers

Definitions

  • the invention relates to a wire section for producing a multilayer fibrous web, in particular a paper or cardboard web, from at least one Fibrous suspension according to the preamble of claim 1.
  • Such a wire section is from German published application DE 196 51 493 A1 (PB10449 DE) of the applicant known.
  • the screen section shown includes a belt on which at least a first fiber layer runs in, a twin-wire section with a forming roller and with a first and a second Sieve (upper sieve, lower sieve), which together form a double sieve zone form, in which a second fibrous layer is produced, and a merging section with a lower vertex where the first and the second fiber layer combined to produce a multi-layer fiber web become.
  • This known wire section has the disadvantage that differential speeds occur between the two screens of the twin wire section in the area of the twin wire zone. Such an occurrence of differential speeds can be attributed to the low frictional connection between the two sieves in said zone and increases with increasing basis weight of the fibrous suspension or increasing height of the fibrous suspension between the two sieves. The resulting differential speeds significantly worsen the sheet production conditions and promote screen wear on both screens, making the manufacture of a high-quality fibrous web noticeably more difficult.
  • This object is achieved according to the invention in a wire section of the type mentioned at the outset in that the two screens are guided in the area of the twin wire zone over a peripheral area of at least one folding device.
  • This has the advantage that due to the fact that the fibrous web has already been largely or preferably completely completed, there is an intimate frictional connection between the two sieves both in the web area and in the two edge regions, and that this intimate frictional connection largely prevents the occurrence of said differential speeds.
  • This enables the production of a high-quality fibrous web with good runability.
  • the arrangement of such a folding device also creates space for further devices.
  • Such a device can be, for example, a water collection and water drainage basin, in which the white water falling down can easily be collected and discharged. This again ensures trouble-free operation of the wire section without defects in the fiber layer.
  • the buckling device is a buckling roller formed because of possible rotation due to the rotation of the roller body on the touched screen is largely avoided.
  • buckling device on which has a value in the range from 20 ° to 180 °, preferably from 30 ° up to 150 °.
  • the buckling device is advantageously arranged such that the two Sieves on the common rollers and one in the twin-wire zone have the same direction of buckling.
  • the buckling device can be in the loop of the first Sieve (top sieve) as well as in that of the second sieve (bottom sieve), with an arrangement in the loop of the second sieve (top sieve) the drain point of the two screens from the forming roller in the direction of the belt or after the point of contact or in the area of the point of contact of the two screens lies on the buckling device.
  • These types of arrangement stand out in particular by enabling a compact structure of the Twin-wire section from.
  • At least one water collection and Drainage basins within the lower two quadrants of the To arrange kinking device are at least one water collection and Drainage basins within the lower two quadrants of the To arrange kinking device.
  • the separation is carried out by at least one separating suction device, the separation is carried out by a suction, preferably in some areas Merging section or the separation takes place when it expires from the Articulation. All three options are characterized by one high process reliability, which means that the fibrous web remains in place on the top sieve, with gentle treatment of the first layer of fiber produced out.
  • the fiber suspension can be introduced into the twin wire section in the running direction or against the direction of the belt. Both types provide the advantage of not extending the wire section, the introduction is more advantageous in the running direction from a spatial point of view.
  • the buckling device according to the invention is in the first embodiment as a full roll formed with a preferably smooth surface, in a second and third embodiment the buckling device can also have a grooved and / or drilled surface have or be formed as a forming or suction roll. Any execution the buckling device has characteristic features and is suitable thereby each for a special application.
  • the merging section is preferably formed by a rubber roller, since the merging of the first and second layers of fibrous material can be achieved by means of a rubber roller can be easily and structurally solved.
  • the twin-wire section has a forming roller which, according to the invention, advantageously has a diameter of more than 1,200 mm, preferably more than 1,635 mm, in particular more than 1,760 mm.
  • This forming roller is ideally designed as an open roller and opened up by means of a grill or honeycomb structure and / or it is a suction roller.
  • the above-mentioned elements are largely known and tested and therefore have increased functional reliability and low acquisition costs, and possibly also low operating costs.
  • the Forming roller has a drainage capacity that has a value of at least 50%, preferably at least 65%, of the total drainage capacity has the twin-wire section.
  • the components can then be used for the remaining drainage together with the associated construction height in terms of quantity and constructively smaller than usual.
  • the twin-wire section is placed on the belt as a unit.
  • the twin wire section of the wire section according to the invention for retrofitting from existing screen sections.
  • the wire section according to the invention is suitable on the basis of those described above Excellent properties also for use with a Sieve section rebuild, as there are usually existing structural conditions, for example hall dimensions, must be taken into account and thereby the screen section conversion should not require any additional space, for example due to an increased height of the screen section to be installed.
  • the present invention is not only in the manufacture of two-layer fibrous webs, but also in the case of three or more layers Fiber webs can be used.
  • the screen section 1 shown for producing a multi-layer fibrous web 2, in particular a paper or cardboard web, from at least one fiber suspension 3.1, 3.2, comprises a belt 4 on which at least a first layer of fibrous material 5 arrives, a twin wire section 6 with a first and a second Sieve (upper sieve, lower sieve) 7, 8, in which a second fiber layer 9 is produced and a merging section 10 having a lower vertex 11, in which the first and the second fiber layer 5, 9 producing a multilayer fibrous web 2 are merged.
  • "tape” is generally the covering of a Understood paper or board machine, for example a sieve.
  • a headbox 12 for applying at least one fiber suspension 3.1, which is used to produce the first fiber layer 5 is provided on the tape 4.
  • the tape 4 is after application of the Fibrous suspension 3.1 over several schematically indicated forming and Drainage elements 13 guided, with at least one other Headbox at least one additional layer of fiber suspension for formation at least one further fiber layer is applied to the first fiber layer 5 can be.
  • the twin wire section 6 has a first wire (top wire) 7 and a second wire (bottom wire) 8, which are guided in parallel in a twin wire zone 6.1 for forming the second fiber layer 9.
  • the two screens 7, 8 form an inlet gap 14.
  • a headbox 15 which is only indicated schematically, is provided, by means of which at least one fibrous suspension 3.2 for the second fibrous layer 9 enters the inlet gap 14 is shot in the running direction L (arrow) of the band 4. Because of this type of headbox 15, the twin-wire section 6 is a so-called "gap former".
  • the two headboxes 12, 15 can also be equipped as multi-layer headboxes and / or as headboxes with sectionally controllable dilution water technology (system "ModuleJet” - DE 40 19 593 A1 (PA04598 DE) of the applicant).
  • Screen 8 is a preferably driven forming roller 16 and on the top screen trained first screen 7, a screen guide roller 17 is provided.
  • the forming roller 16 has a suction area 18 which extends over the circumference the forming roller 16 approximately from the area of the entry nip 14 to approximately the point extends, on which the two forming rollers 16 wrapping sieves 7, 8 of the forming roller 16 are removed.
  • the sieves 7, 8 run in an upper one Section of the forming roller 16 between this and the opposite Wire guide roller 17 together and loop around the forming roller at an angle, which is less than 120 °, preferably less than 90 °.
  • a dewatering section 19 immediately adjoins the forming roller 16 in the form of a so-called D-part.
  • the D part 19 points in the area of the first Siebs (top sieve) 7 a schematically indicated suction box 20 with a Row of fixed strips.
  • the suction box 20 is a combined one Vacuum cleaner designed.
  • the forming strips of the suction box 20 preferably form a slightly convex tread in the running direction of the sieves 7, 8.
  • the first sieve (top sieve) 7 with the shaped second fiber layer 9 is from Discharge area of the D part 19 into a merging section 10 with a lower vertex 11, in which the first and second fiber layers 5, 9 are brought together to produce a multilayer fibrous web 2, guided.
  • the buckling device 21 is preferred formed as a preferably driven kink roller 23, but it can in not shown, also as an articulated shoe, articulated beam or the like be executed. Furthermore, the direction of kinking of the two screens 7, 8 is at the Rolls 16, 23 and in the twin wire zone 6.1 in the same direction.
  • the two screens 7, 8 have a wrap angle ⁇ on the buckling device 21, which has a value in the range from 20 ° to 180 °, preferably from 30 ° up to 150 °.
  • the kinking device 21 is arranged in the loop of the top wire 7 and the outlet point 24 of the two screens 7, 8 from the forming roller 16 lies in Direction of travel L (arrow) of the belt 4 in front of the run-up point 25 of the two screens 7, 8 on the buckling device 21.
  • the buckling device 21 of FIG. 1 is preferably a solid roller with a smooth surface. However, it can also be a grooved and / or have drilled surface or it can even as a forming or suction roll be trained.
  • the first sieve (top sieve) 7 and the second fibrous web 9 are then guided into the merging section 10, in which the first and second fibrous layers 5, 9 are brought together to produce a multilayer fibrous web 2.
  • the first screen (top screen) 7 is then guided back to the screen guide roller 17 via a plurality of guide rollers 27.
  • the merging section 10 is formed by a preferably known and possibly driven rubber roller 28, which can be closed or open or open and vacuumed.
  • the merging section 10 can also be designed as a rubber press according to the applicant's unpublished German patent application DE 101 01 549.6 (PB11190 DE). The content of this patent application is hereby made the subject of the present description.
  • FIG. 1 there is a separating suction device in FIG. 1 after the merging cut 10 26 for the safe separation of the now multi-layer fibrous web 2 from the first Sieve (top sieve) 7 arranged in the loop of the belt 4.
  • the forming roller 16 has a diameter D greater than 1,200 mm, preferably greater than 1,635 mm, in particular greater than 1,760 mm, and is as a suction roll formed; however, it can also be designed as an open roller be, the open roller in turn by means of a grill or Honeycomb structure can be unlocked.
  • the forming roller 16 has a drainage capacity that one Value of at least 50%, preferably at least 65%, of the total drainage capacity of the twin wire former 6.
  • FIGS. 2 to 6 show one that is shown in FIG. 1 and is sufficient described sieve section 1 in slightly different configurations. Consequently with regard to their general descriptions, reference is made to that of FIG.
  • the drain point 24 of the two Sieves 7, 8 from the forming roller 16 before the point of impact 25 thereof or in Area of the run-up point 25 of the same on the buckling device 21 in the form of a Buckling roller 23 lies.
  • the two screens 7, 8 are separated from the kinking device as they run 21 due to different outlet angles for the screens 7, 8.
  • FIG. 3 shows the twin-wire section 6 of the wire section 1 according to the invention, the buckling device 21 being arranged in the form of a buckling roller 23 in the loop of the second wire (bottom wire) 8. After passing through the buckling device 21 through the two screens 7, 8 and the second fibrous layer 9 inserted between them, their separation takes place in a manner similar to the embodiment in FIG.
  • Such an arrangement of the buckling roller 23 ensures that the top wire 7 always travels a longer distance in the twin wire area compared to the bottom wire 8 due to the bottom wire thickness, suspension or fiber layer. As a result, acceleration and braking effects of the two screens 7, 8 are largely avoided.
  • the buckling device 21 in the form of a buckling roller 23 in the loop of the second Siebs (lower sieve) 8 arranged.
  • the two are separated Sieves 7, 8 through a preferably partially suctioned merging section 10.
  • This is preferably a rubber roller 28 with controllable vacuumed areas 29 formed.
  • FIG. 5 shows a further embodiment of the wire section 1 according to the invention.
  • the buckling device 21 in the form of a buckling roller 23 is again in the Loop of the second sieve (lower sieve) 8 arranged and the separation of the two sieves 7, 8 and the second fibrous layer 9 inserted between them is carried out by a vacuum cleaner 26 of known type, the second Fiber layer 9 remains on the first sieve (top sieve) 7.
  • the wire section 1 of the figure 5 is also characterized by the shape of its sieves 7, 8 comparatively low overall height.
  • the twin wire section 6 of the wire section 1 according to the invention can be advantageous Be placed on the belt 4 as a unit. This makes it suitable their use in particular in a screen section conversion.

Landscapes

  • Paper (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Siebpartie (1) zur Herstellung einer mehrlagigen Faserstoffbahn (2), insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn, aus mindestens einer Faserstoffsuspension (3.1,3.2), mit einem Band (4), auf dem mindestens eine erste Faserstofflage (5) einläuft, mit einer Doppelsiebpartie (6) mit einer Formierwalze (16) und mit einem ersten und einem zweiten Sieb (Obersieb, Untersieb) (7,8), die miteinander streckenweise eine Doppelsiebzone (6.1) bilden, in der eine zweite Faserstofflage (9) hergestellt wird, und mit einem Zusammenführungsabschnitt (10) mit einem unteren Scheitelpunkt (11), in dem die erste und die zweite Faserstofflage (5,9) unter Herstellung einer mehrlagigen Faserstoffbahn (2) zusammengeführt werden. Die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Siebe (7,8) im Bereich der Doppelsiebzone (6.1) über einen Umfangsbereich (22) mindestens einer Knickeinrichtung (21) geführt sind. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft eine Siebpartie zur Herstellung einer mehrlagigen Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn, aus mindestens einer Faserstoffsuspension gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Eine derartige Siebpartie ist aus der deutschen Offenlegungsschrift DE 196 51 493 A1 (PB10449 DE) des Anmelders bekannt. Die dargestellte Siebpartie umfasst ein Band, auf dem mindestens eine erste Faserstofflage einläuft, eine Doppelsiebpartie mit einer Formierwalze und mit einem ersten und einem zweiten Sieb (Obersieb, Untersieb), die miteinander streckenweise eine Doppelsiebzone bilden, in der eine zweite Faserstofflage hergestellt wird, und einen Zusammenführungsabschnitt mit einem unteren Scheitelpunkt, in dem die erste und die zweite Faserstofflage unter Herstellung einer mehrlagigen Faserstoffbahn zusammengeführt werden.
Diese bekannte Siebpartie weist den Nachteil auf, dass zwischen den beiden Sieben der Doppelsiebpartie im Bereich der Doppelsiebzone Differenzgeschwindigkeiten auftreten. Ein derartiges Auftreten von Differenzgeschwindigkeiten ist auf den geringen Kraftschluss zwischen den beiden Sieben in genannter Zone zurückzuführen und verstärkt sich mit steigendem Flächengewicht der Faserstoffsuspension beziehungsweise steigender Höhe der Faserstoffsuspension zwischen den beiden Sieben.
Durch die auftretenden Differenzgeschwindigkeiten werden die Blattherstellungsbedingungen erheblich verschlechtert und der Siebverschleiß an beiden Sieben begünstigt, so dass die Herstellung einer hochwertigen Faserstoffbahn merklich erschwert wird.
Es ist also Aufgabe der Erfindung, eine Siebpartie der eingangs genannten Art derart zu verbessern, dass das Entstehen von genannten Differenzgeschwindigkeiten insbesondere bei reduziertem Siebverschleiß weitestgehend verhindert und die Herstellung einer hochwertigen Faserstoffbahn bei guter Runability ermöglicht wird.
Diese Aufgabe wird bei einer Siebpartie der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die beiden Siebe im Bereich der Doppelsiebzone über einen Umfangsbereich mindestens einer Knickeinrichtung geführt sind.
Hierdurch wird der Vorteil erzielt, dass aufgrund der bereits größtenteils oder vorzugsweise bereits vollständig abgeschlossenen Herstellung der Faserstoffbahn ein inniger Kraftschluss zwischen den beiden Sieben sowohl im Bahnbereich als auch in den beiden Randbereichen entsteht und dass dieser innige Kraftschluss das Entstehen von genannten Differenzgeschwindigkeiten weitestgehend verhindert. Die Herstellung einer hochwertigen Faserstoffbahn bei guter Runability wird also ermöglicht.
Auch wird durch die Anordnung einer derartigen Knickeinrichtung Raum für weitere Einrichtungen geschaffen. Eine derartige Einrichtung kann beispielsweise ein Wassersammel- und Wasserabfuhrbecken sein, in dem das nach unten herabstürzende Siebwasser leicht gesammelt und abgeführt werden kann. Dadurch wird erneut ein störungsfreier Betrieb der Siebpartie ohne Fehlstellen in der Faserstofflage sichergestellt.
In bevorzugter Ausführung der Erfindung ist die Knickeinrichtung als Knickwalze ausgebildet, da aufgrund der Rotation des Walzenkörpers ein möglicher Verschleiß am berührten Sieb weitestgehend vermieden wird.
Um einen ausreichenden Kraftschluss zwischen den beiden Sieben zu gewährleisten, weisen sie erfindungsgemäß einen Umschlingungswinkel an der Knickeinrichtung auf, der einen Wert im Bereich von 20° bis 180°, vorzugsweise von 30° bis 150°, annimmt.
Die Knickeinrichtung ist in vorteilhafter Weise derart angeordnet, dass die beiden Siebe an den gemeinsamen Walzen und in der Doppelsiebzone eine gleichsinnige Knickrichtung aufweisen.
Die Knickeinrichtung kann erfindungsgemäß sowohl in der Schlaufe des ersten Siebs (Obersieb) als auch in der des zweiten Siebs (Untersieb) angeordnet sein, wobei bei einer Anordnung in der Schlaufe des zweiten Siebs (Obersieb) der Ablaufpunkt der beiden Siebe von der Formierwalze in Laufrichtung des Bands vor oder nach dem Auflaufpunkt oder im Bereich des Auflaufpunkts der beiden Siebe auf die Knickeinrichtung liegt. Diese Anordnungsarten zeichnen sich insbesondere durch die Ermöglichung eines kompakten Aufbaus der Doppelsiebpartie aus.
Im Rahmen der Erreichung eines störungsfreien Betriebs der Siebpartie ist es, wie bereits erwähnt, vorteilhaft, mindestens ein Wassersammel- und Wasserabfuhrbecken innerhalb der unteren zwei Quadranten der Knickeinrichtung anzuordnen.
Hinsichtlich der Trennung der beiden Siebe bestehen gemäß der Erfindung prinzipiell drei Möglichkeiten: die Trennung erfolgt durch mindestens einen Trennsauger, die Trennung erfolgt durch einen vorzugsweise bereichsweise besaugten Zusammenführungsabschnitt oder die Trennung erfolgt bei deren Ablauf von der Knickeinrichtung. Alle drei Möglichkeiten zeichnen sich insbesondere durch eine hohe Prozesssicherheit, das heißt sichergestellter Verbleib der Faserstoffbahn am Obersieb, bei schonender Behandlung der hergestellten ersten Faserstofflage aus.
Die Einbringung der Faserstoffsuspension in die Doppelsiebpartie kann in Laufrichtung oder entgegen der Laufrichtung des Bands erfolgen. Beide Varianten erbringen den Vorteil einer Nichtverlängerung der Siebpartie, wobei die Einbringung in Laufrichtung unter räumlichen Aspekten jedoch vorteilhafter ist.
Die erfindungsgemäße Knickeinrichtung ist in erster Ausgestaltung als Vollwalze mit einer vorzugsweise glatten Oberfläche ausgebildet, in zweiter und dritter Ausgestaltung kann die Knickeinrichtung auch eine gerillte und/oder gebohrte Oberfläche aufweisen oder als Formier- oder Saugwalze ausgebildet sein. Jede Ausführung der Knickeinrichtung verfügt über charakteristische Merkmale und eignet sich dadurch jeweils für einen besonderen Anwendungsfall.
Der Zusammenführungsabschnitt ist vorzugsweise durch eine Gautschwalze gebildet, da das Zusammenführen der ersten und zweiten Faserstofflage sich mittels einer Gautschwalze konstruktiv und technologisch besonders einfach lösen lässt.
Auch ist es vorteilhaft hinsichtlich konstruktiver und wirtschaftlicher Aspekte, wenn die Doppelsiebpartie eine Formierwalze besitzt, die erfindungsgemäß in vorteilhafter Weise einen Durchmesser von größer 1.200 mm, vorzugsweise größer 1.635 mm, insbesondere größer 1.760 mm, aufweist. Diese Formierwalze ist idealerweise als eine offene Walze ausgebildet und mittels einer Grill- beziehungsweise Wabenstruktur aufgeschlossen und/oder sie ist eine Saugwalze.
Diese genannten Elemente sind weitestgehend schon bekannt und erprobt und sie besitzen somit eine erhöhte Funktionssicherheit und niedrige Anschaffungskosten, gegebenenfalls auch niedrige Betriebskosten.
Hinsichtlich einerseits einer geringen Bauhöhe der Siebpartie und andererseits einer minimalen Anzahl der Bauteile in der Siebpartie ist es günstig, wenn die Formierwalze eine Entwässerungskapazität aufweist, die einen Wert von mindestens 50 %, vorzugsweise von mindestens 65 %, der Gesamtentwässerungskapazität der Doppelsiebpartie aufweist. Damit können die Bauteile zur restlichen Entwässerung samt der damit verbundenen Bauhöhe mengenmäßig geringer und konstruktiv kleiner als üblich ausfallen.
Im Rahmen eines optimalen Betriebs der Siebpartie ist es auch von Vorteil, wenn mindestens eine der Walzen mittels mindestens einer Antriebseinrichtung angetrieben ist. Hierdurch lässt sich ein optimales Antriebskonzept für die Siebpartie realisieren.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Doppelsiebpartie als eine Einheit auf das Band aufgesetzt. Durch diese Maßnahme kann die Doppelsiebpartie der erfindungsgemäßen Siebpartie zum Nachrüsten von vorhandenen Siebpartien eingesetzt werden.
Die erfindungsgemäße Siebpartie eignet sich aufgrund der vorstehend beschriebenen Eigenschaften in hervorragender Weise auch zur Anwendung bei einem Siebpartieumbau, da hierbei im Regelfall vorhandene bautechnische Gegebenheiten, beispielsweise Hallenmaße, berücksichtigt werden müssen und dadurch der Siebpartieumbau keinen weiteren Raumbedarf mit sich bringen sollte, beispielsweise durch eine vergrößerte Bauhöhe der zu installierenden Siebpartie.
Es versteht sich, dass die vorliegende Erfindung nicht nur bei der Herstellung von zweilagigen Faserstoffbahnen, sondern auch bei der von drei- oder mehrlagigen Faserstoffbahnen eingesetzt werden kann.
Es versteht sich ferner, dass die vorstehend genannten und nachstehend noch zu erläuternden Merkmale der Erfindung nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnung.
Es zeigen
Figuren 1 bis 6:
verschiedene schematische Seitenansichten von erfindungsgemäßen Siebpartien.
Die dargestellte Siebpartie 1 zur Herstellung einer mehrlagigen Faserstoffbahn 2, insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn, aus mindestens einer Faserstoffsuspension 3.1, 3.2, umfasst ein Band 4, auf dem mindestens eine erste Faserstofflage 5 einläuft, eine Doppelsiebpartie 6 mit einem ersten und einem zweiten Sieb (Obersieb, Untersieb) 7, 8, in der eine zweite Faserstofflage 9 hergestellt wird, und einen Zusammenführungsabschnitt 10 mit einem unteren Scheitelpunkt 11, in dem die erste und die zweite Faserstofflage 5, 9 unter Herstellung einer mehrlagigen Faserstoffbahn 2 zusammengeführt werden. Unter dem Begriff "Band" wird im Rahmen dieser Beschreibung allgemein die Bespannung einer Papier- oder Kartonmaschine verstanden, also beispielsweise ein Sieb.
Es ist ein nicht dargestellter Stoffauflauf 12 zur Aufbringung mindestens einer Faserstoffsuspension 3.1, welche zur Herstellung der ersten Faserstofflage 5 verwendet wird, auf das Band 4 vorgesehen. Das Band 4 ist nach Aufbringung der Faserstoffsuspension 3.1 über mehrere schematisch angedeutete Formier- und Entwässerungselemente 13 geführt, wobei mittels mindestens eines weiteren Stoffauflaufs mindestens eine weitere Lage an Faserstoffsuspension zur Bildung mindestens einer weiteren Faserstofflage auf die erste Faserstofflage 5 aufgebracht werden kann.
Die Doppelsiebpartie 6 weist ein erstes Sieb (Obersieb) 7 und ein zweites Sieb (Untersieb) 8 auf, die zum Formen der zweiten Faserstofflage 9 in einer Doppelsiebzone 6.1 parallel geführt werden. Die zwei Siebe 7, 8 bilden in dem Bereich, in dem sie zur Parallelführung zusammengeführt werden, einen Eintrittsspalt 14. An dem Eintrittsspalt 14 ist ein lediglich schematisch angedeuteter Stoffauflauf 15 vorgesehen, mittels dessen mindestens eine Faserstoffsuspension 3.2 für die zweite Faserstofflage 9 in den Eintrittsspalt 14 in Laufrichtung L (Pfeil) des Bands 4 eingeschossen wird. Aufgrund dieser Art des Stoffauflaufs 15 handelt es sich bei der Doppelsiebpartie 6 um einen so genannten "Gap Former".
Die beiden Stoffaufläufe 12, 15 können auch als Mehrschichtenstoffaufläufe und/oder als Stoffaufläufe mit sektioniert regelbarer Verdünnungswassertechnologie (System "ModuleJet" - DE 40 19 593 A1 (PA04598 DE) des Anmelders) ausgestattet sein.
Im Bereich des Eintrittsspalts 15 ist an dem als Untersieb ausgebildeten zweiten Sieb 8 eine vorzugsweise angetriebene Formierwalze 16 und an dem als Obersieb ausgebildeten ersten Sieb 7 ist eine Siebleitwalze 17 vorgesehen.
Die Formierwalze 16 weist einen Saugbereich 18 auf, der sich über den Umfang der Formierwalze 16 etwa vom Bereich des Eintrittsspalts 14 bis etwa dem Punkt erstreckt, an dem die beiden die Formierwalze 16 umschlingenden Siebe 7, 8 von der Formierwalze 16 abgenommen werden. Die Siebe 7, 8 laufen in einem oberen Abschnitt der Formierwalze 16 zwischen dieser und der gegenüber liegenden Siebleitwalze 17 zusammen und umschlingen die Formierwalze um einen Winkel, der kleiner als 120°, vorzugsweise kleiner als 90° ist.
An die Formierwalze 16 schließt sich unmittelbar ein Entwässerungsabschnitt 19 in Form eines so genannten D-Teils an. Der D-Teil 19 weist im Bereich des ersten Siebs (Obersieb) 7 einen schematisch angedeuteten Saugkasten 20 mit einer Reihe von feststehenden Leisten auf. Der Saugkasten 20 ist als kombinierter Trennsauger ausgebildet. Die Formierleisten des Saugkastens 20 bilden vorzugsweise eine in Laufrichtung der Siebe 7, 8 leicht konvex gekrümmte Lauffläche.
Das erste Sieb (Obersieb) 7 mit der geformten zweiten Faserstofflage 9 wird vom Auslaufbereich des D-Teils 19 in einen Zusammenführungsabschnitt 10 mit einem unteren Scheitelpunkt 11, in dem die erste und die zweite Faserstofflage 5, 9 unter Herstellung einer mehrlagigen Faserstoffbahn 2 zusammengeführt werden, geführt.
Es ist nun vorgesehen, dass die beiden Siebe 7, 8 im Bereich der Doppelsiebzone 6.1 über einen Umfangsbereich 22 mindestens einer Knickeinrichtung 21 geführt sind. Dabei ist die Knickeinrichtung 21 vorzugsweise als eine vorzugsweise angetriebene Knickwalze 23 ausgebildet, es kann jedoch in nicht dargestellter Weise auch als Knickschuh, Knickbalken oder ähnlichem ausgeführt sein. Weiterhin ist die Knickrichtung der beiden Siebe 7, 8 an den Walzen 16, 23 und in der Doppelsiebzone 6.1 gleichsinnig.
Die beiden Siebe 7, 8 weisen einen Umschlingungswinkel α an der Knickeinrichtung 21 auf, der einen Wert im Bereich von 20° bis 180°, vorzugsweise von 30° bis 150°, annimmt.
Auch ist ein Wassersammel- und Wasserabfuhrbecken 31 innerhalb der unteren zwei Quadranten der Knickeinrichtung 21 angeordnet, um damit das nach unten herabstürzende Siebwasser leicht sammeln und abführen zu können. Ein derartiges Becken 31 kann bei allen in den Figuren dargestellten Ausführungen der erfindungsgemäßen Siebpartie 1 vorhanden sein.
In Figur 1 ist die Knickeinrichtung 21 in der Schlaufe des Obersiebs 7 angeordnet und der Ablaufpunkt 24 der beiden Siebe 7, 8 von der Formierwalze 16 liegt in Laufrichtung L (Pfeil) des Bands 4 vor dem Auflaufpunkt 25 der beiden Siebe 7, 8 auf die Knickeinrichtung 21.
Weiterhin ist die Knickeinrichtung 21 der Figur 1 als Vollwalze mit einer vorzugsweise glatten Oberfläche ausgebildet. Es kann jedoch auch eine gerillte und/oder gebohrte Oberfläche aufweisen oder es kann gar als Formier- oder Saugwalze ausgebildet sein.
Nach dem Passieren der Knickeinrichtung 21 durch die beiden Siebe 7, 8 und der dazwischen eingebrachten Faserstoffbahn 9 erfolgt deren Trennung durch einen Trennsauger 26 bekannter Bauart, wobei die zweite Faserstoffbahn 9 am ersten Sieb (Obersieb) 7 verbleibt. Das zweite Sieb (Untersieb) 8 wird über eine oder mehrere Leitwalzen 27 zurück zur Formierwalze 16 geführt.
Das erste Sieb (Obersieb) 7 und die zweite Faserstoffbahn 9 werden anschließend in den Zusammenführungsabschnitt 10, in dem die erste und die zweite Faserstofflage 5, 9 unter Herstellung einer mehrlagigen Faserstoffbahn 2 zusammengeführt werden, geführt. Anschließend wird das erste Sieb (Obersieb) 7 über mehrere Leitwalzen 27 zurück zur Siebleitwalze 17 geführt. Der Zusammenführungsabschnitt 10 ist durch eine vorzugsweise bekannte und gegebenenfalls angetriebene Gautschwalze 28 gebildet, die geschlossen oder offen oder offen und besaugt ausgeführt sein kann.
In weiterer, jedoch nicht dargestellter Ausgestaltung kann der Zusammenführungsabschnitt 10 auch als Gautschpresse gemäß der nicht vorveröffentlichten deutschen Patentanmeldung DE 101 01 549.6 (PB11190 DE) des Anmelders ausgeführt sein. Der Inhalt dieser Patentanmeldung wird hiermit zum Gegenstand der vorliegenden Beschreibung gemacht.
Zusätzlich ist in Figur 1 nach dem Zusammenführungsschnitt 10 ein Trennsauger 26 zur sicheren Trennung der nunmehr mehrlagigen Faserstoffbahn 2 vom ersten Sieb (Obersieb) 7 in der Schlaufe des Bands 4 angeordnet.
Weiterhin weist die Formierwalze 16 einen Durchmesser D von größer 1.200 mm, vorzugsweise größer 1.635 mm, insbesondere größer 1.760 mm, auf und ist als eine Saugwalze ausgebildet; sie kann jedoch auch als offene Walze ausgebildet sein, wobei die offene Walze wiederum mittels einer Grill- beziehungsweise Wabenstruktur aufgeschlossen sein kann.
Überdies weist die Formierwalze 16 eine Entwässerungskapazität auf, die einen Wert von mindestens 50 %, vorzugsweise von mindestens 65 %, der Gesamtentwässerungskapazität des Doppelsiebformers 6 aufweist.
Die Figuren 2 bis 6 zeigen prinzipiell eine in Figur 1 dargestellte und ausreichend beschriebene Siebpartie 1 in jeweils leicht veränderten Konfigurationen. Somit wird hinsichtlich deren allgemeiner Beschreibungen auf die der Figur 1 verwiesen.
In der Ausführung der Figur 2 ist vorgesehen, dass der Ablaufpunkt 24 der beiden Siebe 7, 8 von der Formierwalze 16 vor dem Auflaufpunkt 25 derselben oder im Bereich des Auflaufpunkts 25 derselben auf die Knickeinrichtung 21 in Form einer Knickwalze 23 liegt. Dabei ist jedoch vorzugsweise in der Schleife des zweiten Siebs (Untersieb) 8 ein weiteres Umlenkelement 30 zwischen dem Entwässerungsabschnitt (D-Teil) 19 und der Knickeinrichtung 21 angeordnet. Weiterhin erfolgt die Trennung der beiden Siebe 7, 8 bei deren Ablauf von der Knickeinrichtung 21 aufgrund verschiedener Auslaufwinkel für die Siebe 7, 8.
Die Figur 3 zeigt die Doppelsiebpartie 6 der erfindungsgemäßen Siebpartie 1, wobei die Knickeinrichtung 21 in Form einer Knickwalze 23 in der Schleife des zweiten Siebs (Untersieb) 8 angeordnet ist. Nach dem Passieren der Knickeinrichtung 21 durch die beiden Siebe 7, 8 und der dazwischen eingebrachten zweiten Faserstofflage 9 erfolgt deren Trennung ähnlich der Ausführung der Figur 1 durch einen Trennsauger 26 bekannter Bauart, wobei die zweite Faserstofflage 9 am ersten Sieb (Obersieb) 7 verbleibt.
Durch eine derartige Anordnung der Knickwalze 23 ist sichergestellt, dass das Obersieb 7 immer einen infolge Untersiebdicke, Suspension beziehungsweise Faserstofflage bedingten längeren Weg im Doppelsiebbereich gegenüber dem Untersieb 8 zurücklegt. Dadurch werden Beschleunigungs- und Bremseffekte der beiden Siebe 7, 8 weitestgehend vermieden.
Auch in der Doppelsiebpartie 6 der erfindungsgemäßen Siebpartie 1 der Figur 4 ist die Knickeinrichtung 21 in Form einer Knickwalze 23 in der Schleife des zweiten Siebs (Untersieb) 8 angeordnet. Überdies erfolgt die Trennung der beiden Siebe 7, 8 durch einen vorzugsweise bereichsweise besaugten Zusammenführungsabschnitt 10. Dieser ist als Gautschwalze 28 mit vorzugsweise regel-/steuerbar besaugten Bereichen 29 ausgebildet.
Die Figur 5 zeigt eine weitere Ausführung der erfindungsgemäßen Siebpartie 1. Hierbei ist die Knickeinrichtung 21 in Form einer Knickwalze 23 wiederum in der Schleife des zweiten Siebs (Untersieb) 8 angeordnet und die Trennung der beiden Siebe 7, 8 und der dazwischen eingebrachten zweiten Faserstofflage 9 erfolgt durch einen Trennsauger 26 bekannter Bauart, wobei die zweite Faserstofflage 9 am ersten Sieb (Obersieb) 7 verbleibt. Die Siebpartie 1 der Figur 5 zeichnet sich überdies aufgrund der Verläufe ihrer Siebe 7, 8 durch eine vergleichsweise niedrige Bauhöhe aus.
Die Ausführung der erfindungsgemäßen Siebpartie 1 der Figur 6 ist durch die Einbringung der Faserstoffsuspension 3.2 in die Doppelsiebpartie 6 entgegen der Laufrichtung L (Pfeil) des Bands 4 gekennzeichnet. Weitere Merkmale dieser Konfiguration wurden bereits vorstehend im Rahmen der Beschreibung der Figuren 1 bis 5 beschrieben.
Die Doppelsiebpartie 6 der erfindungsgemäßen Siebpartie 1 kann in vorteilhafter Weise als eine Einheit auf das Band 4 aufgesetzt werden. Dadurch eignet sich ihre Verwendung insbesondere bei einem Siebpartieumbau.
Zusammenfassend ist festzuhalten, dass durch die Erfindung eine Siebpartie der eingangs genannten Art geschaffen wird, die das Entstehen von genannten Differenzgeschwindigkeiten insbesondere bei reduziertem Siebverschleiß weitestgehend verhindert und die Herstellung einer hochwertigen Faserstoffbahn bei guter Runability ermöglicht.
Bezugszeichenliste
1
Siebpartie
2
Mehrlagige Faserstoffbahn
3.1, 3.2
Faserstoffsuspension
4
Band
5
Erste Faserstofflage
6
Doppelsiebpartie
6.1
Doppelsiebzone
7
Erstes Sieb (Obersieb)
8
Zweites Sieb (Untersieb)
9
Zweite Faserstofflage
10
Zusammenführungsabschnitt
11
Unterer Scheitelpunkt
12,15
Stoffauflauf
13
Formier- und Entwässerungselemente
14
Eintrittsspalt
16
Formierwalze
17
Siebleitwalze
18
Saugbereich
19
Entwässerungsabschnitt (D-Teil)
20
Saugkasten
21
Knickeinrichtung
22
Umfangsbereich
23
Knickwalze
24
Ablaufpunkt
25
Auflaufpunkt
26
Trennsauger
27
Leitwalze
28
Gautschwalze
29
Bereich
30
Umlenkelement
31
Wassersammel- und Wasserabfuhrbecken
D
Durchmesser
L
Laufrichtung (Pfeil)
α
Umschlingungswinkel

Claims (23)

  1. Siebpartie (1) zur Herstellung einer mehrlagigen Faserstoffbahn (2), insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn, aus mindestens einer Faserstoffsuspension (3.1, 3.2),
    mit einem Band (4), auf dem mindestens eine erste Faserstofflage (5) einläuft,
    mit einer Doppelsiebpartie (6) mit einer Formierwalze () und mit einem ersten und einem zweiten Sieb (Obersieb, Untersieb) (7, 8), die miteinander streckenweise eine Doppelsiebzone (6.1) bilden, in der eine zweite Faserstofflage (9) hergestellt wird, und
    mit einem Zusammenführungsabschnitt (10) mit einem unteren Scheitelpunkt (11), in dem die erste und die zweite Faserstofflage (5, 9) unter Herstellung einer mehrlagigen Faserstoffbahn (2) zusammengeführt werden,
    dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Siebe (7, 8) im Bereich der Doppelsiebzone (6.1) über einen Umfangsbereich (22) mindestens einer Knickeinrichtung (21) geführt sind.
  2. Siebpartie (1) nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Knickeinrichtung (21) als Knickwalze (23) ausgebildet ist.
  3. Siebpartie (1) nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Siebe (7, 8) einen Umschlingungswinkel (α) an der Knickeinrichtung (21) aufweisen, der einen Wert im Bereich von 20° bis 180°, vorzugsweise von 30° bis 150°, annimmt.
  4. Siebpartie (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Knickeinrichtung (21) derart angeordnet ist, dass die beiden Siebe (7, 8) an den Walzen (16, 23) und in der Doppelsiebzone (6.1) eine gleichsinnige Knickrichtung aufweisen.
  5. Siebpartie (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Knickeinrichtung (21) in der Schlaufe des ersten Siebs (Obersieb) (7) angeordnet ist.
  6. Siebpartie (1) nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Ablaufpunkt (24) der beiden Siebe (7, 8) von der Formierwalze (16) in Laufrichtung (L) des Bands (4) vor oder nach dem Auflaufpunkt (25) oder im Bereich des Auflaufpunkts (25) der beiden Siebe (7, 8) auf die Knickeinrichtung (21) liegt.
  7. Siebpartie (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Knickeinrichtung (21) in der Schlaufe des zweiten Siebs (Untersieb) (8) angeordnet ist.
  8. Siebpartie (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Wassersammel- und Wasserabfuhrbecken (31) innerhalb der unteren zwei Quadranten der Knickeinrichtung (21) angeordnet ist.
  9. Siebpartie (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Trennung der beiden Siebe (7, 8) durch mindestens einen vorzugsweise nach der Knickeinrichtung (21) angeordneten Trennsauger (26) erfolgt.
  10. Siebpartie (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Trennung der beiden Siebe (7, 8) durch einen vorzugsweise bereichsweise besaugten Zusammenführungsabschnitt (10) erfolgt.
  11. Siebpartie (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Trennung der beiden Siebe (7, 8) bei deren Ablauf von der Knickeinrichtung (21) erfolgt.
  12. Siebpartie (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Einbringung der Faserstoffsuspension (3.2) in die Doppelsiebpartie (6) in Laufrichtung (L) des Bands (4) erfolgt.
  13. Siebpartie (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Einbringung der Faserstoffsuspension (3.2) in die Doppelsiebpartie (6) entgegen der Laufrichtung (L) des Bands (4) erfolgt.
  14. Siebpartie (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Knickeinrichtung (21) als Vollwalze mit einer vorzugsweise glatten Oberfläche ausgebildet ist.
  15. Siebpartie (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 13,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Knickeinrichtung (21) eine gerillte und/oder gebohrte Oberfläche aufweist.
  16. Siebpartie (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 13,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Knickeinrichtung (21) als Formier- oder Saugwalze ausgebildet ist.
  17. Siebpartie (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Zusammenführungsabschnitt (10) durch eine Gautschwalze (28) gebildet ist.
  18. Siebpartie (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Formierwalze (16) einen Durchmesser (D) von größer 1.200 mm, vorzugsweise größer 1.635 mm, insbesondere größer 1.760 m, aufweist.
  19. Siebpartie (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Formierwalze (16) besaugt ist.
  20. Siebpartie (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Formierwalze (16) eine Entwässerungskapazität aufweist, die einen Wert von mindestens 50 %, vorzugsweise von mindestens 65 %, der Gesamtentwässerungskapazität der Doppelsiebpartie (6) aufweist.
  21. Siebpartie (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine der Walzen (16, 23, 28) mittels mindestens einer Antriebseinrichtung angetrieben ist.
  22. Siebpartie (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Doppelsiebpartie (6) als eine Einheit auf das Band (4) aufgesetzt ist.
  23. Anwendung der Siebpartie (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, insbesondere bei einem Siebpartieumbau.
EP03102033A 2002-07-16 2003-07-08 Siebpartie zur Herstellung einer mehrlagigen Faserstoffbahn Ceased EP1382740A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE2002132125 DE10232125A1 (de) 2002-07-16 2002-07-16 Siebpartie zur Herstellung einer mehrlagigen Faserstoffbahn
DE10232125 2002-07-16

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP1382740A1 true EP1382740A1 (de) 2004-01-21

Family

ID=29761990

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP03102033A Ceased EP1382740A1 (de) 2002-07-16 2003-07-08 Siebpartie zur Herstellung einer mehrlagigen Faserstoffbahn

Country Status (2)

Country Link
EP (1) EP1382740A1 (de)
DE (1) DE10232125A1 (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2012052263A1 (de) * 2010-10-19 2012-04-26 Voith Patent Gmbh Blattbildungseinheit zur herstellung einer materialbahn und verfahren zum betreiben der blattbildungseinheit

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP1096067A2 (de) * 1999-10-21 2001-05-02 Voith Paper Patent GmbH Former
WO2001044569A1 (en) * 1999-12-15 2001-06-21 Metso Paper, Inc. Arrangement and method for forming a multilayered paper or paperboard web
EP1138822A2 (de) * 2000-03-30 2001-10-04 Voith Paper Patent GmbH Maschine zur Herstellung einer mehrlagigen Faserstoffbahn

Family Cites Families (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE4019593C2 (de) * 1990-06-20 1994-01-20 Voith Gmbh J M Stoffauflauf für Papiermaschinen
DE4402273C2 (de) * 1994-01-27 1995-11-23 Voith Gmbh J M Papiermaschine zur Herstellung mehrlagiger Papierbahnen
DE19651493A1 (de) * 1996-12-11 1998-06-18 Voith Sulzer Papiermasch Gmbh Siebpartie und Verfahren zum Formen einer mehrlagigen Faserstoffbahn

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP1096067A2 (de) * 1999-10-21 2001-05-02 Voith Paper Patent GmbH Former
WO2001044569A1 (en) * 1999-12-15 2001-06-21 Metso Paper, Inc. Arrangement and method for forming a multilayered paper or paperboard web
EP1138822A2 (de) * 2000-03-30 2001-10-04 Voith Paper Patent GmbH Maschine zur Herstellung einer mehrlagigen Faserstoffbahn

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2012052263A1 (de) * 2010-10-19 2012-04-26 Voith Patent Gmbh Blattbildungseinheit zur herstellung einer materialbahn und verfahren zum betreiben der blattbildungseinheit
CN103270215A (zh) * 2010-10-19 2013-08-28 沃依特专利有限责任公司 用于制造材料幅的纸页成形单元以及纸页成形单元的运行方法
US8784614B2 (en) 2010-10-19 2014-07-22 Voith Patent Gmbh Sheet forming unit for producing a material web and method for operating the sheet forming unit
US9011642B2 (en) 2010-10-19 2015-04-21 Voith Patent Gmbh Sheet forming unit for producing a material web and method for operating the sheet forming unit
CN103270215B (zh) * 2010-10-19 2016-07-06 沃依特专利有限责任公司 用于制造材料幅的纸页成形单元以及纸页成形单元的运行方法

Also Published As

Publication number Publication date
DE10232125A1 (de) 2004-02-05

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0851058B1 (de) Siebpartie zum Formen einer mehrlagigen Faserstoffbahn
EP2379801B1 (de) Blattbildungssystem für eine maschine zur herstellung einer mehrschichtigen faserstoffbahn
EP0669423B1 (de) Doppelsiebpartie
WO2013017344A1 (de) Blattbildungssystem für eine maschine zur herstellung einer zwei- oder mehrschichtigen faserstoffbahn
EP1280959B1 (de) Doppelsiebformer
EP0863254B1 (de) Verfahren und Papiermaschine zur Herstellung einer mehrlagigen Faserstoffbahn
WO2016083171A1 (de) Vorrichtung zur herstellung einer faserstoffbahn
EP1370726B1 (de) Doppelsiebformer
DE102011083308A1 (de) Blattbildungsvorrichtung für eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn aus wenigstens einer Faserstoffsuspension
WO1995008669A1 (de) Doppelsiebformer einer papiermaschine
EP1382740A1 (de) Siebpartie zur Herstellung einer mehrlagigen Faserstoffbahn
EP2096207B1 (de) Schrägsiebformer einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn aus mindestens einer Faserstoffsuspension
WO2016083172A1 (de) Vorrichtung zur herstellung einer faserstoffbahn
WO2012041624A1 (de) Maschine für die entwässerung von zellstoff
EP1388608A2 (de) Siebpartie zur Herstellung einer mehrlagigen Faserstoffbahn
DE102005000088A1 (de) Doppelsiebformer zur Herstellung einer Faserstoffbahn aus mindestens einer Faserstoffsuspension
WO2013026597A1 (de) Doppelsiebformer für eine maschine zur herstellung einer faserstoffbahn aus wenigstens einer faserstoffsuspension
DE19609988A1 (de) Pressenpartie einer Papiermaschine
DE2245516B2 (de) Siebpartie für eine Papiermaschine
EP1683913A1 (de) Doppelsiebformer
EP2072677B1 (de) Doppelsiebformer für eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn aus wenigstens einer Faserstoffsuspension
EP1659211A2 (de) Blattbildungssystem einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn
WO2013041340A1 (de) Siebpartie für eine maschine zur herstellung einer faserstoffbahn
DE10129761A1 (de) Siebpartie und Verfahren zur Bildung einer Faserstoffbahn aus einer Faserstoffsuspension in einer Siebpartie einer Papier- oder Kartonmaschine
WO2016083173A1 (de) Vorrichtung zur herstellung einer faserstoffbahn

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IT LI LU MC NL PT RO SE SI SK TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: AL LT LV MK

17P Request for examination filed

Effective date: 20040721

AKX Designation fees paid

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IT LI LU MC NL PT RO SE SI SK TR

RAP1 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

Owner name: VOITH PATENT GMBH

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION HAS BEEN REFUSED

18R Application refused

Effective date: 20061103