WO2013017344A1 - Blattbildungssystem für eine maschine zur herstellung einer zwei- oder mehrschichtigen faserstoffbahn - Google Patents

Blattbildungssystem für eine maschine zur herstellung einer zwei- oder mehrschichtigen faserstoffbahn Download PDF

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WO2013017344A1
WO2013017344A1 PCT/EP2012/062437 EP2012062437W WO2013017344A1 WO 2013017344 A1 WO2013017344 A1 WO 2013017344A1 EP 2012062437 W EP2012062437 W EP 2012062437W WO 2013017344 A1 WO2013017344 A1 WO 2013017344A1
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WO
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headbox
wire
forming system
sheet forming
stationary
Prior art date
Application number
PCT/EP2012/062437
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English (en)
French (fr)
Inventor
Markus Häußler
Hans Loser
Wolfgang Ruf
Jürgen Prössl
Original Assignee
Voith Patent Gmbh
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Publication date
Application filed by Voith Patent Gmbh filed Critical Voith Patent Gmbh
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Priority to EP12732825.0A priority patent/EP2739780B1/de
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/02—Head boxes of Fourdrinier machines
    • D21F1/028—Details of the nozzle section
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F9/00—Complete machines for making continuous webs of paper
    • D21F9/003—Complete machines for making continuous webs of paper of the twin-wire type
    • D21F9/006—Complete machines for making continuous webs of paper of the twin-wire type paper or board consisting of two or more layers
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    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
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    • D21F9/00—Complete machines for making continuous webs of paper
    • D21F9/02—Complete machines for making continuous webs of paper of the Fourdrinier type

Definitions

  • the invention relates to a sheet forming system for a machine for producing a two- or multi-layer fibrous web, in particular a paper, cardboard or packaging paper web, from at least one Faserstoffsuspen- sion, comprising a two- or multi-layer headbox with a headbox, the at least two on the width of the headbox extending, separated by at least one separating element, during the operation of the two- or multi-layer headbox each having a pulp suspension as a pulp suspension flow leading and converging nozzle chambers, each having a downstream over the width of the headbox exit gap, wherein the downstream both outer nozzle spaces on the outside each having an outer wall and wherein on at least one outer wall outlet side, a diaphragm is arranged, and a wire section, the uml at least one in a wire loop aufendes endless sieve, wherein the at least one sieve is a wire, which in a Vorent camess mecanicsumble after or in the region of application of the at least one fiber suspension as a pulp
  • FIG. 8 of this document shows a three nozzle chambers and thus three-layer headbox for a machine for producing a three-layer fibrous web, wherein the three, the three-layer headbox nozzle forming nozzle chambers of the three-layer headbox are separated by rigid partitions.
  • at least one existing between two adjacent nozzle spaces partition to a separation and compensation element which is rigid at its upstream end and which is much easier to move at its downstream end over a length of at least 30 mm across the beam plane as the separating and guiding element
  • at least one outer wall of the headbox nozzle having three nozzle chambers may include a diaphragm for correcting the outlet gap.
  • the pulp suspension jet of the three-layer headbox which is formed from three pulp suspension streams, is placed on a wire of a four-wire former known to the person skilled in the art.
  • the wire of the screen section designed as a longitudinal wire former is in a pre-dewatering section after or in the area of application of the at least one fiber suspension as a fibrous suspension jet by means of the three-layer headbox via a stationary and preferably evacuated screen, whose surface contacting the longitudinal wire is covered by a lining with several layers Sieblaufraum successively arranged and extending in the cross-machine direction strips is formed with intermediate free drainage holes, and several suction elements, in particular suction boxes out.
  • a straight lower lip or, as shown in FIG. 2 a lower lip with a downstream bevel in the range from 1 to 5 is usually formed on the outer wall of the headbox facing the headbox of a two- or multilayer headbox ° used to avoid a convergent area between the separating element and the lower outer wall at the nozzle outlet. Because a converged zone would be one Introduce bending moment in the top of the separator, since on the opposite side of the top of the separator already ambient pressure acts on them.
  • the known embodiments have various disadvantages, which show, inter alia, in poor and therefore intolerable cover qualities of the two outer layers. There are also high turbulences on the underside of the pulp suspension jet, which lead to a hard and fine-grained formation structure on the underside of the fibrous web to be produced.
  • the diaphragm is arranged on the lower, the wire screen facing outer wall, that the diaphragm on the lower, the wire screen facing outer wall a diaphragm angle of> 15 °, preferably from> 20 °, in particular of> 25 °, wherein the aperture angle is the deviating angle between the inner surface of the longitudinal wire facing outer wall and the inner, preferably facing the inner surface of the wire facing outer wall aperture surface of the aperture, and that the aperture on the lower, the wire screen facing outer wall a diaphragm board of> 1 mm, preferably of> 2 mm, in particular of> 3 mm, wherein the diaphragm board, the length of the inner, preferably facing the inner surface of the wire facing outer wall immediately adjacent diaphragm surface is.
  • the object of the invention is completely solved in this way.
  • the two- or multi-layer headbox in particular the headbox of the two- or multi-layer headbox, there is a significant contraction in the side facing the wire of the pulp suspension jet.
  • This clear contraction smooths out the relevant surface of the pulp suspension jet, as has been proven in numerous test series, and thereby appreciably improves the coverage quality on this side of the pulp suspension jet.
  • this embodiment according to the invention leads to a soft formation structure on this side of the fibrous web to be produced.
  • the diaphragm arranged on the lower outer wall facing the longitudinal wire can be connected to the lower outer wall, in particular screwed on, but it can also be formed in one piece with the lower outer wall.
  • At least one nozzle chamber may be provided with at least one blade known to a person skilled in the art, which preferably ends in the nozzle chamber.
  • a diaphragm is also arranged on the upper outer wall facing away from the longitudinal sieve, which preferably has the same positioning and / or dimensioning as the diaphragm arranged on the lower outer wall facing the longitudinal sieve.
  • a baffle is disposed on the upper, strainer-facing outer wall having a baffle and an iris depth, and at least two of a pulp suspension during operation of the bi- or multi-layer headbox touched surfaces, an upstream ramp surface and a downstream major surface having.
  • at least one refractive surface which is in contact with a fibrous suspension during operation of the two- or multi-layer headbox, is preferably provided between the shoulder surface of this upper diaphragm and its main surface at the upper diaphragm.
  • the at least one refractive surface of the upper orifice between the run-up surface of the orifice and its main surface effectively avoids the possibility of flow separation in the pulp suspension flow in the region of the upper orifice of the two- or multi-layer headbox.
  • the previous properties of the two- or multi-layer headbox which possibly have a positive effect on the development of flow separations, such as the degree of convergence of the headbox of the two- or multi-layer headbox, the employment of the upper diaphragm or the upper diaphragm master, thus do not play any essential role more.
  • Such an embodiment of the upper panel is known, for example, from the publication DE 10 2009 027 079 A1, the content of which is hereby made the subject of the present description.
  • the wire section preferably comprises two continuous sieves circulating in each case in a sieve loop, wherein the second upper sieve runs onto the uppermost pulp suspension after the pre-dewatering path and the two sieves then form a double-wire zone at least in sections.
  • the wire in the twin-wire zone preferably runs over a plurality of strips, which are arranged mutually rigidly arranged on a drainage box strips, which are supported by means of resilient elements and which are pressed with a selectable force against the wire.
  • the entire two-layer or multi-layer headbox preferably a part of the two- or multi-layer headbox, in particular the headbox of the two- or multi-layer headbox, is preferably for maintaining the Strahlauf Economicswinkels and / or Strahlauf Economicsline while maintaining a preferably unchanged geometry of the headbox of Two- or multi-layer headbox positionable.
  • This embodiment thus combines the headbox of the two- or multi-layer headbox with a variability in the jet impact angle or in the jet impact line on the wire in order to ensure optimum jet injection of the pulp suspension jet.
  • the covering of the stationary and preferably eviscerated sieve preferably comprises at least two zones each having a plurality of strips, the strips arranged in the first zone having an average pitch in the range between 20 and 70 mm, preferably between 20 and 40 mm, in particular between 20 and 35 mm, and wherein the bars arranged in the second zone are arranged with an average pitch in the range between 50 and 120 mm, preferably between 50 and 100 mm, in particular between 50 and 80 mm.
  • the retention can be significantly improved and adapted approximately to the level of a forming roll.
  • the pressure profile over a stationary that is, in operation of the sheet forming system dewatering element with drainage holes depending on the geometry of different profiles, in particular with regard to the height and the gradients occurring pressure peaks and their frequency.
  • This different maximum pressure level decisively influences the retention.
  • the vacuum pulses between the overpressure pulses that is, the amplitudes and the gradients of these high vacuum values, can be decisively influenced by the number of drainage bars per unit length, that is to say by the division.
  • the maximum flow rate in the fiber mat and the compaction state are essential for retention.
  • the shortest possible discharge points along the drainage section should be present, which by the inventive design of the divisions in the range between 20 and 70 mm, preferably between 20 and 40 mm, in particular between 20 and 35 mm, or between 50 and 120 mm, preferably between 50 and 100 mm, in particular between 50 and 80 mm.
  • the strips forming the covering and arranged in a zone of the stationary and preferably evacuated screening table preferably have a respective divider spacing in the range from 15 to 120 mm, preferably from 50 to 100 mm, in particular from 50 to 90 mm, and / or a respective last width at least 3 mm, preferably at least 10 mm, in particular at least 15 mm.
  • the individual strips of the covering of the stationary and preferably evacuated screening table can be arranged with a constant or approximately constant strip division in at least one individual zone of the covering of the stationary and preferably evacuated screening table or over the entire stationary and preferably evacuated screening table.
  • the strips forming the covering and arranged in a zone of the stationary and preferably evacuated screening table can also have a respective strip width of at least 3 mm, preferably of at least 10 mm, in particular of at least 15 mm, in order thereby to ensure adequate guidance and stabilization of the screen guarantee.
  • the summed last width of the sieve touching surface of the individual strips preferably smaller than the summed opening width of the individual drainage openings. Furthermore, in the first zone of the lining of the stationary and preferably evacuated sieving table, the summed opening width of the individual drainage openings preferably assumes a value in the range of 90 to 230% of the summed last width of the surface of the individual strips touching the four-wire sieve.
  • the summed opening width of the individual drainage openings preferably takes a value in the range of 100 to 400% of the summed strip width of the surface of the individual touching the wire Last.
  • This embodiment causes in the initial region of the drainage of at least one introduced pulp suspension better and more effective extraction of air bubbles contained in it. This effectively prevents the formation of bright spots in the fibrous web to be produced.
  • the surface of the lining of the stationary and preferably evacuated screening table is preferably curved at least in regions.
  • the curvature of the surface of the covering of the stationary and preferably evacuated sieve table describing at least partially curvature radius preferably takes a value in the range between 0.3 and 5.0 m, preferably between 0.6 and 3.0 m, in particular between 1 , 0 and 2.0 m, on. The greater curvature allows a higher dewatering pressure on the at least one pulp suspension due to the acting screen tension to achieve the same dewatering performance as on a forming roll.
  • the at least one separating element arranged in the headbox nozzle of the two- or multi-layer headbox preferably has a separating element projection in the range from 3 to 50 mm, preferably from 5 to 35 mm, in particular from 10 to 25 mm.
  • the separating element of the two- or multi-layer headbox designed in this way affords the advantage that the layer purity in the vertical direction can again markedly be improved in comparison with known multilayer headboxes. This is in principle due to the fact that the pressure loss and thus the fluid wall friction on the separating element can be reduced by shortening the separating element projection. Associated with this is a reduction of the turbulence forming in the pulp suspension streams with concomitant improvement of the layer purity in the height direction.
  • the downstream separator end region of the separating element preferably has a separating end angle in the range from 1 to 10 °, preferably from 1.5 to 8 °. especially 2.5 to 5 °, on. In addition, these angular ranges avoid adverse mixing of the two adjacent pulp suspensions.
  • the separating element is preferably a CFRP lamella which has a minimum rigidity both in the longitudinal direction and in the transverse direction, which assumes at least a value of> 40 N / mm in some areas. This minimum stiffness has a positive effect on both the coverage quality and the layer purity of the two- or multi-layer fibrous web to be produced.
  • the separating element can be articulated and thus freely movable in the headbox nozzle or rigidly by means of an upstreamly mounted separating element receiving means.
  • the sheet forming system according to the invention can also be used in an outstanding manner in a machine for producing a fibrous web, in particular an at least one-layered paper, board or packaging paper web, from at least one fibrous stock suspension.
  • the machine can be constructed according to the prior art and have all known machine areas.
  • Figure 1 is a schematic longitudinal section through the downstream
  • FIG. 2 shows a further schematic longitudinal section through the downstream end region of a known two-layer headbox
  • Figure 3 is a schematic partial side view of a preferred embodiment of a sheet forming system according to the invention
  • 3a shows a schematic longitudinal section through the downstream end region of the two-layer headbox of the preferred embodiment of the sheet forming system according to the invention shown in FIG. 3;
  • Figure 4 is a schematic longitudinal partial sectional view of a first
  • FIG. 4 a shows a bottom view of the first embodiment of a stationary and preferably evacuated drainage element of the sheet forming system according to the invention shown in FIG. 4;
  • Figure 5 is a schematic longitudinal section of a second preferred embodiment of a stationary and preferably evacuated drainage element of the sheet formation system according to the invention;
  • FIG. 6 shows a first course of vibration in the pulp suspension produced with a known stationary and preferably evacuated drainage element on the basis of a diagram
  • FIG. 7 shows a second oscillation profile in the pulp suspension produced with a known stationary and preferably drawn-off dewatering element on the basis of a diagram
  • Figure 8 one with a stationary and preferably evacuated
  • Dewatering element of a sheet forming system generated vibration waveform in the Faserstoffsuspen- sion on the basis of a diagram
  • FIG. 9 shows a diagram of the pitch width oscillation width for a stationary and preferably evacuated drainage element of a sheet forming system according to the invention.
  • FIG. 1 shows a schematic longitudinal section through the downstream end portion 32 of a known two-layer headbox 4 for a not shown machine 100 for producing a fibrous web from at least one pulp suspension.
  • the headbox 4 has a two-layer headbox nozzle 5, whose lower outer wall 26.1 in its downstream end portion 32, also referred to in professional circles as a lower lip, has a straight contour 33. If such a two-layer headbox 4 is used with a wire section in the form of a wire mesh or hybrid former, this lower outer wall 26.1 of the headbox nozzle 5 usually faces the wire.
  • FIG. 2 shows a further schematic longitudinal section through the downstream end region 32 of a known two-layer headbox 4 for a machine 100 (not shown) for producing a fibrous web from at least one pulp suspension.
  • This headbox 4 in turn has a two-layer headbox 5, the lower outer wall 26.1 in its downstream end portion 32, also known as lower lip in the art, a downstream bevel 34 in the range of 1 to 5 ° (angle 34.W) in order to avoid a convergent Be - Rich between separating element 23 and lower outer wall 26.1 has at the nozzle exit. Because a convergent zone would initiate a bending moment in the tip 23. S of the separating element 23, since on the opposite side of the tip 23. S of the separating element 23, ambient pressure already acts on it.
  • FIG. 3 shows a schematic partial side view of an embodiment of a sheet forming system 1 according to the invention for a machine 100 not shown in detail for producing a fibrous web 2 (dashed line) of at least one pulp suspension 3.
  • a fibrous web 2 (dashed line) may be in particular a Act paper, cardboard or packaging paper web.
  • the sheet-forming system 1 has a two-layer, possibly also multi-layer headbox 4 with a headbox nozzle 5 and a wire section 6.
  • the wire section 6 comprises a first endless sieve 7 circulating in a sieve loop, this sieve 7 being a sieve 7.1 which is in a pre-dewatering section 8 after or in the region of application of the at least one fibrous suspension 3 as pulp suspension jet 3.
  • this sieve 7 being a sieve 7.1 which is in a pre-dewatering section 8 after or in the region of application of the at least one fibrous suspension 3 as pulp suspension jet 3.
  • the longitudinal sieve 7.1 contacting surface 10 of a covering 1 1 with several in the wire direction, ie machine direction MD (arrow) successively arranged and in the cross machine direction CD (arrow) extending strips 12 with intervening free drainage holes 13 is formed, and a plurality of suction elements 14, in particular suction boxes 14.1 is guided.
  • the upper sieve 15.1 runs after the pre-dewatering section 8 in a wedge-shaped inlet gap 17 on the uppermost pulp suspension 3.
  • the two sieves 7.1, 15.1 at least in sections form a double-wire zone 16, wherein in the twin-wire zone 16, the upper wire 15.1, which is guided via an inlet roller 18, runs over a plurality of rigidly arranged strips 19, which are arranged at a mutual spacing on a drainage box 20.
  • the rigidly arranged strips 19 of the dewatering box 20 describe in the manner shown in the machine direction MD (arrow), that is to say wire direction extending curvature 19.K or they are arranged in a manner not shown along a machine direction MD (arrow), that is Sieblaufraum extending straight ,
  • the two sieves 7.1, 15.1 with the at least one fibrous stock suspension 3 in between are located after the drainage box 20 and within the Twin-wire zone 16 over several known in the art and thus not explicitly shown drainage elements. Thereafter, the screen separation takes place in a known manner, so that the fibrous web 2 to be produced (dashed line) can be supplied to only one wire of a press section (not shown) of a machine 100 for producing a fibrous web.
  • the four-wire sieve 7.1 additionally runs over a plurality of strips 21 .1, which are mutually arranged on the drainage box 20 arranged strips 19, which are supported by means of resilient elements 22 and with a selectable force 22. F (arrow) against the wire screen 7.1 are pressed.
  • the wire 7 in the region of the wedge-shaped inlet gap 17, can run over at least one strip 21 .2 indicated only by dashed lines, which can be pressed against the wire 7 with a selectable force 22.F (arrow).
  • Such embodiments are described in the publication DE 10 2009 027 432 A1, the content of which is hereby made the subject of the present description.
  • At least the entire headbox 5 of the two-layer headbox 4 is a straight line G (arrow) running transversely to the wire screen 7.1, in particular the jet impact line 3.SL and / or one in the area of the two-layer headbox 4, in particular in the area of Headbox 5 of the two-layer headbox 4 lying straight line G (arrow) from 0.1 to 5 °, preferably from 0.1 to 3 °, in particular from 0.1 to 2 °, rotatable.
  • Such a positioning is disclosed, for example, in German Patent Application DE 10 2010 041 332.1 from 24.09.2010, the content of which is hereby made the subject of the present description.
  • FIG 3a shows a schematic longitudinal section through the downstream end portion 23 of the two-layer headbox 4 of the preferred embodiment shown in Figure 3 of the sheet forming system 1 according to the invention for a machine 100 not shown in detail for producing a fibrous web from at least one pulp suspension.
  • the headbox 5 of the two-layer headbox 4 has two over the width B (arrow) of the headbox 4 extending, separated by a separator 23, during operation of the two-layer headbox 4 each have a pulp suspension 3 as pulp suspension stream 3.1, 3.2 (arrows) leading and converging nozzle chambers 24.1, 24.2.
  • the separating element may be articulated or rigidly mounted upstream.
  • the separating element 23 arranged in the headbox 5 of the two-layer headbox 4 has a separating element protrusion 23.sub.U in the range from 3 to 50 mm, preferably from 5 to 35 mm, in particular from 10 to 25 mm, and / or a separating element end angle 23.W. in the range of 1 to 10 °, preferably from 1, 5 to 8 °, in particular 2.5 to 5 °, on.
  • the separating element 23 itself is a CFRP lamella which has a minimum stiffness 23.R both in the longitudinal direction (machine direction MD (arrow)) and in the transverse direction (machine transverse direction CD (arrow)), which at least has a value of> 40 N / mm accepts.
  • Each nozzle chamber 24.1, 24.2 has downstream each one over the width B (arrow) of the headbox 4 extending outlet gap 25.1, 25.2, wherein the two nozzle chambers 24.1, 24.2 on the outside each have an outer wall 26.1, 26.2. At the bottom, the only indicated sieve 7.1 facing outer wall 26.1 a shutter 27 is arranged on the outlet side.
  • This diaphragm 27 has a diaphragm angle 27.W of> 15 °, preferably of> 20 °, in particular of > 25 °, wherein the aperture angle 27.W the deviating angle between the inner surface 28 of the longitudinal wire 7, 7.1 facing outer wall 26.1 and the inner, preferably facing the inner surface 28 of the wire 7, 7.1 facing outer wall 26.1 immediately adjacent Aperture surface 27.1 of the aperture 27 is.
  • the arranged on the lower, the only indicated Sieve 7.1 facing outer wall 26.1 arranged aperture 27 may be connected to the lower outer wall 26.1, in particular screwed, but it may also be integrally formed with the lower outer wall 26.1.
  • At least one nozzle chamber may be provided with at least one blade known to a person skilled in the art, which preferably ends in the nozzle chamber.
  • at least one blade known to a person skilled in the art, which preferably ends in the nozzle chamber.
  • two slats 29 and in the upper nozzle chamber 24.2 a blade 29 are indicated in the lower nozzle chamber 24.1.
  • a diaphragm 30 may also be arranged on the upper outer wall 26. 2 facing away from the longitudinal sieve 7.1. This further diaphragm 30 may moreover have the same positioning and / or dimensioning as the diaphragm 27 arranged on the lower outer wall 26.1 facing the wire screen 7.1.
  • the further and on the upper, the wire screen 7.1 facing away from outer wall 26.2 arranged aperture 30, which has a diaphragm board and a diaphragm immersion depth and during operation of the two-layer headbox having at least two surfaces contacted by a pulp suspension, an upstream ramp surface and a downstream major surface, also have between the ramp surface and the main surface at least one refractive surface contacted by a pulp suspension during operation of the two-layer headbox.
  • Such an embodiment of the further panel 30 is known, for example, from the document DE 10 2009 027 079 A1, the content of which is hereby made the subject of the present description.
  • FIG. 4 shows a schematic longitudinal partial sectional view of a first embodiment of a stationary and preferably evacuated Siebticians 9 of the sheet forming system 1 according to the invention for a machine not shown 100 for producing a fibrous web from at least one Faserstoffsuspen- sion.
  • the shown stationary and preferably evacuated screening table 9 can be, for example, a part of the sheet forming system 1 shown in FIG. 3 for a machine 100 (not shown) for producing a fibrous web from at least one pulp suspension.
  • the covering 1 1 of the stationary and preferably evacuated screening table 9 comprises two zones 9.Z1, 9.Z2 each having a plurality of strips 12.
  • the covering 1 1 may also include more than the two zones exemplified.
  • the strips 12 arranged in the first zone 9.Z1 are arranged with an average pitch 9.Z1.TD in the range between 20 and 70 mm, preferably between 20 and 40 mm, in particular between 20 and 35 mm.
  • the strips 12 arranged in the second zone 9.Z2 are arranged with an average pitch 9.Z2.TD in the range between 50 and 120 mm, preferably between 50 and 100 mm, in particular between 50 and 80 mm.
  • a closed box 31 preferably of a single, not shown in more detail, but known in the art vacuum source with a preferably controllable / controllable vacuum can be acted upon.
  • the individual strips 12 of the covering 11 of the stationary and preferably evacuated screening table 9 are in a constant or approximately constant division of forces 9.T1, 9.T2 in at least one individual zone 9.Z1, 9.Z2 of the lining 11 of the stationary one and preferably suctioned Siebticians 9 or arranged over the entire screen table 9 away.
  • the strips 12 of the stationary and preferably suctioned screening table 9 have a respective strip spacing 9.T1, 9.T2 in the range from 50 to 120 mm, preferably from 50 to 100 mm, in particular from 50 to 90 mm.
  • the individual strips 12 are aligned with respect to the touched by the wire strainer 7.1 surface 10 of the pad 1 1 of the stationary and preferably evacuated Siebticians 9 inclined, that is, they extend obliquely to the same.
  • the alignment is carried out obliquely in the machine direction MD (arrow), that is to say the direction of sweeping in an alignment angle 12.W, which assumes a constant or varying value shown in the machine direction MD (arrow), that is to say the direction of sweeping.
  • the surface 10 of the covering 1 1 of the stationary and preferably evacuated screening table 9 may be curved at least in regions.
  • At least one curvature of curvature describing the surface 10 of the covering 11 of the stationary and, preferably, evacuated sieve table 9, at least in regions, can have a value in the range between 0.3 and 5.0 m, preferably between 0.6 and 3.0 m, in particular between 1, 0 and 2.0 m, accept.
  • the surface of the individual elements 7, 9, and ZZ arranged in a zone 9.Z1, 9.Z2 of the covering 11 of the stationary and preferably evacuated screening table 9 has a respective strip width 12.B of at least 3 mm, preferably of at least 10 mm, in particular of at least 15 mm, on. It is in at least a single zone 9.Z1, 9.Z2 of the Pads 1 1 of the stationary and preferably evacuated Siebticians 9 or over the entire screen table 9 away constant or approximately constant. Also, in at least one individual zone 9.Z1, 9.Z2 of the covering 11 of the stationary and preferably evacuated screening table 9 or over the entire screening table 9, the summed last width 12. BS of the surface 10 of the individual strips contacting the four-wire sieve 7.1 12 smaller than the summed opening width 13. BS of the individual drainage holes 13.
  • the summed opening width 13 BS of the individual drainage openings 13 has a value in the range of 90 to 230% of the summed last 12.
  • the summed opening width 13.sub.BS of the individual drainage openings 13 takes a value in the range of 100 to 400% of the summed strip width 12.sub.BS of the four-wire screen 7.1 touching surface 10 of the individual strips 12 at.
  • the at least two zones 9.Z1, 9.Z2 comprehensive covering 1 1 of the stationary and preferably evacuated Siebticians 9 zonal be different in terms of design, arrangement and / or orientation of the individual strips 12 and / or drainage holes 13th
  • FIG. 4a shows a bottom view of the first embodiment shown in FIG. 4 of a stationary and preferably evacuated screening table 9 of the sheet forming system 1 according to the invention for a machine 100 (not shown) for producing a fibrous web from at least one fibrous stock suspension.
  • the drainage openings 13 of the covering 11 of the stationary and preferably evacuated screening table 9 extend essentially over the entire width 11 1 .B of the lining 11, but at least over the fiber suspension acting on the fibrous suspension. same width 9.B of the stationary and preferably evacuated Siebticians 9.
  • the drainage holes 13 are preferably designed as slots.
  • FIG. 5 shows a schematic longitudinal partial section illustration of a second embodiment of a stationary and preferably evacuated screening table 9 of the sheet forming system 1 according to the invention for a machine 100 (not shown) for producing a fibrous web from at least one pulp suspension.
  • the shown stationary and preferably evacuated screening table 9 can, for example, again be part of the sheet forming system 1 shown in FIG.
  • the covering 1 1 of the stationary and preferably evacuated screening table 9 in turn comprises two zones 9.Z1, 9.Z2 each having a plurality of strips 12.
  • the strips 12 arranged in the first zone 9.Z1 are arranged with an average pitch 9.Z1.TD in the range between 20 and 70 mm, preferably between 20 and 40 mm, in particular between 20 and 35 mm.
  • the strips 12 arranged in the second zone 9.Z2 are arranged with an average pitch 9.Z2.TD in the range between 50 and 120 mm, preferably between 50 and 100 mm, in particular between 50 and 80 mm.
  • the stationary and preferably evacuated screening table 9 is again provided with a closed box 31, which can be acted upon by preferably a single, not shown, known in the art vacuum source with a preferably controllable / vacuum controllable.
  • the individual strips 12 of the covering 1 1 of the stationary and preferably evacuated screening table 9 are also in a constant or approximately constant line pitch 9.T1, 9.T2 in at least a single zone 9.Z1, 9.Z2 of the pad 1 1 of the stationary and preferably suctioned Siebticians 9 or arranged over the entire screen table 9 away.
  • the strips 12 of the stationary and preferably evacuated screening table 9 have a respective strip pitch 9.T1, 9.T2 in the range from 50 to 120 mm, preferably from 50 to 100 mm, in particular from 50 to 90 mm.
  • the individual strips 12 are aligned with respect to the touched by the wire strainer 7.1 surface 10 of the pad 1 1 of the stationary and preferably evacuated Siebticians 9 inclined, that is, they extend obliquely to the same.
  • the alignment is carried out obliquely in the machine direction MD (arrow), that is to say the direction of sweeping in an alignment angle 12.W, which assumes a constant or varying value shown in the machine direction MD (arrow), that is to say the direction of sweeping.
  • the surface 10 of the covering 1 1 of the stationary and preferably evacuated screening table 9 may be curved at least in regions.
  • at least one curvature of curvature describing the surface 10 of the covering 11 of the stationary and, preferably, evacuated sieve table 9, at least in regions can have a value in the range between 0.3 and 5.0 m, preferably between 0.6 and 3.0 m, in particular between 1, 0 and 2.0 m, accept.
  • the surface of the individual elements 7 and 9, arranged in a zone 9.Z1, 9.Z2, of the covering 11 of the stationary and preferably evacuated screening table 9, in turn, has a respective strip width
  • the summed opening width 13 In addition, in the first zone 9.Z1 of the lining 11 of the stationary and preferably evacuated sieving table 9, the summed opening width 13. Individual drainage openings 13 have a value in the range of 100 to 400% of the summed strip width 12. BS of the surface 7 of the individual strips 12 contacting the wire screen 7. And in the second zone 9.Z2 of the covering 11 of the stationary and preferably evacuated screening table 9, the summed opening width 13 BS of the individual drainage openings 13 takes a value in the range of 90 to 230% of the summed last width 12. BS of the four-wire 7.1 touching surface 10 of the individual strips 12 at.
  • the at least two zones 9.Z1, 9.Z2 comprehensive covering 1 1 of the stationary and preferably evacuated Siebticians 9 zonal be different in terms of design, arrangement and / or orientation of the individual strips 12 and / or drainage holes 13th
  • FIG. 6 shows a first vibration profile V1 generated in the pulp suspension with a known sieve table 9.1 on the basis of a diagram.
  • the abscissa of the diagram represents the dewatering path s, whereas the positive ordinate represents an overpressure Pü and the negative ordinate represents a negative pressure Pu, ie a vacuum.
  • FIG. 7 shows a second oscillation profile V2, V3 generated in the pulp suspension with a known sieve table 9.2 on the basis of a diagram.
  • the abscissa of the Diagrannnns again represents the Entskysstechniksumble s, whereas the positive ordinate again an overpressure Pu and the negative ordinate again represents a vacuum Pu, so a vacuum.
  • FIG. 8 shows a vibration course V9 in the pulp suspension produced with a stationary and preferably evacuated screening table 9 of a sheet forming system 1 according to the invention on the basis of a diagram.
  • the abscissa of the diagram represents the Entskyssanssumble s and the machine direction MD (arrow), that is Sieblaufraum, whereas the positive ordinate represents an overpressure Pu and the negative ordinate represents a negative pressure Pu, so a vacuum.
  • the vibration amplitudes S9.A of the vibrations S9 generated in the first zone 9.Z1 of the lining 11 of the stationary and preferably evacuated screening table 9 are in the range from 2 to 8 kPa, preferably 4 kPa, and those in the second zone 9.Z2 of the pad 1 1 of the stationary and preferably sucked screen table 9 generated vibration amplitudes S9.A the vibrations S9 are in the range of 5 to 20 kPa, preferably from 8 to 10 kPa.
  • the number of oscillations S9 generated in the at least one pulp suspension in the first zone 9.Z1 of the covering 11 of the stationary and preferably evacuated screening table 9 assumes a value in the range from 2 to 20, preferably from 4 to 10.
  • the number of oscillations S9 generated in the at least one pulp suspension in the second zone 9.Z2 of the lining 11 of the stationary and preferably evacuated sieving table 9 assumes a value in the range from 1 to 7, preferably from 2 to 3.
  • the oscillation widths S9.B of the oscillations S9 generated in the first zone 9.Z1 in the at least one fiber suspension are smaller than the oscillation widths S9.B of the oscillations S9 generated in the second zone 9.Z2 in the at least one pulp suspension.
  • the higher oscillation widths with high pressure pulses present in the first zone of the lining of the stationary and preferably evacuated drainage element cause the air bubbles to be pressed out of the at least one pulp suspension.
  • the low oscillation width present in the second zone of the lining of the stationary and preferably evacuated drainage element causes a high retention in the at least one pulp suspension.
  • FIG. 9 shows a diagram of pitch width oscillation amplitude for a stationary and preferably evacuated drainage element of a sheet forming system according to the invention.
  • the abscissa of the graph represents the pitch width TB at a constant ratio of opening width ⁇ B to pitch width TB, whereas the ordinate represents the vibration amplitude SA.
  • a pitch width TB can be seen below which the preferred pitch width TB.Z1 for the first zone 9.Z1 of the lining of the stationary and preferably evacuated drainage element and above which the preferred pitch width TB.Z2 for the second zone of the lining 9.Z2 the stationary and preferably evacuated Siebticians is.
  • the sheet forming system 1 according to the invention is also particularly suitable for use in a machine 100 for producing a two- or multi-layer fibrous web 2, in particular paper, board or packaging paper web, from at least one pulp suspension 3 (see FIG.
  • the invention provides an improved sheet forming system which appreciably improves the coverage qualities of at least the two outer layers of the two- or multi-layer fibrous web in comparison with known sheet forming systems. It is also possible to produce a two- or multi-layer fibrous web having a weight per unit area in the range from 20 to 60 g / m 2 per pulp suspension layer at a production rate of more than 900 m / min, preferably more than 1200 m / min.

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Abstract

Die Erfindung betriffi em Blattbildungssystem (1) für eine Maschine (100) zur Herstellung einer zwei- oder mehrschichtigen Faserstoffbahn (2) aus wenigstens einer FaserstoffSuspension (3), umfassend einen zwei- oder mehrschichtigen Stoffauflauf (4) mit einer Stoffauflaufdose (5), die wenigstens zwei durch mindestens ein Trennelement (23) voneinander getrennte, jeweils eine Faserstoffsuspension (3) als Faserstoffsuspensionsstrom (3.1, 3.2) führende Düsenräume (24.1, 24.2) aufweist, welche stromabwärts jeweils einen sich über die Breite (B) des Stoffauflaufs (4) erstreckenden Austrittsspalt (25.1, 25.2) aufweisen, wobei die beiden äusseren Düsenräume (24.1, 24.2) aussenseitig jeweils eine Aussenwand (26.1, 26.2) aufweisen und wobei an wenigstens einer Aussenwand (26.1; 26.2) auslaufseitig eine Blende (27; 30) angeordnet ist. und ein Langsieb an der unteren, dem Langsieb (7, 7.1) zugewandten Aussenwand (26.1) einen Blendenwinkel (27. W) von > 15° aufweist und die Blende (27) einen Blendenvorstand (27. V) von > 1 mm aufweist.

Description

Blattbildungssystem für eine Maschine zur Herstellung
einer zwei- oder mehrschichtigen Faserstoff bahn
Die Erfindung betrifft ein Blattbildungssystem für eine Maschine zur Herstellung einer zwei- oder mehrschichtigen Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier-, Karton- oder Verpackungspapierbahn, aus wenigstens einer Faserstoffsuspen- sion, umfassend einen zwei- oder mehrschichtigen Stoffauflauf mit einer Stoffauflaufdüse, die wenigstens zwei sich über die Breite des Stoffauflaufs erstreckende, durch mindestens ein Trennelement voneinander getrennte, während des Betriebs des zwei- oder mehrschichtigen Stoffauflaufs jeweils eine Faserstoffsuspension als Faserstoffsuspensionsstrom führende und aufeinander zulaufende Düsenräume aufweist, welche stromabwärts jeweils einen sich über die Breite des Stoffauflaufs erstreckenden Austrittsspalt aufweisen, wobei die beiden äußeren Düsen- räume außenseitig jeweils eine Außenwand aufweisen und wobei an wenigstens einer Außenwand auslaufseitig eine Blende angeordnet ist, und eine Siebpartie, die wenigstens ein in einer Siebschlaufe umlaufendes endloses Sieb umfasst, wobei das wenigstens eine Sieb ein Langsieb ist, welches in einer Vorentwässerungsstrecke nach oder im Bereich der Aufbringung der wenigstens einen Faser- Stoffsuspension als Faserstoffsuspensionsfreistrahl mittels des zwei- oder mehrschichtigen Stoffauflaufs über einen stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisch, dessen das Langsieb berührende Oberfläche von einem Belag mit mehreren in Sieblaufrichtung nacheinander angeordneten und sich in Maschinen- querrichtung erstreckenden Leisten mit dazwischen liegenden freien Entwässe- rungsöffnungen gebildet ist, und mehrere Saugelemente, insbesondere Saugkästen geführt ist.
Ein derartiges Blattbildungssystem ist beispielsweise aus der Druckschrift DE 195 38 149 A1 bekannt. Die Figur 8 dieser Druckschrift zeigt einen drei Düsenräume aufweisenden und somit dreischichtigen Stoffauflauf für eine Maschine zur Herstellung einer dreischichtigen Faserstoffbahn, wobei die drei, die dreischichtige Stoffauflaufdüse bildenden Düsenräume des dreischichtigen Stoffauflaufs durch starre Trennwände voneinander getrennt sind. Hierbei gehört mindestens eine zwischen zwei benachbarten Düsenräumen vorhandene Trennwand zu einem Trenn- und Ausgleichselement, das an seinem stromaufwärtigen Ende starr ist und das an seinem stromabwärtigen Ende auf einer Länge von mindestens 30 mm quer zur Strahlebene wesentlich leichter bewegbar ist als das Trenn- und Führungselement. Weiterhin kann wenigstens eine Außenwand der drei Düsenräume aufweisenden Stoffauflaufdüse eine Blende zur Korrektur des Austrittsspalts enthalten.
Der aus drei Faserstoffsuspensionsströmen gebildete Faserstoffsuspensionsstrahl des dreischichtigen Stoffauflaufs wird auf ein Langsieb eines dem Fachmann bekannten Langsiebformers gegeben. Das Langsieb der als Langsiebformer ausgebildeten Siebpartie ist in einer Vorentwässerungsstrecke nach oder im Bereich der Aufbringung der wenigstens einen Faserstoffsuspension als Faserstoffsus- pensionsfreistrahl mittels des dreischichtigen Stoffauflaufs über einen stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisch, dessen das Langsieb berührende Ober- fläche von einem Belag mit mehreren in Sieblaufrichtung nacheinander angeordneten und sich in Maschinenquerrichtung erstreckenden Leisten mit dazwischen liegenden freien Entwässerungsöffnungen gebildet ist, und mehrere Saugelemente, insbesondere Saugkästen geführt. Der Verwendung eines zwei- oder mehrschichtigen Stoffauflaufs mit einer Siebpartie in Ausführung eines Langsieb- oder Hybridformers ist seit langem bekannt. Gewöhnlich wird an der dem Langsieb zugewandten Außenwand der Stoffauflauf- düse eines zwei- oder mehrschichtigen Stoffauflaufs, wie in Figur 1 dargestellt, eine gerade Unterlippe beziehungsweise, wie in Figur 2 dargestellt, eine Unter- lippe mit einem stromabwärtigen Anschliff im Bereich von 1 bis 5° zwecks Vermeidung eines konvergenten Bereichs zwischen Trennelement und unterer Außenwand an dem Düsenaustritt eingesetzt. Denn eine konvergente Zone würde ein Biegemoment in die Spitze des Trennelements einleiten, da auf der gegenüberliegenden Seite der Spitze des Trennelements bereits Umgebungsdruck auf sie wirkt. Die bekannten Ausführungen besitzen jedoch verschiedene Nachteile, die sich unter anderem in schlechten und somit nicht tolerierbaren Abdeckungsqualitäten der beiden äußeren Schichten zeigen. Auch herrschen hohe Turbulenzen auf der Unterseite des Faserstoffsuspensionsstrahls, die zu einer harten und feinkörnigen Formationsstruktur auf der Unterseite der herzustellenden Faserstoffbahn führen.
Es ist also Aufgabe der Erfindung, ein Blattbildungssystem der eingangs genannten Art derart zu weiterzubilden, dass die Abdeckungsqualitäten zumindest der beiden äußeren Schichten der zwei- oder mehrschichtigen Faserstoffbahn im Vergleich mit bekannten Blattbildungssystemen merklich verbessert werden. Dabei soll auch die Herstellung einer zwei- oder mehrschichtigen Faserstoffbahn mit einem Flächengewicht im Bereich von 20 bis 60 g/m2 pro Faserstoffsuspensionsschicht bei einer Herstellungsgeschwindigkeit von über 900 m/min, vorzugsweise von über 1 .200 m/min möglich sein. Diese Aufgabe wird bei einem Blattbildungssystem der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die Blende an der unteren, dem Langsieb zugewandten Außenwand angeordnet ist, dass die Blende an der unteren, dem Langsieb zugewandten Außenwand einen Blendenwinkel von > 15°, vorzugsweise von > 20°, insbesondere von > 25°, aufweist, wobei der Blendenwinkel der abweichende Winkel zwischen der Innenfläche der dem Langsieb zugewandten Außenwand und der der inneren, sich an die Innenfläche der dem Langsieb zugewandten Außenwand vorzugsweise unmittelbar anschließenden Blendenfläche der Blende ist, und dass die Blende an der unteren, dem Langsieb zugewandten Außenwand einen Blendenvorstand von > 1 mm, vorzugsweise von > 2 mm, insbesondere von > 3 mm, aufweist, wobei der Blendenvorstand die Länge der inneren, sich an die Innenfläche der dem Langsieb zugewandten Außenwand vorzugsweise unmittelbar anschließenden Blendenfläche ist. Die erfindungsgemäße Aufgabe wird auf diese Weise vollkommen gelöst.
Aufgrund der erfindungsgemäßen Ausführung des zwei- oder mehrschichtigen Stoffauflaufs, insbesondere der Stoffauflaufdüse des zwei- oder mehrschichtigen Stoffauflaufs kommt es zu einer deutlichen Kontraktion in der dem Langsieb zugewandten Seite des Faserstoffsuspensionsstrahls. Diese deutliche Kontraktion wiederum glättet, wie in zahlreichen Versuchsreihen nachgewiesen wurde, die diesbezügliche Oberfläche des Faserstoffsuspensionsstrahls und verbessert dadurch merklich die Abdeckungsqualität auf dieser Seite des Faserstoffsuspensi- onsstrahls. Überdies führt diese erfindungsgemäße Ausführung zu einer weichen Formationsstruktur auf dieser Seite der herzustellenden Faserstoffbahn.
Die an der unteren, dem Langsieb zugewandten Außenwand angeordnete Blende kann mit der unteren Außenwand verbunden, insbesondere angeschraubt sein, sie kann aber auch einteilig mit der unteren Außenwand ausgebildet sein.
Auch kann wenigstens ein Düsenraum mit mindestens einer dem Fachmann bekannten Lamelle versehen sein, die vorzugsweise in dem Düsenraum endet. In einer ersten bevorzugten Ausführung ist auch eine Blende an der oberen, dem Langsieb abgewandten Außenwand angeordnet, die vorzugsweise die gleiche Positionierung und/oder Dimensionierung wie die an der unteren, dem Langsieb zugewandten Außenwand angeordnete Blende aufweist. Somit ist eine symmetrische Düse mit den ihr eigenen Vorteilen realisierbar. Sie ist insbesondere vorteil- haft für die Formationsqualität auf der Oberseite der herzustellenden Faserstoffbahn und bezüglich der Erreichung eines optimierten Faserorientierungsquerpro- fils.
Und in einer zweiten bevorzugten Ausführung ist eine Blende an der oberen, dem Langsieb abgewandte Außenwand angeordnet, die einen Blendenvorstand und eine Blendeneintauchtiefe besitzt und die während des Betriebs des zwei- oder mehrschichtigen Stoffauflaufs wenigstens zwei von einer Faserstoffsuspension berührte Flächen, eine stromaufwärtige Auflauffläche und eine nachgeordnete Hauptfläche, aufweist. Dabei ist zwischen der Auflauffläche dieser oberen Blende und ihrer Hauptfläche vorzugsweise wenigstens eine während des Betriebs des zwei- oder mehrschichtigen Stoffauflaufs von einer Faserstoffsuspension berührte Brechungsfläche an der oberen Blende vorgesehen. Hierdurch wird ein fortwährendes und prozesssicheres Anliegen der Faserstoffsuspensionsströmung an der oberen Blende bei allen möglichen betrieblichen Bedingungen gewährleistet. Dies wird insbesondere als Folge der Vermeidung der Kante zwischen der Auflauffläche der oberen Blende und ihrer Hauptfläche erreicht. Die wenigstens eine Bre- chungsfläche der oberen Blende zwischen der Auflauffläche der Blende und ihrer Hauptfläche vermeidet wirkungsvoll in dem Bereich der oberen Blende des zwei- oder mehrschichtigen Stoffauflaufs ein mögliches Entstehen von Strömungsablösungen in der Faserstoffsuspensionsströmung. Die bisherigen, sich auf die Entstehung von Strömungsablösungen möglicherweise positiv auswirkenden Eigen- schatten des zwei- oder mehrschichtigen Stoffauflaufs, wie beispielsweise der Grad der Konvergenz der Stoffauflaufdüse des zwei- oder mehrschichtigen Stoffauflaufs, die Anstellung der oberen Blende oder der obere Blendenvorstand, spielen somit keine wesentliche Rolle mehr. Eine derartige Ausführung der oberen Blende ist beispielsweise aus der Druckschrift DE 10 2009 027 079 A1 bekannt, deren diesbezüglicher Inhalt hiermit zum Gegenstand der vorliegenden Beschreibung gemacht wird.
Weiterhin umfasst die Siebpartie bevorzugt zwei in jeweils einer Siebschlaufe umlaufende endlose Siebe, wobei das zweite obere Sieb nach der Vorentwässe- rungsstrecke auf die oberste Faserstoffsuspension aufläuft und die beiden Siebe danach zumindest streckenweise eine Doppelsiebzone ausbilden. Dabei läuft das Langsieb in der Doppelsiebzone bevorzugt über mehrere Leisten, die gegenseitig von starr an einem Entwässerungskasten angeordneten Leisten angeordnet sind, die mittels nachgiebiger Elemente abgestützt sind und die mit einer wählbaren Kraft gegen das Langsieb andrückbar sind. Diese Ausführung wirkt sich, insbesondere aufgrund der Einbringung von Scherkräften positiv auf eine Verbesserung der Formation in der herzustellenden Faserstoffbahn aus. Der gesamte zwei- oder mehrschichtige Stoffauflauf, vorzugsweise ein Teil des zwei- oder mehrschichtigen Stoffauflaufs, insbesondere die Stoffauflaufdüse des zwei- oder mehrschichtigen Stoffauflaufs, ist zwecks Variierung des Strahlauftreffwinkels und/oder der Strahlauftrefflinie bevorzugt unter Beibehaltung einer vor- zugsweise unveränderten Geometrie der Stoffauflaufdüse des zwei- oder mehrschichtigen Stoffauflaufs positionierbar. Von Vorteil ist hierbei, wenn zumindest die gesamte Stoffauflaufdüse des zwei- oder mehrschichtigen Stoffauflaufs um eine quer zu dem Sieb verlaufende Gerade, insbesondere die Strahlauftrefflinie und/oder um eine in dem Bereich des zwei- oder mehrschichtigen Stoffauflaufs, insbesondere in dem Bereich der Stoffauflaufdüse des zwei- oder mehrschichtigen Stoffauflaufs liegende Gerade von 0,1 bis 5°, vorzugsweise von 0,1 bis 3°, insbesondere von 0,1 bis 2°, drehbar ist. Diese Ausführung kombiniert also die Stoff- auflaufdüse des zwei- oder mehrschichtigen Stoffauflaufs mit einer Variabilität in dem Strahlauftreffwinkel bzw. in der Strahlauftrefflinie auf dem Langsieb, um einen optimalen Strahleinschuss des Faserstoffsuspensionsstrahls zu gewährleisten. Die Verhältnisse beim Auftreffen des Faserstoffsuspensionsstrahls auf dem Langsieb sind mit entscheidend für die Entwässerung der Faserstoffsuspension sowie für die Art der Ablage der Fasern auf dem Langsieb. Winkel und Orientierung der Fasern innerhalb der Faserstoffbahn sind entscheidend für verschiedene Eigen- Schäften, bei Papierstoffen insbesondere auch für die Wölbungsneigung der Papierbahn. Der Vorteil dieser Art der Düsengestaltung liegt auch in der flexiblen Einstellung von Strahlwinkel, Strahllänge und/oder Strahlauftreffwinkel unter Beibehaltung einer Stoffauflaufgeometrie. Der erzielte Freiheitsgrad ermöglicht eine Optimierung der Eigenschaften der Fasermatte in Bezug auf die initiale Blattbil- dung. Eine derartige Positionierung ist beispielsweise in der deutschen Patentanmeldung DE 10 2010 041 332.1 vom 24.09.2010 offenbart, deren diesbezüglicher Inhalt hiermit zum Gegenstand der vorliegenden Beschreibung gemacht wird.
Ferner umfasst der Belag des stationären und vorzugsweise besaugten Siebti- sches bevorzugt mindestens zwei, jeweils mehrere Leisten aufweisende Zonen, wobei die in der ersten Zone angeordneten Leisten mit einer durchschnittlichen Teilung im Bereich zwischen 20 und 70 mm, vorzugsweise zwischen 20 und 40 mm, insbesondere zwischen 20 und 35 mm, angeordnet sind und wobei die in der zweiten Zone angeordneten Leisten mit einer durchschnittlichen Teilung im Bereich zwischen 50 und 120 mm, vorzugsweise zwischen 50 und 100 mm, insbesondere zwischen 50 und 80 mm, angeordnet sind. Hierdurch kann das den Ent- wässerungsdruck charakterisierende Druckverlaufsprofil an dem ersten initialen Entwässerungselement gegenüber den Ausführungen aus dem Stand der Technik erheblich geglättet werden. Örtlich hohe Variationen der Amplituden und starke Gradienten des Entwässerungsdrucks werden vermieden. Dadurch kann die Retention erheblich verbessert und näherungsweise an das Niveau einer Formier- walze angepasst werden. Ferner kann der Druckverlauf über einem ortsfesten, das heißt im Betrieb des Blattbildungssystems stehenden Entwässerungselement mit Entwässerungsöffnungen in Abhängigkeit der Geometrie unterschiedliche Verläufe, insbesondere hinsichtlich der Höhe und der Gradienten auftretender Druckspitzen sowie deren Häufigkeit aufweisen. Dieses unterschiedliche maxi- male Druckniveau beeinflusst die Retention entscheidend. Auch wurde erkannt, dass die Vakuumpulse zwischen den Überdruckpulsen, das heißt Amplituden und die Gradienten dieser hohen Vakuumwerte entscheidend durch die Anzahl der Entwässerungsleisten pro Längeneinheit, das heißt durch die Teilung beeinflusst werden kann. Des Weiteren sind für die Retention die maximale Strömungsge- schwindigkeit in der Fasermatte und der Verdichtungszustand wesentlich. Durch die Vakuumpulse wird die durch die Überdruckpulse erzeugte Verdichtung der Fasermatte wieder rückgängig gemacht, indem die Fasermatte durch die Umkehrung der Entwässerungsrichtung entlastet wird. Bei einer Verringerung der Verdichtung der Fasermatte verschlechtert sich dabei die Retention, weil die Filterwir- kung abnimmt. Um nunmehr trotzdem eine hohe Retention zu erhalten, sollten daher möglichst kurze Entlastungsstellen entlang der Entwässerungsstrecke vorhanden sein, was durch die erfindungsgemäße Auslegung der Teilungen im Bereich zwischen 20 und 70 mm, vorzugsweise zwischen 20 und 40 mm, insbesondere zwischen 20 und 35 mm, bzw. zwischen 50 und 120 mm, vorzugsweise zwischen 50 und100 mm, insbesondere zwischen 50 und 80 mm, erzielt wird. Die den Belag bildenden und in einer Zone angeordneten Leisten des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches weisen bevorzugt eine jeweilige Leistenteilung im Bereich von 15 bis 120 mm, vorzugsweise von 50 bis 100 mm, insbesondere von 50 bis 90 mm, und/oder eine jeweilige Leistenbreite von mindes- tens 3 mm, vorzugsweise von mindestens 10 mm, insbesondere von mindestens 15 mm, auf. Die einzelnen Leisten des Belags des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches können mit einer konstanten oder annähernd konstanten Leistenteilung in zumindest einer einzelnen Zone des Belags des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches oder über den gesamten stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisch hinweg angeordnet sein.
Auch können die den Belag bildenden und in einer Zone angeordneten Leisten des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches eine jeweilige Leistenbreite von mindestens 3 mm, vorzugsweise von mindestens 10 mm, insbesondere von mindestens 15 mm, aufweisen, um dadurch eine ausreichende Führung und Stabilisierung des Siebs zu gewährleisten.
Zur Erzielung einer hohen Entwässerungsleistung ist in zumindest einer einzelnen Zone des Belags des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches oder über den gesamten stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisch hinweg die summierte Leistenbreite der das Sieb berührenden Oberfläche der einzelnen Leisten bevorzugt kleiner als die summierte Öffnungsbreite der einzelnen Entwässerungsöffnungen. Ferner nimmt in der ersten Zone des Belags des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches die summierte Öffnungsbreite der einzelnen Entwässerungsöffnungen bevorzugt einen Wert im Bereich von 90 bis 230 % der summierten Leistenbreite der das Langsieb berührenden Oberfläche der einzelnen Leisten an. Und in der zweiten Zone des Belags des stationären und vorzugsweise be- saugten Siebtisches nimmt die summierte Öffnungsbreite der einzelnen Entwässerungsöffnungen bevorzugt einen Wert im Bereich von 100 bis 400 % der summierten Leistenbreite der das Langsieb berührenden Oberfläche der einzelnen Leisten an. Diese Ausgestaltung bewirkt im Anfangsbereich der Entwässerung der wenigstens einen eingebrachten Faserstoffsuspension eine bessere und effektivere Absaugung von in ihr enthaltenen Luftblasen. Hierdurch wird die Entstehung von hellen Flecken in der herzustellenden Faserstoffbahn wirksam verhindert.
Überdies ist die Oberfläche des Belags des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches bevorzugt zumindest bereichsweise gekrümmt. Dabei nimmt zumindest ein, die zumindest bereichsweise Krümmung der Oberfläche des Belags des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches beschreibender Krümmungsradius bevorzugt einen Wert im Bereich zwischen 0,3 und 5,0 m, vorzugsweise zwischen 0,6 und 3,0 m, insbesondere zwischen 1 ,0 und 2,0 m, an. Die stärkere Krümmung ermöglicht einen höheren Entwässerungsdruck auf die wenigstens eine Faserstoffsuspension aufgrund der wirkenden Siebspannung, um die gleiche Entwässerungsleistung wie an einer Formierwalze zu erreichen.
Das mindestens eine in der Stoffauflaufdüse des zwei- oder mehrschichtigen Stoffauflaufs angeordnete Trennelement weist bevorzugt einen Trennelement- überstand im Bereich von 3 bis 50 mm, vorzugsweise von 5 bis 35 mm, insbesondere von 10 bis 25 mm, auf. Das derart ausgestaltete Trennelement des zwei- oder mehrschichtigen Stoffauflaufs erbringt den Vorteil, dass sich die Schichtenreinheit in der Höhenrichtung gegenüber bekannten Mehrschichtenstoffaufläufen wiederum merklich verbessern lässt. Dies ist prinzipiell dadurch begründet, dass sich der Druckverlust und damit die Fluidwandreibung an dem Trennelement durch eine Verkürzung des Trennelementüberstands verkleinern lässt. Damit verbunden ist eine Reduktion der sich in den Faserstoffsuspensionsströmen ausbildenden Turbulenzen mit einhergehender Verbesserung der Schichtenreinheit in der Höhenrichtung.
Damit die beiden in Faserstoffsuspensionsströmen geführten Faserstoffsuspensi- onen eine prozesstechnisch optimale Zusammenführung erfahren, weist der stro- mabwärtige Trennelementendbereich des Trennelements bevorzugt einen Trenn- elementendwinkel im Bereich von 1 bis 10°, vorzugsweise von 1 ,5 bis 8°, insbe- sondere 2,5 bis 5°, auf. Zudem vermeiden diese Winkelbereiche eine nachteilige Vermischung der beiden benachbarten Faserstoffsuspensionen.
Ferner ist das Trennelement bevorzugt eine CFK-Lamelle, die sowohl in Längs- richtung als auch in Querrichtung eine Mindeststeifigkeit aufweist, die bereichsweise zumindest einen Wert von > 40 N/mm annimmt. Diese Mindeststeifigkeit wirkt sich positiv sowohl auf die Abdeckungsqualität als auch die Schichtenreinheit der herzustellenden zwei- oder mehrschichtigen Faserstoffbahn aus. Überdies kann das Trennelement mittels einer stromaufwärtig angebrachten Trennelementaufnahme gelenkig und somit frei beweglich in der Stoffauflaufdüse oder starr angeordnet sein.
Auch lässt sich das erfindungsgemäße Blattbildungssystem in hervorragender Weise in einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer zumindest einschichtigen Papier-, Karton- oder Verpackungspapierbahn, aus wenigstens einer Faserstoffsuspension verwenden. Die Maschine kann gemäß dem Stand der Technik aufgebaut sein und alle bekannten Maschinenbereiche aufweisen.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung mehrerer bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnung.
Es zeigen
Figur 1 einen schematischen Längsschnitt durch den stromabwärtigen
Endbereich eines bekannten zweischichtigen Stoffauflaufs;
Figur 2 einen weiteren schematischen Längsschnitt durch den stromabwärtigen Endbereich eines bekannten zweischichtigen Stoffauflaufs;
Figur 3 eine schematische Seitenteilansicht einer bevorzugten Ausführung eines erfindungsgemäßen Blattbildungssystems; Figur 3a einen schematischen Längsschnitt durch den stromabwärtigen Endbereich des zweischichtigen Stoffauflaufs der in der Figur 3 dargestellten bevorzugten Ausführung des erfindungsgemäßen Blattbildungssystems;
Figur 4 eine schematische Längsteilschnittdarstellung einer ersten
Ausführung eines stationären und vorzugsweise besaugten Ent- wässerungselements des erfindungsgemäßen Blattbildungssystems;
Figur 4a eine Unteransicht der in der Figur 4 dargestellten ersten Ausfüh- rung eines stationären und vorzugsweise besaugten Entwässerungselements des erfindungsgemäßen Blattbildungssystems; Figur 5 eine schematische Längsteilschnittdarstellung einer zweiten bevorzugten Ausführung eines stationären und vorzugsweise besaugten Entwässerungselements des erfindungsgemäßen Blatt- bildungssystems;
Figur 6 einen mit einem bekannten stationären und vorzugsweise besaugten Entwässerungselement erzeugten ersten Schwingungsverlauf in der Faserstoffsuspension anhand eines Diagramms;
Figur 7 einen mit einem bekannten stationären und vorzugsweise besaug- ten Entwässerungselement erzeugten zweiten Schwingungsverlauf in der Faserstoffsuspension anhand eines Diagramms;
Figur 8 einen mit einem stationären und vorzugsweise besaugten
Entwässerungselement eines erfindungsgemäßen Blattbildungssystems erzeugten Schwingungsverlauf in der Faserstoffsuspen- sion anhand eines Diagramms; und
Figur 9 ein Diagramm Teilungsbreite-Schwingungsbreite für ein stationäres und vorzugsweise besaugtes Entwässerungselement eines erfindungsgemäßen Blattbildungssystems.
Die Figur 1 zeigt einen schematischen Längsschnitt durch den stromabwärtigen Endbereich 32 eines bekannten zweischichtigen Stoffauflaufs 4 für eine nicht näher dargestellte Maschine 100 zur Herstellung einer Faserstoffbahn aus wenigstens einer Faserstoffsuspension.
Der Stoffauflauf 4 weist eine zweischichtige Stoffauflaufdüse 5 auf, deren untere Außenwand 26.1 in ihrem stromabwärtigen Endbereich 32, in Fachkreisen auch als Unterlippe bezeichnet, eine gerade Kontur 33 aufweist. Wird ein derartiger zweischichtiger Stoffauflauf 4 mit einer Siebpartie in Ausführung eines Langsieboder Hybridformers eingesetzt, so ist diese untere Außenwand 26.1 der Stoffauflaufdüse 5 gewöhnlich dem Langsieb zugewandt.
Und die Figur 2 zeigt einen weiteren schematischen Längsschnitt durch den stromabwärtigen Endbereich 32 eines bekannten zweischichtigen Stoffauflaufs 4 für eine nicht näher dargestellte Maschine 100 zur Herstellung einer Faserstoffbahn aus wenigstens einer Faserstoffsuspension.
Dieser Stoffauflauf 4 weist wiederum eine zweischichtige Stoffauflaufdüse 5 auf, deren untere Außenwand 26.1 in ihrem stromabwärtigen Endbereich 32, in Fachkreisen auch als Unterlippe bezeichnet, einen stromabwärtigen Anschliff 34 im Bereich von 1 bis 5° (Winkel 34.W) zwecks Vermeidung eines konvergenten Be- reichs zwischen Trennelement 23 und unterer Außenwand 26.1 an dem Düsenaustritt aufweist. Denn eine konvergente Zone würde ein Biegemoment in die Spitze 23. S des Trennelements 23 einleiten, da auf der gegenüberliegenden Seite der Spitze 23. S des Trennelements 23 bereits Umgebungsdruck auf sie wirkt. Die Figur 3 zeigt eine schematische Seitenteilansicht einer Ausführung eines erfindungsgemäßen Blattbildungssystems 1 für eine nicht näher dargestellte Maschine 100 zur Herstellung einer Faserstoffbahn 2 (gestrichelte Darstellung) aus wenigstens einer Faserstoffsuspension 3. Bei der herzustellenden Faserstoffbahn 2 (gestrichelte Darstellung) kann es sich insbesondere um eine Papier-, Karton- oder Verpackungspapierbahn handeln. Das Blattbildungssystem 1 weist einen zweischichtigen, gegebenenfalls auch mehrschichtigen Stoffauflauf 4 mit einer Stoffauflaufdüse 5 und eine Siebpartie 6 auf. Die Siebpartie 6 umfasst ein in einer Siebschlaufe umlaufendes erstes endloses Sieb 7, wobei dieses Sieb 7 ein Langsieb 7.1 ist, welches in einer Vorentwässerungsstrecke 8 nach oder im Bereich der Aufbringung der wenigstens einen Fa- serstoffsuspension 3 als Faserstoffsuspensionsstrahl 3.S mittels des zweischichtigen Stoffauflaufs 4 über einen stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisch 9, dessen das Langsieb 7.1 berührende Oberfläche 10 von einem Belag 1 1 mit mehreren in Sieblaufrichtung, das heißt Maschinenrichtung MD (Pfeil) nacheinander angeordneten und sich in Maschinenquerrichtung CD (Pfeil) erstreckenden Leisten 12 mit dazwischen liegenden freien Entwässerungsöffnungen 13 gebildet ist, und mehrere Saugelemente 14, insbesondere Saugkästen 14.1 geführt ist.
In vorliegender Ausführungsform weist die Siebpartie 6 auch ein zweites, in einer Siebschlaufe endlos umlaufendes Sieb 15, ein so genanntes Obersieb 15.1 auf. Das Obersieb 15.1 läuft nach der Vorentwässerungsstrecke 8 in einem keilförmigen Einlaufspalt 17 auf die oberste Faserstoffsuspension 3 auf. Anschließend bilden die beiden Siebe 7.1 , 15.1 zumindest streckenweise miteinander eine Doppelsiebzone 16, wobei in der Doppelsiebzone 16 das über eine Einlaufwalze 18 geführte Obersieb 15.1 über mehrere starr angeordnete Leisten 19 läuft, die mit gegenseitigem Abstand an einem Entwässerungskasten 20 angeordnet sind. Die starr angeordneten Leisten 19 des Entwässerungskastens 20 beschreiben in dargestellter Weise eine in Maschinenrichtung MD (Pfeil), das heißt Sieblaufrichtung verlaufende Krümmung 19.K oder sie sind in nicht dargestellter Weise entlang einer in Maschinenrichtung MD (Pfeil), das heißt Sieblaufrichtung verlaufenden Geraden angeordnet.
Die beiden Siebe 7.1 , 15.1 mit der wenigstens einen dazwischen liegenden Faser- stoffsuspension 3 sind nach dem Entwässerungskasten 20 und noch innerhalb der Doppelsiebzone 16 über mehrere dem Fachmann bekannte und somit nicht explizit dargestellte Entwässerungselemente geführt. Danach findet dann in bekannter Weise die Siebtrennung statt, so dass die herzustellende Faserstoffbahn 2 (gestrichelte Darstellung) auf nur noch einem Sieb einer nicht mehr dargestellten Pres- senpartie einer Maschine 100 zur Herstellung einer Faserstoffbahn zuführbar ist.
In der Doppelsiebzone 16 läuft das Langsieb 7.1 zusätzlich über mehrere Leisten 21 .1 , die gegenseitig der starr an dem Entwässerungskasten 20 angeordneten Leisten 19 angeordnet sind, die mittels nachgiebiger Elemente 22 abgestützt sind und die mit einer wählbaren Kraft 22. F (Pfeil) gegen das Langsieb 7.1 andrückbar sind. Auch kann, ergänzend oder alternativ, in dem Bereich des keilförmigen Einlaufspalts 17 das Langsieb 7 über wenigstens eine lediglich gestrichelt angedeutete Leiste 21 .2 laufen, die mit einer wählbaren Kraft 22. F (Pfeil) gegen das Langsieb 7 andrückbar ist. Derartige Ausführungsformen sind in der Druckschrift DE 10 2009 027 432 A1 beschrieben, deren diesbezüglicher Inhalt hiermit zum Gegenstand der vorliegenden Beschreibung gemacht wird.
Weiterhin ist der gesamte zweischichtige Stoffauflauf 4, vorzugsweise ein Teil des zweischichtigen Stoffauflaufs 4, insbesondere die Stoffauflaufdüse 5 des zwei- schichtigen Stoffauflaufs 4, zwecks Variierung des Strahlauftreffwinkels 3.SW und/oder der Strahlauftrefflinie 3.SL unter Beibehaltung einer vorzugsweise unveränderten Geometrie der Stoffauflaufdüse 5 des zweischichtigen Stoffauflaufs 4 positionierbar. In vorteilhafter Weise ist zumindest die gesamte Stoffauflaufdüse 5 des zweischichtigen Stoffauflaufs 4 eine quer zu dem Langsieb 7.1 verlaufende Gerade G (Pfeil), insbesondere die Strahlauftrefflinie 3.SL und/oder um eine in dem Bereich des zweischichtigen Stoffauflaufs 4, insbesondere in dem Bereich der Stoffauflaufdüse 5 des zweischichtigen Stoffauflaufs 4 liegende Gerade G (Pfeil) von 0,1 bis 5°, vorzugsweise von 0,1 bis 3°, insbesondere von 0,1 bis 2°, drehbar. Eine derartige Positionierung ist beispielsweise in der deutschen Patent- anmeldung DE 10 2010 041 332.1 vom 24.09.2010 offenbart, deren diesbezüglicher Inhalt hiermit zum Gegenstand der vorliegenden Beschreibung gemacht wird. Die Figur 3a zeigt einen schematischen Längsschnitt durch den stromabwärtigen Endbereich 23 des zweischichtigen Stoffauflaufs 4 der in der Figur 3 dargestellten bevorzugten Ausführung des erfindungsgemäßen Blattbildungssystems 1 für eine nicht näher dargestellte Maschine 100 zur Herstellung einer Faserstoffbahn aus wenigstens einer Faserstoffsuspension.
Die Stoffauflaufdüse 5 des zweischichtigen Stoffauflaufs 4 weist zwei sich über die Breite B (Pfeil) des Stoffauflaufs 4 erstreckende, durch ein Trennelement 23 voneinander getrennte, während des Betriebs des zweischichtigen Stoffauflaufs 4 jeweils eine Faserstoffsuspension 3 als Faserstoffsuspensionsstrom 3.1 , 3.2 (Pfeile) führende und aufeinander zulaufende Düsenräume 24.1 , 24.2 auf. Das Trennelement kann stromaufwärts gelenkig oder starr gelagert sein.
Ferner weist das in der Stoffauflaufdüse 5 des zweischichtigen Stoffauflaufs 4 angeordnete Trennelement 23 einen Trennelementüberstand 23. Ü im Bereich von 3 bis 50 mm, vorzugsweise von 5 bis 35 mm, insbesondere von 10 bis 25 mm, auf und/oder einen Trennelementendwinkel 23.W im Bereich von 1 bis 10°, vorzugsweise von 1 ,5 bis 8°, insbesondere 2,5 bis 5°, auf. Das Trennelement 23 selbst ist eine CFK-Lamelle, die sowohl in Längsrichtung (Maschinenrichtung MD (Pfeil)) als auch in Querrichtung (Maschinenquerrichtung CD (Pfeil)) eine Mindeststeifigkeit 23. R aufweist, die bereichsweise zumindest einen Wert von > 40 N/mm annimmt. Jeder Düsenraum 24.1 , 24.2 weist stromabwärts jeweils einen sich über die Breite B (Pfeil) des Stoffauflaufs 4 erstreckenden Austrittsspalt 25.1 , 25.2 auf, wobei die beiden Düsenräume 24.1 , 24.2 außenseitig jeweils eine Außenwand 26.1 , 26.2 aufweisen. An der unteren, dem lediglich angedeuteten Langsieb 7.1 zugewandten Außenwand 26.1 ist auslaufseitig eine Blende 27 angeordnet. Diese Blende 27 weist einen Blendenwinkel 27.W von > 15°, vorzugsweise von > 20°, insbesondere von > 25°, auf, wobei der Blendenwinkel 27.W der abweichende Winkel zwischen der Innenfläche 28 der dem Langsieb 7, 7.1 zugewandten Außenwand 26.1 und der der inneren, sich an die Innenfläche 28 der dem Langsieb 7, 7.1 zugewandten Außenwand 26.1 vorzugsweise unmittelbar anschließenden Blendenfläche 27.1 der Blende 27 ist.
Weiterhin weist diese Blende 27 an der unteren, dem lediglich angedeuteten Langsieb 7.1 zugewandten Außenwand 26.1 einen Blendenvorstand 27.V von > 1 mm, vorzugsweise von > 2 mm, insbesondere von > 3 mm, auf, wobei der Blendenvorstand 27.V die Länge der inneren, sich an die Innenfläche 28 der dem le- diglich angedeuteten Langsieb 7.1 zugewandten Außenwand 26.1 vorzugsweise unmittelbar anschließenden Blendenfläche 27.1 ist.
Die an der unteren, dem lediglich angedeuteten Langsieb 7.1 zugewandten Außenwand 26.1 angeordnete Blende 27 kann mit der unteren Außenwand 26.1 verbunden, insbesondere angeschraubt sein, sie kann aber auch einteilig mit der unteren Außenwand 26.1 ausgebildet sein.
Auch kann wenigstens ein Düsenraum mit mindestens einer dem Fachmann bekannten Lamelle versehen sein, die vorzugsweise in dem Düsenraum endet. Rein beispielhaft sind in dem unteren Düsenraum 24.1 zwei Lamellen 29 und in dem oberen Düsenraum 24.2 eine Lamelle 29 angedeutet.
Selbstverständlich kann in einer weiteren Ausführungsform, wie in der Figur 3 lediglich angedeutet, auch eine Blende 30 an der oberen, dem Langsieb 7.1 ab- gewandten Außenwand 26.2 angeordnet sein. Diese weitere Blende 30 kann überdies die gleiche Positionierung und/oder Dimensionierung wie die an der unteren, dem Langsieb 7.1 zugewandten Außenwand 26.1 angeordnete Blende 27 aufweisen. Alternativ und nicht dargestellt kann die weitere und an der oberen, dem Langsieb 7.1 abgewandte Außenwand 26.2 angeordnete Blende 30, die einen Blendenvorstand und eine Blendeneintauchtiefe besitzt und die während des Betriebs des zweischichtigen Stoffauflaufs wenigstens zwei von einer Faserstoffsuspension berührte Flächen, eine stromaufwärtige Auflauffläche und eine nachgeordnete Hauptfläche, aufweist, auch zwischen der Auflauffläche und der Hauptfläche wenigstens eine während des Betriebs des zweischichtigen Stoffauflaufs von einer Faserstoffsuspension berührte Brechungsfläche aufweisen. Eine derartige Ausführung der weiteren Blende 30 ist beispielsweise aus der Druckschrift DE 10 2009 027 079 A1 bekannt, deren diesbezüglicher Inhalt hiermit zum Gegenstand der vorliegenden Beschreibung gemacht wird. Die Figur 4 zeigt eine schematische Längsteilschnittdarstellung einer ersten Ausführung eines stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 9 des erfindungsgemäßen Blattbildungssystems 1 für eine nicht näher dargestellte Maschine 100 zur Herstellung einer Faserstoffbahn aus wenigstens einer Faserstoffsuspen- sion. Der dargestellte stationäre und vorzugsweise besaugte Siebtisch 9 kann beispielsweise ein Teil des in der Figur 3 dargestellten Blattbildungssystems 1 für eine nicht näher dargestellte Maschine 100 zur Herstellung einer Faserstoffbahn aus wenigstens einer Faserstoffsuspension sein.
Der Belag 1 1 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 9 umfasst zwei, jeweils mehrere Leisten 12 aufweisende Zonen 9.Z1 , 9.Z2. Selbstverständlich kann der Belag 1 1 auch mehr als die zwei exemplarisch dargestellten Zonen umfassen. Dabei sind die in der ersten Zone 9.Z1 angeordneten Leisten 12 mit einer durchschnittlichen Teilung 9.Z1 .TD im Bereich zwischen 20 und 70 mm, vorzugsweise zwischen 20 und 40 mm, insbesondere zwischen 20 und 35 mm, angeordnet. Hingegen sind die in der zweiten Zone 9.Z2 angeordneten Leisten 12 mit einer durchschnittlichen Teilung 9.Z2.TD im Bereich zwischen 50 und 120 mm, vorzugsweise zwischen 50 und 100 mm, insbesondere zwischen 50 und 80 mm, angeordnet. Unterseitig ist der stationäre und vorzugsweise besaugte Siebtisch 9 mit einem geschlossenen Kasten 31 versehen, der von vorzugsweise einer einzigen, nicht näher dargestellten, dem Fachmann jedoch bekannten Unterdruckquelle mit einem vorzugsweise steuer-/regelbaren Vakuum beaufschlagbar ist.
Die einzelnen Leisten 12 des Belags 1 1 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 9 sind in einer konstanten oder annähernd konstanten Leis- tenteilung 9.T1 , 9.T2 in zumindest einer einzelnen Zone 9.Z1 , 9.Z2 des Belags 1 1 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 9 oder über den gesamten Siebtisch 9 hinweg angeordnet. Dabei weisen die Leisten 12 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 9 eine jeweilige Leistenteilung 9.T1 , 9.T2 im Bereich von 50 bis 120 mm, vorzugsweise von 50 bis 100 mm, ins- besondere von 50 bis 90 mm, auf.
Auch sind die einzelnen Leisten 12 gegenüber der von dem Langsieb 7.1 berührten Oberfläche 10 des Belags 1 1 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 9 geneigt ausgerichtet, das heißt sie verlaufen schräg zu derselben. Die Ausrichtung erfolgt dabei schräg in Maschinenrichtung MD (Pfeil), das heißt Sieblaufrichtung in einem Ausrichtwinkel 12.W, der einen dargestellten konstanten oder variierenden Wert in Maschinenrichtung MD (Pfeil), das heißt Sieblaufrichtung annimmt. In einer weiteren, jedoch nicht explizit dargestellten Ausführungsform kann die Oberfläche 10 des Belags 1 1 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 9 zumindest bereichsweise gekrümmt sein. Dabei kann zumindest ein, die zumindest bereichsweise Krümmung der Oberfläche 10 des Belags 1 1 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 9 beschreibender Krümmungsra- dius einen Wert im Bereich zwischen 0,3 und 5,0 m, vorzugsweise zwischen 0,6 und 3,0 m, insbesondere zwischen 1 ,0 und 2,0 m, annehmen.
Ferner weist die das Langsieb 7.1 berührende Oberfläche der einzelnen und in einer Zone 9.Z1 , 9.Z2 angeordneten Leisten 12 des Belags 1 1 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 9 eine jeweilige Leistenbreite 12.B von mindestens 3 mm, vorzugsweise von mindestens 10 mm, insbesondere von mindestens 15 mm, auf. Sie ist in zumindest einer einzelnen Zone 9.Z1 , 9.Z2 des Belags 1 1 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 9 oder über den gesamten Siebtisch 9 hinweg konstant oder annähernd konstant. Auch ist in zumindest einer einzelnen Zone 9.Z1 , 9.Z2 des Belags 1 1 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 9 oder über den gesamten Siebtisch 9 hin- weg die summierte Leistenbreite 12. BS der das Langsieb 7.1 berührenden Oberfläche 10 der einzelnen Leisten 12 kleiner als die summierte Öffnungsbreite 13. BS der einzelnen Entwässerungsöffnungen 13.
Allgemein nimmt in der ersten Zone 9.Z1 des Belags 1 1 des stationären und vor- zugsweise besaugten Siebtisches 9 die summierte Öffnungsbreite 13. BS der einzelnen Entwässerungsöffnungen 13 einen Wert im Bereich von 90 bis 230 % der summierten Leistenbreite 12. BS der das Langsieb 7.1 berührenden Oberfläche 10 der einzelnen Leisten 12 an. Und in der zweiten Zone 9.Z2 des Belags 1 1 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 9 nimmt die summierte Öff- nungsbreite 13. BS der einzelnen Entwässerungsöffnungen 13 einen Wert im Bereich von 100 bis 400 % der summierten Leistenbreite 12. BS der das Langsieb 7.1 berührenden Oberfläche 10 der einzelnen Leisten 12 an.
Grundsätzlich kann der zumindest zwei Zonen 9.Z1 , 9.Z2 umfassende Belag 1 1 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 9 zonal unterschiedlich sein hinsichtlich Ausführung, Anordnung und/oder Ausrichtung der einzelnen Leisten 12 und/oder Entwässerungsöffnungen 13.
Die Figur 4a zeigt eine Unteransicht der in der Figur 4 dargestellten ersten Ausfüh- rung eines stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 9 des erfindungsgemäßen Blattbildungssystems 1 für eine nicht näher dargestellte Maschine 100 zur Herstellung einer Faserstoffbahn aus wenigstens einer Faserstoffsuspen- sion. Die Entwässerungsöffnungen 13 des Belags 1 1 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 9 erstrecken sich im Wesentlichen über die gesamte Breite 1 1 .B des Belags 1 1 , zumindest jedoch über die an der Faserstoffsuspension wirk- same Breite 9.B des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 9. Die Entwässerungsöffnungen 13 sind vorzugsweise als Schlitze ausgeführt.
Die Figur 5 zeigt eine schematische Längsteilschnittdarstellung einer zweiten Ausführung eines stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 9 des erfindungsgemäßen Blattbildungssystems 1 für eine nicht näher dargestellte Maschine 100 zur Herstellung einer Faserstoffbahn aus wenigstens einer Faserstoffsuspension. Der dargestellte stationäre und vorzugsweise besaugte Siebtisch 9 kann beispielsweise wiederum ein Teil des in der Figur 3 dargestellten Blattbildungssystems 1 sein.
Der Belag 1 1 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 9 umfasst wiederum zwei, jeweils mehrere Leisten 12 aufweisende Zonen 9.Z1 , 9.Z2. Dabei sind die in der ersten Zone 9.Z1 angeordneten Leisten 12 mit einer durchschnittlichen Teilung 9.Z1 .TD im Bereich zwischen 20 und 70 mm, vorzugsweise zwi- sehen 20 und 40 mm, insbesondere zwischen 20 und 35 mm, angeordnet. Hingegen sind die in der zweiten Zone 9.Z2 angeordneten Leisten 12 mit einer durchschnittlichen Teilung 9.Z2.TD im Bereich zwischen 50 und 120 mm, vorzugsweise zwischen 50 und 100 mm, insbesondere zwischen 50 und 80 mm, angeordnet. Unterseitig ist der stationäre und vorzugsweise besaugte Siebtisch 9 erneut mit einem geschlossenen Kasten 31 versehen, der von vorzugsweise einer einzigen, nicht näher dargestellten, dem Fachmann jedoch bekannten Unterdruckquelle mit einem vorzugsweise steuer-/regelbaren Vakuum beaufschlagbar ist. Die einzelnen Leisten 12 des Belags 1 1 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 9 sind auch in einer konstanten oder annähernd konstanten Leistenteilung 9.T1 , 9.T2 in zumindest einer einzelnen Zone 9.Z1 , 9.Z2 des Belags 1 1 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 9 oder über den gesamten Siebtisch 9 hinweg angeordnet. Dabei weisen die Leisten 12 des statio- nären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 9 eine jeweilige Leistenteilung 9.T1 , 9.T2 im Bereich von 50 bis 120 mm, vorzugsweise von 50 bis 100 mm, insbesondere von 50 bis 90 mm, auf. Auch sind die einzelnen Leisten 12 gegenüber der von dem Langsieb 7.1 berührten Oberfläche 10 des Belags 1 1 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 9 geneigt ausgerichtet, das heißt sie verlaufen schräg zu derselben. Die Ausrichtung erfolgt dabei schräg in Maschinenrichtung MD (Pfeil), das heißt Sieblaufrichtung in einem Ausrichtwinkel 12.W, der einen dargestellten konstanten oder variierenden Wert in Maschinenrichtung MD (Pfeil), das heißt Sieblaufrichtung annimmt. In einer weiteren, jedoch nicht explizit dargestellten Ausführungsform kann die Oberfläche 10 des Belags 1 1 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 9 zumindest bereichsweise gekrümmt sein. Dabei kann zumindest ein, die zumindest bereichsweise Krümmung der Oberfläche 10 des Belags 1 1 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 9 beschreibender Krümmungsra- dius einen Wert im Bereich zwischen 0,3 und 5,0 m, vorzugsweise zwischen 0,6 und 3,0 m, insbesondere zwischen 1 ,0 und 2,0 m, annehmen.
Ferner weist die das Langsieb 7.1 berührende Oberfläche der einzelnen und in einer Zone 9.Z1 , 9.Z2 angeordneten Leisten 12 des Belags 1 1 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 9 wiederum eine jeweilige Leistenbreite
12. B von mindestens 3 mm, vorzugsweise von mindestens 10 mm, insbesondere von mindestens 15 mm, auf. Sie ist in zumindest einer einzelnen Zone 9.Z1 , 10.Z2 des Belags 1 1 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 9 oder über den gesamten Siebtisch 9 hinweg konstant oder annähernd konstant. Auch ist in zumindest einer einzelnen Zone 9.Z1 , 9.Z2 des Belags 1 1 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 9 oder über den gesamten Siebtisch 10 hinweg die summierte Leistenbreite 12. BS der das Langsieb 7.1 berührenden Oberfläche 10 der einzelnen Leisten 12 kleiner als die summierte Öffnungsbreite
13. BS der einzelnen Entwässerungsöffnungen 13.
Zudem nimmt in der ersten Zone 9.Z1 des Belags 1 1 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 9 die summierte Öffnungsbreite 13. BS der ein- zelnen Entwässerungsöffnungen 13 einen Wert im Bereich von 100 bis 400 % der summierten Leistenbreite 12. BS der das Langsieb 7.1 berührenden Oberfläche 10 der einzelnen Leisten 12 an. Und in der zweiten Zone 9.Z2 des Belags 1 1 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 9 nimmt die summierte Öff- nungsbreite 13. BS der einzelnen Entwässerungsöffnungen 13 einen Wert im Bereich von 90 bis 230 % der summierten Leistenbreite 12. BS der das Langsieb 7.1 berührenden Oberfläche 10 der einzelnen Leisten 12 an.
Grundsätzlich kann der zumindest zwei Zonen 9.Z1 , 9.Z2 umfassende Belag 1 1 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 9 zonal unterschiedlich sein hinsichtlich Ausführung, Anordnung und/oder Ausrichtung der einzelnen Leisten 12 und/oder Entwässerungsöffnungen 13.
Die Figur 6 zeigt einen mit einem bekannten Siebtisch 9.1 erzeugten ersten Schwingungsverlauf V1 in der Faserstoffsuspension anhand eines Diagramms.
Die Abszisse des Diagramms stellt die Entwässerungsstrecke s dar, wohingegen die positive Ordinate einen Überdruck Pü und die negative Ordinate einen Unterdruck Pu, also ein Vakuum darstellt.
Es ist deutlich ein periodischer oder annähernd periodischer Schwingungsverlauf V1 in der Faserstoffsuspension bei Verwendung eines bekannten Siebtisches 9.1 mit einer Vielzahl von Leisten erkennbar. Die jeweils positive Schwingungsfläche ist ein Entwässerungsbereich, dessen Retentionsniveau über die Höhe der Schwingungsamplitude einstellbar ist. Hingegen bewirkt die jeweils negative Schwingungsfläche eine Auflockerung der sich aus der wenigstens einen Faser- stoffsuspension bildenden Fasermatte infolge des wirkenden Unterdrucks. Zudem wird hierbei eine schlechtere Filterwirkung erzeugt. Die Figur 7 zeigt einen mit einem bekannten Siebtisch 9.2 erzeugten zweiten Schwingungsverlauf V2, V3 in der Faserstoffsuspension anhand eines Diagramms. Die Abszisse des Diagrannnns stellt wiederum die Entwässerungsstrecke s dar, wohingegen die positive Ordinate erneut einen Überdruck Pü und die negative Ordinate erneut einen Unterdruck Pu, also ein Vakuum darstellt.
Auch hier ist deutlich ein sich wiederholender, sich gegebenenfalls in Zonen unterteilbarer Schwingungsverlauf in der Faserstoffsuspension bei Verwendung eines weiteren bekannten Siebtisches 9.2 erkennbar. Der mittels einer Volllinie dargestellte Graph zeigt den Schwingungsverlauf V2 bei Verwendung eines eine Vielzahl von Leisten aufweisenden Entwässerungselements, wohingegen der mittels einer gestrichelten Linie dargestellte Graph den Schwingungsverlauf V3 bei Verwendung eines bekannten pulsfreien Gleichdruckentwässerungselements zeigt. Der zweite Graph weist dabei eine konstante Schwingungsamplitude auf. Die Figur 8 zeigt einen mit einem stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisch 9 eines erfindungsgemäßen Blattbildungssystems 1 erzeugten Schwingungsverlauf V9 in der Faserstoffsuspension anhand eines Diagramms.
Auch hier stellt die Abszisse des Diagramms die Entwässerungsstrecke s und die Maschinenrichtung MD (Pfeil), das heißt Sieblaufrichtung dar, wohingegen die positive Ordinate einen Überdruck Pü und die negative Ordinate einen Unterdruck Pu, also ein Vakuum darstellt.
Es ist deutlich erkennbar, dass der Belag 1 1 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 9 in mindestens zwei, jeweils mehrere Leisten 12 aufweisende Zonen 9.Z1 , 9.Z2 Schwingungen S9 mit unterschiedlichen Schwingungsamplituden S9.A in der wenigstens einen auf dem mindestens einen Sieb eingebrachten Faserstoffsuspension derart erzeugt, dass die in der ersten Zone 9.Z1 in der wenigstens einen Faserstoffsuspension erzeugten Schwingungsbreiten S9.B der Schwingungen S9 kleiner sind als die in der zweiten Zone 9.Z2 in der wenigstens einen Faserstoffsuspension erzeugten Schwingungsbreiten S9.B der Schwingungen S9. Die in der ersten Zone 9.Z1 des Belags 1 1 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 9 erzeugten Schwingungsamplituden S9.A der Schwingungen S9 liegen im Bereich von 2 bis 8 kPa, vorzugsweise von 4 kPa, und die in der zweiten Zone 9.Z2 des Belags 1 1 des stationären und vorzugsweise besaug- ten Siebtisches 9 erzeugten Schwingungsamplituden S9.A der Schwingungen S9 liegen im Bereich von 5 bis 20 kPa, vorzugsweise von 8 bis 10 kPa.
Die Anzahl der in der wenigstens einen Faserstoffsuspension erzeugten Schwingungen S9 in der ersten Zone 9.Z1 des Belags 1 1 des stationären und vorzugs- weise besaugten Siebtisches 9 nimmt einen Wert im Bereich von 2 bis 20, vorzugsweise von 4 bis 10, an. Hingegen nimmt die Anzahl der in der wenigstens einen Faserstoffsuspension erzeugten Schwingungen S9 in der zweiten Zone 9.Z2 des Belags 1 1 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 9 einen Wert im Bereich von 1 bis 7, vorzugsweise von 2 bis 3, an.
Auch sind die in der ersten Zone 9.Z1 in der wenigstens einen Faserstoffsuspen- sion erzeugten Schwingungsbreiten S9.B der Schwingungen S9 kleiner als die in der zweiten Zone 9.Z2 in der wenigstens einen Faserstoffsuspension erzeugten Schwingungsbreiten S9.B der Schwingungen S9.
Hinsichtlich der Prozesstechnologie lässt sich festhalten, dass die in der ersten Zone des Belags des stationären und vorzugsweise besaugten Entwässerungselements vorhandenen höheren Schwingungsbreiten mit hohen Druckimpulsen ein Auspressen von Luftblasen aus der wenigstens einen Faserstoffsuspension be- wirken. Und die in der zweiten Zone des Belags des stationären und vorzugsweise besaugten Entwässerungselements vorhandene niedrige Schwingungsbreite eine hohe Retention in der wenigstens einen Faserstoffsuspension bewirkt.
Die Figur 9 zeigt abschließend ein Diagramm Teilungsbreite-Schwingungsampli- tude für ein stationäres und vorzugsweise besaugtes Entwässerungselement eines erfindungsgemäßen Blattbildungssystems. Die Abszisse des Diagramms stellt die Teilungsbreite TB bei einem konstanten Verhältnis von Öffnungsbreite ÖB zu Teilungsbreite TB dar, wohingegen die Ordinate die Schwingungsamplitude SA darstellt. Dabei ist deutlich eine Teilungsbreite TB erkennbar, unterhalb derer die bevorzugte Teilungsbreite TB.Z1 für die erste Zone 9.Z1 des Belags des stationären und vorzugsweise besaugten Entwässerungselements liegt und oberhalb derer die bevorzugte Teilungsbreite TB.Z2 für die zweite Zone 9.Z2 des Belags des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches liegt.
Weiterhin eignet sich das erfindungsgemäße Blattbildungssystem 1 in besonderer Weise auch für eine Verwendung in einer Maschine 100 zur Herstellung einer zwei- oder mehrschichtigen Faserstoffbahn 2, insbesondere Papier-, Karton- oder Verpackungspapierbahn, aus wenigstens einer Faserstoffsuspension 3 (vgl. Figur 3).
Zusammenfassend ist festzuhalten, dass durch die Erfindung ein verbessertes Blattbildungssystem geschaffen wird, welches die Abdeckungsqualitäten zumindest der beiden äußeren Schichten der zwei- oder mehrschichtigen Faserstoff- bahn im Vergleich mit bekannten Blattbildungssystemen merklich verbessert. Auch ist die Herstellung einer zwei- oder mehrschichtigen Faserstoffbahn mit einem Flächengewicht im Bereich von 20 bis 60 g/m2 pro Faserstoffsuspensionsschicht bei einer Herstellungsgeschwindigkeit von über 900 m/min, vorzugsweise von über 1 .200 m/min, möglich.
Bezugszeichenliste
1 Blattbildungssystem
2 Faserstoffbahn
3 Faserstoffsuspension
3.1 Faserstoffsuspensionsstrom (Pfeil)
3.2 Faserstoffsuspensionsstrom (Pfeil)
3.S Faserstoffsuspensionsstrahl
3.SL Strahlauftrefflinie
3.SW Strahlauftreffwinkel
4 Stoffauflauf
5 Stoffauflaufdüse
6 Siebpartie
7 Erstes Sieb
7.1 Langsieb
8 Vorentwässerungsstrecke
9 Siebtisch
9.1 Siebtisch
9.2 Siebtisch
9.T1 Leistenteilung
9.T2 Leistenteilung
9.Z1 Zone
9.Z1 .TD Durchschnittliche Teilung
9.Z2 Zone
9.Z2.TD Durchschnittliche Teilung
10 Berührte Oberfläche
1 1 Belag
1 1 . B Breite
12 Leiste
12. B Leistenbreite
12. BS Summierte Leistenbreite
12.W Ausrichtwinkel 13 Entwässerungsöffnung
13.BS Summierte Öffnungsbreite
14 Saugelement
14.1 Saugkasten
15 Zweites Sieb
15.1 Obersieb
16 Doppelsiebzone
17 Einlaufspalt
18 Einlaufwalze
19 Leiste
19.K Krümmung
20 Entwässerungskasten
21 .1 Leiste
21 .2 Leiste
22 Nachgiebiges Element
22.F Wählbare Kraft (Pfeil)
23 Trennelement
23.R Mindeststeif ig keit
23.S Spitze
23.Ü Trennelementüberstand
23.W Trennelementendwinkel
24.1 Düsenraum
24.2 Düsenraum
25.1 Austrittsspalt
25.2 Austrittsspalt
26.1 Außenwand
26.2 Außenwand
27 Blende
27.1 Blendenfläche
27.V Blendenvorstand
27.W Blendenwinkel
28 Innenfläche 29 Lamelle
30 Blende
31 Kasten
32 Stromabwärtiger Endbereich
33 Kontur
34 Anschliff
34.W Winkel
100 Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn
B Breite
CD Maschinenquerrichtung (Pfeil)
G Gerade (Pfeil)
MD Maschinenrichtung; Sieblaufrichtung (Pfeil)
ÖB Öffnungsbreite
Pu Unterdruck, Vakuum
Pü Überdruck
s Entwässerungsstrecke
S9 Schwingung
S9.A Schwingungsamplitude
S9.B Schwingungsbreite
SA Schwingungsamplitude
TB Teilungsbreite
TB.Z1 Teilungsbreite
TB.Z2 Teilungsbreite
V1 Erster Schwingungsverlauf
V2 Zweiter Schwingungsverlauf
V3 Zweiter Schwingungsverlauf
V9 Schwingungsverlauf

Claims

Patentansprüche
Blattbildungssystem (1 ) für eine Maschine (100) zur Herstellung einer zwei- oder mehrschichtigen Faserstoffbahn (2), insbesondere einer Papier-, Karton- oder Verpackungspapierbahn, aus wenigstens einer Faserstoffsuspen- sion (3), umfassend einen zwei- oder mehrschichtigen Stoffauflauf (4) mit einer Stoffauflaufdüse (5), die wenigstens zwei sich über die Breite (B) des Stoffauflauf (4) erstreckende, durch mindestens ein Trennelement (23) voneinander getrennte, während des Betriebs des zwei- oder mehrschichtigen Stoffauflaufs (4) jeweils eine Faserstoffsuspension (3) als Faserstoffsuspensionsstrom (3.1 , 3.2) führende und aufeinander zulaufende Düsenräume (24.1 , 24.2) aufweist, welche stromabwärts jeweils einen sich über die Breite (B) des Stoffauflaufs (4) erstreckenden Austrittsspalt (25.1 , 25.2) aufweisen, wobei die beiden äußeren Düsenräume (24.1 , 24.2) außenseitig jeweils eine Außenwand (26.1 , 26.2) aufweisen und wobei an wenigstens einer Außenwand (26.1 ; 26.2) auslaufseitig eine Blende (27; 30) angeordnet ist, und eine Siebpartie (6), die wenigstens ein in einer Siebschlaufe umlaufendes endloses Sieb (7, 7.1 , 15, 15.1 ) umfasst, wobei das wenigstens eine Sieb (7) ein Langsieb (7.1 ) ist, welches in einer Vorentwässerungsstrecke (8) nach oder im Bereich der Aufbringung der wenigstens einen Faserstoffsuspension (3) als Faserstoffsuspensionsfreistrahl (3.S) mittels des zwei- oder mehrschichtigen Stoffauflaufs (4) über einen stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisch (9), dessen das Langsieb (7, 7.1 ) berührende Oberfläche (10) von einem Belag (1 1 ) mit mehreren in Sieblaufrichtung (MD) nacheinander angeordneten und sich in Maschinenquerrichtung (CD) erstreckenden Leisten (12) mit dazwischen liegenden freien Entwässerungsöffnungen (13) gebildet ist, und mehrere Saugelemente (14), insbesondere Saugkästen (14.1 ) geführt ist,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Blende (27) an der unteren, dem Langsieb (7, 7.1 ) zugewandten Außenwand (26.1 ) angeordnet ist, dass die Blende (27) an der unteren, dem Langsieb (7, 7.1 ) zugewandten Außenwand (26.1 ) einen Blendenwinkel (27.W) von > 15°, vorzugsweise von > 20°, insbesondere von > 25°, aufweist, wobei der Blendenwinkel (27.W) der abweichende Winkel zwischen der Innenfläche (28) der dem Langsieb (7, 7.1 ) zugewandten Außenwand (26.1 ) und der der inneren, sich an die Innenfläche (28) der dem Langsieb (7, 7.1 ) zugewandten Außenwand (26.1 ) vorzugsweise unmittelbar anschließenden Blendenfläche (27.1 ) der Blende (27) ist, und dass die Blende (27) an der unteren, dem Langsieb (7, 7.1 ) zugewandten Außenwand (26.1 ) einen Blendenvorstand (27.V) von > 1 mm, vorzugsweise von > 2 mm, insbesondere von > 3 mm, aufweist, wobei der Blendenvorstand (27.V) die Länge der inneren, sich an die Innenfläche (28) der dem Langsieb (7, 7.1 ) zugewandten Außenwand (26.1 ) vorzugsweise unmittelbar anschließenden Blendenfläche (27.1 ) ist. Blattbildungssystem (1 ) nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass eine Blende (30) an der oberen, dem Langsieb (7, 7.1 ) abgewandten Außenwand (26.2) angeordnet ist, die vorzugsweise die gleiche Positionierung und/oder Dimensionierung wie die an der unteren, dem Langsieb (7, 7.1 ) zugewandten Außenwand (26.1 ) angeordnete Blende (27) aufweist.
Blattbildungssystem (1 ) nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass eine Blende (30) an der oberen, dem Langsieb (7, 7.1 ) abgewandte Außenwand (26.2) angeordnet ist, die einen Blendenvorstand und eine Blendeneintauchtiefe besitzt und die während des Betriebs des zwei- oder mehrschichtigen Stoffauflaufs (4) wenigstens zwei von einer Faserstoffsuspension (3) berührte Flächen, eine stromaufwärtige Auflauffläche und eine nachgeordnete Hauptfläche, aufweist, wobei zwischen der Auflauffläche dieser Blende (30) und der Hauptfläche dieser Blende (30) vorzugsweise wenigstens eine während des Betriebs des zwei- oder mehrschichtigen Stoffauflaufs
(4) von einer Faserstoffsuspension (3) berührte Brechungsfläche an der Blende (30) vorgesehen ist.
Blattbildungssystem (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Siebpartie (6) zwei in jeweils einer Siebschlaufe umlaufende endlose Siebe (7, 7.1 , 15, 15.1 ) umfasst, wobei das zweite obere Sieb (15, 15.1 ) nach der Vorentwässerungsstrecke (8) auf die oberste Faserstoffsuspension (3) aufläuft und die beiden Siebe (7, 7.1 , 15, 15.1 ) danach zumindest streckenweise eine Doppelsiebzone (16) ausbilden, und dass das Langsieb (7, 7.1 ) in der Doppelsiebzone (16) über mehrere Leisten (21 .1 ) läuft, die gegenseitig von starr an einem Entwässerungskasten (20) angeordneten Leisten (19) angeordnet sind, die mittels nachgiebiger Elemente (22) abgestützt sind und die mit einer wählbaren Kraft (22. F) gegen das Langsieb (7, 7.1 ) andrückbar sind.
Blattbildungssystem (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass der gesamte zwei- oder mehrschichtige Stoffauflauf (4), vorzugsweise ein Teil des zwei- oder mehrschichtigen Stoffauflaufs (4), insbesondere die Stoffauflaufdüse (5) des zwei- oder mehrschichtigen Stoffauflaufs (4), zwecks Variierung des Strahlauftreffwinkels (3.SW) und/oder der Strahlauftrefflinie (3.SL) unter Beibehaltung einer vorzugsweise unveränderten Geometrie der Stoffauflaufdüse (5) des zwei- oder mehrschichtigen Stoffauflaufs (4) positionierbar ist.
Blattbildungssystem (1 ) nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet, dass zumindest die gesamte Stoffauflaufdüse (5) des zwei- oder mehrschichtigen Stoffauflaufs (4) um eine quer zu dem Sieb (7, 7.1 ) verlaufende Gerade (G), insbesondere die Strahlauftrefflinie (3.SL) und/oder um eine in dem Bereich des zwei- oder mehrschichtigen Stoffauflaufs (4), insbe- sondere in dem Bereich der Stoffauflaufdüse (5) des zwei- oder mehrschichtigen Stoffauflaufs (4) liegende Gerade (G) von 0,1 bis 5°, vorzugsweise von 0,1 bis 3°, insbesondere von 0,1 bis 2°, drehbar ist.
Blattbildungssystem (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Belag (1 1 ) des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches (9) mindestens zwei, jeweils mehrere Leisten (12) aufweisende Zonen (9.Z1 , 9.Z2) umfasst, wobei die in der ersten Zone (9.Z1 ) angeordneten Leisten (12) mit einer durchschnittlichen Teilung (9.Z1 .TD) im Bereich zwischen 20 und 70 mm, vorzugsweise zwischen 20 und 40 mm, insbesondere zwischen 20 und 35 mm, angeordnet sind und wobei die in der zweiten Zone (9.Z2) angeordneten Leisten (12) mit einer durchschnittlichen Teilung (9.Z2.TD) im Bereich zwischen 50 und 120 mm, vorzugsweise zwischen 50 und 100 mm, insbesondere zwischen 50 und 80 mm, angeordnet sind.
Blattbildungssystem (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die den Belag (1 1 ) bildenden und in einer Zone (9.Z1 , 9.Z2) angeordneten Leisten (12) des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches (9) eine jeweilige Leistenteilung (9.T1 , 9.T2) im Bereich von 15 bis 120 mm, vorzugsweise von 50 bis 100 mm, insbesondere von 50 bis 90 mm, und/oder eine jeweilige Leistenbreite (12.B) von mindestens 3 mm, vorzugsweise von mindestens 10 mm, insbesondere von mindestens 15 mm, aufweisen.
Blattbildungssystem (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass in zumindest einer einzelnen Zone (9.Z1 ,
9.Z2) des Belags (1 1 ) des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches (9) oder über den gesamten stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisch (9) hinweg die summierte Leistenbreite (12. BS) der das Sieb (7, 7.1 ) berührenden Oberflä- che der einzelnen Leisten (12) kleiner als die summierte Öffnungsbreite
(13. BS) der einzelnen Entwässerungsöffnungen (13) ist.
10. Blattbildungssystem (1 ) nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet,
dass in der ersten Zone (9.Z1 ) des Belags (1 1 ) des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches (9) die summierte Öffnungsbreite (13. BS) der einzelnen Entwässerungsöffnungen (13) einen Wert im Bereich von 90 bis 230 % der summierten Leistenbreite (12. BS) der das Langsieb (7, 7.1 ) berührenden Oberfläche (10) der einzelnen Leisten (12) annimmt und dass in der zweiten Zone (9.Z2) des Belags (1 1 ) des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches (9) die summierte Öffnungsbreite (13. BS) der einzelnen Entwässerungsöffnungen (13) einen Wert im Bereich von 100 bis 400 % der summierten Leistenbreite (12. BS) der das Langsieb (7, 7.1 ) berührenden Oberfläche (10) der einzelnen Leisten (12) annimmt.
1 1 . Blattbildungssystem (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Oberfläche (10) des Belags (1 1 ) des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches (9) zumindest bereichsweise gekrümmt ist und dass zumindest ein, die zumindest bereichsweise Krümmung der Oberfläche (10) des Belags (1 1 ) des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches (9) beschreibender Krümmungsradius einen Wert im Bereich zwischen 0,3 und 5,0 m, vorzugsweise zwischen 0,6 und 3,0 m, insbesondere zwischen 1 ,0 und 2,0 m, annimmt.
12. Blattbildungssystem (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine in der Stoffauflaufdüse (5) des zwei- oder mehrschichtigen Stoffauflaufs (4) angeordnete Trennelement (23) einen Trenn- elementüberstand (23. Ü) im Bereich von 3 bis 50 mm, vorzugsweise von 5 bis 35 mm, insbesondere von 10 bis 25 mm, aufweist.
13. Blattbildungssystem (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Trennelement (23) einen Trennelementendwinkel (23.W) im Bereich von 1 bis 10°, vorzugsweise von 1 ,5 bis 8°, insbesondere 2,5 bis 5°, aufweist.
14. Blattbildungssystem (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Trennelement (23) eine CFK-Lamelle ist, die sowohl in Längsrichtung (MD) als auch in Querrichtung (CD) eine Mindeststeif ig keit (23. R) aufweist, die bereichsweise zumindest einen Wert von > 40 N/mm annimmt.
15. Maschine zur Herstellung einer zwei- oder mehrschichtigen Faserstoffbahn (2), insbesondere einer Papier-, Karton- oder Verpackungspapierbahn, aus wenigstens einer Faserstoffsuspension (3),
dadurch gekennzeichnet,
dass sie zumindest ein Blattbildungssystem (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche umfasst.
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