EP2096207B1 - Schrägsiebformer einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn aus mindestens einer Faserstoffsuspension - Google Patents

Schrägsiebformer einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn aus mindestens einer Faserstoffsuspension Download PDF

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EP2096207B1
EP2096207B1 EP09153689A EP09153689A EP2096207B1 EP 2096207 B1 EP2096207 B1 EP 2096207B1 EP 09153689 A EP09153689 A EP 09153689A EP 09153689 A EP09153689 A EP 09153689A EP 2096207 B1 EP2096207 B1 EP 2096207B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
suction
wire
headbox
forming roll
roll
Prior art date
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Not-in-force
Application number
EP09153689A
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English (en)
French (fr)
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EP2096207A1 (de
Inventor
Herbert Aust
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent GmbH filed Critical Voith Patent GmbH
Publication of EP2096207A1 publication Critical patent/EP2096207A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2096207B1 publication Critical patent/EP2096207B1/de
Not-in-force legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F9/00—Complete machines for making continuous webs of paper
    • D21F9/02—Complete machines for making continuous webs of paper of the Fourdrinier type
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/48—Suction apparatus

Definitions

  • the invention relates to a Schrägsiebformer a machine for producing a fibrous web, in particular a Langfaserpapier- or wet nonwoven web, at least one pulp suspension, with a forming a wire loop sieve which runs over a peripheral region of a breast roll and then in the wire direction at least in sections at an angle to the horizontal runs, wherein in this extending at an angle to the horizontal line section of the screen at least one headbox at least one pulp suspension on the top of the screen and the underside of the screen at least one dewatering element for dewatering the at least one top side applied to the screen pulp suspension is arranged.
  • Schrägsiebformer is for example from the German patent application DE 10 2004 047 518 A1 and is manufactured and sold by the applicant under the name "Hydroformer". It is used primarily for the production of long fiber papers and wet nonwovens, this type of sheet formation fibers and fiber mixtures of various materials are used with a length of 1 to 40 mm.
  • the sieve extends after the expiration of the breast roll initially at an angle of approximately + 20 ° to the horizontal.
  • the headbox brings the pulp suspension on top of the sieve.
  • a drainage element in the form of a multi-zone suction box for dewatering the pulp suspension applied on the top side of the screen is arranged.
  • the headbox is arranged such that it applies in the region of the dewatering element, the entire pulp suspension on the screen, so the front wall of the headbox ends in the end region of the dewatering element and thus forms an outlet gap.
  • the wire together with the overlying and produced fibrous web is guided over a guide roll or buckling roll before the fibrous web to be produced is removed in a known manner by means of a pickup roll from the falling wire and fed to further machine sections.
  • the sieve is then returned to the breast roll via several guide rollers.
  • the screen is usually cleaned by means of a known cleaning device.
  • a plurality of slit suckers are usually arranged for further increasing the dry content in the fibrous web to be produced.
  • web speeds of up to 600 m / min can be achieved with such a type of inclined wire former.
  • the dewatering element is arranged downstream in the wire loop of the screen Saugformierwalze, both a roll diameter in the range of 800 to 1500 mm, preferably from 900 to 1450 mm, in particular of 1,000 to 1,400 mm, as well as at least one having a preferably controllable / controllable negative pressure acted upon suction zone, wherein the at least one suction zone of the Saugformierwalze is completely or partially covered by a arranged on the front wall of the headbox and curved upper lip.
  • Saugformierwalze described which can be driven or driven depending on the use, on the one hand brings the advantage that the dry content of the fibrous web to be produced even without the use of the usual slotted suction noticeably and reliably, that can be increased without fleece backlog and possible associated wrinkling
  • a lifting of the fibrous web to be produced in the deflection area including possible wrinkling or even possible web break is completely avoided.
  • the use of the described suction forming roll opens up the possibility of realizing web speeds of over 1,000 m / min, even in the production of a high-quality fibrous web.
  • the suction roll jacket having an open area in the range of 40 to 80%, preferably 50 to 75%.
  • the Saugwalzenmantel the Saugformierwalze here may comprise a honeycomb cylinder, a fabric with a coarse mesh or a wrapping wire spiral, said Mantelart merely exemplary character and are well known to those skilled.
  • the preferably controllable negative pressure in the suction zone of the suction forming roll has a value in the range from 0.1 to 0.8 bar, preferably from 0.2 to 0, 5 bar, accepts.
  • the generation of the preferably controllable / controllable negative pressure can in this case take place in a known manner by means of at least one negative pressure generating unit, for example a motor driven vacuum pump.
  • the Saugformierwalze preferably at least two, each having a preferably controllable / controllable negative pressure acted upon suction zones, wherein at least one suction zone of the Saugformierwalze is completely or partially covered by the arranged on the front wall of the headbox and curved upper lip.
  • the preferably controllable negative pressures in the suction zones of the suction forming roller can favorably assume different values in the range from 0.1 to 0.8 bar, preferably from 0.2 to 0.5 bar, and / or the suction zones of the suction forming roller may have increasing negative pressures in the direction of the wire run.
  • the at least one preferably controllable / controllable negative pressure on the suction forming roll is preferably adjustable in such a way that at least 5 and at most 30% of the amount of pulp suspension supplied to the headbox is dewatered with the suction forming roll.
  • the at least one dewatering element is a suction box which has a plurality of suction zones with preferably controllable / controllable negative pressures in the direction of the wire flow.
  • a suction box allows a comparatively large dewatering length if necessary low height.
  • the preferably controllable negative pressures in the suction zones of the suction box can assume different values in the range from 0.1 to 0.7 bar, preferably from 0.2 to 0.6 bar, in order to achieve effective dewatering.
  • the preferably controllable negative pressures in the suction zones of the suction box can be adjusted in such a way that at least 70 and at most 95% of the amount of pulp suspension supplied to the head box is dewatered with the suction box.
  • the suction box can have a suction box covering comprising strips and / or panels, in order to sufficiently take into account different aspects, such as functional safety, freedom from marking in the fibrous web to be produced, and the like.
  • a Saugkastenbelag is technologically mature due to its diverse use in the production of fibrous webs of different qualities and also low in the purchase and operation.
  • the curved upper lip of the headbox can be positioned on the upstream side independently of or largely independent of the preferably straight front wall of the headbox, it is preferably connected to it by means of at least one rotary joint.
  • the swivel joint can be sectioned over the width of the headbox in a known manner and the curvature of the upper lip at least substantially corresponds to the diameter of the Saugformierwalze.
  • the curved upper lip of the headbox and the preferably straight front wall of the headbox can be positioned individually from each other. It can also be provided that the curved upper lip of the headbox and the preferably straight front wall of the headbox are lifted together by means of a quick lift of the sieve.
  • the at least one headbox is preferably arranged such that in the region of the at least one drainage element it preferably applies the pulp suspension completely to the top side of the sieve.
  • the at least one headbox is designed as a multi-layer headbox, wherein the delamination between two adjacent layers is effected by a flexibly arranged separating element.
  • the at least one headbox may have a sectioned substance density control for at least one layer of the headbox or multilayer headbox.
  • the angle to the horizontal assumes a value in the range of 5 to 30 °, in particular from 10 to 20 °.
  • the Hauptentskyssanssumble of Schrägsiebformers in individual cases and in full compliance with technological requirements may also be oriented approximately horizontally.
  • FIG. 1 shows a schematic side view of a Schrägsiebformers 1 of a machine for producing a fibrous web 2, in particular a long fiber paper or wet nonwoven web, from at least one pulp suspension.
  • the Schrägsiebformer 1 has a sieve loop 5 forming sieve 4, which runs over a peripheral region 7 of a breast roll 6 and then in the wire direction S (arrow) at least in sections at an angle ⁇ obliquely to the horizontal H.
  • the angle ⁇ assumes a value of approximately + 20 ° to the horizontal. It brings in this oblique stretch section 8 of the screen 4, a front wall 10 having and merely indicated headbox 9, the pulp suspension 3 on the top of the sieve 4 and on the underside a drainage element 11 is arranged for dewatering the top of the sieve 4 applied pulp suspension 3.
  • the headbox 9 is arranged such that it applies in the region of the dewatering element 11, the full pulp suspension 3 on the top of the sieve 4, the front wall 10 of the headbox 9 thus ends in the end region of the dewatering element 11 and thus forms an outlet gap A.
  • the dewatering element 11 could also go beyond the application area of the headbox 9.
  • a guide roll 14 may be formed as a wire-width stretch roll known in the art.
  • the dewatering element 11 is in the embodiment according to the FIG. 1 So, according to the prior art, a suction box 16, the S in the direction S (arrow), for example, six suction zones Z 16.1 to Z 16.6 .
  • the number of suction zones Zn of the suction box 16 generally moves between 4 and 8, preferably between 5 and 7.
  • the suction zones Z 16.1 to Z 16.6 of the illustrated suction box 16 can be acted upon by at least two different subpressures U 17.1 , U 17.2 , that of two separate negative pressure sources 17.1, 17.2 (arrows) for the zones Z 16.1 , Z 16.3 , Z 16.5 and Z 16.2 , Z 16.4 , Z 16.6 are generated.
  • the vacuum sources 17.1, 17.2 can be designed, for example, as preferably controllable / controllable vacuum pumps. Of course, only a vacuum source may be present, which preferably engages in the lower region of the suction box.
  • the drawn in the suction box 16 from the pulp suspension 3 white water 18 (arrow) is by means of a white water drain off and the known white water circuit fed. Also, instead of a single suction box 16 several successively arranged suction boxes may be present.
  • the suction box 16 is provided on the upper side with a strip covering 19, but it can of course also have a known plate covering.
  • FIG. 2 shows a schematic side view of a first embodiment according to the invention of a Schrägsiebformers 1 of a machine for manufacturing a fibrous web 2. Since the basic structure of this Schrägsiebformers 2 in large parts of the basic structure of in the FIG. 1 shown and described Schrägsiebformers 1, reference is hereby made to its description.
  • the Schrägsiebformer 1 of this figure on the dewatering element immediately downstream slotted vacuum cleaner for further increase in dry content of up to 5% in the fibrous web 2 to be produced.
  • the dewatering element 11 is followed by a suction forming roll 20 arranged in the wire loop 5 of the wire 4, which has both a roll diameter D 20 in the range of 800 to 1,500 mm, preferably 900 to 1,450 mm, in particular 1,000 to 1,400 mm, and at least one having a preferably controllable / controllable negative pressure acted upon suction zone.
  • the Saugformierwalze 20 has two each with a preferably regulable / controllable vacuum U 20.1 , U 20.2 acted upon suction zones Z 20.1 , Z 20.2 . Furthermore, at least one suction zone Z 20.1 , Z 20.2 of the suction forming roller 20 is completely covered (suction zone Z 20.1 ) or partially (suction zone Z 20.2 ) by a top lip 22 arranged on the front wall 10 of the headbox 9. In addition, the suction forming roll 20 may be driven or driven as shown, depending on use.
  • the suction forming roll 20 has a suction roll shell 23 having an open area F 23 in the range of 40 to 80%, preferably 50 to 75%.
  • the Saugformierwalze 20 of the in FIG. 2 Schrägsiebformers 1 thus replaced also the guide or buckling roller 12 of the in the FIG. 1 shown Schrägsiebformers. 1
  • the curved upper lip 22 of the headbox 9 is connected by means of at least one rotary joint 24 with the preferably straight front wall 10 of the headbox 9, so that the curved upper lip 22 of the headbox 9 and the preferably straight front wall 10 of the headbox 9 are individually positioned.
  • the web width optionally also sectioned positioning
  • the curved upper lip 22 of the headbox 9 by means of a positioning device 25, for example by means of a shown and at least one lifting spindle 27 comprehensive lifting device 26.
  • the two directions of movement of the lifting device are indicated by a double arrow.
  • the curved upper lip 22 of the headbox 9 and the preferably straight front wall 10 of the headbox 9 can be lifted together by means of a quick lift of the sieve 4.
  • the rapid lifting takes place, for example, by means of a lifting device 28 which is shown and which comprises at least one lifting cylinder 29.
  • the two directions of movement of the lifting device are indicated by means of a double arrow.
  • the dewatering element 11 is in the embodiment according to the FIG. 2 in turn, a suction box 30, the S in the direction S (arrow), for example, seven suction zones Z 30.1 to Z 30.7 .
  • the preferably controllable negative pressures U 31.1 to U 31.3 in the suction zones Z 30.1 to Z 30.7 of the suction box 30 assume different values in the range from 0.1 to 0.7 bar, preferably from 0.2 to 0.6 bar .
  • the vacuum sources 31.1 to 31.3 (arrows) required for this purpose can be designed, for example, as preferably controllable / controllable vacuum pumps.
  • the white water removed in the region of the suction box 30 from the pulp suspension 3 is removed by means of a white water drain and fed to the known white water circuit.
  • the illustrated embodiment is merely exemplary in nature. Of course, other embodiments with regard to the number of different negative pressures, together with vacuum applied suction zones and the like possible.
  • the preferably controllable negative pressures U 30.1 to U 30.3 in the suction zones Z 30.1 to Z 30.7 of the suction box 30 are adjustable so that with the suction box 30 at least 70 and a maximum of 95% of the headbox 9 supplied amount of pulp suspension 3 dehydrates becomes.
  • the angle ⁇ to the horizontal H usually takes a value in the range of 0 to 45 °, preferably from 5 to 30 °, in particular from 10 to 20 °, and the suction box 30 is also provided on the upper side with a last covering 32, but it can of course have a known plate covering.
  • FIG. 3 now shows a simplified detailed view of the Saugformierwalze 20 of the in the FIG. 2 shown Schrägsiebformers 1 a machine for producing a fibrous web. 2
  • the Saugformierwalze 20 has, as already stated, a roller diameter D 20 in the range of 800 to 1,500 mm, preferably from 900 to 1,450 mm, in particular from 1,000 to 1,400 mm, as well as two, each with a preferably controllable / controllable negative pressure U 20.1 , U 20.2 acted upon suction zones Z 20.1 , Z 20.2 on.
  • the respective negative pressure U 20.1 , U 20.2 in the corresponding suction zone Z 20.1 , Z 20.2 of the Saugformierwalze 20 assumes a value in the range of 0.1 to 0.8 bar, preferably from 0.2 to 0.5 bar, wherein the Negative pressures U 20.1 , U 20.2 increase in the direction of sweep S (arrow).
  • the two acting on the Saugformierwalze 20 subpressures U 20.1 , U 20.2 are adjustable so that with the Saugformierwalze 20 at least 5 and a maximum of 30% of the headbox 9 ( FIG. 2 ) is dewatered amount of pulp suspension 3.
  • the two suction zones Z 20.1 , Z 20.2 are acted upon by two vacuum sources 21.1, 21.2 (arrows).
  • the first suction zone Z 20.1 of the suction forming roller 20 is in the direction of the direction of the wire flow S (arrow), and the second suction zone Z 20.2 in the direction of the wire flow S (arrow) is partially replaced by the one on the front wall 10 of the headbox 9 (FIG. FIG. 2 ) arranged and curved upper lip 22 is covered, which is connected by means of at least one rotary joint 24 with the preferably straight front wall 10 of the headbox 9.
  • the suction roll shell 23 of the suction forming roll 20 has an open area F 23 in the range of 40 to 80%, preferably 50 to 75%, and may comprise a illustrated honeycomb cylinder 33, coarse mesh fabric or wrapping wire spiral. And between the strip covering 32 of the suction box 30 and the Saugformierwalze 20 a sealing strip 36 is arranged.
  • FIG. 4 shows a schematic side view of a third embodiment according to the invention of a Schrägsiebformers 1 of a machine for producing a fibrous web 2. Since the basic structure of this Schrägsiebformers 2 in many parts of the basic structure of in the FIG. 2 shown and described Schrägsiebformers 1, reference is hereby made to its description.
  • the headbox is designed as a multi-layer headbox 9.1, especially as a three-layer headbox, wherein the delamination between two adjacent layers is effected by a flexibly arranged separating element 35.
  • the single separator 35 may be made of a stainless steel or the like and have a minimum rigidity both in the machine direction and in the machine direction Have cross-machine direction, the area assumes at least a value ⁇ 40 N / mm.
  • this multi-layer casserole 9.1 as well as in the FIG. 2 Headbox 9 shown have a sectioned fabric density control for at least one layer. Such a sectioned consistency control is, for example, in the German patent DE 40 19 593 C2 shown and described.
  • a Schrägsiebformer of the aforementioned type is provided by the invention, which avoids the disadvantages of the prior art as far as possible, preferably even completely avoided.
  • the production of a high-quality fibrous web is made possible at significantly higher web speeds and at the same time the runnability of the inclined wire former is markedly increased.

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Description

  • Die Erfindung betrifft einen Schrägsiebformer eine für Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Langfaserpapier- oder Nassvliesbahn, aus mindestens einer Faserstoffsuspension, mit einem eine Siebschlaufe ausbildenden Sieb, welches über einen Umfangsbereich einer Brustwalze läuft und anschließend in Sieblaufrichtung zumindest streckenweise unter einem Winkel zur Horizontalen verläuft, wobei in diesem unter dem Winkel zur Horizontalen verlaufenden Streckenabschnitt des Siebs wenigstens ein Stoffauflauf die mindestens eine Faserstoffsuspension oberseitig auf das Sieb aufbringt und unterseitig des Siebs wenigstens ein Entwässerungselement zur Entwässerung der mindestens einen oberseitig auf das Sieb aufgebrachten Faserstoffsuspension angeordnet ist.
  • Ein derartiger Schrägsiebformer ist beispielsweise aus der deutschen Offenlegungsschrift DE 10 2004 047 518 A1 bekannt und wird vom Anmelder unter der Bezeichnung "Hydroformer" hergestellt und vertrieben. Er dient primär zur Herstellung von Langfaserpapieren und Nassvliesen, wobei bei dieser Art der Blattbildung Fasern und Fasergemische verschiedener Materialien mit einer Länge von 1 bis 40 mm eingesetzt werden.
  • Bei diesem bekannten Schrägsiebformer verläuft das Sieb nach dem Ablauf von der Brustwalze zunächst unter einem Winkel von ca. +20° zur Horizontalen. In diesem schrägen Streckenabschnitt des Siebs bringt der Stoffauflauf die Faserstoffsuspension oberseitig auf das Sieb auf. Unterseitig des Siebs ist ein Entwässerungselement in Ausgestaltung eines mehrzonigen Saugkastens zur Entwässerung der oberseitig auf das Sieb aufgebrachten Faserstoffsuspension angeordnet. Der Stoffauflauf ist derart angeordnet, dass er im Bereich des Entwässerungselements die vollständige Faserstoffsuspension auf das Sieb aufbringt, die Vorderwand des Stoffauflaufs also im Abschlussbereich des Entwässerungselements endet und somit einen Auslaufspalt bildet. Am Ende des schrägen Streckenabschnitts ist das Sieb samt aufliegender und herzustellender Faserstoffbahn über eine Leit- bzw. Knickwalze geführt, ehe die herzustellende Faserstoffbahn in bekannter Weise mittels einer Pickup-Walze von dem abfallenden Sieb abgenommen und weiteren Maschinensektionen zugeführt wird. Das Sieb ist anschließend über mehrere Leitwalzen zur Brustwalze zurückgeführt. Während dieser Zurückführung wird das Sieb im Regelfall mittels einer bekannten Reinigungseinrichtung gereinigt. Ferner sind zwischen dem Entwässerungselement und der Knickwalze gewöhnlich mehrere Schlitzsauger zur weiteren Trockengehaltssteigerung in der herzustellenden Faserstoffbahn angeordnet. Mit einer derartigen Bauart eines Schrägsiebformers lassen sich, je nach Sorte und Qualität der herzustellenden Faserstoffbahn, Bahngeschwindigkeiten von bis zu 600 m/min erreichen.
  • Von Nachteil an einem derartigen Schrägsiebformer ist jedoch, dass es bei hohen Vakua in den Schlitzsaugern zu einem Vliesstau vor den Schlitzsaugern kommen kann, wobei dieser Vliesstau wiederum zu einer Faltenbildung in der herzustellenden Faserstoffbahn führen kann. Überdies verursacht die starke Umlenkung der herzustellenden Faserstoffbahn im Bereich der Knickwalze insbesondere bei höheren Bahngeschwindigkeiten ein Abheben der herzustellenden Faserstoffbahn, was wiederum zu einer Faltenbildung oder gar zu einem Bahnabriss führen kann. Die Gefahr des Abhebens der herzustellenden Faserstoffbahn ist insbesondere bei der Herstellung von Glasvliesbahnen, die keine oder lediglich eine geringe Verbindung mit dem Sieb aufweisen, besonders gegeben.
  • Es ist also Aufgabe der Erfindung, einen Schrägsiebformer der eingangs genannten Art derart weiterzubilden, dass die genannten Nachteile des Stands der Technik weitestgehend, vorzugsweise sogar vollständig vermieden werden. Insbesondere soll die Herstellung einer qualitativ hochwertigen Faserstoffbahn bei deutlich höheren Bahngeschwindigkeiten ermöglicht und zugleich die Runnability des Schrägsiebformers merklich erhöht werden.
  • Diese Aufgabe wird bei einem Schrägsiebformer der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass dem Entwässerungselement eine in der Siebschlaufe des Siebs angeordnete Saugformierwalze nachgeordnet ist, die sowohl einen Walzendurchmesser im Bereich von 800 bis 1.500 mm, vorzugsweise von 900 bis 1.450 mm, insbesondere von 1.000 bis 1.400 mm, als auch wenigstens eine mit einem vorzugsweise steuer-/regelbaren Unterdruck beaufschlagbare Saugzone aufweist, wobei die wenigstens eine Saugzone der Saugformierwalze ganz oder teilweise durch eine an der Vorderwand des Stoffauflaufs angeordnete und gekrümmte Oberlippe abgedeckt ist.
  • Die erfindungsgemäße Aufgabe wird auf diese Weise vollkommen gelöst.
  • Die Verwendung der beschriebenen Saugformierwalze, die je nach Verwendung getrieben oder angetrieben sein kann, bringt einerseits den Vorteil, dass der Trockengehalt der herzustellenden Faserstoffbahn auch ohne Einsatz von den bisher üblichen Schlitzsaugern merklich und prozesssicher, das heißt ohne Vliesstau und möglicher einhergehender Faltenbildung gesteigert werden kann, andererseits ein Abheben der herzustellenden Faserstoffbahn im Umlenkungsbereich samt möglicher Faltenbildung oder gar möglichem Bahnabriss gänzlich vermieden wird. Überdies eröffnet die Verwendung der beschriebenen Saugformierwalze die Möglichkeit, Bahngeschwindigkeiten von über 1.000 m/min zu realisieren, und dies selbst bei der Herstellung einer qualitativ hochwertigen Faserstoffbahn.
  • Damit eine ausreichende Entwässerungskapazität und Führungssicherheit für die herzustellende Faserstoffbahn an der Saugformierwalze gegeben ist, weist sie bevorzugt einen Saugwalzenmantel mit einer offenen Fläche im Bereich von 40 bis 80 %, vorzugsweise von 50 bis 75 %, auf. Der Saugwalzenmantel der Saugformierwalze kann hierbei einen Wabenzylinder, eine Bespannung mit einem groben Siebgewebe oder eine umwickelnde Drahtspirale umfassen, wobei diese Mantelarten lediglich exemplarischen Charakter aufweisen und dem Fachmann bestens bekannt sind.
  • Hinsichtlich einer schonenden, jedoch effektiven Entwässerung der herzustellenden Faserstoffbahn ist es von Vorteil, wenn der vorzugsweise steuer-/regelbare Unterdruck in der Saugzone der Saugformierwalze einen Wert im Bereich von 0,1 bis 0,8 bar, vorzugsweise von 0,2 bis 0,5 bar, annimmt. Die Erzeugung des vorzugsweise steuer-/regelbaren Unterdrucks kann hierbei in bekannter Weise mittels wenigstens einer Unterdruckerzeugungseinheit, beispielsweise einer elektromotorisch angetriebenen Unterdruckpumpe, erfolgen.
  • Weiterhin weist die Saugformierwalze bevorzugt wenigstens zwei mit jeweils einem vorzugsweise steuer-/regelbaren Unterdruck beaufschlagbare Saugzonen auf, wobei wenigstens eine Saugzone der Saugformierwalze ganz oder teilweise durch die an der Vorderwand des Stoffauflaufs angeordnete und gekrümmte Oberlippe abgedeckt ist. Hierbei können die vorzugsweise steuer-/regelbaren Unterdrücke in den Saugzonen der Saugformierwalze in günstiger Weise unterschiedliche Werte im Bereich von 0,1 bis 0,8 bar, vorzugsweise von 0,2 bis 0,5 bar, annehmen und/oder die Saugzonen der Saugformierwalze können in Sieblaufrichtung größer werdende Unterdrücke aufweisen. Durch diese Ausgestaltungsmöglichkeiten kann die Entwässerung der herzustellenden Faserstoffbahn gezielt eingestellt und den Herstellungs- und Stoffeigenschaften angepasst werden. So ist beispielsweise der wenigstens eine vorzugsweise steuer-/regelbare Unterdruck an der Saugformierwalze bevorzugt derart einstellbar, dass mit der Saugformierwalze mindestens 5 und maximal 30 % der dem Stoffauflauf zugeführten Menge an Faserstoffsuspension entwässert wird.
  • Im Hinblick auf eine ausreichende Entwässerungslänge bei maximal gegebenem Bauraum ist es vorteilhaft, wenn das mindestens eine Entwässerungselement ein Saugkasten ist, der in Sieblaufrichtung mehrere Saugzonen mit vorzugsweise steuer-/regelbaren Unterdrücken aufweist. In bekannter Weise ermöglicht ein Saugkasten eine vergleichsweise große Entwässerungslänge bei gegebenenfalls niedriger Bauhöhe. Dabei können die vorzugsweise steuer-/regelbaren Unterdrücke in den Saugzonen des Saugkastens unterschiedliche Werte im Bereich von 0,1 bis 0,7 bar, vorzugsweise von 0,2 bis 0,6 bar, annehmen, um eine wirkungsvolle Entwässerung zu erreichen. Auch können die vorzugsweise steuer-/regelbaren Unterdrücke in den Saugzonen des Saugkastens derart einstellbar sein, dass mit dem Saugkasten mindestens 70 und maximal 95 % der dem Stoffauflauf zugeführten Menge an Faserstoffsuspension entwässert wird. Weiterhin kann der Saugkasten einen Leisten und/oder Platten umfassenden Saugkastenbelag aufweisen, um unterschiedlicher Aspekte, wie beispielsweise Funktionssicherheit, Markierungsfreiheit in der herzustellenden Faserstoffbahn und ähnlichem, ausreichend berücksichtigen zu können. Zudem ist ein derartiger Saugkastenbelag aufgrund seiner vielfältigen Verwendung bei der Herstellung von Faserstoffbahnen unterschiedlichster Qualitäten technologisch ausgereift und überdies günstig in der Anschaffung und im Betrieb.
  • Damit die gekrümmte Oberlippe des Stoffauflaufs auflaufseitig unabhängig oder weitestgehend unabhängig von der vorzugsweise geraden Vorderwand des Stoffauflaufs positioniert werden kann, ist sie bevorzugt mittels wenigstens eines Drehgelenks mit ihr verbunden. Das Drehgelenk kann hierbei über die Breite des Stoffauflaufs in bekannter Weise sektioniert sein und die Krümmung der Oberlippe entspricht zumindest im Wesentlichen dem Durchmesser der Saugformierwalze. Zudem können die gekrümmte Oberlippe des Stoffauflaufs und die vorzugsweise gerade Vorderwand des Stoffauflaufs individuell voneinander positionierbar sein. Auch kann vorgesehen sein, dass die gekrümmte Oberlippe des Stoffauflaufs und die vorzugsweise gerade Vorderwand des Stoffauflaufs gemeinsam mittels einer Schnellabhebung von dem Sieb abhebbar sind.
  • Ferner ist der wenigstens eine Stoffauflauf bevorzugt derart angeordnet, dass er im Bereich des wenigstens einen Entwässerungselements die Faserstoffsuspension vorzugsweise vollständig oberseitig auf das Sieb aufbringt. Somit ist eine zumindest geringe, vorzugsweise prozesstechnologisch ausreichende Entwässerung der oberseitig auf das Sieb aufgebrachten Faserstoffsuspension gegeben. Es kann auch vorgesehen sein, dass der wenigstens eine Stoffauflauf als ein Mehrschichtenstoffauflauf ausgebildet ist, wobei die Schichtentrennung zwischen zwei benachbarten Schichten durch ein flexibel angeordnetes Trennelement erfolgt. Dabei kann der wenigstens eine Stoffauflauf eine sektionierte Stoffdichteregelung für zumindest eine Schicht des Stoffauflaufs bzw. Mehrschichtenstoffauflaufs aufweisen. Diese Möglichkeiten erlauben die Herstellung von Faserstoffbahnen mit unterschiedlichsten Qualitäten bei lediglich geringen maschinenbaulichen Veränderungen.
  • Je nach Anordnung und Ausrichtung des Schrägsiebformers im möglicherweise gegebenen Bauraum nimmt der Winkel zur Horizontalen einen Wert im Bereich von 5 bis 30°, insbesondere von 10 bis 20°, an. Somit kann die Hauptentwässerungsstrecke des Schrägsiebformers im Einzelfall und bei vollumfänglicher Erfüllung der technologischen Anforderungen auch annähernd horizontal ausgerichtet sein.
  • Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale der Erfindung nicht in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen und in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen.
  • Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnung.
  • Es zeigen
    • Figur 1
    eine schematische Seitenansicht eines Schrägsiebformers einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn ge- mäß dem Stand der Technik;
    Figuren 2 und 4
    jeweils eine schematische Seitenansicht einer erfindungs- gemäßen Ausführungsform eines Schrägsiebformers einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn; und
    Figur 3
    eine vereinfachte Detailansicht der Saugformierwalze der in der Figuren 2 und 4 dargestellten Schrägsiebformer einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn.
  • Die Figur 1 zeigt eine schematische Seitenansicht eines Schrägsiebformers 1 einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn 2, insbesondere einer Langfaserpapier- oder Nassvliesbahn, aus mindestens einer Faserstoffsuspension 3.
  • Der Schrägsiebformer 1 weist ein eine Siebschlaufe 5 ausbildendes Sieb 4 auf, welches über einen Umfangsbereich 7 einer Brustwalze 6 läuft und anschließend in Sieblaufrichtung S (Pfeil) zumindest streckenweise unter einem Winkel α schräg zur Horizontalen H verläuft. Der Winkel α nimmt einen Wert von ca. +20° zur Horizontalen an. Dabei bringt in diesem schrägen Streckenabschnitt 8 des Siebs 4 ein eine Vorderwand 10 aufweisender und lediglich angedeuteter Stoffauflauf 9 die Faserstoffsuspension 3 oberseitig auf das Sieb 4 auf und unterseitig ist ein Entwässerungselement 11 zur Entwässerung der oberseitig auf das Sieb 4 aufgebrachten Faserstoffsuspension 3 angeordnet. Der Stoffauflauf 9 ist derart angeordnet, dass er im Bereich des Entwässerungselements 11 die vollständige Faserstoffsuspension 3 oberseitig auf das Sieb 4 aufbringt, die Vorderwand 10 des Stoffauflaufs 9 also im Abschlussbereich des Entwässerungselements 11 endet und somit einen Auslaufspalt A bildet. Alternativ könnte auch das Entwässerungselement 11 über den Auftragungsbereich des Stoffauflaufs 9 hinausgehen.
  • Am Ende des schrägen Streckenabschnitts 8 ist das Sieb 4 samt aufliegender und herzustellender Faserstoffbahn 2 über eine Leit- bzw. Knickwalze 12 geführt, ehe die herzustellende Faserstoffbahn 2 in bekannter Weise mittels einer dem Fachmann bekannten Pickup-Walze 13 von dem abfallenden Sieb 4 abgenommen und weiteren, nicht dargestellten Maschinensektionen zugeführt wird. Das Sieb 4 ist anschließend über mehrere Leitwalzen 14 zur Brustwalze 6 zurückgeführt. Dabei kann eine Leitwalze 14 auch als in Fachkreisen bekannte Siebbreitstreckwalze ausgebildet sein.
  • Ferner sind zwischen dem Entwässerungselement 11 und der Knickwalze 12 mehrere, in vorliegender Ausführungsform zwei dem Fachmann bekannte Schlitzsauger 15 zur weiteren Trockengehaltssteigerung in der herzustellenden Faserstoffbahn 2 angeordnet. Mit einer derartigen Bauart des Schrägsiebformers 1 lassen sich, je nach Sorte und Qualität der herzustellenden Faserstoffbahn 2, Bahngeschwindigkeiten v (Pfeil) von bis zu 600 m/min erreichen.
  • Das Entwässerungselement 11 ist in der Ausführungsform gemäß der Figur 1, also gemäß dem Stand der Technik, ein Saugkasten 16, der in Sieblaufrichtung S (Pfeil) beispielsweise sechs Saugzonen Z16.1 bis Z16.6 aufweist. Die Anzahl der Saugzonen Zn des Saugkastens 16 bewegt sich im Regelfall zwischen 4 und 8, vorzugsweise zwischen 5 und 7. Die Saugzonen Z16.1 bis Z16.6 des dargestellten Saugkastens 16 sind mit zumindest zwei unterschiedlichen Unterdrücken U17.1, U17.2 beaufschlagbar, die von zwei getrennten Unterdruckquellen 17.1, 17.2 (Pfeile) für die Zonen Z16.1, Z16.3, Z16.5 und Z16.2, Z16.4, Z16.6 erzeugt werden. Die Unterdruckquellen 17.1, 17.2 (Pfeile) können beispielsweise als vorzugsweise steuer-/regelbare Unterdruckpumpen ausgeführt sein. Natürlich kann auch nur eine Unterdruckquelle vorhanden sein, welche vorzugsweise im unteren Bereich des Saugkastens in Eingriff kommt. Das im Bereich des Saugkastens 16 aus der Faserstoffsuspension 3 entnommene Siebwasser 18 (Pfeil) ist mittels eines Siebwasserablaufs ab- und dem bekannten Siebwasserkreislauf zuführbar. Auch können statt einem einzigen Saugkasten 16 mehrere hintereinander angeordnete Saugkästen vorhanden sein.
  • Der Saugkasten 16 ist oberseitig mit einem Leistenbelag 19 versehen, er kann jedoch selbstverständlich auch einen bekannten Plattenbelag aufweisen.
  • Die Figur 2 zeigt eine schematische Seitenansicht einer ersten erfindungsgemäßen Ausführungsform eines Schrägsiebformers 1 einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn 2. Da der Grundaufbau dieses Schrägsiebformers 2 in weiten Teilen dem Grundaufbau des in der Figur 1 gezeigten und beschriebenen Schrägsiebformers 1 entspricht, wird hiermit auf dessen Beschreibung verwiesen.
  • Im Unterschied zu dem in der Figur 1 gezeigten Schrägsiebformer 1 gemäß dem Stand der Technik weist der Schrägsiebformer 1 dieser Figur keine dem Entwässerungselement unmittelbar nachgeordneten Schlitzsauger zur weiteren Trockengehaltssteigerung von bis zu 5 % in der zu herzustellenden Faserstoffbahn 2 auf. Stattdessen ist dem Entwässerungselement 11 eine in der Siebschlaufe 5 des Siebs 4 angeordnete Saugformierwalze 20 nachgeordnet, die sowohl einen Walzendurchmesser D20 im Bereich von 800 bis 1.500 mm, vorzugsweise von 900 bis 1.450 mm, insbesondere von 1.000 bis 1.400 mm, als auch wenigstens eine mit einem vorzugsweise steuer-/regelbaren Unterdruck beaufschlagbare Saugzone aufweist. In vorliegender Ausführungsform weist die Saugformierwalze 20 zwei jeweils mit einem vorzugsweise regel-/steuerbaren Unterdruck U20.1, U20.2 beaufschlagbare Saugzonen Z20.1, Z20.2 auf. Ferner ist wenigstens eine Saugzone Z20.1, Z20.2 der Saugformierwalze 20 ganz (Saugzone Z20.1) oder teilweise (Saugzone Z20.2) durch eine an der Vorderwand 10 des Stoffauflaufs 9 angeordnete und gekrümmte Oberlippe 22 abgedeckt. Zudem kann die Saugformierwalze 20 je nach Verwendung, wie dargestellt, getrieben oder angetrieben sein.
  • Überdies weist die Saugformierwalze 20 einen Saugwalzenmantel 23 mit einer offenen Fläche F23 im Bereich von 40 bis 80 %, vorzugsweise von 50 bis 75 %, auf. Die Saugformierwalze 20 des in der Figur 2 dargestellten Schrägsiebformers 1 ersetzt somit auch die Leit- bzw. Knickwalze 12 des in der Figur 1 dargestellten Schrägsiebformers 1.
  • Weiterhin ist die gekrümmte Oberlippe 22 des Stoffauflaufs 9 mittels wenigstens eines Drehgelenks 24 mit der vorzugsweise geraden Vorderwand 10 des Stoffauflaufs 9 verbunden, so dass die gekrümmte Oberlippe 22 des Stoffauflaufs 9 und die vorzugsweise gerade Vorderwand 10 des Stoffauflaufs 9 individuell positionierbar sind. Die bahnbreite, gegebenenfalls auch sektionierte Positionierung der gekrümmten Oberlippe 22 des Stoffauflaufs 9 erfolgt mittels einer Positioniereinrichtung 25, beispielsweise mittels einer dargestellten und wenigstens eine Hubspindel 27 umfassenden Hubeinrichtung 26. Die beiden Bewegungsrichtungen der Hubeinrichtung sind mittels eines Doppelpfeils angedeutet.
  • Auch sind die gekrümmte Oberlippe 22 des Stoffauflaufs 9 und die vorzugsweise gerade Vorderwand 10 des Stoffauflaufs 9 gemeinsam mittels einer Schnellabhebung von dem Sieb 4 abhebbar. Die Schnellabhebung erfolgt beispielsweise mittels einer dargestellten und wenigstens einen Hubzylinder 29 umfassenden Hubeinrichtung 28. Die beiden Bewegungsrichtungen der Hubeinrichtung sind mittels eines Doppelpfeils angedeutet.
  • Das Entwässerungselement 11 ist in der Ausführungsform gemäß der Figur 2 wiederum ein Saugkasten 30, der in Sieblaufrichtung S (Pfeil) beispielsweise sieben Saugzonen Z30.1 bis Z30.7 aufweist. Die vorzugsweise steuer-/regelbaren Unterdrücke U31.1 bis U31.3 in den Saugzonen Z30.1 bis Z30.7 des Saugkastens 30 nehmen unterschiedliche Werte im Bereich von 0,1 bis 0,7 bar, vorzugsweise von 0,2 bis 0,6 bar, an. Die hierfür benötigten Unterdruckquellen 31.1 bis 31.3 (Pfeile) können beispielsweise als vorzugsweise steuer-/regelbare Unterdruckpumpen ausgeführt sein. Das im Bereich des Saugkastens 30 aus der Faserstoffsuspension 3 entnommene Siebwasser ist mittels eines Siebwasserablaufs ab- und dem bekannten Siebwasserkreislauf zuführbar. Die dargestellte Ausführungsform weist lediglich exemplarischen Charakter auf. Es sind selbstverständlich auch andere Ausführungen hinsichtlich Anzahl der unterschiedlichen Unterdrücke, gemeinsam mit Unterdruck beaufschlagten Saugzonen und dergleichen möglich. So sind beispielsweise die vorzugsweise steuer-/regelbaren Unterdrücke U30.1 bis U30.3 in den Saugzonen Z30.1 bis Z30.7 des Saugkastens 30 derart einstellbar, dass mit dem Saugkasten 30 mindestens 70 und maximal 95 % der dem Stoffauflauf 9 zugeführten Menge an Faserstoffsuspension 3 entwässert wird.
  • Der Winkel α zur Horizontalen H nimmt gewöhnlich einen Wert im Bereich von 0 bis 45°, vorzugsweise von 5 bis 30°, insbesondere von 10 bis 20°, an und der Saugkasten 30 ist oberseitig auch mit einem Leistenbelag 32 versehen, er kann jedoch selbstverständlich einen bekannten Plattenbelag aufweisen.
  • Mit einer derartigen Bauart des Schrägsiebformers 1 lassen sich, je nach Sorte und Qualität der herzustellenden Faserstoffbahn 2, Bahngeschwindigkeiten v (Pfeil) von bis zu 1.000 m/min erreichen.
  • Die Figur 3 zeigt nun eine vereinfachte Detailansicht der Saugformierwalze 20 des in der Figur 2 dargestellten Schrägsiebformers 1 einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn 2.
  • Die Saugformierwalze 20 weist, wie bereits ausgeführt, einen Walzendurchmesser D20 im Bereich von 800 bis 1.500 mm, vorzugsweise von 900 bis 1.450 mm, insbesondere von 1.000 bis 1.400 mm, als auch zwei mit jeweils einem vorzugsweise regel-/steuerbaren Unterdruck U20.1, U20.2 beaufschlagbare Saugzonen Z20.1, Z20.2 auf. Der jeweilige Unterdruck U20.1, U20.2 in der entsprechenden Saugzone Z20.1, Z20.2 der Saugformierwalze 20 nimmt einen Wert im Bereich von 0,1 bis 0,8 bar, vorzugsweise von 0,2 bis 0,5 bar, an, wobei die Unterdrücke U20.1, U20.2 in Sieblaufrichtung S (Pfeil) größer werden. Letztlich sind die beiden an der Saugformierwalze 20 wirkenden Unterdrücke U20.1, U20.2 derart einstellbar, dass mit der Saugformierwalze 20 mindestens 5 und maximal 30 % der dem Stoffauflauf 9 (Figur 2) zugeführten Menge an Faserstoffsuspension 3 entwässert wird. Die beiden Saugzonen Z20.1, Z20.2 sind von zwei Unterdruckquellen 21.1, 21.2 (Pfeile) beaufschlagt.
  • Die in Sieblaufrichtung S (Pfeil) erste Saugzone Z20.1 der Saugformierwalze 20 ist ganz, die in Sieblaufrichtung S (Pfeil) zweite Saugzone Z20.2 teilweise durch die an der Vorderwand 10 des Stoffauflaufs 9 (Figur 2) angeordnete und gekrümmte Oberlippe 22 abgedeckt, die mittels wenigstens eines Drehgelenks 24 mit der vorzugsweise geraden Vorderwand 10 des Stoffauflaufs 9 verbunden ist.
  • Überdies weist der Saugwalzenmantel 23 der Saugformierwalze 20 eine offene Fläche F23 im Bereich von 40 bis 80 %, vorzugsweise von 50 bis 75 %, auf und er kann einen dargestellten Wabenzylinder 33, eine Bespannung mit einem groben Siebgewebe oder eine umwickelnde Drahtspirale umfassen. Und zwischen dem Leistenbelag 32 des Saugkasten 30 und der Saugformierwalze 20 ist eine Dichtleiste 36 angeordnet.
  • Und die Figur 4 zeigt eine schematische Seitenansicht einer dritten erfindungsgemäßen Ausführungsform eines Schrägsiebformers 1 einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn 2. Da der Grundaufbau dieses Schrägsiebformers 2 in weiten Teilen dem Grundaufbau des in der Figur 2 gezeigten und beschriebenen Schrägsiebformers 1 entspricht, wird hiermit auf dessen Beschreibung verwiesen.
  • Im Unterschied zu dem in der Figur 2 gezeigten Schrägsiebformer 1 ist der Stoffauflauf als ein Mehrschichtenstoffauflauf 9.1, speziell als ein Dreischichtenstoffauflauf ausgebildet, wobei die Schichtentrennung zwischen zwei benachbarten Schichten durch ein flexibel angeordnetes Trennelement 35 erfolgt. Allgemein kann das einzelne Trennelement 35 aus einem Edelstahl oder dergleichen bestehen und eine Mindeststeifigkeit sowohl in Maschinenlaufrichtung als auch in Maschinenquerrichtung aufweisen, die bereichsweise zumindest einen Wert ≥ 40 N/mm annimmt. Auch kann dieser Mehrschichtenstoffauflauf 9.1 wie auch der in der Figur 2 gezeigte Stoffauflauf 9 eine sektionierte Stoffdichteregelung für zumindest eine Schicht aufweisen. Eine derartige sektionierte Stoffdichteregelung ist beispielsweise in der deutschen Patentschrift DE 40 19 593 C2 dargestellt und beschrieben.
  • Zusammenfassend kann festgehalten werden, dass durch die Erfindung ein Schrägsiebformer der eingangs genannten Art geschaffen wird, der die genannten Nachteile des Stands der Technik weitestgehend, vorzugsweise sogar vollständig vermeidet. Insbesondere wird die Herstellung einer qualitativ hochwertigen Faserstoffbahn bei deutlich höheren Bahngeschwindigkeiten ermöglicht und zugleich die Runnability des Schrägsiebformers merklich erhöht.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Schrägsiebformer
    2
    Faserstoffbahn
    3
    Faserstoffsuspension
    4
    Sieb
    5
    Siebschlaufe
    6
    Brustwalze
    7
    Umfangsbereich
    8
    Streckenabschnitt
    9
    Stoffauflauf
    9.1
    Mehrschichtenstoffauflauf
    10
    Vorderwand
    11
    Entwässerungselement
    12
    Leit- bzw. Knickwalze
    13
    Pickup-Walze
    14
    Leitwalze
    15
    Schlitzsauger
    16
    Saugkasten
    17.1
    Unterdruckquelle (Pfeil)
    17.2
    Unterdruckquelle (Pfeil)
    18
    Siebwasser (Pfeil)
    19
    Leistenbelag
    20
    Saugformierwalze
    21.1
    Unterdruckquelle (Pfeil)
    21.2
    Unterdruckquelle (Pfeil)
    22
    Oberlippe
    23
    Saugwalzenmantel
    24
    Drehgelenk
    25
    Positioniereinrichtung
    26
    Hubeinrichtung
    27
    Hubspindel
    28
    Hubeinrichtung
    29
    Hubzylinder
    30
    Saugkasten
    31.1
    Unterdruckquelle (Pfeil)
    31.2
    Unterdruckquelle (Pfeil)
    31.2
    Unterdruckquelle (Pfeil)
    32
    Leistenbelag
    33
    Wabenzylinder
    34
    Stuhlung
    35
    Trennelement
    36
    Dichtlippe
    A
    Auslaufspalt
    D20
    Walzendurchmesser
    F23
    Offene Fläche
    H
    Horizontale
    S
    Sieblaufrichtung (Pfeil)
    U17.1
    Unterdruck
    U17.2
    Unterdruck
    U21.1
    Unterdruck
    U21.2
    Unterdruck
    U31.1
    Unterdruck
    U31.2
    Unterdruck
    U31.3
    Unterdruck
    v
    Bahngeschwindigkeit (Pfeil)
    Z16.1 bis Z16.6
    Saugzone
    Z20.1, Z20.2
    Saugzone
    Z30.1 bis Z30.7
    Saugzone
    α
    Winkel

Claims (15)

  1. Schrägsiebformer (1) für eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn (2), insbesondere einer Langfaserpapier- oder Nassvliesbahn, aus mindestens einer Faserstoffsuspension (3), mit einem eine Siebschlaufe (5) ausbildenden Sieb (4), welches über einen Umfangsbereich (7) einer Brustwalze (6) läuft und anschließend in Sieblaufrichtung (S) zumindest streckenweise unter einem Winkel (α) zur Horizontalen (H) verläuft, wobei in diesem unter dem Winkel (α) zur Horizontalen (H) verlaufenden Streckenabschnitt (8) des Siebs (4) wenigstens ein Stoffauflauf (9; 9.1) die mindestens eine Faserstoffsuspension (3) oberseitig auf das Sieb (4) aufbringt und unterseitig des Siebs (4) wenigstens ein Entwässerungselement (11) zur Entwässerung der mindestens einen oberseitig auf das Sieb (4) aufgebrachten Faserstoffsuspension (3) angeordnet ist,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass dem Entwässerungselement (11) eine in der Siebschlaufe (5) des Siebs (4) angeordnete Saugformierwalze (20) nachgeordnet ist, die sowohl einen Walzendurchmesser (D20) im Bereich von 800 bis 1.500 mm, vorzugsweise von 900 bis 1.450 mm, insbesondere von 1.000 bis 1.400 mm, als auch wenigstens eine mit einem vorzugsweise steuer-/regelbaren Unterdruck (U21.1, U21.2) beaufschlagbare Saugzone (Z20.1, Z20.2) aufweist, wobei die wenigstens eine Saugzone (Z20.1, Z20.2) der Saugformierwalze (20) ganz oder teilweise durch eine an der Vorderwand (10) des Stoffauflaufs (9; 9.1) angeordnete und gekrümmte Oberlippe (22) abgedeckt ist.
  2. Schrägsiebformer (1) nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Saugformierwalze (20) einen Saugwalzenmantel (23) mit einer offenen Fläche (F23) im Bereich von 40 bis 80 %, vorzugsweise von 50 bis 75 %, aufweist.
  3. Schrägsiebformer (1) nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Saugwalzenmantel (23) der Saugformierwalze (20) einen Wabenzylinder (33), eine Bespannung mit einem groben Siebgewebe oder eine umwickelnde Drahtspirale umfasst.
  4. Schrägsiebformer (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der vorzugsweise steuer-/regelbare Unterdruck (U21.1, U21.2) in der Saugzone (Z20.1, Z20.2) der Saugformierwalze (20) einen Wert im Bereich von 0,1 bis 0,8 bar, vorzugsweise von 0,2 bis 0,5 bar, annimmt.
  5. Schrägsiebformer (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Saugformierwalze (20) wenigstens zwei mit jeweils einem vorzugsweise steuer-/regelbaren Unterdruck (U21.1, U21.2) beaufschlagbare Saugzonen (Z20.1, Z20.2) aufweist, wobei wenigstens eine Saugzone (Z20.1, Z20.2) der Saugformierwalze (20) ganz oder teilweise durch die an der Vorderwand (10) des Stoffauflaufs (9; 9.1) angeordnete und gekrümmte Oberlippe (22) abgedeckt ist.
  6. Schrägsiebformer (1) nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die vorzugsweise steuer-/regelbaren Unterdrücke (U21.1, U21.2) in den Saugzonen (Z20.1, Z20.2) der Saugformierwalze (20) unterschiedliche Werte im Bereich von 0,1 bis 0,8 bar, vorzugsweise von 0,2 bis 0,5 bar, annehmen.
  7. Schrägsiebformer (1) nach Anspruch 5 oder 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Saugzonen (Z20.1, Z20.2) der Saugformierwalze (20) in Sieblaufrichtung (S) größer werdende Unterdrücke (U21.1, U21.2) aufweisen.
  8. Schrägsiebformer (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der wenigstens eine vorzugsweise steuer-/regelbare Unterdruck (U21.1, U21.2) an der Saugformierwalze (20) derart einstellbar ist, dass mit der Saugformierwalze (20) mindestens 5 und maximal 30 % der dem Stoffauflauf (9; 9.1) zugeführten Menge an Faserstoffsuspension (3) entwässert wird.
  9. Schrägsiebformer (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das mindestens eine Entwässerungselement (11) ein Saugkasten (30) ist, der in Sieblaufrichtung (S) mehrere Saugzonen (Z30.1 bis Z30.7) mit vorzugsweise steuer-/regelbaren Unterdrücken (U31.1 bis U31.3) aufweist.
  10. Schrägsiebformer (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die gekrümmte Oberlippe (22) des Stoffauflaufs (9; 9.1) mittels wenigstens eines Drehgelenks (24) mit der vorzugsweise geraden Vorderwand (10) des Stoffauflaufs (9; 9.1) verbunden ist.
  11. Schrägsiebformer (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die gekrümmte Oberlippe (22) des Stoffauflaufs (9; 9.1) und die vorzugsweise gerade Vorderwand (10) des Stoffauflaufs (9; 9.1) individuell positionierbar sind.
  12. Schrägsiebformer (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die gekrümmte Oberlippe (22) des Stoffauflaufs (9; 9.1) und die vorzugsweise gerade Vorderwand (10) des Stoffauflaufs (9; 9.1) gemeinsam mittels einer Schnellabhebung von dem Sieb (4) abhebbar sind.
  13. Schrägsiebformer (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der wenigstens eine Stoffauflauf (9; 9.1) derart angeordnet ist, dass er im Bereich des wenigstens einen Entwässerungselements (11) die Faserstoffsuspension (3) vorzugsweise vollständig auf das Sieb (4) aufbringt.
  14. Schrägsiebformer (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der wenigstens eine Stoffauflauf (9) als ein Mehrschichtenstoffauflauf (9.1) ausgebildet ist, wobei die Schichtentrennung zwischen zwei benachbarten Schichten durch ein flexibel angeordnetes Trennelement (35) erfolgt.
  15. Schrägsiebformer (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Winkel (α) zur Horizontalen (H) einen Wert im Bereich von 5 bis 30°, insbesondere von 10 bis 20°, annimmt.
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