EP1586702B1 - Doppelsiebformer für eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn - Google Patents

Doppelsiebformer für eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn Download PDF

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EP1586702B1
EP1586702B1 EP05102625A EP05102625A EP1586702B1 EP 1586702 B1 EP1586702 B1 EP 1586702B1 EP 05102625 A EP05102625 A EP 05102625A EP 05102625 A EP05102625 A EP 05102625A EP 1586702 B1 EP1586702 B1 EP 1586702B1
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EP
European Patent Office
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wire
twin
former
wire former
running direction
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP05102625A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP1586702A1 (de
Inventor
Volker Schmidt-Rohr
Wilfried Weiss
Stefan Löhr
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Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
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Publication date
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F9/00—Complete machines for making continuous webs of paper
    • D21F9/003—Complete machines for making continuous webs of paper of the twin-wire type

Definitions

  • the invention relates to a twin-wire former of a machine for producing a fibrous web, in particular a paper or board web, according to the preamble of claim 1.
  • the drainage of the introduced pulp suspension begins on a box equipped with ceramic strips, over the curved surface of which the two screens converge and the first dewatering takes place.
  • the box may, depending on the embodiment, be designed to be open or closed to the environment. In a closed box, the use of vacuum is possible. It may also be individual ceramic strips, which are preferably mounted on support ribs.
  • foil grooves have been incorporated into individual ceramic strips on open boxes having individual ceramic strips, which are intended to suck the entrained air through the foil vacuum created in operation.
  • Such an embodiment is for example from the German patent application DE 100 84 722 T1 known.
  • the embodiment has a plurality of grooves formed in the central part, the grooves running along the front width to a discharge opening in the rear part.
  • the box bottom has a - seen in the vertical direction - highest point by a vertical height in the range of 10 to 700 mm, preferably from 100 to 400 mm, above the beginning of the first free drainage opening in the wire direction is located, and that the impingement shoe by means of at least one vacuum source with a vacuum ⁇ 0.5 kPa, preferably ⁇ 2 kPa, in particular ⁇ 5 kPa, is regulary / controllable sucked.
  • This solution allows the operation of the twin-wire former even at high wire speeds ⁇ 1,500 m / min, preferably ⁇ 1,700 m / min, and at low basis weights, without water streaks and / or bright spots occur in the fibrous web produced.
  • twin-wire former according to the invention can also be used in conversions of existing systems, such as in the case of conversions of BelBaie-formers.
  • the strips preferably have run-off-side scraping edges, wherein the second strip in the wire direction and the subsequent strip thereof has a respective guide surface whose geometrically linear extension does not touch the bottom of the box on the inside. This ensures that the white water discharged from the scraping edges is thrown freely over the highest point of the box bottom and in turn the emergence of an open water sump is completely avoided.
  • the strips In order to ensure adequate guidance and stabilization of the twin-wire section in the area of the impingement shoe, the strips have a width ⁇ 150 mm, preferably ⁇ 100 mm, in particular ⁇ 60 mm.
  • the impingement shoe should or must have a strong curvature, that exert a high pressure on the pulp suspension in order to squeeze out the entrained air on the opposite side by means of the wire tension from the pulp suspension.
  • the impingement shoe preferably has at least one, preferably two or more curved regions, preferably with different lengths, whose radii each have a greater value in the wire direction.
  • the radius of the first region preferably has a value in the range from 0.6 to 4 m, preferably from 1 to 2 m, and the radius of the second region preferably has a value in the range from 2 to 5 m, preferably 3 m, whereas the length of the The first region preferably has a value in the range of 15 to 150 mm, preferably 70 to 120 mm, and the length of the second region preferably has a value in the range of 90 to 250 mm. These dimensions are particularly advantageous at high speeds.
  • FIG. 1 shows a schematic partial side view of a twin wire former 1 according to the known prior art.
  • the drainage of the introduced pulp suspension 13 begins on a box 17 equipped with ceramic strips 17.1 to 17.4 box 18, on the curved surface 19, the two wires 3, 4 converge and the first dewatering takes place.
  • the box 18 has at the outset a casserole 20 for the protection of the beam after the impact points 14 3 , 14 4 .
  • the box 18 may, depending on the embodiment, open or close to the environment, as in FIG FIG. 1 shown executed. In a closed box 18, the application of vacuum possible. It may also be in unillustrated embodiment also to individual ceramic strips, which are preferably mounted on support ribs.
  • FIG. 2 shows a further schematic partial side view of a twin wire former 1 according to the known prior art.
  • FIG. 2 Although illustrated embodiment works without sump, but the air-white water mixture is dissipated insufficiently in the initial drainage area.
  • the wide ceramic strips block the occurrence of air and white water from the pulp suspension over a considerable distance in the initial drainage area.
  • the air discharge is not efficient in the non-blocked, ie open, sections.
  • the foil grooves 24 of the ceramic strips 23 may become more or less quickly and heavily contaminated even under normal operating conditions. The production of bright spots in the produced material web 2 is favored by this design as a rule.
  • FIG. 3 now shows a schematic partial side view of an embodiment of the twin-wire former 1 according to the invention.
  • the box bottom 33 has a - seen in the vertical direction - the highest point B, by a vertical height Hv in the range of 10 to 700 mm, preferably from 100 to 400 mm, above the beginning of the S in the direction of filament S (arrow) first free drainage opening 30.1 is located.
  • the strips 29.1 to 29.6 have run-off side scraping edges 34.1 to 34.6, wherein in the direction of wire direction S (arrow) second strip 29.2 and their subsequent strip 29.3 to 29.6 a respective guide surface 35.2 to 35.6, the geometrically linear extension V 29.2 to V 29.6 the box bottom 33 not touched on the inside.
  • the respective guide surface 35.2 to 35.6 is preferably arranged at an angle ⁇ ⁇ 80 °, preferably ⁇ 60 °, to the respective wire direction S (arrow) and the strips 29.1 to 29.6 have a width B 29.1 to B 29.6 (only giving the width B 29.4 ) ⁇ 150 mm, preferably ⁇ 100 mm, in particular ⁇ 60 mm.
  • the open surface 31 of the Impingementschuhs 9.1 also interrupted, machine width and transverse to the wire direction S (arrow) aligned slits, in Sieblaufraum S (arrow) aligned herringbone slots, holes and / or differently shaped openings, in particular breakthroughs, exhibit.
  • the impingement shoe 9.1 has two curved regions B 1 , B 2 , preferably with different lengths L 1 , L 2 , whose radii R 1 , R 2 each have a greater value in the direction of wire run S (arrow).
  • the radius R 1 of the first region B 1 has a value in the range of 0.6 to 4 m, preferably 1 to 2 m
  • the radius R 2 of the second region B 2 has a value in the range of 2 to 5 m, 3 m
  • the length L 1 of the first region B 1 has a value in the range of 15 to 150 mm, preferably 70 to 120 mm
  • the length L 2 of the second region B 2 has a value in the region of 90 up to 250 mm.
  • several areas with these properties may be present.
  • the impingement shoe 9.1 is regularly / controllably evacuated by means of at least one vacuum source not shown in detail but known to the person skilled in the art with a vacuum V ⁇ 0.5 kPa, preferably ⁇ 2 kPa, in particular ⁇ 5 kPa, and on the side opposite the impingement shoe 9.1 the Doppelsiebender 15 a plurality of strips 36 are arranged, which are in a known manner flexible to the adjacent sieve 4 can be pressed.
  • the flexible contact strips 36 are at least partially opposite the free drainage holes 30.1 to 30.5 arranged.
  • the two wires 3, 4 have a respective wire speed v ⁇ 1,500 m / min, preferably ⁇ 1,700 m / min, and the Doppelsiebumble 15 is disposed at an angle ⁇ of 0 ° to 90 ° to the horizontal H.
  • the twin-wire former 1 according to the invention can therefore be designed as a horizontal, vertical or skew former.
  • the invention provides a sheet forming system of a machine for producing a stain-free fibrous web having a very good formation even at high speeds.

Landscapes

  • Paper (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)
  • Nonwoven Fabrics (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Doppelsiebformer einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Ein derartiger Doppelsiebformer ist beispielsweise aus den deutschen Offenlegungsschriften DE 41 41 607 A1 , DE 42 08 681 A1 und DE 198 03 451 A1 bekannt und er wird gemeinhin als so genannter Leisten-Spaltformer ("Blade-Gapformer") bezeichnet.
  • An bekannten Leisten-Spaltformern beginnt die Entwässerung der eingebrachten Faserstoffsuspension auf einem mit Keramikleisten bestückten Kasten, über dessen gekrümmter Oberfläche die beiden Siebe zusammenlaufen und die erste Entwässerung stattfindet. Der Kasten kann, je nach Ausführungsform, zur Umgebung hin offen oder geschlossen ausgeführt sein. Bei einem geschlossenen Kasten ist die Anwendung von Vakuum möglich. Es kann sich auch um einzelne Keramikleisten handeln, die vorzugsweise auf Tragrippen befestigt sind.
  • Bei hohen Geschwindigkeiten treten an diesem Formertyp oft helle Flecken in der hergestellten Faserstoffbahn auf, da die beim Strahleinschuss der Faserstoffsuspension in den Stoffeinlaufspalt eingeschleppte Luft, sowohl im Faserstoffsuspensionsstrahl als auch in den Sieben, nicht ausreichend durch die beiden Siebe entfernt werden kann.
  • Damit die eingeschleppte Luft verbessert entfernt wird, hat man in der Vergangenheit an offenen und einzelne Keramikleisten aufweisenden Kästen so genannte Foilrillen in einzelne Keramikleisten eingearbeitet, die durch das dabei im Betrieb entstehende Foilvakuum die eingeschleppte Luft absaugen sollen. Eine derartige Ausführung ist beispielsweise aus der deutschen Offenlegungsschrift DE 100 84 722 T1 bekannt. Die Ausführung weist eine Vielzahl an Rillen auf, die im Mittelteil ausgebildet sind, wobei die Rillen entlang der vorderen Breite zu einer Entleerungsöffnung im hinteren Teil laufen.
  • Nachteilig an dieser Ausführung ist, dass das angelegte Vakuum nicht einstellbar ist und somit nicht unabhängig von der Siebgeschwindigkeit einstellbar ist. Des Weiteren können die Rillen selbst unter normalen Betriebsbedingungen mehr oder weniger schnell und stark verschmutzen. An geschlossenen Kästen hat man bereits ein Vakuum angelegt, jedoch muss dabei entweder hinter den Keramikleisten ein Stauwehr oder ein offener Wassersumpf installiert sein. Ansonsten beginnt die Vakuumzone derart spät, dass das aus der Faserstoffsuspension entnommene Siebwasser im Kasten frei über dem Brustwalzenscheitel ablaufen kann. Das Stauwehr und der offene Wassersumpf haben zudem den Nachteil, dass sie die Luftabfuhr vom Sieb behindern. Weiterhin sitzt bei freiem Ablauf der Kasten im Regelfall so weit oben, dass die eingeschleppte Luft schon von der herzustellenden Faserstoffbahn (Fasermatte) eingeschlossen ist.
  • Es ist also Aufgabe der Erfindung, einen Doppelsiebformer einer Maschine zur Herstellung einer fleckenfreien Faserstoffbahn infolge einer störungsfreien Abfuhr sowohl von eingeschleppter Luft als auch von aus der Faserstoffsuspension entnommenem Siebwasser im initialen Entwässerungsbereich anzugeben.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass der Kastenboden einen - in vertikaler Richtung gesehen - höchsten Punkt aufweist, der um eine vertikale Höhe im Bereich von 10 bis 700 mm, vorzugsweise von 100 bis 400 mm, über dem Beginn der in Sieblaufrichtung ersten freien Entwässerungsöffnung liegt, und dass der Impingementschuh mittels mindestens einer Vakuumquelle mit einem Vakuum ≥ 0,5 kPa, vorzugsweise ≥ 2 kPa, insbesondere ≥ 5 kPa, regel-/steuerbar besaugt ist.
  • Dies beeinflusst die störungsfreie Abfuhr von aus der Faserstoffsuspension entnommenem Siebwasser im initialen Entwässerungsbereich in besonders günstigem Maße, ohne dass dabei ein offener Wassersumpf entsteht. Das Siebwasser kann im Kasten frei über dem Brustwalzenscheitel ablaufen.
  • Überdies wird die in der Faserstoffsuspension enthaltene Luft wirksam entnommen und die Abfuhr des Luft-Siebwasser-Gemisches wird zudem wirksam unterstützt.
  • Diese Lösung ermöglicht den Betrieb des Doppelsiebformers selbst bei hohen Siebgeschwindigkeiten ≥ 1.500 m/min, vorzugsweise ≥ 1.700 m/min, und bei niedrigen Flächengewichten, ohne dass Wasserstreifen und/oder helle Flecken in der hergestellten Faserstoffbahn auftreten.
  • Weiterhin ergeben sich eine sehr gute Formation und sehr gute Querprofile, insbesondere Flächengewichts- und Aschequerprofil, in der hergestellten Faserstoffbahn.
  • Ferner kann der erfindungsgemäße Doppelsiebformer auch bei Umbauten von vorhandenen Systemen seinen Einsatz finden, wie beispielsweise bei Umbauten von BelBaie-Formern.
  • Weiterhin weisen die Leisten vorzugsweise auflaufseitige Abstreifkanten auf, wobei die in Sieblaufrichtung zweite und deren nachfolgende Leiste eine jeweilige Leitfläche aufweist, deren geometrisch lineare Verlängerung den Kastenboden innenseitig nicht berührt. Dadurch wird gewährleistet, dass das von den Abstreifkanten abgeführte Siebwasser frei über den höchsten Punkt des Kastenbodens geworfen wird und wiederum das Entstehen eines offenen Wassersumpfs gänzlich vermieden wird.
  • Dabei ist es besonders vorteilhaft, wenn die jeweilige Leitfläche unter einem Winkel ≤ 80°, vorzugsweise ≤ 60°, zur jeweiligen Sieblaufrichtung angeordnet ist.
  • Damit eine ausreichende Führung und Stabilisierung der Doppelsiebstrecke im Bereich des Impingementschuhs gegeben ist, weisen die Leisten eine Breite ≤ 150 mm, vorzugsweise ≤ 100 mm, insbesondere ≤ 60 mm, auf.
  • Dabei kann die offene Oberfläche des Impingementschuhs zudem unterbrochene, maschinenbreite und quer zur Sieblaufrichtung ausgerichtete Schlitze, in Sieblaufrichtung ausgerichtete Fischgrätchenschlitze, Bohrungen und/oder andersartig geformte Öffnungen aufweisen, wobei diese Ausgestaltungen lediglich beispielhaften Charakter aufweisen. Weitere Ausgestaltungsmöglichkeiten sind selbstverständlich möglich.
  • Der Impingementschuh sollte beziehungsweise muss eine starke Krümmung aufweisen, das heißt einen hohen Pressdruck auf die Faserstoffsuspension ausüben, um auf der gegenüberliegenden Seite die eingeschleppte Luft mittels der Siebspannung aus der Faserstoffsuspension auspressen zu können. Hierzu weist der Impingementschuh bevorzugt mindestens einen, vorzugsweise zwei oder mehrere gekrümmte Bereiche mit vorzugsweise unterschiedlichen Längen auf, deren Radien in Sieblaufrichtung jeweils einen größeren Wert aufweisen. Der Radius des ersten Bereichs weist bevorzugt einen Wert im Bereich von 0,6 bis 4 m, vorzugsweise von 1 bis 2 m, und der Radius des zweiten Bereichs bevorzugt einen Wert im Bereich von 2 bis 5 m, vorzugsweise von 3 m, auf, wohingegen die Länge des ersten Bereichs bevorzugt einen Wert im Bereich von 15 bis 150 mm, vorzugsweise von 70 bis 120 mm, und die Länge des zweiten Bereichs bevorzugt einen Wert im Bereich von 90 bis 250 mm aufweist. Diese Dimensionen sind besonders bei hohen Geschwindigkeiten vorteilhaft.
  • Damit die sich bildende Faserstoffbahn im Laufe ihrer Entwässerung fortwährend sanfter entwässert wird, weisen die freien Entwässerungsöffnungen unterschiedliche Größen auf, die vorzugsweise in Sieblaufrichtung betragsmäßig abnehmen.
  • Auf der dem Impingementschuh gegenüberliegenden Seite der Doppelsiebstrecke sind in vorteilhafter Weise mehrere Leisten angeordnet, die flexibel an das anliegende Sieb anpressbar sind und die zumindest teilweise gegenüberliegend den freien Entwässerungsöffnungen angeordnet sein können. Dies begünstigt eine erhöhte Abfuhr von anfallendem Siebwasser in den Impingementschuh.
  • Der erfindungsgemäße Doppelsiebformer eignet sich für alle möglichen Ausführungsformen, so dass die Doppelsiebstrecke unter einem Winkel von 0° bis 90° zur Horizontalen angeordnet sein kann. Der Doppelsiebformer kann also als Horizontal-, als Vertikal- oder als Schrägformer ausgebildet sein.
  • Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnung.
  • Es zeigen
    • Figur 1:
    eine schematische Seitenteilansicht eines Doppelsiebformers gemäß dem bekannten Stand der Technik;
    Figur 2:
    eine weitere schematische Seitenteilansicht eines Doppelsiebformers gemäß dem bekannten Stand der Technik; und
    Figur 3:
    eine schematische Seitenteilansicht einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Doppelsiebformers.
  • Die Figur 1 zeigt eine schematische Seitenteilansicht eines Doppelsiebformers 1 gemäß dem bekannten Stand der Technik.
  • Der bekannte Doppelsiebformer 1 einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn 2, insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn, mit zwei umlaufenden endlosen Sieben 3, 4, die beide über einen Umfangsbereich 5, 6 eines jeweiligen Umlenkelements 7, 8, insbesondere einer Brustwalze 7.1, 8.1, laufen, die danach zumindest bis zum Erreichen einer Impingementeinrichtung 9 unter Bildung eines keilförmigen Stoffeinlaufspalts 10, der unmittelbar die mindestens eine von einem Stoffauflauf 11 als Faserstoffsuspensionsstrahl 12 ausgebrachte Faserstoffsuspension 13 bei Ausbildung jeweiliger Strahlauftreffpunkte 143, 144 auf den beiden Sieben 3, 4 aufnimmt, zusammenlaufen und die anschließend eine Doppelsiebstrecke 15 bilden, in welcher die beiden Siebe 3, 4 und die mindestens eine dazwischen liegende Faserstoffsuspension 13 über mehrere Formier- und Entwässerungselemente 16 geführt sind.
  • Die Entwässerung der eingebrachten Faserstoffsuspension 13 beginnt auf einem mit Keramikleisten 17.1 bis 17.4 bestückten Kasten 18, über dessen gekrümmter Oberfläche 19 die beiden Siebe 3, 4 zusammenlaufen und die erste Entwässerung stattfindet. Der Kasten 18 weist eingangs eine Auflaufleiste 20 zur Siebstützung nach den Strahlauftreffpunkten 143, 144 auf. Der Kasten 18 kann, je nach Ausführungsform, zur Umgebung hin offen oder geschlossen, wie in Figur 1 dargestellt, ausgeführt sein. Bei einem geschlossenen Kasten 18 ist die Anwendung von Vakuum möglich. Es kann sich weiters in nicht dargestellter Ausführung auch um einzelne Keramikleisten handeln, die vorzugsweise auf Tragrippen befestigt sind.
  • Bei hohen Siebgeschwindigkeiten v (Pfeil) im Bereich von ≥ 900 m/min, vorzugsweise ≥ 1.200 m/min, insbesondere ≥ 1.700 m/min, treten bei dieser Ausführung zunehmend helle Flecken in der hergestellten Faserstoffbahn 2 auf, da die beim Strahleinschuss der Faserstoffsuspension 13 in den Stoffeinlaufspalt 10 eingeschleppte Luft 21, sowohl im Faserstoffsuspensionsstrahl 12 als auch in den Sieben 3, 4, nicht ausreichend durch die beiden Siebe 3, 4 entfernt werden kann. Ursächlich hierfür ist, dass die Luft 21 durch den sich im Kasten 18 angesammelten Wassersumpf 22 abgeführt werden muss. Die Erzeugung dieser hellen Flecken in der hergestellten Materialbahn 2 passiert hauptsächlich im initialen Entwässerungsbereich mit einer mittleren Feststoffkonzentration c der Faserstoffsuspension 13 von ≤ 4 %, vorzugsweise von ≤ 2,5 %.
  • Die Figur 2 zeigt eine weitere schematische Seitenteilansicht eines Doppelsiebformers 1 gemäß dem bekannten Stand der Technik.
  • Hinsichtlich des prinzipiellen Aufbaus dieses Doppelsiebformers 1 wird auf die Beschreibung des Doppelsiebformers 1 der Figur 1 verwiesen.
  • Die Impingementeinrichtung 9 umfasst dabei mehrere in Sieblaufrichtung S (Pfeil) nach der Brustwalze 7.1 angeordnete breite Keramikleisten 23 mit so genannten Foilrillen 24, wie sie beispielsweise aus der bereits genannten deutschen Offenlegungsschrift DE 100 84 722 T1 bekannt sind. Das mittels der Keramikleisten 23 aus der Faserstoffsuspension 13 ausgebrachte Siebwasser wird mittels einer Leiteinrichtung 25, insbesondere eines Leitblechs 25.1, über die Brustwalze 7.1 abgeführt. In Sieblaufrichtung S (Pfeil) nach den breiten Keramikleisten 23 ist ein mit einem Vakuum beaufschlagter Kasten 26 angeordnet, der wiederum mehrere Keramikleisten 27.1 bis 27.3 in bereits beschriebener Weise enthält.
  • Diese in Figur 2 dargestellte Ausführung arbeitet zwar ohne Wassersumpf, jedoch wird das Luft-Siebwasser-Gemisch im initialen Entwässerungsbereich nur unzureichend abgeführt. Zum Einen blockieren die breiten Keramikleisten auf einer erheblichen Teilstrecke im initialen Entwässerungsbereich das Auftreten von Luft und Siebwasser aus der Faserstoffsuspension, zum Anderen ist in den nicht blockierten, das heißt offenen Teilstrecken die Luftabfuhr nicht effizient. Des Weiteren können die Foilrillen 24 der Keramikleisten 23 selbst unter normalen Betriebsbedingungen mehr oder weniger schnell und stark verschmutzen. Die Erzeugung heller Flecken in der hergestellten Materialbahn 2 wird durch diese Ausführung im Regelfall begünstigt.
  • Die Figur 3 zeigt nunmehr eine schematische Seitenteilansicht einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Doppelsiebformers 1.
  • Hinsichtlich des prinzipiellen Aufbaus dieses Doppelsiebformers 1 wird wiederum auf die Beschreibung des Doppelsiebformers 1 der Figur 1 verwiesen.
  • Die Impingementeinrichtung 9 ist als ein Impingementschuh 9.1 ausgebildet, der einen Belag 28 mit mehreren in Sieblaufrichtung S (Pfeil) nacheinander und vorzugsweise parallel zueinander angeordneten Leisten 29.1 bis 29.6 mit dazwischen liegenden freien Entwässerungsöffnungen 30.1 bis 30.5 aufweist, die mit einer jeweils ortsfesten und offenen Oberfläche 31.1 bis 31.6 das umlaufende Sieb 3 berühren, und der einen umfassenden Kasten 32 aufweist, dessen Kastenboden 33 derart dicht an der in Sieblaufrichtung S (Pfeil) vorgeordneten Brustwalze 7.1 angeordnet ist, dass der Kastenboden 33 zumindest bereichsweise um die Brustwalze 7.1 herumgeführt ist. Die in der Figur 1 dargestellte Anzahl von Leisten weist lediglich exemplarischen Charakter auf; es können selbstverständlich mehr oder auch weniger Leisten ihre Verwendung finden. Die in Sieblaufrichtung S (Pfeil) erste Leiste 29.1 ist zudem als eine bekannte Auflaufleiste zur Stützung des Siebs 3 nach dem Strahlauftreffpunkt 143 abgebildet.
  • Der Kastenboden 33 weist einen - in vertikaler Richtung gesehen - höchsten Punkt B auf, der um eine vertikale Höhe Hv im Bereich von 10 bis 700 mm, vorzugsweise von 100 bis 400 mm, über dem Beginn der in Sieblaufrichtung S (Pfeil) ersten freien Entwässerungsöffnung 30.1 liegt.
  • Die Leisten 29.1 bis 29.6 weisen auflaufseitige Abstreifkanten 34.1 bis 34.6 auf, wobei die in Sieblaufrichtung S (Pfeil) zweite Leiste 29.2 und deren nachfolgende Leiste 29.3 bis 29.6 eine jeweilige Leitfläche 35.2 bis 35.6 aufweist, deren geometrisch lineare Verlängerung V29.2 bis V29.6 den Kastenboden 33 innenseitig nicht berührt.
  • Die jeweilige Leitfläche 35.2 bis 35.6 ist bevorzugt unter einem Winkel α ≤ 80°, vorzugsweise ≤ 60°, zur jeweiligen Sieblaufrichtung S (Pfeil) angeordnet und die Leisten 29.1 bis 29.6 weisen eine Breite B29.1 bis B29.6 (lediglich Angabe der Breite B29.4) ≤ 150 mm, vorzugsweise ≤ 100 mm, insbesondere ≤ 60 mm, auf.
  • In Ergänzung und/oder als Alternative kann die offene Oberfläche 31 des Impingementschuhs 9.1 zudem unterbrochene, maschinenbreite und quer zur Sieblaufrichtung S (Pfeil) ausgerichtete Schlitze, in Sieblaufrichtung S (Pfeil) ausgerichtete Fischgrätchenschlitze, Bohrungen und/oder andersartig geformte Öffnungen, insbesondere Durchbrüche, aufweisen.
  • Weiterhin weist der Impingementschuh 9.1 zwei gekrümmte Bereiche B1, B2 mit vorzugsweise unterschiedlichen Längen L1, L2 auf, deren Radien R1, R2 in Sieblaufrichtung S (Pfeil) jeweils einen größeren Wert aufweisen. Der Radius R1 des ersten Bereichs B1 weist einen Wert im Bereich von 0,6 bis 4 m, vorzugsweise von 1 bis 2 m, und der Radius R2 des zweiten Bereichs B2 weist einen Wert im Bereich von 2 bis 5 m, vorzugsweise von 3 m, auf, wohingegen die Länge L1 des ersten Bereichs B1 einen Wert im Bereich von 15 bis 150 mm, vorzugsweise von 70 bis 120 mm, und die Länge L2 des zweiten Bereichs B2 einen Wert im Bereich von 90 bis 250 mm aufweist. Selbstverständlich können auch mehrere Bereiche mit genannten Eigenschaften vorhanden sein.
  • Die freien Entwässerungsöffnungen 30.1 bis 30.5 weisen zudem unterschiedliche Größen auf, die vorzugsweise in Sieblaufrichtung S (Pfeil) betragsmäßig abnehmen.
  • Überdies ist der Impingementschuh 9.1 mittels mindestens einer nicht näher dargestellten, dem Fachmann jedoch bekannten Vakuumquelle mit einem Vakuum V ≥ 0,5 kPa, vorzugsweise ≥ 2 kPa, insbesondere ≥ 5 kPa, regel-/steuerbar besaugt und auf der dem Impingementschuh 9.1 gegenüberliegenden Seite der Doppelsiebstrecke 15 sind mehrere Leisten 36 angeordnet, die in bekannter Weise flexibel an das anliegende Sieb 4 anpressbar sind. Die flexibel anpressbaren Leisten 36 sind zumindest teilweise gegenüberliegend den freien Entwässerungsöffnungen 30.1 bis 30.5 angeordnet.
  • Die beiden Siebe 3, 4 weisen eine jeweilige Siebgeschwindigkeit v ≥ 1.500 m/min, vorzugsweise ≥ 1.700 m/min, auf und die Doppelsiebstrecke 15 ist unter einem Winkel β von 0° bis 90° zur Horizontalen H angeordnet. Der erfindungsgemäße Doppelsiebformer 1 kann also als Horizontal-, als Vertikal- oder als Schrägformer ausgebildet sein.
  • Zusammenfassend ist festzuhalten, dass durch die Erfindung ein Blattbildungssystem einer Maschine zur Herstellung einer fleckenfreien Faserstoffbahn mit einer sehr guten Formation auch bei hohen Geschwindigkeiten geschaffen wird.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Doppelsiebformer
    2
    Faserstoffbahn
    3, 4
    Sieb
    5, 6
    Umfangsbereich
    7, 8
    Umlenkelement
    7.1, 8.1
    Brustwalze
    9
    Impingementeinrichtung
    10
    Stoffeinlaufspalt
    11
    Stoffauflauf
    12
    Faserstoffsuspensionsstrahl
    13
    Faserstoffsuspension
    143, 144
    Strahlauftreffpunkt
    15
    Doppelsiebstrecke
    16
    Formier- und Entwässerungselemente
    17.1 bis 17.4
    Keramikleiste
    18
    Kasten
    19
    Oberfläche
    20
    Auflaufleiste
    21
    Luft
    22
    Wassersumpf
    23
    Keramikleiste
    24
    Foilrille
    25
    Leiteinrichtung
    25.1
    Leitblech
    26
    Kasten
    27.1 bis 27.3
    Keramikleiste
    28
    Belag
    29.1 bis 29.6
    Leiste
    29.1
    Erste Leiste
    30.1 bis 30.5
    Entwässerungsöffnung
    30.1
    Erste Entwässerungsöffnung
    31, 31.1 bis 31.6
    Oberfläche
    32
    Kasten
    33
    Kastenboden
    34.1 bis 34.6
    Abstreifkante
    35.2 bis 35.6
    Leitfläche
    36
    Leiste
    B
    Punkt
    B1, B2
    Bereich
    B29.1 bis B29.6
    Breite
    c
    Mittlere Feststoffkonzentration
    Hv
    Vertikale Höhe
    L1, L2
    Länge
    R1, R2
    Radius
    S
    Sieblaufrichtung (Pfeil)
    V
    Vakuum
    v
    Siebgeschwindigkeit (Pfeil)
    V29.2 bis V29.6
    Verlängerung
    α
    Winkel (Leitfläche)
    β
    Winkel (Doppelsiebstrecke)

Claims (13)

  1. Doppelsiebformer (1) einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn (2), insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn, mit zwei umlaufenden endlosen Sieben (3, 4), die beide über einen Umfangsbereich (5, 6) eines jeweiligen Umlenkelements (7, 8) in Ausgestaltung einer Brustwalze (7.1, 8.1), laufen, die danach zumindest bis zum Erreichen einer Impingementeinrichtung (9, 9.1) unter Bildung eines keilförmigen Stoffeinlaufspalts (10), der unmittelbar die mindestens eine von einem Stoffauflauf (11) als Faserstoffsuspensionsstrahl (12) ausgebrachte Faserstoffsuspension (13) bei Ausbildung jeweiliger Strahlauftreffpunkte (143, 144) auf den beiden Sieben (3, 4) aufnimmt, zusammenlaufen und die anschließend eine Doppelsiebstrecke (15) bilden, in welcher die beiden Siebe (3, 4) und die mindestens eine dazwischen liegende Faserstoffsuspension (13) über mehrere Formier- und Entwässerungselemente (16) geführt sind, wobei die Impingementeinrichtung (9) als ein Impingementschuh (9.1) ausgebildet ist, der einen Belag (28) mit mehreren in Sieblaufrichtung (S) nacheinander angeordneten Leisten (29.1 bis 29.6) mit dazwischen liegenden freien Entwässerungsöffnungen (30.1 bis 30.5) aufweist, die mit einer jeweils ortsfesten und offenen Oberfläche (31.1 bis 31.6) das umlaufende Sieb (3) berühren, und der einen umfassenden Kasten (32) aufweist, dessen Kastenboden (33) derart dicht an der in Sieblaufrichtung (S) vorgeordneten Brustwalze (7.1) angeordnet ist, dass der Kastenboden (33) zumindest bereichsweise um die Brustwalze (7.1) herumgeführt ist,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Kastenboden (33) einen - in vertikaler Richtung gesehen - höchsten Punkt (B) aufweist, der um eine vertikale Höhe (Hv) im Bereich von 10 bis 700 mm, vorzugsweise von 100 bis 400 mm, über dem Beginn der in Sieblaufrichtung (S) ersten freien Entwässerungsöffnung (30.1) liegt, und
    dass der Impingementschuh (9.1) mittels mindestens einer Vakuumquelle mit einem Vakuum (V) ≥ 0,5 kPa, vorzugsweise ≥ 2 kPa, insbesondere ≥ 5 kPa, regel-/steuerbar besaugt ist.
  2. Doppelsiebformer (1) nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet
    dass die Leisten (29.1 bis 29.6) auflaufseitige Abstreifkanten (34.1 bis 34.6) aufweisen, wobei die in Sieblaufrichtung (S) zweite und deren nachfolgende Leiste eine jeweilige Leitfläche (35.2 bis 35.6) aufweist, deren geometrisch lineare Verlängerung (V29.2 bis V29.6) den Kastenboden (33) innenseitig nicht berührt.
  3. Doppelsiebformer (1) nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die jeweilige Leitfläche (35.2 bis 35.6) unter einem Winkel (α) ≤ 80°, vorzugsweise ≤ 60°, zur jeweiligen Sieblaufrichtung (S) angeordnet ist.
  4. Doppelsiebformer (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Leisten (29.1 bis 29.6) eine Breite (B29.1 bis b29.6) ≤ 150 mm, vorzugsweise ≤ 100 mm, insbesondere kleiner s 60 mm, aufweisen.
  5. Doppelsiebformer (1) nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die offene Oberfläche (31) des Impingementschuhs (9.1) zudem unterbrochene, maschinenbreite und quer zur Sieblaufrichtung (S) ausgerichtete Schlitze, in Sieblaufrichtung (S) ausgerichtete Fischgrätchenschlitze, Bohrungen und/oder durch andersartig geformte Öffnungen aufweist.
  6. Doppelsiebformer (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Impingementschuh (9.1) mindestens eine, vorzugsweise zwei oder mehrere gekrümmte Bereiche (B1, B2) mit vorzugsweise unterschiedlichen Längen (L1, L2) aufweist, deren Radien (R1, R2) in Sieblaufrichtung (S) jeweils einen größeren Wert aufweisen.
  7. Doppelsiebformer (1) nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Radius (R1) des ersten Bereichs (B1) einen Wert im Bereich von 0,6 bis 4 m, vorzugsweise von 1 bis 2 m, und der Radius (R2) des zweiten Bereichs (B2) einen Wert im Bereich von 2 bis 5 m, vorzugsweise von 3 m, aufweist.
  8. Doppelsiebformer (1) nach Anspruch 6 oder 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Länge (L1) des ersten Bereichs (B1) einen Wert im Bereich von 15 bis 150 mm, vorzugsweise von 70 bis 120 mm, und die Länge (L2) des zweiten Bereichs (B2) einen Wert im Bereich von 90 bis 250 mm aufweist.
  9. Doppelsiebformer (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die freien Entwässerungsöffnungen (30.1 bis 30.5) unterschiedliche Größen aufweisen, die vorzugsweise in Sieblaufrichtung (S) betragsmäßig abnehmen.
  10. Doppelsiebformer (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass auf der dem Impingementschuh (9.1) gegenüber liegenden Seite der Doppelsiebstrecke (15) mehrere Leisten (36) angeordnet sind, die flexibel an das anliegende Sieb (4) anpressbar sind.
  11. Doppelsiebformer (1) nach Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die flexibel anpressbaren (36) Leisten zumindest teilweise gegenüberliegend den freien Entwässerungsöffnungen (30.1 bis 30.5) angeordnet sind.
  12. Doppelsiebformer (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die beiden Siebe (3, 4) eine jeweilige Siebgeschwindigkeit (v) ≥ 1.500 m/min, vorzugsweise ≥ 1.700 m/min, aufweisen.
  13. Doppelsiebformer (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Doppelsiebstrecke (15) unter einem Winkel (β) von 0° bis 90° zur Horizontalen (H) angeordnet ist.
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