EP1280959A2 - Doppelsiebformer - Google Patents
DoppelsiebformerInfo
- Publication number
- EP1280959A2 EP1280959A2 EP01949297A EP01949297A EP1280959A2 EP 1280959 A2 EP1280959 A2 EP 1280959A2 EP 01949297 A EP01949297 A EP 01949297A EP 01949297 A EP01949297 A EP 01949297A EP 1280959 A2 EP1280959 A2 EP 1280959A2
- Authority
- EP
- European Patent Office
- Prior art keywords
- twin
- wire former
- deflection device
- wire
- former
- Prior art date
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- Granted
Links
Classifications
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
- D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
- D21F9/00—Complete machines for making continuous webs of paper
- D21F9/003—Complete machines for making continuous webs of paper of the twin-wire type
Definitions
- the invention relates to a twin-wire former for producing a fibrous web, in particular a paper, cardboard or tissue web, from a fibrous suspension according to the preamble of claim 1.
- twin wire former is known from the applicant's German published application DE 198 03 591 A1 (PB10656 DE).
- the twin wire former has two wire belts (bottom wire and top wire) which together form a twin wire zone.
- the two sieve belts In a first part of the twin-wire zone, in which the two sieve belts run over a dewatering element in the form of a rotating forming roller, the two sieve belts form a wedge-shaped inlet gap directly on the forming roller, which directly absorbs the fiber suspension from a headbox (“gap former”)
- the two wire belts with the fibrous web that forms between them run steeply downward over further drainage elements, for example over several forming strips and / or at least one forming shoe, preferably at an angle of 10 ° to 50 ° to an imaginary vertical plane
- the sieve belts run over a deflection device and then over a separating device which separates one of the sieve belts from the fibrous web
- a disadvantage of this known twin wire former is that it has a large overall height due to the relatively large forming roller diameter, which can, for example, take a value between 1.5 and 2.5 m. This large overall height leads to problems with the height of the hall or crane, in particular with conversions, and thus to increased conversion costs and maintenance or operating costs.
- first twin-wire former of the type mentioned at the outset in that the two wire belts run upwards at an angle to an imaginary second horizontal plane after the first deflection device in such a way that the upper vertex of the second deflection device is above the lower vertex of the first deflection device lies, and that the angle between the headbox and the imaginary first horizontal plane runs downwards.
- the upper vertex of the second deflection device is at least 50 mm, preferably at least 100 mm, in particular at least 200 mm, above the lower vertex of the first deflection device and that the angle between the headbox and the second one is intended Horizontal plane takes a value between 0 ° and 45 °, preferably between 0 ° and 30 °.
- a second twin-wire former of the type mentioned at the outset in that the two wire belts run upwards at an angle to an imaginary second horizontal plane after the first deflection device, that a felt forms the fibrous web that forms at a pickup point, which lies above the lower vertex of the first deflection device, decreases from the screen belt and that the pickup point is followed by a press unit in which the fibrous web that is formed is first passed through a first press nip, which is preferably double felted, with a first press roll and a second press roll the first press nip is guided around the first press roll with one of the felts, then transferred to a non-felted press roll in a second press nip, and then passes through at least one further press nip felted on one side, follows.
- a first press nip which is preferably double felted
- the advantages mentioned in the first embodiment also result in this second twin-wire former according to the invention.
- the position of the pick-up point ensures that it does not contribute to an increase in the overall height, in particular when converting, but is in the height range of the upstream twin-wire former determining the overall height.
- the pickup point be at least 50 mm, preferably at least 100 mm, in particular at least 200 mm, above the lower apex of the first deflection device.
- the angle at which the two sieve belts run upwards to an imaginary second horizontal plane after the deflection device assumes a value between 10 ° and 90 °, preferably between 25 ° and 40 °, the achievement of the goal of reducing the overall height being positively supported.
- so-called constant-pressure dewatering elements are arranged between the first deflection device and the separating device, between which the fibrous web that forms, wrapped between the two sieve belts, passes.
- This ensures that the formation of the best possible formation, that is to say chamfering / distribution as uniform as possible, is ensured for the fibrous web that is formed, and this with the highest possible dewatering performance and with the lowest possible energy requirement during the web formation process.
- at least one stationary constant pressure dewatering element is arranged on one sieve belt and at least one constant pressure dewatering element is arranged on the other sieve belt, which can be flexibly adjusted to the sieve belt by means of a selectable force.
- the constant pressure dewatering elements can thus be adapted to different operating conditions and to different fiber suspensions in a lighter, time-saving and cost-effective manner.
- the constant pressure drainage elements are designed as plates or as plate segments, since these forms can be produced and operated inexpensively.
- at least one flat suction device is arranged after the separating device, which acts on the screen belt which carries the fibrous web that is being formed. This additionally positively supports the dewatering and formation of the fibrous web that is formed.
- the screen belt is deflected on the second deflection device in such a way that the screen belt is then at an angle of less than 60 °, preferably less than 40 °, in particular less than 25 °, down to an imaginary second vertical plane running.
- the screen belt is deflected in such a way that the screen belt then runs essentially horizontally, with a further sheet formation device, preferably a hybrid former, being arranged downstream of the second deflection device.
- the sieve belt advantageously runs at least 50 mm, preferably at least 100 mm, above the lower vertex of the first deflection device.
- the second deflection device is preferably a suction roll, a shoe with lasts or a shoe with lasts and with vacuum application, since these elements are part of the known state of the art and therefore have increased functional reliability and low acquisition costs, possibly also low operating costs.
- the distance between the lower vertex of the first deflection device and the upper vertex of the second deflection device has a value between 1 and 8 m, preferably between 3 and 6 m.
- the first deflection device is a closed roller, an open roller or an open roller with vacuum application.
- the separating device is designed as a separating suction device and / or as a vacuum shoe.
- the forming roller which according to the invention advantageously has a diameter of greater than 1,200 mm, preferably greater than 1,635 mm, in particular greater than 1,760 mm, is designed as an open roller, the open forming roller by means of one Grill or honeycomb structure is open or is a suction roller.
- the forming roller has a dewatering capacity that has a value of at least 50%, preferably at least 65%, of the total dewatering capacity of the twin wire former. This means that the components for the remaining drainage, including the overall height, can be significantly smaller than usual. It is technologically advantageous if the dewatering on the deflection roller is greater than on the other rollers, that is to say the roller diameter of the deflection roller is larger than the roller diameter of the forming roller and / or the roller diameter of the suction roller.
- twin-wire former has an overall height in a range from 2 to 8 m, preferably from 3 to 6 m.
- twin-wire former according to the invention is also excellently suitable for use in a mold remodeling, since existing structural conditions, for example hall dimensions, generally have to be taken into account here, and the mold remodeling should therefore not require any further space, for example due to an increased overall height of the lulating twin wire former.
- FIG 1 is a schematic and sectional side view of a first advantageous embodiment of the twin wire former according to the invention
- Figure 2 is a schematic and sectional side view of a second advantageous embodiment of the twin wire former according to the invention
- FIGS. 3 to 6 schematic and sectional side views of further advantageous embodiments of the twin wire former according to the invention.
- the twin wire former 1 shown in a schematic and sectional side view in FIG. 1 comprises two endless wire belts, namely a lower wire 2 and an upper wire 3, which guide a fibrous web 4 that forms in the middle.
- These two sieve belts 2, 3 together form a twin-wire zone 5, wherein in the twin-wire zone 5 they run in a first section over a dewatering element 6 in the form of a rotating forming roller 7 and together form a wedge-shaped inlet gap 8 directly from one at an angle ⁇ to an imaginary one
- the first horizontal plane H1 attached headbox 9 receives the fiber suspension ("gap former").
- the schematically illustrated headbox 9 can of course also be equipped as a multi-layer headbox and / or as a headbox with sectionally controllable dilution water technology ("ModuIeJet" system).
- ModeIeJet sectionally controllable dilution water technology
- the two wire belts 2, 3 with the fibrous web 4 that forms between them run over a plurality of drainage elements 6, not shown, such as a forming shoe, a plurality of forming strips or a plurality of constant pressure drainage elements, at an angle of 10 ° to 60 ° down to an imaginary first vertical plane V1.
- the two wire belts 2, 3 run over a first deflection device 10 with a lower apex 10.SU and then over a machine-wide separating device 11, in the area of which the top wire 3 is separated from the fibrous web 4 that is being formed and the bottom wire 2 is led away.
- the lower wire 2 can also be separated from the fibrous web 4 and the upper wire 3 that are being formed.
- the separated top wire continues to a guide roller 12 and from there directly or indirectly via additional rollers back to the wedge-shaped inlet nip 8.
- a second deflection device 15 is arranged with an upper apex 15.
- the first advantageous embodiment of the twin wire former 1 now provides that the two wire belts 2, 3 after the first deflection device 10 are at an angle ß run up to an imaginary second horizontal plane H2 such that the upper vertex 15.
- the upper vertex 15 SO of the second deflection device 15 is at least 50 mm, preferably at least 100 mm, in particular at least 200 mm, above the lower vertex 10 SU of the first deflection device 10 and the angle ⁇ takes a value between 0 ° and 45 according to the invention °, preferably between 0 ° and 30 °.
- angle ⁇ at which the two sieve belts 2, 3 after the first deflection device 10 increases to an imaginary second horizontal plane H2 run a value between 10 ° and 90 °, preferably between 25 ° and 40 °.
- the screen belt 2 is deflected such that the screen belt 2 then runs downward at an angle ⁇ of less than 60 °, preferably less than 40 °, in particular less than 25 °, to an imaginary second vertical plane V2.
- the forming roller 7 in FIG. 1 has a diameter D7 of greater than 1,200 mm, preferably greater than 1,635 mm, in particular greater than 1,760 mm, and is designed as a suction roller; however, it can also be designed as an open roller, the open roller in turn being opened up by means of a grill or honeycomb structure.
- the forming roller 7 has a dewatering capacity which has a value of at least 50%, preferably at least 65%, of the total dewatering capacity of the twin-wire former.
- the first deflection device 10 is a closed roller 16; however, it can also be an open roller or an open roller with vacuum application.
- the separating device 11 in FIG. 1 is designed as a separating suction device 17; however, it can also be designed as a vacuum shoe.
- the second deflection device 14 is designed as a suction roll 13; however, it can also be designed as a shoe with lasts or a shoe with lasts and with vacuum.
- the distance A between the lower vertex 10. SU of the first deflection device 10 and the upper vertex 15. SO of the second deflection device 15 assumes a value between 1 and 8 m, preferably between 3 and 6 m.
- the twin wire former 1 preferably assumes an overall height H in a range from 2 to 8 m, preferably from 3 to 6 m.
- the twin wire former 1 shown in a schematic and sectional side view in FIG. 2 is basically similar to the twin wire former of FIG. 1; with regard to the further description of the twin wire former 1, reference is made to the description of FIG. 1.
- the two wire belts 2, 3 run upward after the first deflection device 10 at an angle ⁇ to an imaginary second horizontal plane H2, that a felt 23 contacts the fiber web 4 that is being formed a pick-up point S P , which lies above the lower vertex 10.SU of the first deflection device 10, decreases from the wire belt 2, and that the pick-up point S P is a press unit 24, in which the fibrous web 4 which forms is preferably first removed by a first double-felted press nip 25 is guided with a first press roller 26 and a second press roller 27, after the first press nip 25 is guided around the first press roller 26 with one of the felts 23, then transferred to a non-felted press roller 29 in a second press nip 28 is, and then at least one further press nip 30 felted on one side, which from the nich t felted press roller 29 and a suction roller 31 is formed, passes, follows.
- the pickup point S P lies at least 50 mm, preferably at least 100 mm, in particular at least 200 mm, above the lower vertex 10 SU of the first deflection device 10.
- the press unit 24 shown in FIG. 2 is taken from the detail of the German published application DE 196 54 325 A1 (PC10453 DE). Furthermore, the German patent application DE 197 44 341 A1 (PC10623 DE) discloses further embodiments of a corresponding press unit. The descriptions of these two mentioned publications are hereby made the subject of the present description in their entirety.
- the press unit 24 can have at least one further one, not shown, but which is part of the known prior art Connect the press unit, whereby the combination of individual press units is also possible. The design of the press unit 24 is therefore not limited to the illustrated and described design of the same.
- the angle ⁇ runs counterclockwise in FIG. 2 with respect to the imaginary first horizontal plane H1.
- FIG. 3 shows a further advantageous embodiment of the twin wire former 1 according to the invention in a schematic and sectional side view.
- This twin wire former 1 has essentially the same construction with regard to the twin wire zone 5 as the twin wire former of FIG. 1.
- constant-pressure dewatering elements 18, 19 are arranged between the first deflection device 10 and the separating device 11 of this twin-wire former 1, between which the fibrous web 4 that forms, wrapped between the two sieve belts 2, 3, runs through.
- Such constant pressure drainage elements 18 are described in the German patent application DE 197 33 316 A1 (PB10569 DE) of the applicant; the content of this publication is hereby made the subject of this description.
- a stationary constant pressure dewatering element 18 is arranged on the upper sieve 3 and at least one constant pressure dewatering element 19 is arranged on the lower sieve 2, which can be flexibly adjusted to the lower sieve 2 by means of a selectable force.
- constant pressure drainage elements 18, 19 can also act in reverse attachment to the sieve belts 2, 3.
- the constant pressure drainage elements 18, 19 are designed as plates or as plate segments.
- three flat suction devices 20 are arranged after the separating device 11, which act on the lower wire 2, which carries the fibrous web 4 that is being formed.
- FIG. A further advantageous embodiment of the twin wire former 1 according to the invention is shown in FIG. provides.
- This twin wire former 1 has essentially the same construction with regard to the twin wire zone 5 as the twin wire former of FIG. 1.
- the second deflection device 15 is designed as a shoe 21. The deflection takes place in such a way that the lower sieve 2 then runs essentially horizontally.
- the second deflection device 15 is followed by a further sheet-forming device 22, which produces a further fibrous web 4.1.
- the two fibrous webs 4, 4.1 are gassed by means of known devices and transported to further production stages of the paper, cardboard or tissue machine. Since the further sheet-forming device is designed as a former, preferably a hybrid former, which is part of the known prior art, it is not dealt with in any more detail; rather, reference is made to the known prior art.
- FIG. 5 shows a schematic and sectional side view of a further advantageous embodiment of the twin wire former 1 according to the invention.
- the angle ⁇ assumes a value of 90 ° according to the invention, so that the twin-wire zone 5 extends vertically upwards after the first deflection device 10. This has the advantage of improved water removal without rewetting and without using a vacuum.
- the lower sieve 2 together with the fibrous web 4 that forms are guided into a horizontal position by means of a suction roller 13.
- the lower wire 2 together with the forming fibrous web 4 runs over three flat suction devices 20, which act on the lower wire 2, which carries the forming fibrous web 4.
- the twin wire former 1 shown in a schematic and sectional side view in FIG. 6 is designed as a hybrid former known per se, the upper wire 3 of the hybrid former simultaneously forming the fourdrinier wire of a fourdrinier wire former with the hybrid former attached.
- S moderate web guidance and the attachment of drainage elements 6, in particular of constant pressure drainage elements will refer to the above statements.
- the invention creates a twin-wire former of the type mentioned, the overall height of which is reduced in such a way that there are no significant additional costs for conversions (conversion costs, maintenance costs, operating costs), and which enables complete post-drainage at higher machine speeds.
- V2 Second vertical plane ⁇ , ⁇ , ⁇ , ⁇ angle
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- Paper (AREA)
- Thermal Transfer Or Thermal Recording In General (AREA)
Description
Doppelsiebformer
Die Erfindung betrifft einem Doppelsiebformer zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn, aus einer Faserstoffsuspension gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Ein derartiger Doppelsiebformer ist aus der deutschen Offenlegungsschrift DE 198 03 591 A1 (PB10656 DE) der Anmelderin bekannt. Der Doppelsiebformer weist zwei Siebbänder (Untersieb und Obersieb) auf, die miteinander eine Doppelsieb- zone bilden. In einem ersten Teil der Doppelsiebzone, in dem die beiden Siebbänder über ein Entwässerungselement in Form einer rotierenden Formierwalze laufen, bilden die beiden Siebbänder unmittelbar an der Formierwalze miteinander einen keilförmigen Einlaufspalt, der unmittelbar von einem Stoffauflauf die Faserstoffsuspension aufnimmt („Gapformer"). In einem zweiten Abschnitt der Doppelsiebzone laufen die beiden Siebbänder mit der dazwischen sich bildenden Faserstoffbahn über weitere Entwässerungselemente, beispielsweise über mehrere Formierleisten und/oder mindestens einen Formierschuh, steil nach unten, vorzugsweise unter einem Winkel von 10° bis 50° zu einer gedachten Vertikalebene. Am Ende des zweiten Abschnitts der Doppelsiebzone laufen die Siebbänder über eine Umlenkeinrichtung und anschließend über eine Trenneinrichtung, die eines der Siebbänder von der sich bildenden Faserstoffbahn und dem anderen Sieb- band trennt.
Nachteilhaft an diesem bekannten Doppelsiebformer ist, dass er aufgrund des relativ großen Formierwalzendurchmessers, der beispielsweise einen Wert zwischen 1 ,5 und 2,5 m annehmen kann, eine große Bauhöhe aufweist. Diese große Bauhöhe führt insbesondere bei Umbauten zu Problemen hinsichtlich der Hallen- beziehungsweise Kranhöhe und damit zu erhöhten Umbaukosten und Instandhaltungs- beziehungsweise Betriebskosten.
Es ist also Aufgabe der Erfindung, einen Doppelsiebformer der eingangs genannten Art derart zu verbessern, dass die Bauhöhe derart verringert wird, dass bei Umbauten keine wesentlichen Mehrkosten (Umbaukosten, Instandhaltungskosten, Betriebskosten) entstehen und dass bei höheren Maschinengeschwindigkeiten eine vollständige Nachentwässerung ermöglicht wird.
Diese Aufgabe wird bei einem ersten Doppelsiebformer der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die beiden Siebbänder nach der ersten Umlenkeinrichtung unter einem Winkel zu einer gedachten zweiten Horizontalebene derart nach oben laufen, dass der obere Scheitelpunkt der zweiten Umlenkeinrichtung über dem unteren Scheitelpunkt der ersten Umlenkeinrichtung liegt, und dass der Winkel zwischen dem Stoffauflauf und der gedachten ersten Horizontalebene nach unten verläuft.
Hierdurch wird der Vorteil erzielt, dass der Lauf der beiden Siebbänder sich nicht nur in eine Richtung hinsichtlich der Bauhöhe erstreckt, sondern teilweise auch konträr ausgebildet ist und somit sich die absolute Bauhöhe, insbesondere bei einem Umbau, deutlich verringert. Überdies erfolgt durch die Anordnung des Stoffauflaufs unter einem zu der gedachten zweiten Horizontalebene nach unten verlaufenden Winkel kein Höhenzuwachs, d. h. der Stoffauflauf erhöht die Bauhöhe des Doppelsiebformers nicht, da er bauteilmäßig nicht nach oben gerichtet ist. Die sich bildende Faserstoffbahn wird zusätzlich aufgrund der Umlenkung in
einen Winkel zu einer gedachten Horizontalebene in einer S-förmigen Bahnführung geleitet.
In weiterer Augestaltung des ersten erfindungsgemäßen Doppelsiebformers wird vorgeschlagen, dass der obere Scheitelpunkt der zweiten Umlenkeinrichtung mindestens 50 mm, vorzugsweise mindestens 100 mm, insbesondere mindestens 200 mm, über dem unteren Scheitelpunkt der ersten Umlenkeinrichtung liegt und dass der Winkel zwischen dem Stoffauflauf und der zwieten gedachten Horizontalebene einen Wert zwischen 0° und 45°, vorzugsweise zwischen 0° und 30°, annimmt.
Diese Aufgabe wird bei einem zweiten Doppelsiebformer der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die beiden Siebbänder nach der ersten Umlenkeinrichtung unter einem Winkel zu einer gedachten zweiten Horizontal- ebene nach oben laufen, dass ein Filz die sich bildende Faserstoffbahn an einer Pickup-Stelle, die über dem unteren Scheitelpunkt der ersten Umlenkeinrichtung liegt, vom Siebband abnimmt und dass der Pickup-Stelle eine Presseneinheit, bei der die sich bildende Faserstoffbahn zunächst durch einen ersten vorzugsweise doppelt befilzten Pressspalt mit einer ersten Presswalze und einer zweiten Press- walze geführt ist, nach dem ersten Pressspalt mit einem der Filze um die erste Presswalze geführt ist, anschließend in einem zweiten Pressspalt auf eine nicht befilzte Presswalze übergeben wird, und dann zumindest einen weiteren einseitig befilzten Pressspalt durchläuft, folgt. Auch bei diesem erfindungsgemäßen zweiten Doppelsiebformer ergeben die sich die bei der ersten Ausführung genannten Vorteile. Zusätzlich wird noch durch die Lage der Pickup-Stelle sichergestellt, dass diese nicht zu einer Erhöhung der Bauhöhe, insbesondere bei einem Umbau, beiträgt, sondern im Höhenbereich des vorgelagerten, die Bauhöhe bestimmenden Doppelsiebformers liegt.
In weiterer Augestaltung des zweiten erfindungsgemäßen Doppelsiebformers wird vorgeschlagen, dass die Pickup-Stelle mindestens 50 mm, vorzugsweise mindestens 100 mm, insbesondere mindestens 200 mm, über dem unteren Scheitelpunkt der ersten Umlenkeinrichtung liegt.
Der Winkel, unter dem die beiden Siebbänder nach der Umlenkeinrichtung zu einer gedachten zweiten Horizontalebene nach oben laufen, nimmt erfindungsgemäß einen Wert zwischen 10° und 90°, vorzugsweise zwischen 25° und 40°, an, wobei die Zielerreichung einer Bauhöhenverringerung positiv unterstützt wird.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung wird vorgeschlagen, dass zwischen der ersten Umlenkeinrichtung und der Trenneinrichtung sogenannte Gleichdruck-Entwässerungselemente angeordnet sind, zwischen denen die sich bildende Faserstoffbahn, eingehüllt zwischen den beiden Siebbändern, hindurchläuft. Damit wird für die sich bildende Faserstoffbahn das Erreichen einer möglichst guten Formation, dass heisst möglichst gleichmäßige Fasen/erteilung, sichergestellt, und dies bei möglichst hoher Entwässerungsleistung und bei möglichst geringem Energiebedarf während des Bahnbildungsvorgangs. Vorteilhafterweise ist an dem einen Siebband wenigstens ein stationäres Gleich- druck-Entwässerungselement und an dem anderen Siebband wenigstens ein Gleichdruck-Entwässerungselement angeordnet, das mittels einer wählbaren Kraft nachgiebig an das Siebband anstellbar ist. Somit können die Gleichdruck-Entwässerungselemente in leichter, zeitsparender und kostengünstiger Weise an verschiedene Betriebsbedingungen und an verschiedene Faserstoffsuspensionen angepasst werden.
Weiterhin sind die Gleichdruck-Entwässerungselemente als Platten oder als Plattensegmente ausgebildet, da diese Formen kostengünstig hergestellt und betrieben werden können.
In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass nach der Trenneinrichtung mindestens ein Flachsauger angeordnet ist, der auf das Siebband, welches die sich bildende Faserstoffbahn trägt, einwirkt. Hierdurch wird die Entwässerung und Formation der sich bildenden Faserstoffbahn zusätzlich positiv unterstützt.
In einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass an der zweiten Umlenkeinrichtung eine Umlenkung des Siebbands derart erfolgt, dass das Siebband anschließend unter einem Winkel von kleiner 60°, vorzugsweise kleiner 40°, insbesondere kleiner 25°, zu einer gedachten zweiten Vertikalebene nach unten läuft.
In einer alternativen vorteilhaften Ausgestaltung erfolgt die Umlenkung des Siebbands derart, dass das Siebband anschließend im wesentlichen horizontal läuft, wobei in weiterer Ausgestaltung der zweiten Umlenkeinrichtung eine weitere Blattbildungseinrichtung, vorzugsweise ein Hybridformer, nachgeordnet ist. Das Siebband verläuft vorteilhafterweise mindestens 50 mm, vorzugsweise mindestens 100 mm, über dem unteren Scheitelpunkt der ersten Umlenkeinrichtung.
Die zweite Umlenkeinrichtung ist bevorzugterweise eine Saugwalze, ein Schuh mit Leisten oder ein Schuh mit Leisten und mit Vakuumbeaufschlagung, da diese genannten Elemente zum bekannten Stand der Technik zählen, somit eine erhöhte Funktionssicherheit und niedrige Anschaffungskosten, gegebenenfalls auch niedrige Betriebskosten, besitzen.
In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass der Abstand zwischen dem unteren Scheitelpunkt der ersten Umlenkeinrichtung und dem oberen Scheitelpunkt der zweiten Umlenkeinrichtung einen Wert zwischen 1 und 8 m, vorzugsweise zwischen 3 und 6 m, aufweist.
An dieser weiteren Ausführungsform ist wiederum vorteilhaft, dass die Bauhöhe derart verringert ist, dass bei Umbauten keine wesentlichen Mehrkosten (Umbaukosten, Instandhaltungskosten, Betriebskosten) entstehen.
Hinsichtlich konstruktiver und wirtschaftlicher Aspekte ist es vorteilhaft, wenn die erste Umlenkeinrichtung eine geschlossene Walze, eine offene Walze oder eine offene Walze mit Vakuumbeaufschlagung ist.
Weiterhin ist es hinsichtlich konstruktiver und wirtschaftlicher Aspekte vorteilhaft, wenn die Trenneinrichtung als Trennsauger und/oder als Vakuumschuh ausgebil- det ist.
Auch ist es vorteilhaft hinsichtlich konstruktiver und wirtschaftlicher Aspekte, wenn die Formierwalze, die erfindungsgemäß vorteilhafterweise einen Durchmesser von größer 1.200 mm, vorzugsweise größer 1.635 mm, insbesondere größer 1.760 mm, aufweist, als eine offene Walze ausgebildet ist, die offene Formierwalze mit- tels einer Grill- beziehungsweise Wabenstruktur aufgeschlossen ist oder eine Saugwalze ist.
Diese soeben genannten Elemente zählen zum bekannten Stand der Technik, besitzen somit eine erhöhte Funktionssicherheit und niedrige Anschaffungskosten, gegebenenfalls auch niedrige Betriebskosten.
Hinsichtlich einerseits einer geringen Bauhöhe des Doppelsiebformers und andererseits einer minimalen Anzahl der Bauteile im Doppelsiebformer ist es günstig, wenn die Formierwalze eine Entwässerungskapazität aufweist, die einen Wert von mindestens 50 %, vorzugsweise von mindestens 65 %, der Gesamtentwäs- serungskapazität des Doppelsiebformers aufweist. Damit können die Bauteile zur restlichen Entwässerung samt der damit verbundenen Bauhöhe deutlich geringer als üblich ausfallen.
Technologisch von Vorteil ist es, wenn die Entwässerung an der Umlenkwalze größer ist als an den übrigen Walzen, dass heisst der Walzendurchmesser Umlenkwalze ist größer als der Walzendurchmesser der Formierwalze und/oder der Walzendurchmesser der Saugwalze.
Sowohl unter bautechnischen als auch unter finanziellen Aspekten ist vorteilhaft, wenn der Doppelsiebformer eine Bauhöhe in einem Bereich von 2 bis 8 m, vorzugsweise von 3 bis 6 m, aufweist.
Der erfindungsgemäße Doppelsiebformer eignet sich in hervorragender Weise auch zur Anwendung bei einem Formerumbau, da hierbei im Regelfall vorhandene bautechnische Gegebenheiten, beispielsweise Hallenmaße, berücksichtigt werden müssen und dadurch der Formerumbau keinen weiteren Raumbedarf mit sich bringen sollte, beispielsweise durch eine vergrößerte Bauhöhe des zu instal- lierenden Doppelsiebformers.
Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und nachstehend noch zu erläuternden Merkmale der Erfindung nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnung.
Es zeigen
Figur 1 : eine schematisierte und geschnittene Seitenansicht einer ersten vorteilhaften Ausführungsform des erfindungsgemäßen Doppelsiebformers;
Figur 2: eine schematisierte und geschnittene Seitenansicht einer zweiten vorteilhaften Ausführungsform des erfindungsgemäßen Doppelsiebformers; und Figur 3 bis 6: schematisierte und geschnittene Seitenansichten von weiteren vorteilhaften Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Doppelsiebformers.
Der in Figur 1 in schematisierter und geschnittener Seitenansicht dargestellte Doppelsiebformer 1 umfasst zwei endlose Siebbänder, nämlich ein Untersieb 2 und ein Obersieb 3, die mittig eine sich bildende Faserstoffbahn 4 führen. Diese beiden Siebbänder 2, 3 bilden miteinander eine Doppelsiebzone 5, wobei sie in der Doppelsiebzone 5 in einem ersten Abschnitt über ein Entwässerungselement 6 in Form einer rotierenden Formierwalze 7 laufen und miteinander eine keilförmigen Einlaufspalt 8 bildender unmittelbar von einem unter einem Winkel δ zur einer gedachten ersten Horizontalebene H1 angebrachten Stoffauflauf 9 die Faserstoffsuspension aufnimmt („Gapformer"). Der schematisch dargestellte Stoffauflauf 9 kann selbstverständlich auch als Mehrschichtstoffauflauf und/oder als Stoffauflauf mit sektioniert steuerbarer Verdünnungswassertechnologie (System „ModuIeJet") ausgestattet sein. In einem zweiten Abschnitt der Doppelsiebzone 5 laufen die beiden Siebbänder 2, 3 mit der dazwischen sich bildenden Faserstoff- bahn 4 über eine Mehrzahl von nicht näher dargestellten Entwässerungselementen 6, wie beispielsweise einen Formierschuh, mehrere Formierleisten oder mehrere Gleichdruck-Entwässerungselemente, unter einem Winkel von 10° bis 60° zu einer gedachten ersten Vertikalebene V1 nach unten. Am Ende des zwei- ten Abschnitts der Doppelsiebzone 5 laufen die beiden Siebbänder 2, 3 über eine erste Umlenkeinrichtung 10 mit einem unteren Scheitelpunkt 10.SU und anschließend über eine maschinenbreit wirkende Trenneinrichtung 11 , in deren Bereich das Obersieb 3 von der sich bildenden Faserstoffbahn 4 und dem Untersieb 2 weggeführt wird. Es platt selbstverständlich, dass bei einer anderen Konstruktion
des Doppelsiebformers 1 auch das Untersieb 2 von der sich bildenden Faserstoffbahn 4 und dem Obersieb 3 abgetrennt werden kann. Das abgetrennte Obersieb läuft weiter zu einer Leitwalze 12 und von dort direkt oder indirekt über weitere Walzen zurück zum keilförmigen Einlaufspalt 8. Nach der Trenneinrichtung 11 ist eine zweite Umlenkeinrichtung 15 mit einem oberen Scheitelpunkt 15. SO angeordnet, die das Untersieb 2, welches die sich bildende Faserstoffbahn 4 trägt, umlenkt. Das Untersieb 2 samt sich bildender Faserstoffbahn 4 läuft danach über eine Saugwalze 13 zu einer Pickup-Stelle SP einer Pickup-Walze 14, an der die Pickup-Walze 14 die Faserstoffbahn 4 von dem Untersieb 2 abnimmt und die Fa- serstoffbahn 4 zu weiteren Herstellungsstufen der Papier-, Karton- oder Tissue- maschine transportiert wird. Das Untersieb läuft weiter zu einer Leitwalze 12 und von dort indirekt über weitere Walzen zurück zum keilförmigen Einlaufspalt 8. Erfindungsgemäß ist nun in der ersten vorteilhaften Ausführungsform des erfindungsgemäßen Doppelsiebformers 1 vorgesehen, dass die beiden Siebbänder 2, 3 nach der ersten Umlenkeinrichtung 10 unter einem Winkel ß zu einer gedachten zweiten Horizontalebene H2 derart nach oben laufen, dass der obere Scheitelpunkt 15. SO der zweiten Umlenkeinrichtung 15 über dem unteren Scheitelpunkt 10.SU der ersten Umlenkeinrichtung 10 liegt, und dass der Winkel δ zu der gedachten ersten Horizontalebene H1 nach unten verläuft. Der Winkel δ verläuft dabei in Figur 1 in Bezug auf die gedachte erste Horizontalebene H1 im Uhrzeigersinn nach unten.
Weiterhin liegt der obere Scheitelpunkt 15. SO der zweiten Umlenkeinrichtung 15 mindestens 50 mm, vorzugsweise mindestens 100 mm, insbesondere mindestens 200 mm, über dem unteren Scheitelpunkt 10. SU der ersten Umlenkeinrichtung 10 und der Winkel δ nimmt erfindungsgemäß einen Wert zwischen 0° und 45°, vorzugsweise zwischen 0° und 30°, an.
Ferner nimmt der Winkel ß, unter dem die beiden Siebbänder 2, 3 nach der ersten Umlenkeinrichtung 10 zu einer gedachten zweiten Horizontalebene H2 nach oben
laufen, einen Wert zwischen 10° und 90°, vorzugsweise zwischen 25° und 40°, an.
Auch ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass an der zweiten Umlenkeinrichtung
15 eine Umlenkung des Siebbands 2 derart erfolgt, dass das Siebband 2 an- schließend unter einem Winkel γ von kleiner 60°, vorzugsweise kleiner 40°, insbesondere kleiner 25°, zu einer gedachten zweiten Vertikalebene V2 nach unten läuft.
Die Formierwalze 7 in Figur 1 weist einen Durchmesser D7 von größer 1.200 mm, vorzugsweise größer 1.635 mm, insbesondere größer 1.760 mm, auf und ist als eine Saugwalze ausgebildet; sie kann jedoch auch als offene Walze ausgebildet sein, wobei die offene Walze wiederum mittels einer Grill- beziehungsweise Wabenstruktur aufgeschlossen sein kann.
Überdies weist die Formierwalze 7 eine Entwässerungskapazität auf, die einen Wert von mindestens 50 %, vorzugsweise von mindestens 65 %, der Gesamtent- Wässerungskapazität des Doppelsiebformers aufweist.
Die erste Umlenkeinrichtung 10 ist eine geschlossene Walze 16; sie kann jedoch auch eine offene Walze oder eine offene Walze mit Vakuumbeaufschlagung sein. Weiterhin ist in Figur 1 die Trenneinrichtung 11 als ein Trennsauger 17 ausgebildet; sie kann jedoch auch als ein Vakuumschuh ausgebildet sein. Die zweite Umlenkeinrichtung 14 ist als Saugwalze 13 ausgebildet; sie kann jedoch auch als ein Schuh mit Leisten oder ein Schuh mit Leisten und mit Vakuumbeaufschlagung ausgebildet sein.
Der Abstand A zwischen dem unteren Scheitelpunkt 10. SU der ersten Umlenkeinrichtung 10 und dem oberen Scheitelpunkt 15. SO der zweiten Umlenkeinrichtung 15 nimmt einen Wert zwischen 1 und 8 m, vorzugsweise zwischen 3 und 6 m, an. Der Doppelsiebformer 1 nimmt vorzugsweise eine Bauhöhe H in einem Bereich von 2 bis 8 m, vorzugsweise von 3 bis 6 m, an.
Der in Figur 2 in schematisierter und geschnittener Seitenansicht dargestellte Doppelsiebformer 1 ähnelt prinzipiell dem Doppelsiebformer der Figur 1 ; hinsichtlich der weiteren Beschreibung des Doppelsiebformers 1 wird auf die Beschreibung der Figur 1 verwiesen. Erfindungsgemäß ist nun in der zweiten vorteilhaften Ausführungsform des erfindungsgemäßen Doppelsiebformers 1 vorgesehen, dass die beiden Siebbänder 2, 3 nach der ersten Umlenkeinrichtung 10 unter einem Winkel ß zu einer gedachten zweiten Horizontalebene H2 nach oben laufen, dass ein Filz 23 die sich bildende Faserstoffbahn 4 an einer Pickup-Stelle SP, die über dem unteren Scheitelpunkt 10.SU der ersten Umlenkeinrichtung 10 liegt, vom Siebband 2 abnimmt, und dass der Pickup-Stelle SP eine Presseneinheit 24, bei der die sich bildende Faserstoffbahn 4 zunächst durch einen ersten vorzugsweise doppelt befilzten Pressspalt 25 mit einer ersten Presswalze 26 und einer zweiten Presswalze 27 geführt ist, nach dem ersten Pressspalt 25 mit einem der Filze 23 um die erste Presswalze 26 ge- führt ist, anschließend in einem zweiten Pressspalt 28 auf eine nicht befilzte Presswalze 29 übergeben wird, und dann zumindest einen weiteren einseitig befilzten Pressspalt 30, der aus der nicht befilzten Presswalze 29 und einer Saugwalze 31 gebildet ist, durchläuft, folgt. Überdies ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass die Pickup-Stelle SP mindestens 50 mm, vorzugsweise mindestens 100 mm, insbesondere mindestens 200 mm, über dem unteren Scheitelpunkt 10. SU der ersten Umlenkeinrichtung 10 liegt. Die in Figur 2 dargestellte Presseneinheit 24 ist im Ausschnitt der deutschen Offenlegungsschrift DE 196 54 325 A1 (PC10453 DE) entnommen. Ferner offenbart die deutschen Offenlegungsschrift DE 197 44 341 A1 (PC10623 DE) weiter- gehende Ausführungsformen einer entsprechenden Presseneinheit. Die Beschreibungen dieser beiden genannten Offenlegungsschriften werden hiermit vollinhaltlich zum Gegenstand der vorliegenden Beschreibung gemacht. Der Presseneinheit 24 kann sich in weiterer Ausführung noch mindestens eine weitere nicht dargestellte, jedoch zum bekannten Stand der Technik zählende
Presseneinheit anschließen, wobei auch die Kombination von einzelnen Presseneinheiten möglich ist. Die Ausführung der Presseneinheit 24 ist also nicht auf die dargestellte und beschriebene Ausführung derselben beschränkt. Der Winkel δ verläuft in Figur 2 in Bezug auf die gedachte erste Horizontalebene H1 entgegen dem Uhrzeigersinn nach unten.
In Figur 3 ist eine weitere vorteilhafte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Doppelsiebformers 1 in schematisierter und geschnittener Seitenansicht dargestellt. Dieser Doppelsiebformer 1 besitzt im wesentlichen die gleiche Konstruktion hinsichtlich der Doppelsiebzone 5 wie der Doppelsiebformer der Figur 1.
Erfindungsgemäß sind jedoch zwischen der ersten Umlenkeinrichtung 10 und der Trenneinrichtung 11 dieses Doppelsiebformers 1 sogenannte Gleichdruck-Entwässerungselemente 18, 19 angeordnet sind, zwischen denen die sich bildende Faserstoffbahn 4, eingehüllt zwischen den beiden Siebbändern 2, 3, hindurchläuft. Derartige Gleichdruck-Entwässerungselemente 18 sind in der deutschen Offenlegungsschrift DE 197 33 316 A1 (PB10569 DE) der Anmelderin beschrieben; der Inhalt dieser genannten Offenlegungsschrift wird hiermit zum Gegenstand dieser Beschreibung gemacht. An dem Obersieb 3 ist ein stationäres Gleichdruck-Entwässerungselement 18 angeordnet und an dem Untersieb 2 ist wenigstens ein Gleichdruck-Entwässerungselement 19 angeordnet ist, das mittels einer wählbaren Kraft nachgiebig an das Untersieb 2 anstellbar ist. Es versteht sich, dass die Gleichdruck-Entwässerungselemente 18, 19 auch in umgekehrter Anbringung an den Siebbändern 2, 3 wirken können. Die Gleichdruck-Entwässerungselemente 18, 19 sind als Platten oder als Plattensegmente ausgebildet. Weiterhin sind nach der Trenneinrichtung 11 drei Flachsauger 20 angeordnet, die auf das Untersieb 2, welches die sich bildende Faserstoffbahn 4 trägt, einwirken.
Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Doppelsiebformers 1 ist in Figur 4 in schematisierter und geschnittener Seitenansicht darge-
stellt. Dieser Doppelsiebformer 1 besitzt im wesentlichen die gleiche Konstruktion hinsichtlich der Doppelsiebzone 5 wie der Doppelsiebformer der Figur 1. Erfindungsgemäß ist die zweite Umlenkeinrichtung 15 als ein Schuh 21 ausgebildet. Die Umlenkung erfolgt derart, dass das Untersieb 2 anschließend im we- sentlichen horizontal verläuft. Der zweiten Umlenkeinrichtung 15 ist eine weitere Blattbildungseinrichtung 22 nachgeordnet, die eine weitere Faserstoffbahn 4.1 erzeugt. Die beiden Faserstoffbahnen 4, 4.1 werden mittels bekannter Vorrichtungen vergautscht und zu weiteren Herstellungsstufen der Papier-, Karton- oder Tissuemaschine transportiert. Da die weitere Blattbildungseinrichtung als ein zum bekannten Stand der Technik gehörender Former, vorzugsweise ein Hybridformer, ausgebildet ist, wird auf sie nicht nähers eingegangen; vielmehr wird auf den bekannten Stand der Technik verwiesen.
Die Figur 5 zeigt in schematisierter und geschnittener Seitenansicht eine weitere vorteilhafte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Doppelsiebformers 1.
Im Unterschied zu den anderen Figuren nimmt hierbei der Winkel ß erfindungsgemäß einen Wert von 90° an, so dass die Doppelsiebzone 5 nach der ersten Umlenkeinrichtung 10 vertikal nach oben verläuft. Dabei ergibt sich der Vorteil einer verbesserten Wasserentfernung ohne Rückfeuchtung und ohne Vakuuman- wendung. Nach der Siebtrennung wird das Untersieb 2 samt sich bildender Fa- serstoffbahn 4 über eine Saugwalze 13 in eine horizontale Lage geführt. Anschließend läuft das Untersieb 2 samt sich bildender Faserstoffbahn 4 über drei Flachsauger 20, die auf das Untersieb 2, welches die sich bildende Faserstoff- bahn 4 trägt, einwirken.
Der in Figur 6 in schematisierter und geschnittener Seitenansicht dargestellte Doppelsiebformer 1 als ein an sich bekannter Hybridformer ausgebildet, wobei das Obersieb 3 des Hybridformers gleichzeitig das Langsieb eines aufgesetzten Langsiebformers mit aufgesetztem Hybridformer bildet. Hinsichtlich der S-för-
migen Bahnführung und der Anbringung von Entwässerungselementen 6, insbesondere von Gleichdruck-Entwässerungselementen, wird auf die vorstehenden Ausführungen verweisen.
Zusammenfassend ist festzuhalten, dass durch die Erfindung ein Doppelsiebformer der eingangs genannten Art geschaffen wird, dessen die Bauhöhe derart verringert ist, dass bei Umbauten keine wesentlichen Mehrkosten (Umbaukosten, Instandhaltungskosten, Betriebskosten) entstehen, und der bei höheren Maschinengeschwindigkeiten eine vollständige Nachentwässerung ermöglicht.
Bezuqszeichenliste
1 Doppelsiebformer
2 Untersieb (Siebband)
3 Obersieb (Siebband)
4, 4.1 Faserstoffbahn
5 Doppelsiebzone
6 Entwässerungselement
10 7 Formierwalze
8 Einlaufspalt
9 Stoffauflauf
10 Erste Umlenkeinrichtung
11 Trenneinrichtung
15 12 Leitwalze
13 Saugwalze
14 Pickup-Walze
15 Zweite Umlenkeinrichtung
16 Walze
20 17 Trennsauger
18, 19 Gleichdruck-Entwässerungselement
20 Flachsauger
21 Schuh
22 Blattbildungseinrichtung
25 23 Filz
SP Pickup-Stelle
24 Presseneinheit
25 Pressspalt (vorzugsweise doppelt befilzt)
26 Erste Presswalze
27 Zweite Presswalze
28 Zweiter Pressspalt
29 Presswalze (nicht befilzt)
30 Pressspalt (einseitig befilzt)
31 Saugwalze
A Abstand
D7, D13, D16 Walzendurchmesser
H Bauhöhe
H1 Erste Horizontalebene
H2 Zweite Horizontalebene
10.SU Unterer Scheitelpunkt
15.S0 Oberer Scheitelpunkt
V1 Erste Vertikalebene
V2 Zweite Vertikalebene α, ß, γ, δ Winkel
Claims
1. Doppelsiebformer (1 ) zur Herstellung einer Faserstoffbahn (4), insbesondere einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn, aus einer Faserstoffsuspension mit den folgenden Merkmalen: a) zwei endlose Siebbänder (Untersieb (2) und Obersieb (3)) bilden miteinander eine Doppelsiebzone (5); b) in einem ersten Abschnitt der Doppelsiebzone (5), in dem die beiden Siebbänder (2, 3) über ein Entwässerungselement in Form einer rotierenden Formierwalze (7) laufen, bilden die beiden Siebbänder (2, 3) mitein- ander einen keilförmigen Einlaufspalt (8), der unmittelbar von einem unter einem Winkel (δ) zu einer gedachten ersten Horizontalebene (H1 ) angebrachten Stoffauflauf (9) die Faserstoffsuspension aufnimmt („Gapformer"); c) in einem zweiten Abschnitt der Doppelsiebzone (5) laufen die beiden Siebbänder (2, 3) mit der dazwischen sich bildenden Faserstoffbahn (4) über weitere Entwässerungselemente (6) unter einem Winkel (α) von 10° bis 60° zu einer gedachten ersten Vertikalebene (V1) nach unten; d) am Ende des zweiten Abschnitts der Doppelsiebzone (5) laufen die beiden Siebbänder (2, 3) über eine erste Umlenkeinrichtung (10) mit einem unteren Scheitelpunkt (10. SU) und anschließend über mindestens eine maschinenbreit wirkende Trenneinrichtung (1 1 ), in deren Bereich eines der Siebbänder (2, 3) von der sich bildenden Faserstoffbahn (4) und dem anderen Siebband (2, 3) weggeführt wird; e) nach der Trenneinrichtung (11) ist eine zweite Umlenkeinrichtung (15) mit einem oberen Scheitelpunkt (15. SO) angeordnet, die das Siebband (2), welches die sich bildende Faserstoffbahn (4) trägt, umlenkt; dadurch gekennzeichnet, f) dass die beiden Siebbänder (2, 3) nach der ersten Umlenkeinrichtung (10) unter einem Winkel (ß) zu einer gedachten zweiten Horizontalebene (H2) derart nach oben laufen, dass der obere Scheitelpunkt (15. SO) der zwei- ten Umlenkeinrichtung (15) über dem unteren Scheitelpunkt (10.SU) der ersten Umlenkeinrichtung (10) liegt, und g) dass der Winkel (δ) zu der gedachten ersten Horizontalebene (H1 ) nach unten verläuft.
2. Doppelsiebformer (1 ) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der obere Scheitelpunkt (15. SO) der zweiten Umlenkeinrichtung (15) mindestens 50 mm, vorzugsweise mindestens 100 mm, insbesondere mindestens 200 mm, über dem unteren Scheitelpunkt (10. SU) der ersten Umlenk- einrichtung (10) liegt.
3. Doppelsiebformer (1 ) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Winkel (δ) einen Wert zwischen 0° und 45°, vorzugsweise zwischen 0° und 30°, annimmt.
4. Doppelsiebformer (1) nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 , dadurch gekennzeichnet, dass f) dass die beiden Siebbänder (2, 3) nach der ersten Umlenkeinrichtung (10) unter einem Winkel (ß) zu einer gedachten zweiten Horizontalebene (H2) nach oben laufen, g) dass ein Filz (23) die sich bildende Faserstoffbahn (4) an einer Pickup- Stelle (SP), die über dem unteren Scheitelpunkt (10.SU) der ersten Umlenkeinrichtung (10) liegt, vom Siebband (2) abnimmt, und h) dass der Pickup-Stelle (SP) eine Presseneinheit (24), bei der die sich bildende Faserstoffbahn (4) zunächst durch einen ersten vorzugsweise doppelt befilzten Pressspalt (25) mit einer ersten Presswalze (26) und einer zweiten Presswalze (27) geführt ist, nach dem ersten Pressspalt (26) mit einem der Filze (23) um die erste Presswalze (26) geführt ist, anschließend in einem zweiten Pressspalt (28) auf eine nicht befilzte Presswalze (29) übergeben wird, und dann zumindest einen weiteren einseitig befilzten Pressspalt (30) durchläuft, folgt.
5. Doppelsiebformer (1 ) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Pickup-Stelle (SP) mindestens 50 mm, vorzugsweise mindestens 100 mm, insbesondere mindestens 200 mm, über dem unteren Scheitelpunkt (10.SU) der ersten Umlenkeinrichtung (10) liegt.
6. Doppelsiebformer (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Winkel (ß), unter dem die beiden Siebbänder (2, 3) nach der ersten Um- lenkeinrichtung (10) zu einer gedachten zweiten Horizontalebene (H2) nach oben laufen, einen Wert zwischen 10° und 90°, vorzugsweise zwischen 25° und 40°, annimmt.
7. Doppelsiebformer (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der ersten Umlenkeinrichtung (10) und der Trenneinrichtung (11) sogenannte Gleichdruck-Entwässerungselemente (18, 19) angeordnet sind, zwischen denen die sich bildende Faserstoffbahn (4), eingehüllt zwischen den beiden Siebbändern (2, 3), hindurchläuft.
8. Doppelsiebformer (1) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass an dem einen Siebband (2, 3) wenigstens ein stationäres Gleichdruck-Entwässerungselement (18) angeordnet ist und an dem anderen Siebband (2, 3) wenigstens ein Gleichdruck-Entwässerungselement (19) angeordnet ist, das mittels einer wählbaren Kraft nachgiebig an das Siebband (2, 3) anstellbar ist.
Doppelsiebformer (1) nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Gleichdruck-Entwässerungselemente (18, 19) als Platten oder als Plattensegmente ausgebildet sind.
10. Doppelsiebformer (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach der Trenneinrichtung (11 ) mindestens ein Flachsauger (20) angeordnet ist, der auf das Siebband (2), welches die sich bildende Faserstoffbahn (4) trägt, einwirkt.
11. Doppelsiebformer (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an der zweiten Umlenkeinrichtung (15) eine Umlenkung des Siebbands (2) derart erfolgt, dass das Siebband (2) anschließend unter einem Winkel (γ) von kleiner 60°, vorzugsweise kleiner 40°, insbesondere kleiner 25°, zu einer gedachten zweiten Vertikalebene (V2) nach unten läuft.
12. Doppelsiebformer (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass an der zweiten Umlenkeinrichtung (15) eine Umlenkung des Siebbands (2) derart erfolgt, dass das Siebband (2) anschließend im wesentlichen hori- zontal läuft.
13. Doppelsiebformer (1) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Siebband (2) über dem unteren Scheitelpunkt (10. SU) der ersten Um- lenkeinrichtung (10) verläuft.
14. Doppelsiebformer (1 ) nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Siebband (2) mindestens 50 mm, vorzugsweise mindestens 100 mm, über dem unteren Scheitelpunkt (10.SU) der ersten Umlenkeinrichtung (10) verläuft.
15. Doppelsiebformer (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der zweiten Umlenkeinrichtung (15) eine weitere Blattbildungseinrichtung
(22), vorzugsweise ein Hybridformer, nachgeordnet ist.
16. Doppelsiebformer (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Umlenkeinrichtung (15) eine Saugwalze (13), ein Schuh (21) mit Leisten oder ein Schuh mit Leisten und mit Vakuumbeaufschlagung ist.
17. Doppelsiebformer (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand (A) zwischen dem unteren Scheitelpunkt (10. SU) der ersten Umlenkeinrichtung (10) und dem oberen Scheitelpunkt (15. SO) der zweiten Umlenkeinrichtung (15) einen Wert zwischen 1 und 8 m, vorzugsweise zwischen 3 und 6 m, annimmt.
18. Doppelsiebformer (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Umlenkeinrichtung (10) eine geschlossene Walze (16), eine offene Walze oder eine offene Walze mit Vakuumbeaufschlagung ist.
19. Doppelsiebformer (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trenneinrichtung (11) als Trennsauger (17) und/oder als Vakuumschuh ausgebildet ist.
20. Doppelsiebformer (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Formierwalze (7) einen Durchmesser (D7) von größer 1.200 mm, vorzugsweise größer 1.635 mm, insbesondere größer 1.760 mm, aufweist.
21. Doppelsiebformer (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Formierwalze (7) eine Entwässerungskapazität aufweist, die einen Wert von mindestens 50 %, vorzugsweise von mindestens 65 %, der Gesamtent- wässerungskapazität des Doppelsiebformers (1) aufweist.
22. Doppelsiebformer (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Formierwalze (7) als eine offene Walze ausgebildet ist.
23. Doppelsiebformer (1) nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass die offene Formierwalze (7) mittels einer Grill- beziehungsweise Wabenstruktur aufgeschlossen ist.
24. Doppelsiebformer (1) nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass die offene Formierwalze (7) eine Saugwalze ist.
25. Doppelsiebformer (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Walzendurchmesser (D16) der Walze (16) größer ist als der Walzendurchmesser (D7) der Formierwalze (7) und/oder der Walzendurchmesser (D13) der Saugwalze (13).
26. Doppelsiebformer (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass er eine Bauhöhe (H) in einem Bereich von 2 bis 8 m, vorzugsweise von 3 bis 6 m, aufweist.
7. Anwendung des Doppelsiebformers (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, insbesondere bei einem Formerumbau.
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