EP0464400B1 - Verfahren zur Herstellung von vernadelten Spinnvliesen - Google Patents

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EP0464400B1
EP0464400B1 EP91109448A EP91109448A EP0464400B1 EP 0464400 B1 EP0464400 B1 EP 0464400B1 EP 91109448 A EP91109448 A EP 91109448A EP 91109448 A EP91109448 A EP 91109448A EP 0464400 B1 EP0464400 B1 EP 0464400B1
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EP
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fleece
sealed
nonwoven
filaments
needling
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Heinrich Dipl.-Chem. Schneider
Heinz Bocksrucker
Karl Dipl.-Ing. Mühlberghuber
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Polyfelt GmbH
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Polyfelt GmbH
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    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H5/00—Non woven fabrics formed of mixtures of relatively short fibres and yarns or like filamentary material of substantial length
    • D04H5/06—Non woven fabrics formed of mixtures of relatively short fibres and yarns or like filamentary material of substantial length strengthened or consolidated by welding-together thermoplastic fibres, filaments, or yarns
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/44—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling
    • D04H1/46—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling by needling or like operations to cause entanglement of fibres
    • D04H1/48—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling by needling or like operations to cause entanglement of fibres in combination with at least one other method of consolidation
    • D04H1/485—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling by needling or like operations to cause entanglement of fibres in combination with at least one other method of consolidation in combination with weld-bonding

Definitions

  • this disadvantageous process step of pre-needling can be eliminated by placing the still unconsolidated fleece coming from the spinning system on a rotating screen drum on which the finishing agent is sucked through the fleece in the form of a mist by means of negative pressure and over several suction zones are sucked through the inside of the sieve drum.
  • the main disadvantage of this already improved method is that the The nonwoven's uniform weight per unit area is still unsatisfactory, since high production speeds are not possible and that a relatively complicated depositing device with the aid of negative pressure and complicated regulations is required.
  • spunbonded nonwovens with good basis weight uniformity can be produced at about twice, in special cases also at higher production speeds compared to known methods.
  • speeds of up to about 40 m / min and, in special cases, up to about 60 m / min can be achieved, depending on the nonwoven weight.
  • conventional Processes for producing needled spunbonded nonwovens have a maximum production speed of about 20 m / min.
  • the two nonwoven surfaces are preferably sealed only to a maximum depth of 0.2 mm.
  • the method according to the invention is suitable for producing nonwovens from all thermoplastics suitable for spunbonding technology. It is preferred for the production of spunbonded fabrics from polyolefin threads, such as. B. polyethylene or polypropylene threads, polyamide threads or polyester threads. Polypropylene threads are particularly preferably used, both threads made of polypropylene homopolymers and propylene-ethylene copolymers being possible.
  • the basis weights of the nonwovens produced are approximately 30 to 2500 g / m2, preferably approximately 100 to 2000 g / m2.
  • the lubricant can by conventional methods such. B. be applied by spraying or by means of impregnation rollers.
  • the subsequent needling is carried out on known needling machines, for example as described in DE-PS 30 09 116, where solidification is carried out in one step or in stages up to the desired degree of needling.
  • the loose fleece structure was reversibly consolidated, whereby only the fibers located on the fleece surfaces were caught and softened by the temperature influence and by the roller pressure were pressed together, a kind of sintering effect being achieved at the crossing points of the fibers.
  • Sufficiently viable surface layers were created on the top and bottom sides of the fleece, which can be redissolved in the later process, the layer thickness being less than 0.1 mm.
  • the fleece obtained had the following properties: Grammage (DIN 53 854) 110 g / m2 Basis weight uniformity c V (DIN 53854) 8th % Strip tensile strength (DIN 53 857/2) 780 N / 10 cm Stamp puncture resistance x (DIN 54 307) 1320 N.
  • Example 2 Analogously to Example 1, a web with a basis weight of 1000 g / m2 was produced at a belt speed of 3 m / min. The pre-consolidation was carried out at 120 ° C - 125 ° C roller surface temperature and 35 - 40 N / mm line pressure. The thickness of the sealed surface layer was 0.2 mm, at least 90-95% of the fibers remained unconsolidated.
  • Example 2 Analogously to Example 1, a fleece with a basis weight of 70 g / m2 was produced at a belt speed of 35 m / min. The pre-consolidation was carried out at 130 - 135 ° C roller surface temperature and 20 - 30 N / mm line pressure. The thickness of the sealed surface layer was 0.05 mm, at least 60% of the fibers remained unconsolidated.
  • polyester with an MFI (280 ° C / 2.16 kg) of 40-45 and a relative viscosity of 1.3-1.4 at 280-300 ° C were fibers with a fineness of 2-8 dtex spun and at a production speed of 27 m / min a fleece with a basis weight of 100 g / m2 is produced.
  • the pre-consolidation on the calender was carried out at a roller surface temperature of 180 - 190 ° C and 25 - 30 N / mm line pressure.
  • Basis weight 100 g / m2 Uniformity of basis weight 8th % Strip tensile strength 680 N / 10 cm Stamp puncture resistance 1140 N.
  • Fibers with a fineness of 6-8 dtex were spun from polyamide 6 with a relative viscosity of 2.4-2.5 at 300-310 ° C and a nonwoven with a basis weight at a production speed of 10 m / min of 250 g / m2.
  • the pre-consolidation on the calender was carried out at a roller surface temperature of 190 - 200 ° C and 30 - 35 N / mm line pressure.
  • fibers with a fineness of 8-12 dtex were spun from polyethylene (HDPE) with an MFI (190 ° C./2.16 kg) of 12-14 at 210-240 ° C. and at a production speed of 25 m / min a fleece with a basis weight of 110 g / m2 is produced.
  • the calender was pre-consolidated at a roller surface temperature of 90 - 100 ° C and 25 - 30 N / mm line pressure.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von vernadelten Spinnvliesen, bei dem ein aus abgelegten Endlosfäden bestehendes Vlies vor der Vernadelung nur an der Vliesoberfläche thermisch angesiegelt und mit einem Gleitmittel versetzt wird.
  • Wie bereits aus der DE-PS 30 09 116 bekannt, ist es zur Erzielung von günstigen Vlieseigenschaften, insbesondere zur Erzielung einer hohen Vliesfestigkeit und Vliesgleichmäßigkeit wesentlich, das Vlies vor der Vernadelung zu avivieren. Durch die Behandlung der Vliese mit einem Avivagemittel vor der Vernadelung werden die Gleiteigenschaften verbessert, wodurch sich einerseits Nadelbrüche während des Vernadelns und andererseits eine Beschädigung der Fäden vermeiden lassen. Der Avivageauftrag erfolgte dabei mittels Düsen Oder durch Tauchen. Beim Auftrag mittels Düsen zeigte sich durch die Strahlwirkung jedoch der Nachteil, daß das Vliesgefüge der noch losen und unverfestigten Vliesbahnen zum Teil zerstört und der Zusammenhalt des Vlieses aufgelöst wurde. Auch beim Tauchen des losen Fadengeleges, beispielsweise in einem flüssigen Gleitmittelbad oder in Schaum, erfolgte eine Zerstörung des Vliesgefüges. Es war daher notwendig, das Vlies vor der Avivierung durch eine leichte Vorvernadelung leicht zu fixieren. Dies hatte jedoch den Nachteil, daß zur Vermeidung einer allzu großen Schädigung des nicht avivierten Vlieses sowie zur Vermeidung von Nadelbrüchen, die Produktionsgeschwindigkeit stark reduziert werden mußte.
  • Gemäß DE-PS 30 09 116 kann dieser nachteilige Verfahrensschritt der Vorvernadelung dadurch ausgeschaltet werden, daß das noch unverfestigte, von der Spinnanlage kommende Vlies auf einer rotierenden Siebtrommel abgelegt wird, auf der das Avivagemittel in Form eines Nebels mittels Unterdrucks durch das Vlies hindurchgesaugt und über mehrere Saugzonen durch das Innere der Siebtrommel abgesaugt wird. Der Nachteil dieses bereits verbesserten Verfahrens liegt vor allem darin, daß die Flächengewichtsgleichmäßigkeit des Vlieses immer noch nicht zufriedenstellend ist, daS keine hohen Produktionsgeschwindigkeiten möglich sind und daS eine relativ komplizierte Ablagevorrichtung unter Zuhilfenahme von Unterdruck und komplizierten Regelungen erforderlich ist.
  • Die Aufgabe der Erfindung lag darin, die beschriebenen Nachteile zu vermeiden und vor allem ein Verfahren bereitzustellen, mit dem bei hoher Produktionsgeschwindigkeit ein gleichmäßiges Vlies mit guten mechanischen Eigenschaften hergestellt werden kann. Die Lösung der Aufgabe wurde darin gefunden, daß das von der Spinnanlage kommende Vlies nur an den Oberflächen thermisch angesiegelt wird.
  • Gegenstand der Erfindung ist demnach ein Verfahren zur Herstellung von vernadelten Spinnvliesen aus Thermoplastfasern, das dadurch gekennzeichnet ist, daß die von der Spinnanlage kommenden, verstreckten und zu einem Vlies abgelegten Fäden
    • a) an beiden Vliesoberflächen thermisch angesiegelt,
    • b) mit einem Gleitmittel versetzt und
    • c) durch Vernadelung verfestigt werden, wobei auch die Versinterung an den Kreuzungspunkten der Fäden auf den angesiegelten Vliesoberflächen wieder gelöst wird.
  • Mit Hilfe des Verfahrens ist es möglich, das nur oberflächlich ganz leicht angesiegelte Vlies ohne Zerstörung des Vliesgefüges zu transportieren und mit Gleitmittel zu versetzen. Das Gleitmittel dringt dabei durch die angesiegelten Vliesoberflächen in das Vlies ein und bewirkt eine gute und für die anschließende Vernadelung auch für hohe Produktionsgeschwindigkeiten geeignete Imprägnierung. Gemäß dem Verfahren können Spinnvliese mit guter Flächengewichtsgleichmäßigkeit etwa mit der doppelten, in Sonderfällen auch mit höheren Produktionsgeschwindigkeiten im Vergleich zu bekannten Verfahren hergestellt werden. Erfindungsgemäß können je nach Vliesgewicht Geschwindigkeiten bis zu etwa 40 m/min, in Sonderfällen bis zu etwa 60 m/min erreicht werden. Bei herkömmlichen Verfahren zur Herstellung vernadelter Spinnvliese liegen die Produktionsgeschwindigkeiten bei maximal etwa 20 m/min. Die erfindungsgemäßen hohen Produktionsgeschwindigkeiten sind insbesondere aufgrund des Ersatzes der limitierenden Verfahrensschritte des Vorvernadelns bzw. des Avivierens auf der Siebtrommel mittels Unterdruck durch den wesentlich schnelleren Verfahrensschritt des thermischen Ansiegelns möglich. Durch das thermische Ansiegeln der Vliesoberflächen werden die an der Oberfläche liegenden Fäden an ihren Kreuzungspunkten leicht miteinander versintert, ohne daß es zu einem Anschmelzen der Fäden kommt. Die Oberflächen dieser an der Vliesoberfläche liegenden Fasern werden dabei aufgeweicht, ohne zu schmelzen, wobei eine Art Sinterwirkung an den Kreuzungspunkten der Fasern erzielt wird. Die Verbindung der Fäden durch das Ansiegeln ist reversibel und wird beim Vernadeln wieder gelöst, sodaß schließlich als Endprodukt ein Vlies vorliegt, das ausschließlich durch Vernadeln und nicht durch thermisches Verschmelzen verfestigt ist.
  • Durch das erfindungsgemäße thermische Ansiegeln der Vliese nun an deren Oberflächen, wobei die Kernzone der Vliese unverfestigt bleibt, entstehen ausreichend tragfähige, transportfähige und avivierfähige Fadengelege, deren Gefüge während des Gleitmittelauftrages nicht zerstört wird. Dadurch wird nach der Vernadelung, bei der die angesiegelten Oberflächenschichten wieder aufgelöst werden, ein gleichmäßiges Vlies erhalten. Die Gleichmäßigkeit der Vliese wurde in den Beispielen durch den Variationskoeffizienten cV gemäß DIN 53854 angegeben.
  • Bevorzugt werden die beiden Vliesoberflächen nur bis zu einer Tiefe von maximal 0,2 mm angesiegelt.
  • Das thermische Ansiegeln kann beispielsweise mittels beheizter Walzen, Bänder, Platten oder Flächen bzw. durch Heizstrahler, z. B. IR-Strahler erfolgen. Bevorzugt werden beheizte Walzen verwendet, besonders bevorzugt wird das Vlies durch den Spalt zweier Kalanderwalzen geführt. Die Walzentemperatur und die Oberflächentemperatur des Vlieses liegen unterhalb des Schmelzpunktes der eingesetzten Thermoplastfäden. Im Falle von beispielsweise Polypropylenvliesen (Schmelzpunkt 165°C) werden die Kalanderwalzen bevorzugt auf etwa 120 - 140°C erwärmt. Der Vorteil der Verwendung eines Kalanders liegt dabei darin, daß die Sinterwirkung bei den aufgeweichten, nicht geschmolzenen Fasern an den Kreuzungspunkten durch den Walzendruck verstärkt wird. Sowohl die Größe des Walzenspaltes als auch der Walzendruck können optimal den jeweiligen Vliesgewichten, der Fadenfeinheit, der Temperatur, den verwendeten Thermoplastfäden sowie der Produktionsgeschwindigkeit angepaßt werden können.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich zur Herstellung von Vliesen aus allen für die Spinnvliestechnik geeigneten Thermoplasten. Bevorzugt wird es zur Herstellung von Spinnvliesen aus Polyolefinfäden, wie z. B. Polyethylen- oder Polypropylenfäden, Polyamidfäden oder Polyesterfäden eingesetzt. Besonders bevorzugt werden Polypropylenfäden verwendet, wobei sowohl Fäden aus Polypropylen-Homopolymeren als auch aus Propylen-Ethylen-Copolymeren möglich sind. Die Flächengewichte der hergestellten Vliese liegen bei etwa 30 bis 2500 g/m², bevorzugt bei etwa 100 bis 2000 g/m².
  • Als Gleitmittel können sowohl Wasser als auch die in der Textiltechnik üblichen Avivagemittel verwendet werden, wie sie beispielsweise in der DE-PS 30 09 116 beschrieben sind. Das Gleitmittel kann durch übliche Verfahren, wie z. B. durch Besprühen oder mittels Imprägnierwalzen aufgebracht werden.
  • Das anschließende Vernadeln erfolgt auf bekannten Nadelmaschinen, beispielsweise wie in der DE-PS 30 09 116 beschrieben, wo auf einmal oder stufenweise die Verfestigung bis zum gewünschten Vernadelungsgrad vorgenommen wird.
    • Beispiel 1:
  • Polypropylen mit einem MFI (melt flow index bei 230°C und 2,16 kg Belastung gemäß DIN 53735) von 17 - 21 und einer Molekularmassenverteilung von 2,3 - 2,7 wurde in einem Extruder bei 230 - 260°C aufgeschmolzen, auf einer 1 m breiten Versuchsspinnanlage mittels Spinndüsen zu Fasern versponnen, über ein aerodynamisches Abzugssystem abgezogen, auf 8 - 12 dtex Feinheit verstreckt und auf ein Spinnband zu einem wirren Fadengebilde abgelegt. Bei einer Bandgeschwindigkeit von 25 m/min wurde ein Vlies mit einem Flächengewicht von 110 g/m² hergestellt. Das noch unverfestigte Flächengebilde wurde anschließend über ein Einlaufband in einen Zweiwalzen-Kalander eingebracht. Bei 125°C - 130°C Oberflächentemperatur der ölbeheizten Kalanderwalzen und einem aufgebrachten Liniendruck von 30 - 35 N/mm wurde das lose Vliesgefüge reversibel verfestigt, wobei nur die sich jeweils an den Vliesoberflächen befindlichen Fasern vom Temperatureinfluß erfaßt und aufgeweicht, sowie durch den Walzendruck zusammengepreßt wurden, wobei an den Kreuzungspunkten der Fasern eine Art Sinterwirkung erzielt wurde. Dabei entstanden ausreichend tragfähige, aber im späteren Prozeß wiederauflösbare Oberflächenschichten an Ober- und Unterseite des Vlieses, wobei die Schichtdicke weniger als 0,1 mm betrug. Der Kernbereich des Vlieses, hier mindestens 80 % der Fasern blieben unverfestigt.
  • Dieses Vorvlies wurde anschließend auf einem Walzenfoulard mit einem Gleitmittel benetzt. Anschließend wurde das angesiegelte und avivierte Vlies einer zweistufigen Vernadelung (jeweils 80 Einstiche/cm²) zugeführt, wobei die angesiegelte Vliesoberfläche vollständig aufgelöst wurde.
  • Das erhaltene Vlies zeigte folgende Eigenschaften:
    Flächengewicht (DIN 53 854) 110 g/m2
    Flächengewichtsgleichmäßigkeit cV (DIN 53854) 8 %
    Streifenzugfestigkeit (DIN 53 857/2) 780 N/10 cm
    Stempeldurchdruckfestigkeit x (DIN 54 307) 1320 N
    • Beispiel 2:
  • Analog zu Beispiel 1 wurde bei einer Bandgeschwindigkeit von 3 m/min ein Vlies mit einem Flächengewicht von 1000 g/m² hergestellt. Dabei wurde die Vorverfestigung bei 120°C - 125°C Walzenoberflächentemperatur und 35 - 40 N/mm Liniendruck durchgeführt. Die Dicke der angesiegelten Oberflächenschicht betrug 0,2 mm, mindestens 90 - 95 % der Fasern blieben unverfestigt.
    • Vlieseigenschaften:
  • Flächengewicht 1000 g/m²
    Flächengewichtsgleichmäßigkeit 4 %
    Streifenzugfestigkeit 5200 N/10 cm
    Stempeldurchdruckfestigkeit 6800 N
    • Beispiel 3:
  • Analog zu Beispiel 1 wurde bei einer Bandgeschwindigkeit von 35 m/min ein Vlies mit einem Flächengewicht von 70 g/m² hergestellt. Dabei wurde die Vorverfestigung bei 130 - 135°C Walzenoberflächentemperatur und 20 - 30 N/mm Liniendruck durchgeführt. Die Dicke der angesiegelten Oberflächenschicht betrug 0,05 mm, mindestens 60 % der Fasern blieben unverfestigt.
    • Vlieseigenschaften:
  • Flächengewicht 70 g/m²
    Flächengewichtsgleichmäßigkeit 9 %
    Streifenzugfestigkeit 430 N/10 cm
    Stempeldurchdruckfestigkeit 840 N
    • Beispiel 4:
  • Analog zu Beispiel 1 wurden aus Polyester mit einem MFI (280°C/2,16 kg) von 40 - 45 und einer relativen Viskosität von 1,3 - 1,4 bei 280 - 300°C Fasern mit einer Feinheit von2 - 8 dtex gesponnen und bei einer Produktionsgeschwindigkeit von 27 m/min ein Vlies mit einem Flächengewicht von 100 g/m² hergestellt. Die Vorverfestigung am Kalander erfolgte bei einer Walzenoberflächentemperatur von 180 - 190°C und 25 - 30 N/mm Liniendruck.
    • Vlieseigenschaften:
  • Flächengewicht 100 g/m²
    Flächengewichtsgleichmäßigkeit 8 %
    Streifenzugfestigkeit 680 N/10 cm
    Stempeldurchdruckfestigkeit 1140 N
    • Beispiel 5:
  • Analog zu Beispiel 1 wurden aus Polyamid 6 mit einer relativen Viskosität von 2,4 - 2,5 bei 300 - 310°C Fasern mit einer Feinheit von 6 - 8 dtex gesponnen und bei einer Produktionsgeschwindigkeit von 10 m/min ein Vlies mit einem Flächengewicht von 250 g/m² hergestellt. Die Vorverfestigung am Kalander erfolgte bei einer Walzenoberflächentemperatur von 190 - 200°C und 30 - 35 N/mm Liniendruck.
    • Vlieseigenschaften:
  • Flächengewicht 250 g/m²
    Flächengewichtsgleichmäßigkeit 6 %
    Streifenzugfestigkeit 1710 N/10 cm
    Stempeldurchdruckfestigkeit 2800 N
    • Beispiel 6:
  • Analog zu Beispiel 1 wurden aus Polyethylen (HDPE) mit einem MFI (190°C/2,16 kg) von 12 - 14 bei 210 - 240°C Fasern mit einer Feinheit von 8 - 12 dtex gesponnen und bei einer Produktionsgeschwindigkeit von 25 m/min ein Vlies mit einem Flächengewicht von 110 g/m² hergestellt. Die Vorverfestigung am Kalander erfolgte bei einer Walzenoberflächentemperatur von 90 - 100°C und 25 - 30 N/mm Liniendruck.
    • Vlieseigenschaften:
  • Flächengewicht 110 g/m²
    Flächengewichtsgleichmäßigkeit 8 %
    Streifenzugfestigkeit 550 N/10 cm
    Stempeldurchdruckfestigkeit 920 N

Claims (6)

  1. Verfahren zur Herstellung von vernadelten Spinnvliesen aus Thermoplastfasern, dadurch gekennzeichnet, daß die von der Spinnanlage kommenden, verstreckten und zu einem Vlies abgelegten Fäden
    a) an beiden Vliesoberflächen thermisch angesiegelt,
    b) mit einem Gleitmittel versetzt und
    c) durch Vernadelung verfestigt werden, wobei auch die Versinterung an den Kreuzungspunkten der Fäden auf den angesiegelten Vliesoberflächen wieder gelöst wird.
  2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Vliesoberflächen maximal bis zu einer Tiefe von 0,2 mm angesiegelt werden.
  3. Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Vliesoberflächen mittels beheizter Walzen angesiegelt werden.
  4. Verfahren gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Vliesoberflächen mittels beheizter Kalanderwalzen angesiegelt werden.
  5. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Thermoplastfäden aus Polyolefinfäden, Polyamidfäden oder Polyesterfäden bestehen.
  6. Verfahren gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Thermoplastfäden aus Polypropylen bestehen.
EP91109448A 1990-07-02 1991-06-08 Verfahren zur Herstellung von vernadelten Spinnvliesen Expired - Lifetime EP0464400B1 (de)

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