DE3941189A1 - Traeger auf basis von nichtgewebtem vlies aus chemischer textilfaser und sein herstellungsverfahren - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Träger auf Basis von nichtgewebtem Vlies aus chemischer, dimensionsstabiler Textilfaser und sein Herstellungsverfahren.

Es ist bekannt, nichtgewebte Vliese aus chemischem Textil, insbesondere synthetischer Textilfaser, wie Polyester, als Träger bei zahlreichen Anwendungen zu verwenden: Dichtungsmembran, Bodenbeläge, wie Teppiche (Tuft, genadelt, . . .), Platten (Kunststoff, Textilien), Wandbeläge, Überzugsträger bzw. Putzträger, Flockunterlage, usw.

Ganz allgemein haben diese Erzeugnisse gemeinsam, einerseits sowohl beim Verlegen bzw. Einbauen als auch beim Altern eine große Dimensionsstabilität zu verlangen und andererseits im Verlauf der Erzeugung gleichzeitig bedeutenden mechanischen und thermischen Banspruchungen unterworfen zu werden, die im allgemeinen größer als diejenigen sind, denen sie im Verlauf der Verwendung unterliegen; diese Beanspruchungen können zu Deformationsrisiken führen: Dehnung in Längsrichtung, Schrumpfung in Querrichtung und umgekehrte Verformungen im Verlauf der Alterung des verlegten bzw. eingebauten Erzeugnisses aufgrund des Phänomens der "Rückfederung"; dies gilt besonders für die Träger bzw. Unterlagen mit geringem Gewicht, wie diejenigen mit einem Gewicht gleich oder unterhalb 150 g/m².

So bestehen die Dichtungsmembranen, die in der Bauindustrie verwendet werden, häufig aus einem bituminösen Träger oder Armierung. Diese Träger waren zunächst aus Jutegewebe, Cellulosefasern, dann Glasfaservliese. Seit einigen Jahren kam eine neue Generation von Dichtungsprodukten auf, die einen deutlichen Fortschritt im Material mit sich bringen, einerseits dank der aufsehenerregenden Verbesserung der durch Elastomere und/oder Plastomere modifizierten Bitumina, andererseits dank der gemeinsamen Verwendung von Armierungen auf Basis von nichtgewebten Vliesen aus Polyestertextil, hauptsächlich Polyethylenglykol- terephthalat, welche den Anforderungen der gesteigerten Verformbarkeit genügen und es besser ermöglichen, die Maßabweichungen der Träger bzw. Unterlagen zu unterstützen (Dächer, Terrassen, thermische Isolierungen), und zu einer sehr deutlichen Erhöhung der Stanzfestigkeit der so realisierten Komplexe Bitumen/Armierung bzw. Verstärkung.

Jedoch werden bei diesem Bindungsarbeitsgang, wenn die nichtgewebten Vliese (auf geschmolzenem, trockenem oder nassem Wege) häufig chemisch untereinander verbunden sind, was im allgemeinen zu interessanten industriellen Ergebnissen führt, besondere Zusammensetzungen von chemischen Produkten eingesetzt und wird mit einer Wiederaufnahme des Verfahrens realisiert und erweist sich schließlich als kostspielig.

Im übrigen erhält man keine völlig befriedigenden Ergebnisse vom Standpunkt des nachträglichen Verhaltens der Vliese, insbesondere hinsichtlich der Dimensionsstabilität, sei es während der Betuminierung oder anschließend bei den Abdeckungen (Membranen), die auf der Bedachung hergestellt und gesetzt werden. Man stellt so, wie bereits früher beschrieben, fest, daß dies zu Deformationen führt: Schrumpfung in Querrichtung und Dehnung in Längsrichtung der Armierungen beim Bituminieren und nach dem Altern auf der Bedachung, umgekehrte Deformationen und Risiko der Wellenbildung, was besonders für die Armierungen mit einem Gewicht unterhalb oder gleich 150 g/m² zutrifft.

Nun geht die aktuelle Tendenz zur Gewichtsverringerung der bituminösen Deckschicht, und zwar aus wirtschaftlichen und technischen Gründen: geringerer Preis, leichtere Lagerung und Handhabung. Daher verwenden zahlreiche Erzeuger für die leichtesten Dichtungsschichten bzw. Dichtungsmembranen eine Armierung, bestehend aus einem Komplex, umfassend mindestens ein nichtgewebtes Vlies aus Polyester zusammen mit einem Glasgewebe oder einem Gitter aus gewebtem oder geklebtem Glas. Die Vereinigung zwischen dem nichtgewebten Vlies und dem Glasgewebe erfolgt üblicherweise während des Bituminierungsarbeitsgangs durch gleichzeitige Imprägnierung der beiden Armierungen bzw. Verstärkungen. Es ist auch möglich, das Glasgewebe und das Polyestervlies durch Nadeln oder Kleben zusammenzufügen.

Veröffentlichungen, welche derartige Produkte beschreiben, sind beispielsweise das französische Patent FR 25 62 471, wonach ein Polyestervlies mit zwei Außenschichten auf Basis von Glasfaser verbunden ist; die US-PS 45 39 254 beschreibt eine Membran, umfassend mindestens drei miteinander verbundene Schichten, die Vlies(e), Glasnetz und Polyester kombiniert: die GB-PS  15 17 595 beschreibt ein Vlies aus Polyester, assoziiert mit einem Glasfasernetz (Netz/gekreuzte Fäden). Bei diesen Gestaltungen bleibt die Glasmenge, obzwar sie begrenzt ist, um die Masse nicht zu sehr zu vergrößern, nichtsdestoweniger verhältnismäßig bedeutend, was vom ökonomischen Standpunkt aus eine Steigerung der Kosten nach sich zieht.

In technischer Hinsicht erlauben diese verschiedenen Durchführungsformen, die Dimensionsstabilität der einmal gesetzten Dichtungsmembran zu verbessern. In gewissem Maße erlauben sie auch, die Deformationen des Polyestervlieses während des Bituminierens zu reduzieren, indem die Verlängerung in Längsrichtung während des Durchgangs in der Maschine und das Breiten-Einlaufen sowie die späteren Deformationen, die an die Tendenz zur Rückfederung der Decken während des Alterns nach der Verlegung auf der Bedachung geknüpft sind, begrenzt werden.

Jedoch sind diese Lösungen nicht vollständig befriedigend, insbesondere im Falle von zwei unterschiedlichen Armierungen. Tatsächlich erfolgt die Bitumenimprägnierung durch Durchleiten des Vlieses oder, besser, des Komplexes Polyestervlies + Glasfasergewebe in einem Imprägnierungstank. Die Qualität der Imprägnierung hängt von verschiedenen Faktoren ab, insbesondere der Viskosität des Bitumens, ausgedrückt als Funktion der Temperatur und der Verweilzeit, und der mechanischen Führungs- und Umleitungs- und Absaugsysteme in den Bädern. Da die Temperatur aufgrund der Risiken des Abbaus des Polyesters begrenzt ist, ist eine ausreichend lange Verweilzeit nötig, daß die Imprägnierung vollständig ist, was einen hinreichend langen Durchlauf in dem Tank und demnach das Durchleiten des Komplexes über Führungen oder Hindernisse, welche Reibungen hervorrufen, die die Spannungsbeanspruchungen vergrößern, was 80 daN/m Vliesbreite erreichen kann, mit sich bringt.

Nun können unter der gemeinsamen Wirkung der Temperatur der Imprägnierungs- oder Oberflächenbäder, häufig in der Größenordnung von 160 bis 200°C, und der Zugkräfte der Maschine das Glasvlies und das Polyestervlies unterschiedliche Verhaltensweisen während des Imprägnierungsarbeitsganges und während der Entspannung der angebrachten Decke haben, was Erscheinungsformen von Oberflächenunregelmäßigkeiten hervorrufen kann: Wellenbildungen, Rißbildungen usw.

Im übrigen ist das mechanische Verhalten der bi-armierten Dichtungsdecke während des Zusammenziehungsphänomens häufig sehr heterogen. Tatsächlich zerreißt das Glasgewebe im Hinblick auf seine geringe Reißdehnung (unterhalb 5%) zunächst nach den bevorzugten Rißlinien an der Stelle dieser Rißlinien lokalisieren sich die Beanspruchungen auf die Polyesterarmierung der stärksten Dehnung, jedoch zieht diese Lokalisierung eine Verminderung der Gesamteigenschaften der Belastbarkeit, der Verlängerung und der Ermüdungsfestigkeit nach sich. Dies kann zu Risiken für Sprünge auf der Decke führen.

Andere Fortschritte wurden von der Anmelderin im französischen Patent 25 46 537 beigebracht, das eine Verstärkung der Dichtungsmembran betrifft, und eine mit dieser Verstärkung hergestellte Membran zeigt gute Dimensionseigenschaften mit der Zeit und darüber hinaus wird sie unter wirtschaftlich interessanten Bedingungen hergestellt. Diese Dichtungsmembran ist dadurch gekennzeichnet, daß ihre Verstärkung bzw. Armierung ein Vlies von endlosen, thermisch verbundenen, vorzugsweise genadelten Einzelfäden ist, enthaltend:

70 bis 90% Polyethylenglykol-terephthalat und
30 bis 10% Polyethylenglykol-terephthalat.

Das Herstellungsverfahren für diese Verstärkung ist dadurch gekennzeichnet, daß man durch Extrusion ein Vlies aus endlosen, aus den beiden Polymeren bestehenden Einzelfäden herstellt, daß man das erhaltene Vlies gegebenenfalls nadelt, daß man es dann kontinuierlich bei einer Temperatur zwischen 220 und 240°C thermisch verbindet, indem das Schmelzen des schmelzbarsten Bestandteils hervorgerufen wird.

Zur Herstellung der Dichtungsmembran wird die Verstärkung bei einer Temperatur unterhalb der Thermoverbindungstemperatur der Fäden des Vlieses bituminiert. Nach dem Bituminieren wird das Ganze gegebenenfalls üblichen Behandlungen, wie Sandstrahlen oder mit Schiefer versehen unterworfen. Hier hat man die Verwendung eines Glasgewebes oder -gitters zusammen mit dem Polyestervlies unterdrückt, was technisch und ökonomisch interessant ist.

Man hat jedoch festgestellt, insbesondere für geringe Flächenmassen mit Gewichten unterhalb oder gleich 150 g/m², daß sich noch einige Probleme hinsichtlich Dimensionsstabilität bei der Erzeugung der Membran aus dem Vlies, besonders beim Bituminieren, aufgrund der erhöhten mechanischen und thermischen Beanspruchungen stellen, und unter den Anwendungsbedingungen der hergestellten Membran auf Terrassen oder durch das Rückfederungsphänomen ergeben sich mit der Zeit Deformationen im umgekehrten Sinne derjenigen, die während der Erzeugung auftauchen.

Es ist auch bekannt, Längsverstärkungsfäden aus mineralischem Material in ein Glasgewebe einzuführen, wobei dieses Gewebe dann mit einem vorverfestigten Vlies aus synthetischen Fasern vereinigt wird zur Erzielung einer Abdichtungsmembranunterlage. Ein derartiger Komplex, dessen Ziel es ist, zunächst Nicht-Brennbarkeitseigenschaften und dann eine gute Formbeständigkeit zu zeigen, bildet den Gegenstand der europäischen Patentanmeldung 02 42 524. Wenn auch diese Anmeldung die Formbeständigkeit unter den Anwendungsbedingungen (bis 80°C und ohne Beanspruchung) behandelt, ist nichts über die Stabilität des Produkts im Verlauf des Bituminierens, d. h. erhöhten Temperaturen und Beanspruchungen unterworfen, gesagt. Nun bestimmt das Verhalten beim Bituminieren zum großen Teil das spätere Verhalten unter den Anwendungsbedingungen, und Verformungen im Verlauf dieser Behandlung stellen sich in der Folge ebenfalls als verhängnisvoll heraus.

Analoge Probleme, wie diejenigen, die sich bei der Abdichtung ergeben, treten auch bei der Verwendung als Bodenüberdeckung auf.

Bei dieser Anwendung verwendet man beispielsweise Vliese aus synthetischen Textilien als primäre Unterlage (erster Teppichgrund) und/oder zweite Unterlage (zweiter Teppichgrund) eines Tuftteppichs. Die Erzeugung des Teppichs umfaßt bekannte Arbeitsgänge, wie Beschichten der Kehrseite, Ablagerung einer Unterschicht, Färben oder Drucken, wodurch das Produkt im Verlauf der gleichzeitigen Bearbeitung erhöhten Temperaturen und bedeutenden Beanspruchungen unterworfen wird. Daraus können sich Verformungen ergeben: Verlängerung in Längsrichtung, Verkürzung in Querrichtung des primären und sekundären Teppichgrunds und in der Folge eine Tendenz zu umgekehrten Verformungen, wenn der Teppich einmal verlegt ist, was sehr nachteilig ist, insbesondere im Falle des Bedruckens mit verbindenden Motiven.

Analoge Verformungsrisiken bei der Erzeugung und der Tendenz zu umgekehrten Verformungen beim Altern können auch bei Kunststoffplatten oder Textilien, die mit einem Vlies verstärkt sind, auftreten, während dagegen dieses Erzeugnisse sind, welche eine ausgezeichnete Formbeständigkeit erfordern.

Die vorliegende Erfindung soll die obigen Probleme lösen. Sie betrifft einen Träger bzw. eine Unterlage auf Basis eines Vlieses für flache Erzeugnisse von guter Formbeständigkeit unter allen Herstellungsbedingungen, späteren Behandlungen und Anwendungsbedingungen, der mindestens ein Vlies auf Basis von chemischem Textilmaterial in Form von Fasern oder Endlosfäden enthält und dadurch gekennzeichnet ist, daß dieses Vlies Hochmodulverstärkungsfäden umfaßt, die untereinander parallel in der Längsrichtung angeordnet sind.

Das nichtgewebte Vlies kann auf trockenem oder nassem Wege oder durch Extrudieren einer geschmolzenen Masse in Form von Filamenten (nappe spunbonded) erhalten werden. Das chemische Textilmaterial ist im allgemeinen synthetisch. Man verwendet vorzugsweise ein Vlies von endlosen Fäden aus synthetischen Polymeren, wie Polyamid oder Polyester, die eine gute Stabilität unter den Erzeugungs- und Anwendungsbedingungen des Artikels aufweisen.

Vorteilhaft verwendet man Fäden auf Basis von Polyester. Als Polyester kann man Polyethylenglykol-terephthalat allein oder zusammen mit Polybutylenglykol-terephthalat verwenden; die beiden Polymeren werden zusammen in Form von Bikomponenten versponnen: zweilamellig, Seite-an- Seite oder koaxial, oder getrennt versponnen aus derselben Spinndüse oder verschiedenen Spinndüsen. Die Fäden des Vlieses können irgendeinen Querschnitt haben: flach, rund oder profiliert. Vorzugsweise verwendet man Fäden mit rundem Querschnitt. Das Vlies ist vorzugsweise durch Nadeln und vorteilhaft Thermoverbindung befestigt.

Vorzugsweise sind die Charakteristika des Vlieses, allein betrachtet und insbesondere das Zugverhalten des Vlieses, bereits in Übereinstimmung oder verhältnismäßig nahe den Eigenschaften, die für die Unterlage bzw. den Träger im Rahmen seiner Verwendung erforderlich sind.

Das Gewicht des nichtgewebten Vlieses kann je nach seiner Verwendung in weiten Grenzen variieren. Im allgemeinen liegt es zwischen 20 und 500 g/m², vorzugsweise zwischen 50 und 250 g/m²; die Erfindung ist besonders interessant für Vliese mit einem Gewicht unterhalb oder gleich 150 g/m², die am ehesten Verformungen während der Fabrikationsstufen des Erzeugnisses erleiden.

Man bezeichnet als Fäden mit hohem Modul solche Fäden, die einen Elastizitätsmodul oberhalb 20 GPa und vorzugsweise oberhalb 50 GPa (1 GPa = 10⁹ Pa) aufweisen; diese Werte werden bei Umgebungstemperatur gemessen, werden jedoch nicht wesentlich verändert, wenn die Fäden Temperaturen in der Größenordnung von 200°C und mehr unterworfen werden. Als Fäden mit hohem Modul kann man die Fäden auf Basis folgender Materialien nennen: Glas, Aramide, aromatische Polyamide, verschiedene Polyester mit hoher Festigkeit, Kohlenstoff, Metall, usw. Vorzugsweise verwendet man Glasfäden, die weit verbreitet und verhältnismäßig preiswert sind. Die Fäden mit hohem Modul stellen eine Verstärkung in Längsrichtung des nichtgewebten Vlieses dar. Sie können auf einer Seite, auf beiden Seiten oder in Sandwichform in dem nichtgewebten Vlies abgelagert werden. Die Vereinigung Verstärkungsfäden/nichtgewebtes Vlies kann durch Binden mit einem geeigneten chemischen Bindemittel, Thermobinden und/oder Nadeln durchgeführt werden; diese Mittel erlauben, einen ausgezeichneten Zusammenhalt zwischen den Fäden und dem nichtgewebten Vlies zu erzielen.

Die Menge an Verstärkungsfaden ist eine Funktion der Eigenschaften des Vlieses, mit dem sie verbunden werden, insbesondere seines Zugverhaltens in der Kälte, und bei Temperaturen, die während des Ausarbeitungsprozesses des Artikels erreicht werden, sowie der Beanspruchungen, denen sie im Verlauf dieses Verfahrens unterworfen werden. Die minimale Menge wird durch die notwendige Festigkeit der Unterlage bzw. des Trägers (nichtgewebtes Vlies plus Verstärkungsfäden) gegenüber Zugbeanspruchungen bestimmt, die sie bei den hohen Temperaturen, die im Verlauf des Verarbeitungsprozesses des Artikels erreicht werden, erleiden. Diese Menge sollte ausreichend sein, um das Reißen der Fäden zu vermeiden. Sie ist derart, daß, wenn das verstärkte Vlies dem Test Beanspruchung/Dehnung in Längsrichtung unterworfen wird, das Zerreißen der Glasfäden für eine Beanspruchung von mindestens 80 und vorzugsweise mindestens 100 daN pro Meter Breite festgestellt wird. Die maximale Menge wird bestimmt als Funktion der Kurve Spannung/Dehnung des nichtgewebten Vlieses in der Kälte. Sie wird derart festgestellt, daß der Verlauf der Kurve Spannung/Dehnung des verstärkten Vlieses so nahe als möglich derjenigen des nichtverstärkten Vlieses ist. Insbesondere ist der Young-Modul nicht wesentlich verändert, und der Verlauf der Kurve zeigt keine wesentliche Diskontinuität, wenn man das Brechen der Verstärkungsfäden registriert.

Die Menge der Verstärkungsfäden drückt sich aus durch die Parameter Durchmesser (Titer) und Dichte (Zwischenraum). Diese beiden Parameter werden optimiert, damit man das möglichst homogene Verhalten des Trägers vorliegen hat. Wenn man weiß, daß für einen gegebenen Vlies- Typ die Kurve Last/Dehnung im wesentlichen vom Gewicht abhängt, im bevorzugten Fall der Verwendung von Glasfasern und für nichtgewebte Vliese aus endlosen Fäden aus Polyester, deren Gewicht zwischen 50 und 250 g/m² liegt und die chemisch verbunden, thermoverbunden und/oder genadelt sind, wird man vorteilhaft Glasfasern verwenden, deren Durchmesser der Elementarfasern zwischen 5 µm und 13 µm, deren Titer zwischen 2,8 und 272 tex liegt und die in regelmäßigen Abständen von 2 mm bis 30 mm angeordnet sind. Vorzugsweise verwendet man Glasfasern, deren Titer zwischen 22 und 68 tex, im Abstand von 10 bis 30 mm, liegt; die vorstehend angegebenen Titer sind diejenigen der handelsüblichen Standardfäden.

In der Praxis ist für die Polyestervliese mit bevorzugtem Gewicht 50 bis 250 g/m² und unabhängig von der Endbestimmung der Unterlage (Abdichtung, Teppich, Platten, usw.) die Verwendung von einigen Gramm/m² Glasfäden ausreichend; 2 bis 3 g/m² Glasfäden sind ausreichend für Vliese von 50 bis 150 g/m², die zur Anfertigung von Dichtungsmembranen bestimmt sind, wobei sich der Durchgang in der Bituminiermaschine in diesem Fall ohne jedes Problem durchführen läßt. Tatsächlich kann die Bruchlast der Glasfäden auf 1 m Maschinenbreite folgendermaßen berechnet werden. Für 2,244 g/m² Glasfäden, das sind 66 Fäden von 34 tex im Abstand von 15 mm, wird die Bruchlast pro Meter Vliesbreite der Glasfäden allein sein:

Im Falle einer Zusammenfügung der Fäden auf einem Polyestervlies mit Endlosfäden von 110 g/m² und anschließender Thermoverbindung wird das Brechen der Glasfäden auf der Kurve Last bzw. Spannung/Dehnung einer Probe von 5 cm Breite (3 in Betracht gezogene Fäden) und von 20 cm zwischen der Einspannklemme des Dynamometers (gemäß Norm AFNOR GO 7001) bei 18 daN gemessen, was 18 × 20 = 360 daN für 1 m Breite entspricht. Diese beträchtliche scheinbare Steigerung der Anfangsbruchlast der Glasfäden erklärt sich durch das ausgezeichnete Haftvermögen Fäden/Vlies als Folge der zahlreichen Klebezonen der Fäden in der Textilstruktur durch die Schräge der geschmolzenen, klebenden Fasern und Erzeugende eines Verhaltens beim Reißen, das für das Ganze vollkommen homogen ist.

Wie in den Beispielen in größerem Detail gezeigt wird, zeigt die Prüfung der Kurve Spannung/Dehnung in der Kälte dieses nichtgewebten, mit Glasfäden in dosierter Menge verstärkten Vlieses:
einen Young-Modul in der Kälte, der in Längsrichtung in bezug auf das gleiche nichtgewebte, nichtverstärkte Vlies identisch ist;
bei etwa der halben Last Reißen der Glasfäden, ohne einen zu großen Knick in der Kurve zu verursachen.

Im Gegensatz dazu zeigt die Prüfung der Kurve Spannung/ Dehnung bei 180°C eine beträchtliche Verbesserung des Young-Moduls in der Hitze. Dieser Modul ist mindestens zweifach und vorzugsweise 2,5- bis 3fach mehr.

Man sieht nach diesen Tests, daß die Stabilisierung während eines Bituminierungsarbeitsgangs vollkommen sein kann, wobei die Maschinenspannungen 100 daN/m Breite nicht übersteigen, und daß andererseits die Formbeständigkeit des Produktes unter den Anwendungsbedingungen deutlich verbessert sein wird wegen der Verminderung des Gedächtnisses. Diese Ergebnisse werden erhalten mit sehr wenig Glas und zu einem minimalen Preis in der Größenordnung von 0,08 F/m². Dieser Materialpreis ist in Vergleich zu setzen mit einem Preis von etwa 0,80 F/m² für ein Glasgewebe von 50 g/m², das häufig in den biarmierten Abdeckungen Polyester-Glasfaser verwendet wird, oder auch mit der Herstellung des Komplexes Vlies-Glasgitter 1 × 1 × 34 tex (1 Faden/cm in Kette und Schuß), eine Struktur, die als minimal in praktischer Hinsicht beurteilt wird, deren Preis in allen Fällen oberhalb 1 F/m² ist.

Die vorliegende Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung des obigen Trägers bzw. Unterlage, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man während der Erzeugung eines nichtgewebten Vlieses aus chemischem Textilmaterial oder nach seiner Erzeugung durch jedes geeignete Mittel Verstärkungsfäden einführt, die man kontinuierlich parallel nebeneinander in einem vorbestimmten Abstand gegen mindestens eine der Flächen des nichtgewebten Vlieses oder zwischen zwei Schichten anordnet, und daß man die Verbindung dieser Fäden und dieses Vlieses durchführt.

Zur Realisierung des Vlieses auf dem Schmelzwege führt man das Auspressen des Polymeren und die Erzeugung des Vlieses durch, indem man vorzugsweise die Mittel verwendet, die in den französischen Patenten 15 82 147 und 22 99 438 der Anmelderin beschrieben sind. Das Einbringen der Verstärkungsfäden kann kontinuierlich oder diskontinuierlich erfolgen. In beiden Fällen werden die Fäden, ausgehend von Kettbäumen oder Mitläufern oder Spulen, die in der Nähe des Vlieses angeordnet sind, gespeist und derart verteilt, daß sie sich parallel zueinander in vorbestimmtem, konstantem Abstand in Längsrichtung abwickeln. Vorzugsweise erfolgt das Einbringen der Verstärkungsfäden kontinuierlich mit der Herstellung des Vlieses, unmittelbar nachdem dieses oder während dieses hergestellt wird.

Die Bindung der Fäden mit dem Vlies wird entweder durch Aufbringen eines chemischen Bindemittels oder vorzugsweise durch Nadeln und/oder Thermobindung durchgeführt.

Im Falle der chemischen Bindung kann man entweder Fäden, überzogen mit einem chemischen Leim, verwenden oder für chemisch gebundene Vliese die Fäden in das Vlies während der chemischen Bindung derselben einführen.

Im Falle der Thermobindung kann man entweder Fäden verwenden, die mit einem in der Wärme klebenden Produkt überzogen sind oder mit einem in der Wärme klebenden Faden umsponnen sind, oder man kann für thermogebundene Vliese die Fäden in das Vlies im Verlauf seiner Herstellung einführen und Vlies und Fäden im Verlauf der Thermobindung bzw. Wärmebindung des Vlieses verbinden. Beispielsweise verwendet man im Falle der Thermobindung ohne vorherige Nadelung und mit auf der Oberfläche angebrachten Fäden die erste Lösung: in der Wärme klebende Fäden.

Im Falle der Nadelung verwendet man vorzugsweise Spezialnadeln, wobei die Verstärkungsfäden an der Oberfläche oder in der Masse der verwickelten Textilfilamente eingebettet werden. Beispielsweise verwendet man im Falle der Nadelung und Vereinigung der Fäden auf einer Seite Spezialnadeln mit rundem Querschnitt und zwei gegenüberstehenden Kanten, ausgestattet mit Bärten, die in Position, gerichtet in Längsrichtung, stehen, damit die Verstärkungsfäden nicht berührt werden: wie die Nadeln FOSTERS NEEDLES type Pinch Blades.

Im Falle der Einführung der Verstärkungsfäden in einer Vliesherstellungsphase gemäß einem Travellingverfahren ist es erwünscht, die Fäden zwischen die beiden Vliesherstellungsmaschinen einzuführen. In diesem Fall kann man Standardnadeln verwenden (beispielsweise: Nadeln 40 RB von Singer), um eine erste Zusammenfügung durch Nadeln des Vlieses durchzuführen. Tatsächlich stellt man fest, daß die Verstärkungsfäden durch dieses Verfahren leichter zusammenklebend für das Ganze gemacht werden können, wobei gleichzeitig eine Aggressivität der Nadeln ertragen wird aufgrund des Schutzes durch die Filamente des Vlieses, die auf beiden Seiten dieser Fäden angeordnet sind. Dieser Nadelung folgt vorteilhaft eine kontinuierliche Thermoverklebung. Im Verlauf dieser aufeinanderfolgenden Operationen wird man darauf achten, der Gesamtheit Vlies aus chemischen Filamenten und Verstärkungsfäden eine ausreichende Spannung zu verleihen, derart, daß die letzteren während aller Phasen der Festigung und Verstärkung vollkommen gespannt sind, um einen maximalen Elastizitätsmodul in Längsrichtung des verstärkten Vlieses zu erzielen, das die Unterlage für das erfindungsgemäße Erzeugnis darstellt.

Zur Herstellung des Vlieses auf trockenem Wege verwendet man die für diese Technik üblichen Verfahren. Die Einverleibung der Verstärkungsfäden, ihre Verbindung mit dem Vlies und die eventuelle Verfestigung desselben erfolgen in der gleichen Weise wie für die auf geschmolzenem Wege erhaltenen Vliese.

Zur Herstellung des Vlieses auf nassem Wege verwendet man die für diese Technik üblichen Verfahren. Die Assoziierung der Verstärkungsfäden erfolgt nach der Erzeugung des Vlieses und ihre Verbindung mit diesem erfolgt durch chemische oder thermische Klebung auf diesem Vlies oder zwischen zwei leichteren Vliesen.

Der Träger oder die Unterlage auf Basis von nichtgewebtem Vlies für Platten oder flache Erzeugnisse gemäß der Erfindung weist zahlreiche Vorteile in allen Verwendungsfällen auf: Armierung von Abdichtungsmembranen, primärer oder sekundärer Teppichgrund oder Basismaterial für Tuftteppiche, Verstärkung von Platten für Bodenbeläge, usw.

• (1) Ganz allgemein:
  Ausschalten von Verformungen des Vlieses unter mechanischen Beanspruchungen bei erhöhter Temperatur während der Behandlungen einschließlich beim Fabrikationsprozeß des Artikels;
  Ausschalten von umgekehrten Verformungen beim Altern auf dem verlegten Erzeugnis, Rückwirkung zu den vorstehenden Verformungen;
  Wirtschaftlichkeit beim Material und geringe Gestehungskosten.
• (2) Im Falle der Dichtungsmembran in bezug auf die Verwendung von zwei Bewehrungen: Glasgewebe und Vlies werden gleichzeitig imprägniert und im Verlauf der Imprägnierung untereinander verbunden:
  wesentliche Wirtschaftlichkeit bezüglich der Ausgangsmaterialien;
  Vermeidung eines Vorrats für doppelte Bewehrung beim Fabrikanten für bituminöse Decken;
  Leichtigkeit der Imprägnierung, was die Möglichkeit der wesentlichen Erhöhung der Produktionsgeschwindigkeiten der Abdeckungen bzw. Überzüge ergibt;
  Ausschaltung der Probleme bezüglich des Aussehens der Abdeckung aufgrund der Verwendung von zwei Bewehrungen mit sehr unterschiedlichem Modul: Falten, Rißbildung, Welligkeit u. dgl.;
  weit befriedigenderes mechanisches Verhalten beim Bruch: bessere Kontinuität der Kurve Last/Dehnung der Abdeckung, was zu einer besseren Ermüdungsfestigkeit führt (Rißbildung);
  größere Biegsamkeit der Haube oder Abdeckung, was das Verlegen der Abdeckungen bei kaltem Wetter erleichtert.
• (3) Im Falle der Dichtungsmembran in bezug auf die Komplexe Vlies-Glasnetz oder auf die Komplexe Vlies-Glasfaservlies (vereinigt vor der Imprägnierung):
  leichtere Bregrenzung der Gesamtmenge des Glases auf den m²;
  Wirtschaftlichkeit bezüglich der Ausgangsmaterialien;
  leichte Imprägnierung;
  homogeneres mechanisches Verhalten beim Bruch, da Begrenzung der Glasmenge;
  größere Biegsamkeit der Abdeckung oder des Überzugs;
  Ausschaltung der Risiken bezüglich Änderung des Aussehens und/oder formlichen Aufmachung, verursacht durch das verschiedene physikalische Verhalten der beiden Vliese während der Imprägnierung und der späteren Verwendung.

Die Erfindung soll nun mittels der folgenden Beispiele und Figuren näher beschrieben werden, welche als Erläuterung dienen und keine Beschränkung darstellen sollen.

Fig. 1 stellt die Vergleichs-Spannungs-Dehnungs- Diagramme (Spannungs-Verformungsdiagramme) in der Kälte eines nichtgewebten Vlieses ohne Verstärkungsfaden und eines Trägers bzw. einer Unterlage: nichtgewebtes Vlies plus vereinigte Verstärkungsfäden gemäß der Erfindung in Längsrichtung und in Querrichtung dar;

Fig. 2 stellt die Vergleichs-Spannungs-Dehnungs- Diagramme (Spannungs-Verformungsdiagramme) derselben Vliese wie in Fig. 1 dar, jedoch bei einer Temperatur von 180°C;

Fig. 3 stellt schematisch eine erste Form zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens dar;

Fig. 4 stellt schematisch eine zweite Form der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens dar;

Fig. 5 stellt schematisch einen Meßapparat zur Messung der Eigenschaften einer Abdichtungsmembran dar, die aus einem Träger gemäß der Erfindung konfektioniert wurde; und

Fig. 6 erläutert schematisch ein Fabrikationsverfahren einer Dichtungsmembran, ausgehend von einem erfindungsgemäßen Träger bzw. Unterlage.

Gemäß dem in Fig. 3 schematisch dargestellten Verfahren wird der Träger bzw. die Unterlage in einer einzigen Stufe hergestellt, wobei die Verstärkungsfäden mit dem nichtgewebten Vlies im Verlauf der Konfektionierung desselben vereinigt und verbunden bzw. verklebt werden. Das Vlies wird auf dem Schmelzwege konfektioniert nach dem Verfahren, das in dem französischen Patent 15 82 147 beschrieben ist, durch Extrudieren eines geschmolzenen Polymeren in Form von Filamenten 1, pneumatisches Verstrecken dieser Filamente und Ablegen auf einem Aufnehmertuch 2 unter Verwendung einer Vliesvorrichtung vom Typ Travelling, die nicht dargestellt ist, wie sie in dem französischen Patent 22 99 438 beschrieben ist. Die Verstärkungsfäden 3 werden mit dem in Bildung befindlichen Vlies am Anfang des Aufnehmerbandes vereinigt. Sie werden von Spulen 4 gespeist, die auf einem Abwickelgestell 5 angebracht sind, passieren ein Drehspannsystem 6, um unter Spannung zu setzen, dann läuft jeder Faden durch eine Führungsöse 7. Die Ösen 7, die ausgerichtet und sorgfältig in Abständen am Beginn des Aufnehmertuches 2 angeordnet sind, haben den Zweck, die Führung der Fäden 3 parallel untereinander und mit dem gewünschten Abstand auf dem Aufnehmertuch 2 zu sichern. Das nichtgewebte Vlies 8 bildet sich demnach auf dem Aufnehmertuch bzw. -band 2, indem auf seiner unteren Fläche die Verstärkungsfäden 3 integriert werden. Beim Abgang des Aufnehmertuches bzw. -bandes 2 werden das Vlies und die Verstärkungsfäden kontinuierlich in die Nadelfilzmaschine 9 geleitet, wo sie einer Nadelung unterworfen werden, was einen Teil der Bindung Vlies/Verstärkungsfäden sichert. Die Bindung wird durch Thermobindung durch Passage in dem Kalander 10 vervollständigt. Der so hergestellte erfindungsgemäße Träger bzw. die Unterlage 11 wird auf einen Aufnehmer 12 aufgewickelt.

Das in Fig. 4 schematisch dargestellte Verfahren ist analog demjenigen gemäß Fig. 3, es unterscheidet sich nur durch die Zuführung der Verstärkungsfäden 3 auf das Abnehmertuch 2. Hier werden die Fäden zwischen zwei Schichten des Vlieses eingegeben und werden auf das Aufnehmerband zwischen zwei Vliesherstellungsvorrichtungen eingespeist, die in A und B mittels individueller Führungsrohre 13 eingespeist werden. Wie in Fig. 3, ist am Ausgang jedes Rohres 13 eine Öse 7 vorgesehen, und die Gesamtheit der Ösen stellt die parallele Stellung der Fäden im gewünschten Abstand sicher.

Beispiel 1

Es wird ein nichtgewebtes Vlies von Filamenten von 100 g/m² und 2 m Breite hergestellt, ausgehend von extrudierten Fäden aus Polyethylenglykol-terephthalat und Polybutylenglykol-terephthalat im Verhältnis von 87%/ 13%, Filamenten-Titer 7 dtex.

Man führt diesem im Augenblick der Vliesbildung kontinuierlich, ausgehend von den in Fig. 4 schematisch dargestellten Mitteln, alle 1,5 cm einen Glasfaden Silionne- Typ EC 934T6Z28 (Durchmesser der Faser 9 Mikron, 34 tex, Schmälzung Type 6, Drehung 28 t/m Z) der Firma VETROTEX zu.

Diese Fäden weisen eine Bruchfestigkeit von 33,5 g/tex und eine Bruchdehnung von etwa 5,5% auf. Sie werden, ausgehend von den Spulen von 2,7 kg, die auf einem Ständer, wie in Fig. 4 dargestellt, montiert sind, zugeführt.

Der Komplex Polyestervlies + Glasfäden wird mit Nadeln 40 RB von Singer (Feinheitsnummer 40, regelmäßige Bärte) 50 Perforationen/cm², 12 mm Eindringen, genadelt.

Am Ausgang der Nadelfilzmaschine wird das Vlies bei 235°C unter einer Anpreßkraft von 25 daN/cm auf einem Kalander kalandriert, der mit Zylindern mit einem Antihaftüberzug versehen ist. Bedingungen: Kalandergeschwindigkeit 13 m/min, Passage in S, Gesamtkontaktzeit des Vlieses mit den beiden Zylindern = 15 sec, dann Passage auf Kühlzylinder und Aufwickeln.

Man erhält so ein verstärktes Vlies mit einem Gewicht von 107 g/m². Die dynamometrischen Eigenschaften dieser Verstärkung, verglichen mit denjenigen einer Verstärkung ohne Glasfäden, sind in den folgenden Tabellen 1 und 2 angegeben. Die Tabelle 1 betrifft die kalt (20°C) gemessenen Eigenschaften, die Tabelle 2 die Eigenschaften, gemessen bei 180°C. Die Eigenschaften werden an einer Probe von 5 cm Breite (2 Fäden in Betracht gezogen) und 20 cm Länge gemessen; in der Kälte gemäß Norm NF G 07001 und in der Hitze gemäß den gleichen Dimensionskriterien und der Zerreißgeschwindigkeit, jedoch sind das Zugsystem und die in den Klemmen fixierte Probe in einem thermischen Behältnis, das bei der Temperatur von 180°C reguliert ist. Die Spannungs-Dehnungs-Kurven sind in den Fig. 1 (in der Kälte) und 2 (bei 180°C) wiedergegeben; L = Längsrichtung, T = Querrichtung, C1 = mit Fäden, C2 = ohne Fäden.

Unter Bezugnahme auf Tabelle 1 und Fig. 1 ist ersichtlich, daß die Last und die Bruchdehnung dieses Gefüges in Längsrichtung sehr wenig durch die Zugabe von Glas modifiziert sind. Es ist außerdem festzustellen, daß die Dehnungen in Längsrichtung unter 3 daN und 5 daN unverändert bleiben und daß die Dehnung unter 10 daN ebenfalls praktisch unverändert ist. Dies ist der Reflex der Nichtmodifizierung des Young-Moduls. Man stellt beim Bruch in Längsrichtung den Bruch der Glasfäden bei 18 daN fest, was eine bedeutende Erhöhung der Bruchlast darstellt, da außerhalb des Vlieses die drei in Betracht gezogenen Fäden zusammen eine theoretische Bruchlast von 3,35 daN haben. Dieser Bruch ruft keine Störungen im Vlies hervor, dessen Bruchkurve sich ohne merkliche Änderung fortsetzt.

Unter Bezugnahme auf Tabelle 2 und Fig. 2 zeigt die dynamometrische Kurve bei 180°C eine bedeutende Verbesserung des Moduls im Ursprung des verstärkten Vlieses. Die Dehnungen unter 3 daN, 5 daN und sogar 10 daN sind deutlich reduziert. Wenn man bedenkt, daß die Beanspruchungen, denen die Unterlage (die Verstärkung) im Verlauf der Bituminierung ausgesetzt ist, höchstens 80 bis 100 daN pro linearem Meter sind, d. h. 4 daN bis 5 daN für 5 cm Breite, ergibt sich daraus eine sehr geringe Verformung des Trägers bzw. der Verstärkung beim Bituminieren (oder einer anderen Hitzebehandlung gemäß seiner Endbestimmung), demnach eine Verbesserung in der Formbeständigkeit gleichzeitig beim Bituminieren oder anderen Hitzebehandlungen und später, wenn die Verstärkung oder Unterlage placiert ist. Man registriert bei 5 daN den Bruch der Glasfäden, ein Wert, der hinreichend hoch ist, um daraus zu schließen, daß das verstärkte Vlies ohne Bruchrisiko der Glasfäden die Beanspruchungen, denen es während des Bituminierens (oder anderen Hitzebehandlungen) unterworfen ist, vertragen wird.

Die Verstärkung wurde auch in der Hitze und unter Spannung in Bitumen geprüft.

Der Test des Bitumens erfolgt mittels der Apparatur, die in Fig. 5 dargestellt ist. Diese besteht hauptsächlich aus einem Trog oder einer Wanne 20, die dazu bestimmt ist, das Bitumen 50 aufzunehmen, und ist mit Erhitzungsmitteln und Temperaturregulierungsmitteln 21 ausgestattet, ferner mit einem unbeweglichen Korb 22 von abgemessenen Dimensionen, der zur Einführung und zum Halten der Probe 23 in dem Trog bestimmt ist, ferner mit verschiedenen Führungen oder Getrieben 24-25, um den Durchlauf der Probe zu bestimmen, und einer in Millimeter eingeteilten Ableseskala 26.

Das verwendete Bitumen ist ein Imprägnierungsbitumen der Firma Shell (Ref. 100-130 PX), Durchdringung 100/130 (Durchdringung in 1/10 mm bei 25°C, gemessen nach der Norm NF T 66 004).

Die Proben von 10×120 cm werden in Längsrichtung des Vlieses abgeschnitten. Man verwendet drei Proben, entnommen über die Breite, eine in der Mitte und je eine am Rande 10 cm von der Kante. Der Test wird folgendermaßen durchgeführt:

Man erhitzt den Apparat auf eine Temperatur von 185°C und läßt die Temperatur sich stabilisieren.
Man fixiert eine Klemme an jedem Ende der Probe 23, wobei eine davon, 27, einen Fixpunkt darstellt.
Man führt die Probe in das heiße Bitumen mittels des Korbes ein, der dann auf dem Grund ruht.
Man fixiert den Korb mittels einer Stange oder Stab 28.
Das Niveau des Bitumens und die Abmessungen des Korbes sind so bestimmt, daß man eine in das Bitumen eingetauchte Länge von 500 mm hat.
Man fixiert die Last 29, d. h. 4 daN, dann 7 daN für ein Vlies von 107 g/m².
Man wartet 30 sec und markiert die Dehnung mittels der Millimeterskala.
Man drückt die Dehnung in Prozent der eingetauchten Länge aus.

Nachdem man die Last und den Korb herausgenommen hat, entnimmt man die Probe und preßt sie mittels einer geeigneten Vorrichtung ab:

Man hängt die Probe vertikal auf, und nach vollständigem Abkühlen mißt man die Schrumpfung in der Breite und drückt sie als Prozent der Breite aus.

Die Werte sind in der folgenden Tabelle 3 wiedergegeben.

Ein anderer, genauerer Test wird in einem Thermogefäß bei 200°C mit Proben von 20 cm Breite und 30 cm Länge (Länge der Probe, entnommen in Längsrichtung des Vlieses) zwischen Klemmen durchgeführt. Die Probe wird mit der oberen Klemme in dem Thermogefäß bei 200°C aufgehängt mit einer Last von 8 daN, die an die untere Klemme angehängt ist. Man mißt die Dimensionsveränderung der Probe nach Abkühlen auf Umgebungstemperatur in Längsrichtung und Querrichtung und drückt diese Variationen in Prozent aus. Die Werte sind in der folgenden Tabelle 4 angegeben.

In diesen beiden Tests stellt man ein sehr deutlich verbessertes Verhalten des verstärkten Vlieses in bezug auf das nichtverstärkte Vlies gegenüber Hitzeverformung und unter Druck fest (vergl. die verschiedenen Verformungswerte in den Tabellen 3 und 4).

Der Träger bzw. die Unterlage auf Basis eines Vlieses kann als Verstärkung für eine Dichtungsmembran dienen.

Beim Erzeuger von bituminierten Abdeckungen bzw. Schutzhauben erfolgt das Bituminieren der Verstärkung mittels der in Fig. 6 schematisch dargestellten Einrichtung. Die Verstärkung 11 wird von einer Zuführungswalze 30 abgerollt, dann in einen Montageplatz 31 und in einen Sammler bzw. Vorratsbunker 32 geleitet. Der Montageplatz ermöglicht es, den Beginn einer neuen Walze am Ende der Verstärkungslänge im Verlauf der Behandlung anzuknüpfen, und der Sammler bzw. Vorratsbunker 32 erlaubt es, Unregelmäßigkeiten in der Zuführung abzufangen. Die Verstärkung durchquert dann eine erste Bituminierungsstelle 33, eine zweite Bituminierungsstelle 34, eine Stelle zum Versehen mit Schiefer 35, eine Stelle zur Aufbringung eines plastischen Films 36, eine Abkühlzone 37, einen zweiten Sammler 38 und wird auf einer Aufnahmevorrichtung 39 aufgenommen, die mit einer Schneidvorrichtung 40 für die Verstärkung versehen ist, wenn das Aufwickeln bei der Aufnahmevorrichtung die gewünschte Größe erreicht hat.

Das Bituminieren erfolgt in zwei Phasen:
Eine erste Vollbadimprägnierung bei 180°C (Stelle 33) und anschließend ein Abquetschen zwischen zwei Metallwalzen 41-42 mit einem oxidierten Bitumen Typ 100/40, Durchdringung 40/10 mm (nach der Form NF T 66.004), Erweichungspunkt Kugel-Ring 100°C (nach der Norm NF T 66.008).
Eine zweite Phase, sog. Oberflächenbehandlung (Stelle 34) durch Überziehen auf beiden Flächen mit Bitumenelastomer vom Typ SBS (Styrol-Butadien-Styrol) bei 175°C und anschließend Kalibrieren zwischen den Walzen 43-44 mit vorher geregeltem Abstand, je nach der gewünschten Dicke des Überzugs, Absetzen der Schieferstückchen auf einer Seite und eines Polypropylenfilms auf der anderen Seite und Abkühlen auf Trommeln in Zone 37.

Diese gleiche Bewehrung oder Armierung von 107 g/m², jedoch nichtverstärkt würde die Bituminierungsbehandlung nicht ausgehalten haben ohne sehr starke Verformung in der Maschine sowohl in Längsrichtung als auch in Querrichtung mit einem äußerst welligen Aussehen, was die Abdeckung völlig unbrauchbar macht.

Im vorliegenden Fall ist das Verhalten während des Bituminierens ausgezeichnet und das Aussehen der Abdeckung vollkommen flach. Das weitere Verhalten der Abdeckung beim Formstabilitätstest bei 80°C, der von der UEATC (Union Europ´enne pour l′Agr´ment Technique dans la Construction) empfohlen wird, ist in Übereinstimmung mit den Anforderungen der Verformungsänderungen, d. h. Änderungen unterhalb 5% in beiden Richtungen.

Es ist ersichtlich, daß sich die Erfindung nicht auf das beschriebene Beispiel beschränkt; sie umfaßt alle Formen der Realisierung, welche im Bereich der allgemeinen Definition liegen.

Tabelle 1

Tabelle 2

Tabelle 3

Tabelle 4

Claims (20)

1. Träger oder Unterlage auf Basis von nichtgewebtem Vlies für flache Erzeugnisse mit guter Formstabilität unter allen Bedingungen der Realisierung, der weiteren Behandlungen und der Verwendung, enthaltend mindestens ein nichtgewebtes Vlies auf Basis von chemischem Textilmaterial in Form von Fasern oder endlosen Fäden, dadurch gekennzeichnet, daß dieses Vlies ein Vlies mit einem Gewicht zwischen 20 und 500 g/m² ist und, damit vereinigt, Verstärkungsfäden mit hohem Modul enthält, die einen Young-Modul höher als 20 GPa und vorzugsweise höher als 50 GPa aufweisen und untereinander parallel in Richtung ihrer Länge angeordnet sind; die Menge der Verstärkungsfäden derart ist, daß, wenn der Träger bzw. die Unterlage Zugkräften in Längsrichtung bei 180°C unterworfen wird, der Bruch der Verstärkungsfäden unter einer Beanspruchung von mindestens 80 daN und vorzugsweise mindestens 100 daN je Meter Breite eintritt und daß der Young-Modul der Unterlage bei Umgebungstemperatur in bezug auf den gleichen Modul, gemessen unter den gleichen Bedingungen des nichtgewebten Basisvlieses ohne Verstärkungsfäden, nicht wesentlich modifiziert ist.

2. Träger bzw. Unterlage gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß er einen Young-Modul bei 180°C von mindestens gleich dem Zweifachen desselben Moduls, gemessen unter den gleichen Bedingungen des nichtgewebten Basisvlieses ohne Verstärkungsfäden, aufweist.

3. Träger bzw. Unterlage gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß er einen Young-Modul bei 180°C zwischen dem 2,5- und 3fachen desselben Moduls, gemessen unter den gleichen Bedingungen des nichtgewebten Basisvlieses ohne Verstärkungsfäden, aufweist.

4. Träger gemäß den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das nichtgewebte Vlies ein auf dem Schmelzwege erhaltenes Vlies mit einem Gewicht zwischen 20 und 250 g/m² ist.

5. Träger gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, wonach das nichtgewebte Vlies ein auf dem Schmelzwege erhaltenes Vlies von kontinuierlichen Filamenten auf Polyester-Basis ist mit einem Gewicht zwischen 50 und 250 g/m², dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkungsfäden Glasfäden mit einem Titer zwischen 2,8 und 272 tex mit regelmäßigen Abständen von 2 bis 30 mm sind.

6. Träger gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Glasfäden einen Titer zwischen 22 und 68 tex haben und in Abständen von 10 bis 30 mm angeordnet sind.

7. Träger gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindung bzw. Vereinigung der Verstärkungsfäden mit dem Vlies durch chemische Bindung durchgeführt wird.

8. Träger gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Bindung der Verstärkungsfäden mit dem Vlies durch Thermobindung und/oder Nadeln durchgeführt wird.

9. Verwendung des Trägers gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8 als Armierung bzw. Bewehrung bzw. Verstärkung von bituminierten Dichtungsmembranen.

10. Verwendung des Trägers gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8 als primäre oder sekundäre Unterlage eines Tuftteppichs.

11. Verwendung des Trägers gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8 als Bewehrung bzw. Verstärkung von Platten für Bodenbeläge.

12. Verwendung des Trägers gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8 als Überzug bzw. Beschichtungsunterlage.

13. Verwendung des Trägers gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8 als Flockungsunterlage.

14. Verfahren zur Erzeugung des Trägers gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß man während der Erzeugung eines nichtgewebten Vlieses aus chemischem Textilmaterial mit einem Gewicht zwischen 20 und 500 g/m² oder nach seiner Erzeugung durch ein geeignetes Mittel in der gewünschten Menge Hochmodul-Verstärkungsfäden einführt, die man kontinuierlich untereinander parallel in einem vorbestimmten Abstand auf mindestens einer der Seiten des nichtgewebten Vlieses oder zwischen zwei Schichten anordnet und daß man die Bindung zwischen diesen Fäden und dem Vlies durchführt.

15. Verfahren gemäß Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Bindung zwischen den Verstärkungsfäden und dem nichtgewebten Vlies durch chemische Bindung erfolgt.

16. Verfahren gemäß Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Bindung zwischen den Verstärkungsfäden und dem nichtgewebten Vlies durch Nadeln und/oder Thermobindung erfolgt.

17. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 14 bis 16, wonach die Erzeugung des nichtgewebten Vlieses mindestens eine Extrudierphase der kontinuierlichen Filamente auf dem Schmelzwege und eine Phase der Vliesherstellung umfaßt, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkungsfäden mit dem Vlies zu Beginn des Vliesarbeitsganges vereinigt werden.

18. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 14 bis 17, wonach die Erzeugung des nichtgewebten Vlieses mindestens eine Extrudierphase der kontinuierlichen Filamente auf dem Schmelzwege und eine Phase der Vliesherstellung umfaßt, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkungsfäden mit dem Vlies im Verlauf des Vliesarbeitsganges vereinigt und zwischen zwei Vliesschichten angeordnet werden.

19. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 17 oder 18, wonach die Erzeugung des Vlieses außerdem eine Verfestigungsphase des letzteren durch chemische Bindung umfaßt, dadurch gekennzeichnet, daß die Vereinigung der Verstärkungsfäden mit dem Vlies im Verlauf dieser chemischen Bindung des Vlieses stattfindet.

20. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 17 oder 18, wonach die Erzeugung des Vlieses außerdem eine Verfestigungsphase des letzteren durch Nadeln und/oder Thermobindung umfaßt, dadurch gekennzeichnet, daß die Vereinigung der Verstärkungsfäden mit dem Vlies im Verlauf der Nadelungs- und/oder Thermobindungsphase erfolgt.