DE202008010258U1

DE202008010258U1 - Trägereinlage und beschichtete Dachbahnen

Info

Publication number: DE202008010258U1
Application number: DE202008010258U
Authority: DE
Original assignee: Johns Manville
Current assignee: Johns Manville Europe GmbH
Priority date: 2008-07-30
Filing date: 2008-07-30
Publication date: 2008-10-30
Anticipated expiration: 2018-07-31
Also published as: US20100291827A1; PL2154281T3; EP2154281A2; EP2154281A3; ATE555240T1; EP2154281B1

Abstract

Trägereinlage enthaltend ein textiles Flächengebilde wobei:
a) das Flächengewicht des textilen Flächengebildes zwischen 20 bis 500 g/m² beträgt;
b) die Luftdurchlässigkeit des textilen Flächengebildes zwischen 250 und 1000 l/m²sec (gemessen gemäß EN-ISO 9237) beträgt;
c) die thermische Dimensionsstabilität des textilen Flächengebildes bis zu maximal 0,9% in Längsrichtung und bis zu maximal 0,75% in Querrichtung gemessen gemäß DIN 18192 beträgt;
d) die Höchstzugkraft des textilen Flächengebildes längs/quer > 500/ > 300 N/5 cm (gemäß DIN 29073, Teil 3) beträgt;
e) der Perforationswiderstand des textilen Flächengebildes > 1200 N (gemäß DIN 54 307) beträgt.

Description

Die Erfindung betrifft eine Trägereinlage, sowie Dachbahnen enthaltend eine Trägereinlage.
Trägereinlagen zur Herstellung von Dachbahnen müssen vielfältigen Anforderungen genügen. Insbesondere müssen Trägereinlagen eine ausreichende mechanische Stabilität, wie gute Perforationsfestigkeit und gute Zugfestigkeit, aufweisen, die beispielsweise bei der Weiterverarbeitung, wie Bituminierung oder Verlegen, auftreten. Außerdem wird eine hohe Beständigkeit gegen thermische Belastung, beispielsweise beim Bituminieren oder gegen strahlende Wärme, und Widerstandsfähigkeit gegen Flugfeuer verlangt. Es hat daher nicht an Versuchen gefehlt, bestehende Trägereinlagen zu verbessern.
So ist es bereits bekannt, Vliesstoffe auf der Basis von Synthesefaservliesen mit Verstärkungsfasern, beispielsweise mit Glasfasern zu kombinieren, um deren mechanische Stabilität zu verbessern. Beispiele für solche Dichtungsbahnen findet man in den GB-A-1,517,595 , DE-Gbm-77-39,489 , EP-A-160,609 , EP-A-176-847 , EP-A-403,403 und EP-A-530,769 . Die Verbindung zwischen Faservlies und Verstärkungsfasern erfolgt nach diesem Stand der Technik entweder durch Verkleben mittels eines Bindemittels oder durch Vernadeln der Schichten aus unterschiedlichem Material.
Es ist ferner bekannt, Verbundstoffe durch Wirk- oder Nähwirktechniken herzustellen. Beispiele dafür finden sich in DE-A-3,347,280 , US-A-4,472,086 , EP-A-333,602 und EP-A-395,548 .
Aus der DE-A-3,417,517 ist ein textiler Einlagestoff mit anisotropen Eigenschaften und ein Verfahren zu dessen Herstellung bekannt. Der Einlagestoff besteht aus einem Substrat, das eine unter 150°C schmelzende Oberfläche besitzt, und damit verbundenen über 180°C schmelzenden Verstärkungsfilamenten, die auf dieser Oberfläche parallel zueinander fixiert sind. Gemäß einer Ausführungsform kann es sich bei dem Substrat um einen Vliesstoff handeln, auf dessen einen Oberfläche sich Schmelzklebefasern oder -fäden befinden, die zur Herstellung einer Verklebung der parallel angeordneten Verstärkungsfasern mit dem Vliesstoff vorgesehen sind.
Aus der US-A-4,504,539 ist eine Kombination von Verstärkungsfasern in Form von Bikomponentenfasern mit Vliesstoffen aus der Basis von Synthesefasern bekannt.
Aus der EP-A-0,281,643 ist eine Kombination von Verstärkungsfasern in Form eines Netzes aus Bikomponentenfasern mit Vliesstoffen auf der Basis von Synthesefasern bekannt, wobei der Gewichtsanteil des Netzes aus Bikomponentenfasern mindestens 15 Gew.-% beträgt.
Aus der JP-A-81-5879 ist ein Verbundstoff bekannt, der mit einem netzförmigen Verstärkungsmaterial versehen ist.
Aus der GB-A-2,017,180 ist ein Filtermaterial aus anorganischem Vliesmaterial und Metalldrähten bekannt, das zur Abluftreinigung bei hohen Temperaturen (höher 300°C) eingesetzt wird.
DE-Gbm-295 00 830 beschreibt die Verstärkung eines Glasvlieses mit synthetischen Monofilen. Diese Verstärkungs-Monofile tragen in der Dichtungsbahn nicht wesentlich zur Bezugskraft bei geringen Dehnungen bei. Sie weisen aber eine deutlich höhere Höchstzugkraftdehnung auf als das Glasvlies; somit wird der flächige Zusammenhang der Dichtungsbahn auch noch bei Verformungen gewährleistet, die zum Bruch des Glasvlieses führen können. Der Schrumpf der synthetischen Monofile ist höher als der Schrumpf des Glasvlieses und kann in der Dichtungsbahn zur Welligkeit führen.
Auch aus der DE-A-3,941,189 ist eine Kombination von Verstärkungsfasern in Form einer Fadenkette mit Vliesstoffen auf der Basis von Synthesefasern bekannt, die auf verschiedenste Arten miteinander verbunden werden können. In dieser Anmeldung wird betont, dass sich der Young-Modul der verstärkten Trägereinlage sich gegenüber einem unverstärkten Basisvlieses nicht ändert.
Aus EP-A-0,806,509 und EP-A-0,806,510 sind Trägereinlagen, enthaltend ein textiles Flächengebilde und eine Verstärkung, bekannt, die bereits bei einer geringen Dehnung die einwirkende Kraft aufnehmen. Derartige Trägereinlagen zeigen gute anwendungstechnische Eigenschaften, dennoch besteht die ständige Aufgabe auch diese Produkte noch zu verbessern.
Ferner war aus dem Stand der Technik bekannt, dass die Spinnvliese nach ihrer Herstellung einer mechanischen Verfestigung unterworfen werden. Hierzu wird das Spinnvlies üblicherweise einer Vernadelung unterworfen. Um eine ausreichende Delaminierungsstabilität zu erzielen sind Nadeldichten von 20 bis 100 Stichen/cm² notwendig. Trotzdem die Vernadelung mittels Nadeln erfolgt deren Kerbenüberstand, bevorzugt der Summe aus Kerbenüberstand und Kerbentiefe, kleiner ist als der Durchmesser der Verstärkungsfäden, ist eine Schädigung der Verstärkungsfäden unvermeidbar. Derartige Schädigungen können zu Problemen bei der Dimensionsstabilität führen.
Die aus dem Stand der Technik bekannten Trägereinlagen werden üblicherweise mit einer Beschichtung versehen. Hierzu werden die Trägereinlagen – je nach geplanter Verwendung – durch entsprechende Tauchbäder, z. B. mit Bitumen, geführt oder aber mit einer Auftragsmasse versehen. Hierbei wird die offene Struktur, die einen – mehr oder weniger – großen Anteil an leerem Volumen darstellt gefüllt. Aufgrund des großen Luftvolumens innerhalb der Trägereinlage ist ein erhebliches Volumen an Tränkbitumen notwendig, um die Luft vollständig durch Bitumen zu ersetzen.
Insofern die Sättigung mit Tränkbitumen nicht ausreichend ist, werden die für die spätere Verwendung notwendigen Eigenschaften, wie z. B. Delaminierung und die Aufnahme von Feuchtigkeit erheblich in Mitleidenschaft gezogen bzw. nicht erreicht.
Aus diesen Gründen wird im Stand der Technik eine vollständige Vortränkung des Trägers durchgeführt, indem der Träger durch ein Vortränk-Bad, beispielsweise mit hoch-viskosem, in der Regel nicht gefülltem Bitumen, hindurchgeführt wird, um somit die vorhandene Luft aus dem Träger zu entfernen.
Die im Stand der Technik bekannten Verarbeitungsprozesse zur fertigen Dachbahn sind aufwendig und kompliziert und erfordern mehrere Verfahrensschritte um eine ausreichende Sättigung der Trägereinlage mit der Tränkmasse zu erreichen. Aufgrund der hohen Kosten von Spezialbitumina zur Füllung der Trägereinlage und dem zusätzlichen Verfahrensschritten, welcher zu einer weiteren erheblichen Verteuerung des Verfahrens führt, ist ein neuer Ansatz zur Herstellung von beschichteten Trägereinlagen wünschenswert.
Es ist somit noch ein erheblicher Bedarf an Produkten vorhanden, die die Verarbeitung zur fertigen Dachbahn vereinfachen, ohne dass die Eigenschaften des fertigen Trägers nachteilig beeinflusst werden oder aber die Verlegung aufwendiger wird.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung war somit verbesserte Trägereinlagen bereitzustellen, welche in kommerziellen Mengen kostengünstig hergestellt werden können, und andererseits in bekannten, aber vereinfachten Verfahren, mit einer Beschichtung versehen werden können.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist somit eine Trägereinlage enthaltend ein textiles Flächengebilde mit folgenden Parametern:

a) das Flächengewicht des textilen Flächengebildes beträgt zwischen 20 bis 500 g/m²
b) die Luftdurchlässigkeit des textilen Flächengebildes beträgt zwischen 250 und 1000 l/m²sec gemessen gemäß EN-ISO 9237
c) die thermische Dimensionsstabilität des textilen Flächengebildes beträgt maximal 0,9% in Längsrichtung und maximal 0,75% in Querrichtung gemessen gemäß DIN 18192
d) Höchstzugkraft längs/quer > 500/ > 300 N/5 cm gemäß DIN 29073, Teil 3
e) Perforationswiderstand > 1200 N gemäß DIN 54 307

Die erfindungsgemäße Trägereinlage kann des Weiteren Verstärkungen aufweisen, sowie weitere textile Flächengebilde, vorzugsweise solche, die von dem ersten textilen Flächengebilde verschieden sind.
VERSTÄRKUNG DER TRÄGEREINLAGE
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist die Trägereinlage mindestens eine Verstärkung auf. Diese ist vorzugsweise derart gestaltet, dass die Verstärkung eine Kraft aufnimmt, so dass sich im Kraft-Dehnungs-Diagramm (bei 20°C) die Bezugskraft der Trägereinlage mit Verstärkung verglichen mit der Trägereinlage ohne Verstärkung im Bereich zwischen 0 und 1% Dehnung an mindestens einer Stelle um mindestens 10% unterscheidet.
In einer weiteren Ausführungsform kann die Verstärkung der Trägereinlage auch so eingebaut werden, dass eine Kraftaufnahme durch die Verstärkung erst bei höheren Dehnungen erfolgt.
Die guten mechanischen Eigenschaften der erfindungsgemäßen Trägereinlage werden insbesondere durch Verstärkungs-Fäden und/oder -Garne erhalten, deren Young-Modul mindestens 5 Gpa, bevorzugt mindestens 10 Gpa, besonders bevorzugt mindestens 20 Gpa, betragen. Die vorstehend genannten Verstärkungsfäden, d. h. sowohl die Monofile als auch die Garne, haben einen Durchmesser zwischen 0,1 und 1 mm oder 10–400 tex, vorzugsweise 0,1 und 0,5 mm, insbesondere 0,1 und 0,3 mm und besitzen eine Bruchdehnung von 0,5 bis 100%, vorzugsweise 1 bis 60%. Besonders vorteilhaft weisen die erfindungsgemäßen Trägereinlagen eine Dehnungsreserve von weniger als 1% auf.
Als Dehnungsreserve wird die Dehnung bezeichnet, die auf die Trägereinlage einwirkt bevor die einwirkende Kraft auf die Verstärkungsfäden abgeleitet wird, d. h. eine Dehnungsreserve von 0% würde bedeuten, das auf die Trägereinlage einwirkende Zugkräfte sofort auf die Verstärkungsfäden abgeleitet werden würden. Dies bedeutet, dass auf das Vlies einwirkende Kräfte nicht erst eine Ausrichtung bzw. Orientierung der Verstärkungsfäden bewirken sondern vielmehr direkt auf die Verstärkungsfäden abgeleitet werden, so dass eine Schädigung des textilen Flächengebildes vermieden werden kann. Dies zeigt sich insbesondere in einem steilen Anstieg der aufzuwendenden Kraft bei kleinen Dehnungen (Kraft-Dehnungs-Diagramm bei Raumtemperatur). Zusätzlich kann mit Hilfe geeigneter Verstärkungsfäden, die eine hohe Bruchdehnung aufweisen, die Höchstzugkraft der Trägereinlage erheblich verbessert werden. Geeignete Verstärkungsfäden sind beispielsweise Mono- oder Multifilamente aus Polyester
Bevorzugt werden als Verstärkungsfäden Multifilamente und/oder Monofilamente auf Basis von Aramiden, vorzugsweise sogenannte Hoch-Modul-Aramide, Kohlenstoff, Glas, Glassrovings, Mineralfasern (Basalt), hochfeste Polyester- Monofilamente oder -Multifilamente, hochfeste Polyamid-Monofilamente oder -Multifilamente, sowie sogenannte Hybridmultifilamentgarne (Garne enthaltend Verstärkungsfasern und tieferschmelzende Bindefasern) oder Drähte (Monofilamente) aus Metallen oder metallischen Legierungen eingesetzt.
Bevorzugte Verstärkungen bestehen aus wirtschaftlichen Gründen aus Glas-Multifilamenten in Form von – im Wesentlichen – parallelen Fadenscharen oder Gelegen. Meist erfolgt nur eine Verstärkung in Längsrichtung der Vliesstoffe durch – im Wesentlichen – parallel laufende Fadenscharen.
Die Verstärkungsfäden können als solche oder auch in Form eines eigenen textilen Flächengebildes, beispielsweise als Gewebe, Gelege, Gestrick, Gewirke oder als Vlies eingesetzt werden. Bevorzugt werden Verstärkungen mit zueinander parallel laufenden Verstärkungsgarnen, also Kettfadenscharen, sowie Gelege oder Gewebe.
Die Fadendichte kann in Abhängigkeit vom gewünschten Eigenschaftsprofil in weiten Grenzen schwanken. Bevorzugt beträgt die Fadendichte zwischen 20 und 250 Fäden pro Meter. Die Fadendichte wird senkrecht zur Fadenlaufrichtung gemessen. Die Verstärkungsfäden werden vorzugsweise während der Spinnvliesbildung zugeführt und somit in das Spinnvlies eingebettet. Ebenso bevorzugt ist eine Vliesablage auf die Verstärkung oder eine nachträgliche Schichtbildung aus Verstärkung und Vliesstoff durch Assemblieren.
Bevorzugte, erfindungsgemäße Trägereinlagen weisen mindestens eine Verstärkung auf und zeigen im Kraft-Dehnungs-Diagramm (bei 20°C), dass die Bezugskraft der Trägereinlage mit Verstärkung verglichen mit der Trägereinlage ohne Verstärkung im Bereich zwischen 0 und 1% Dehnung an mindestens einer Stelle um mindestens 10% unterscheidet, vorzugsweise um mindestens 20%, insbesondere bevorzugt um mindestens 30%.
Für eine Reihe von Anwendungen wird aber ein hoher Modul bei geringen Dehnungen auch bei Zimmertemperatur gewünscht. Dieser hohe Modul verbessert die Handhabbarkeit, insbesondere bei leichten Vliesstoffen.
Je nach Anforderungsprofil und auch nach Kostengesichtspunkten kann die Bezugskraft der verstärkten Trägereinlage bei geringen Dehnungen in unterschiedlichen Anteilen auf das textile Flächengebilde bzw. auf die Verstärkungen verteilt sein.
Die Messung der Bezugskraft erfolgt nach EN 29073, Teil 3, an 5 cm breiten Proben bei 200 mm Einspannlänge. Der Zahlenwert der Vorspannkraft, angegeben in Centinewton entspricht dabei dem Zahlenwert der Flächenmasse der Probe, angegeben in Gramm pro Quadratmeter.
Die Verstärkung der Trägereinlage kann durch Einbau der Verstärkungen im textilen Flächengebilde, an mindestens einer Seite des textilen Flächengebildes oder aber an einer beliebigen Stelle der Trägereinlage erfolgen, insbesondere in weiteren textilen Flächengebilden, die vom ersten textilen Flächengebilde verschieden sind oder als eigenständiges textiles Flächengebilde.
TEXTILES FLÄCHENGEBILDE
Der Begriff "textiles Flächengebilde" ist im Rahmen dieser Beschreibung in seiner breitesten Bedeutung zu verstehen. Dabei kann es sich um alle Gebilde aus Fasern handeln die nach einer flächenbildenden Technik hergestellt worden sind. Bei den faserbildenden Materialien handelt es sich um Naturfasern und/oder Fasern aus synthetisierten Polymeren. Beispiele für solche textilen Flächengebilde sind Gewebe, Gelege, Gestricke und Gewirke, sowie vorzugsweise Vliese.
Von den Vliesen aus Fasern aus synthetischen Polymeren sind Spinnvliese, sogenannte Spunbonds, die durch eine Wirrablage frisch schmelzgesponnener Filamente erzeugt werden, bevorzugt. Sie bestehen aus Endlos-Synthesefasern aus schmelzspinnbaren Polymermaterialien. Geeignete Polymermaterialien sind beispielsweise Polyamide, wie z. B. Polyhexamethylen-diadipamid, Polycaprolactam, aromatische oder teilaromatische Polyamide ("Aramide"), aliphatische Polyamide, wie z. B. Nylon, teilaromatische oder vollaromatische Polyester, Polyphenylensulfid (PPS), Polymere mit Ether- und Keto-gruppen, wie z. B. Polyetherketone (PEK) und Poly-etheretherketon (PEEK), Polyolefine, wie z. B. Polyethylen oder Polypropylen, oder Polybenzimidazole.
Bevorzugt bestehen die Spinnvliese aus schmelzspinnbaren Polyestern. Als Polyestermaterial kommen im Prinzip alle zur Faserherstellung geeigneten bekannten Typen in Betracht. Derartige Polyester bestehen überwiegend aus Bausteinen, die sich von aromatischen Dicarbonsäuren und von aliphatischen Diolen ableiten. Gängige aromatische Dicarbonsäurebausteine sind die zweiwertigen Reste von Benzoldicarbonsäuren, insbesondere der Terephthalsäure und der Isophthalsäure; gängige Diole haben 2 bis 4 C-Atome, wobei das Ethylenglycol besonders geeignet ist. Besonders vorteilhaft sind Spinnvliese, die zu mindestens 85 mol% aus Polyethylenterephthalat bestehen. Die restlichen 15 mol% bauen sich dann aus Dicarbonsäureeinheiten und Glycoleinheiten auf, die als sogenannte Modifizierungsmittel wirken und die es dem Fachmann gestatten, die physikalischen und chemischen Eigenschaften der hergestellten Filamente gezielt zu beeinflussen. Beispiele für solche Dicarbonsäureeinheiten sind Reste der Isophthalsäure oder von aliphatischen Dicarbonsäure wie z. B. Glutarsäure, Adipinsäure, Sebazinsäure; Beispiele für modifizierend wirkende Diolreste sind solche von längerkettigen Diolen, z. B. von Propandiol oder Butandiol, von Di- oder Triethylenglycol oder, sofern in geringer Menge vorhanden, von Polyglycol mit einem Molgewicht von ca. 500 bis 2000.
Besonders bevorzugt sind Polyester, die mindestens 95 mol% Polyethylenterephthalat (PET) enthalten, insbesondere solche aus unmodifiziertem PET.
Sollen die erfindungsgemäßen Trägereinlagen zusätzlich eine flammhemmende Wirkung haben, so ist es von Vorteil, wenn sie aus flammhemmend modifizierten Polyestern ersponnen wurden. Derartige flammhemmend modifizierten Polyester sind bekannt. Sie enthalten Zusätze von Halogenverbindungen, insbesondere Bromverbindungen, oder, was besonders vorteilhaft ist, sie enthalten Phosphonverbindungen, die in die Polyesterkette einkondensiert sind.
Besonders bevorzugt enthalten die Spinnvliese flammhemmend modifizierte Polyester, die in der Kette Baugruppen der Formel (I)
worin R Alkylen oder Polymethylen mit 2 bis 6 C-Atomen oder Phenyl und R¹ Alkyl mit 1 bis 6 C-Atomen, Aryl oder Aralkyl bedeutet, einkondensiert enthalten. Vorzugsweise bedeuten in der Formel (I) R Ethylen und R¹ Methyl, Ethyl, Phenyl, oder o-, m- oder p-Methyl-phenyl, insbesondere Methyl. Derartige Spinnvliese werden z. B. in der DE-A-39 40 713 beschrieben.
Die in den Spinnvliesen enthaltenen Polyester haben vorzugsweise ein Molekulargewicht entsprechend einer intrinsischen Viskosität (IV), gemessen in einer Lösung von 1 g Polymer in 100 ml Dichloressigsäure bei 25°C, von 0,6 bis 1,4.
Die Einzeltiter der Polyesterfilamente im Spinnvlies betragen zwischen 1 und 16 dtex, vorzugsweise 2 bis 8 dtex.
In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung kann die textile Fläche bzw. das Spinnvlies auch ein schmelzbinderverfestigter Vliesstoff sein, welcher Träger- und Schmelzklebefasern enthält. Die Träger- und Schmelzklebefasern können sich von beliebigen thermoplastischen fadenbildenden Polymeren ableiten. Trägerfasern können sich darüber hinaus auch von nicht schmelzenden fadenbildenden Polymeren ableiten. Derartige schmelzbinderverfestigte Spinnvliese sind beispielsweise in EP-A-0,446,822 und EP-A-0,590,629 beschrieben.
Beispiele für Polymere, von denen sich die Trägerfasern ableiten können, sind Polyacrylnitril, Polyolefine, wie Polyethylen oder Polypropylen, im wesentlichen aliphatische Polyamide, wie Nylon 6.6, im wesentlichen aromatische Polyamide (Aramide), wie Poly-(p-phenylenterephthalat) oder Copolymere enthaltend einen Anteil an aromatischen m-Diamineinheiten zur Verbesserung der Löslichkeit oder Poly-(m-phenylenisophthalat), im wesentlichen aromatische Polyester, wie Poly-(p-hydroxybenzoat) oder vorzugsweise im wesentlichen aliphatische Polyester, wie Polyethylenterephthalat.
Der Anteil der beiden Fasertypen zueinander kann in weiten Grenzen gewählt werden, wobei darauf zu achten ist, dass der Anteil der Schmelzklebefasern so hoch gewählt wird, dass der Vliesstoff durch Verklebung der Trägerfasern mit den Schmelzklebefasern eine für die gewünschte Anwendung ausreichende Festigkeit erhält. Der Anteil des aus der Schmelzklebefaser stammenden Schmelzklebers im Vliesstoff beträgt üblicherweise weniger als 50 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Vliesstoffes.
Als Schmelzkleber kommen insbesondere modifizierte Polyester mit einem gegenüber dem Vliesstoff-Rohstoff um 10 bis 50°C, vorzugsweise 30 bis 50°C abgesenkten Schmelzpunkt in Betracht. Beispiele für einen derartigen Schmelzkleber sind Polypropylen, Polybutylenterephthalat oder durch Einkondensieren längerkettiger Diole und/oder von Isophthalsäure oder aliphatischen Dicarbonsäuren modifiziertes Polyethylenterephthalat.
Die Schmelzkleber werden vorzugsweise in Faserform in die Vliese eingebracht.
Vorzugsweise sind Träger- und Schmelzklebefasern aus einer Polymerklasse aufgebaut. Darunter ist zu verstehen, daß alle eingesetzten Fasern aus einer Substanzklasse so ausgewählt werden, daß diese nach Gebrauch des Vlieses problemlos recycliert werden können. Bestehen die Trägerfasern beispielsweise aus Polyester, so werden die Schmelzklebefasern ebenfalls aus Polyester oder aus einer Mischung von Polyestern, z. B. als Bikomponentenfaser mit PET im Kern und einen niedriger schmelzenden Polyethylenterephthalat-Copolymeren als Mantel ausgewählt: Darüber hinaus sind jedoch auch Bikomponentenfasern möglich, die aus unterschiedlichen Polymeren aufgebaut sind. Beispiele hierfür sind Bikomponentenfasern aus Polyester und Polyamid (Kern/Hülle).
Die Einzelfasertiter der Träger- und der Schmelzklebefasern können innerhalb weiter Grenzen gewählt werden. Beispiele für übliche Titerbereiche sind 1 bis 16 dtex, vorzugsweise 2 bis 6 dtex.
Sofern die erfindungsgemäßen Trägereinlagen mit flammhemmenden Eigenschaften zusätzlich gebunden sind, enthalten sie vorzugsweise flammhemmende Schmelzkleber. Als flammhemmender Schmelzkleber kann z. B. ein durch Einbau von Kettengliedern der oben angegebenen Formel (I) modifiziertes Polyethylenterephthalat in dem erfindungsgemäßen Schichtstoff vorhanden sein.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist das textile Flächengebilde einer mechanischen und/oder chemischen Verfestigung unterzogen worden. Eine derartige Verfestigung verbessert die Anwendungseigenschaften der Trägereinlage.
Die Verfestigung kann in Einzelmaßnahmen erfolgen oder gemeinsam, wobei insbesondere bei der Anwesenheit von Verstärkungen darauf zu achten ist, dass eine ggf. anwesende Verstärkung nicht bzw. nur sehr gering geschädigt wird. Die Verfestigung erfolgt mittels bekannter Methoden. Ohne hiermit die möglichen Methoden zu beschränken, sind mechanische Methoden, wie Vernadelung, insbesondere hydrodynamische Verfestigung, als auch chemische und/oder thermoplastische Methoden geeignet.
Insofern die Verfestigung mechanisch durch Vernadelung erfolgt, so wird diese mit Stichdichten von 20 bis 100 Stichen/cm², vorzugsweise bei 40 Stichen/cm², durchgeführt.
Bei der hydrodynamischen Verfestigung handelt es sich bevorzugt um eine Wasserstrahl-Vernadelung. Der Druck bei der Wasserstrahl-Vernadelung beträgt vorzugsweise zwischen 5 und 600 bar, insbesondere zwischen 50 und 450 bar, besonders bevorzugt zwischen 100 und 300 bar.
Der Düsendurchmesser beträgt zwischen 0,05 und 0,25 mm, vorzugsweise zwischen 0,07 und 0,2 mm. Die Düsen werden in Form von so genannten Balken angeordnet. Die Anzahl der Düsen beträgt zwischen 10 und 60 Düsen pro inch, vorzugsweise zwischen 20 und 40 Düsen pro inch.
Anstelle von Wasser können auch andere flüssige Medien verwendet werden und die Wasserstrahl-Vernadelung kann in mehreren voneinander getrennten Schritten erfolgen. Die Wasserstrahl-Vernadelung kann mittels kontinuierlichem Wasserstrahl erfolgen oder aber auch mittels eines gepulsten Wasserstrahls, wobei die Pulsfrequenz keiner besonderen Einschränkung unterliegt. Insbesondere bei vorliegen von Verstärkungen ist die Wasserstrahl-Vernadelung bevorzugt.
Enthalten die textilen Flächengebilde keine zur thermischen Verfestigung befähigten Bindefasern bzw. nur wenig zur thermischen Verfestigung befähigte Bindefaser, so werden diese mit einem Binder, vorzugsweise einem oder mehreren chemischen Bindern, imprägniert bzw. zusätzlich imprägniert. Hierzu kommen insbesondere chemische Binder auf Basis von Acrylaten oder Styrolen in Frage. Neben den chemischen Bindern können auch Binder auf Basis von Stärken eingesetzt werden. Der Binderanteil beträgt zweckmäßigerweise bis zu 30 Gew.-%, vorzugsweise 2 bis 25 Gew.-%. Die genaue Wahl des Binders erfolgt nach der speziellen Interessenlage des Weiterverarbeiters. Harte Binder erlauben hohe Verarbeitungsgeschwindigkeiten bei einer Imprägnierung, insbesondere Bituminierung, während ein weicher Binder besonders hohe Werte der Weiterreiß- und Nagelausreißfestigkeit ergibt.
In einer weiteren Ausführungsform können flammhemmend modifizierte Binder verwendet werden.
Die die Vliesstoffe aufbauenden Filamente oder Stapelfasern können einen praktisch runden Querschnitt besitzen oder auch andere Formen aufweisen, wie hantel-, nierenförmige, dreieckige bzw. tri- oder multilobale Querschnitte. Es sind auch Hohlfasern und Bi- oder Mehrkomponentenfasern einsetzbar. Ferner lässt sich die Schmelzklebefaser auch in Form von Bi- oder Mehrkomponentenfasern einsetzen.
Das textile Flächengebilde kann ein oder mehrschichtig aufgebaut sein.
Die das textile Flächengebilde bildenden Fasern können durch übliche Zusätze modifiziert sein, beispielsweise durch Antistatika, wie Ruß.
Das Flächengewicht des textilen Flächengebildes, insbesondere des Spinnvlieses, beträgt zwischen 20 und 500 g/m², vorzugsweise 40 und 400 g/m², insbesondere 120 und 300 g/m². Die vorstehend genannten Flächengewichte beziehen sich – insofern Binder eingesetzt werden – auf Gebilde mit Binder.
Das in der erfindungsgemäßen Trägereinlage vorhandene textile Flächengebilde wurde einer speziellen Kalandrierung unterzogen.
Mittels der Kalandrierung wird das textile Flächengebilde verdichtet. Liegt die Dichte vor der Kalandrierung im Bereich von ca. 0,1 bis 0,2 g/cm³, so liegt die Dichte des textilen Flächengebildes nach der Kalandrierung vorzugsweise bei mindestens 0,22 g/cm³, insbesondere bei mindestens 0,25 g/cm³, besonders bevorzugt bei mindestens 0,3 g/cm³. Besonders bevorzugt wird die Dichte um min. 50%, insbesondere bevorzugt um min. 70% erhöht. Die vorstehenden Angaben beziehen sich auf textile Flächen auf Basis von Polyestern und sind bei Einsatz von textilen Flächengebilden aus anderen Werkstoffen entsprechend dem Dichteverhältnis Polyester zu anderem Werkstoff anzupassen. Diese Variationen sind für den Fachmann ohne erfinderisches Zutun zugänglich und werden von der vorliegenden Erfindung umfasst.
Die Dicke des textilen Flächengebildes verringert sich durch die Kalandrierung vorzugsweise um mindestens 30%, insbesondere um mindestens 40%, besonders bevorzugt um mindestens 45%. Liegt die Dicke vor der Kalandrierung im Bereich von ca. 1 bis 2 mm, so liegt die Dicke des textilen Flächengebildes nach der Kalandrierung vorzugsweise bei weniger als 1 mm, insbesondere bei weniger als 0,8 mm, besonders bevorzugt bei 0,75 mm und weniger. Die vorstehenden Angaben beziehen sich auf textile Flächen auf Basis von Polyestern und sind bei Einsatz von textilen Flächengebilden aus anderen Werkstoffen entsprechend anzupassen. Diese Variationen sind für den Fachmann ohne erfinderisches Zutun zugänglich und werden von der vorliegenden Erfindung umfasst.
Mittels der kompressiven Kalandrierung wird die Luftdurchlässigkeit auf einen Wert zwischen 250 und 1000 l/m²sec (gemessen gemäß EN-ISO 9237), vorzugsweise zwischen 300 und 900 l/m²sec, insbesondere zwischen 350 und 750 l/m²sec, eingestellt, so dass das textile Flächengebilde bei einer nachfolgenden Beschichtung bzw. Bituminierung der erfindungsgemäßen Trägereinlage eine geringere Aufnahme von Tränkmasse bzw. Tränkbitumen ermöglicht. Auch bei der Beschichtung mit anderen Beschichtungsmassen ist festzustellen, dass auf eine Vorsättigung zumindest teilweise verzichtet werden kann. Der Einsatz der erfindungsgemäßen Trägereinlage führt zu einer Verringerung von Produktionskosten und Materialeinsatz.
Die Kalandrierung erfolgt vorzugsweise mit einem Liniendruck von 100 bis 150 daN/cm, insbesondere 125 bis 140 daN/cm. Die Oberflächentemperatur der Kalanderwalzen beträgt vorzugsweise zwischen 180 und 260°C, insbesondere zwischen 225 und 250°C. Die vorstehenden Angaben beziehen sich auf textile Flächen auf Basis von Polyestern und sind bei Einsatz von textilen Flächengebilden aus anderen Werkstoffen entsprechend anzupassen. Diese Variationen sind für den Fachmann ohne erfinderisches Zutun zugänglich und werden von der vorliegenden Erfindung umfasst.
Die Kalandrierung, insbesondere die Kalandrierung mittels S-Kalandrierung, d. h. mittels einer S-förmigen Umschlingung, steigert die zusätzlich die thermische Dimensionsstabilität des textilen Flächengebildes. So wird in Längsrichtung eine Verbesserung der Dimensionsstabilität von min. 20% (bezogen auf die Dimensionsstabilität vor der Kalandrierung), vorzugsweise von min. 25% ermittelt und in Querrichtung eine Verbesserung der Dimensionsstabilität von min. 30% (bezogen auf die Dimensionsstabilität vor der Kalandrierung), vorzugsweise von min. 35% ermittelt. Die TDS wird gemessen gemäß DIN 18192
In einer bevorzugten Ausführungsform wirken bei der vorstehenden Kalandrierung keine zusätzlichen Zugkräfte, außer den bei S-Kalandrierungen üblichen, ein.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung beträgt die thermische Dimensionsstabilität des textilen Flächengebildes bis zu maximal 0,9% in Längsrichtung und bis zu maximal 0,75% in Querrichtung, bevorzugt 0,3–0,5%. Die TDS wird gemessen gemäß DIN 18192
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird das textile Flächengebilde nach der Kalandrierung mit einem Binder, vorzugsweise einem oder mehreren chemischen Bindern, beaufschlagt bzw. imprägniert und anschließend verfestigt. Der Gehalt an Binder beträgt zwischen 10 und 25 Gew.-% [bezogen auf das Gesamtgewicht des textilen Flächengebildes]. Des Weiteren ist es von Vorteil einen Binder, insbesondere chemischen Binder bzw. Bindersystem, einzusetzen, der zu den später aufgebrachten Beschichtungen kompatibel ist. Naturgemäß können die Binder auch Füllstoffe beinhalten.
Durch den Einsatz von hoch-verdichteten textilen Flächengebilden ist eine deutliche Reduktion an Tränkmasse, insbesondere Tränkbitumen, möglich.
Darüber hinaus können durch die geringere Dicke des textilen Flächengebildes und der daraus resultierenden geringeren Dicke der Trägereinlage erheblich größere Rollenlängen von beschichteten Trägereinlagen erzielt werden. Durch die vorliegende Erfindung kann die Gesamtdicke der beschichteten Bahn um min. 10% reduziert werden, so dass bei gleich bleibender Rollendicke erheblich längere Bahnen pro Rolle möglich sind. Hierdurch werden die Transportkosten gesenkt und die Handhabung bei der Verarbeitung verbessert.
WEITERE TEXTILE FLÄCHEN
Die erfindungsgemäße Trägereinlage kann neben dem bereits beschriebenen textilen Flächengebilde noch weitere textile Flächengebilde aufweisen. Bevorzugt sind diese weiteren textilen Flächengebilde von dem erstgenannten textilen Flächengebilde verschieden, d. h. bestehen aus einem anderen Material oder weisen andere Beschaffenheiten auf.
Insofern das textile Flächengebilde aus synthetischen Polymeren aufgebaut wird, kann es zur Optimierung der anwendungstechnischen Eigenschaften notwendig werden, weitere textile Flächengebilde in der erfindungsgemäßen Trägereinlage einzubauen.
Neben den vorstehend genannten zusätzlichen textilen Flächengebilden können die erfindungsgemäßen Trägereinlagen mit weiteren Funktionsschichten ausgerüstet werden. Hierunter sind Maßnahmen bzw. Funktionsschichten zu verstehen, welche die beispielsweise die Wurzelfestigkeit der Trägereinlage zu erhöhen. Diese sind ebenfalls Gegenstand der Erfindung.
Die Herstellung der erfindungsgemäßen Trägereinlage umfasst folgende Maßnahmen

a) Bildung eines textilen Flächengebildes und Verfestigung desselbigen,
b) Kalandrierung des textilen Flächengebildes und Erhöhung der Dichte des textilen Flächengebildes um min. 50%,
c) Aufbringen eines Binders und Verfestigung des Binders

Die Bildung des textilen Flächengebildes erfolgt mittels bekannter Maßnahmen. Bevorzugt erfolgt die gemäß a) beschriebene Bildung eines textilen Flächengebildes durch Spinnvliesbildung mittels an sich bekannter Spinnapparate.
Hierzu wird das geschmolzene Polymer durch mehrere hintereinander geschaltete Reihen von Spinndüsen bzw. Gruppen von Spinndüsenreihen mit Polymeren beschickt. Soll ein schmelzbinderverfestigtes Spinnvlies erzeugt werden, so wird abwechselnd mit Polymeren beschickt, die die Trägerfaser und die Schmelzklebefasern bilden. Die ausgesponnenen Polymerströme werden in an sich bekannter Weise verstreckt, und z. B. unter Verwendung einer rotierenden Prallplatte in Streutextur auf einem Transportband abgelegt.
Die Durchführung der Verfestigung erfolgt ebenfalls mittels bekannter Methoden.
Der Einbau der gegebenenfalls vorhandenen Verstärkung erfolgt während oder nach der Bildung des textilen Flächengebildes. Insofern die Verstärkung bereits bei geringen Dehnungen der Trägereinlage die einwirkenden Kräfte aufnehmen soll, erfolgt der Einbau der Verstärkung nach der Kalandrierung in Schritt b) oder nach Schritt c).
Die Zuführung eines gegebenenfalls einzubauenden weiteren textilen Flächengebildes erfolgt nach der Kalandrierung in Schritt b) oder nach Schritt c). Hierbei ist von Vorteil die gegebenenfalls einzubauenden Verstärkung gemeinsam mit dem weiteren textilen Flächengebilde einzubauen oder vor diesem. Im letztern Falle ist die Verstärkung sandwichartig zwischen den beiden textilen Flächengebilden angeordnet. Die Zuführung der Verstärkung und jede thermische Behandlung im Herstellverfahren der Trägereinlage erfolgt vorzugsweise unter Spannung, insbesondere unter Längsspannung.
Die Kalandrierung in Schritt b) erfolgt vorzugsweise mit einem Liniendruck von 100 bis 150 daN/cm, insbesondere 125 bis 140 daN/cm. Die Oberflächentemperatur der Kalanderwalzen beträgt vorzugsweise zwischen 180 und 260°C, insbesondere zwischen 225 und 250°C. Die vorstehenden Angaben beziehen sich auf textile Flächen auf Basis von Polyestern und sind bei Einsatz von textilen Flächengebilden aus anderen Werkstoffen entsprechend anzupassen. Diese Variationen sind für den Fachmann ohne erfinderisches Zutun zugänglich und werden von der vorliegenden Erfindung umfasst.
Die Kalandrierung des textilen Flächengebildes in Schritt b) bewirkt eine Verdichtung. Liegt die Dichte vor der Kalandrierung im Bereich von ca. 0,1 bis 0,2 g/cm³, so liegt die Dichte des textilen Flächengebildes nach der Kalandrierung vorzugsweise bei mindestens 0,22 g/cm³, insbesondere bei mindestens 0,25 g/cm³, besonders bevorzugt bei mindestens 0,3 g/cm³. Besonders bevorzugt wird dich Dichte um min. 70% erhöht. Die vorstehenden Angaben beziehen sich auf textile Flächen auf Basis von Polyestern und sind bei Einsatz von textilen Flächengebilden aus anderen Werkstoffen entsprechend dem Dichteverhältnis Polyester zu anderem Werkstoff anzupassen. Diese Variationen sind für den Fachmann ohne erfinderisches Zutun zugänglich und werden von der vorliegenden Erfindung umfasst.
Die Dicke des textilen Flächengebildes verringert sich durch die Kalandrierung vorzugsweise um mindestens 30%, insbesondere um mindestens 40%, besonders bevorzugt um mindestens 45%, und nimmt auf die Eingangs genannten Dicken ab.
Die Kalandrierung erfolgt bevorzugt mittels S-Kalandrierung, d. h. mittels einer S-förmigen Umschlingung des textilen Flächengebildes. Diese bewirkt eine Verbesserung der Dimensionsstabilität des textilen Flächengebildes. So wird in Längsrichtung eine Verbesserung der Dimensionsstabilität von min. 20% (bezogen auf die Dimensionsstabilität vor der Kalandrierung), vorzugsweise von min. 25% ermittelt und in Querrichtung eine Verbesserung der Dimensionsstabilität von min. 30% (bezogen auf die Dimensionsstabilität vor der Kalandrierung), vorzugsweise von min. 20% ermittelt.
In einer bevorzugten Ausführungsform wirken bei der vorstehenden Kalandrierung keine zusätzlichen Zugkräfte, außer den bei S-Kalandrierungen üblichen, ein.
Der Auftrag des Binders in Schritt c) erfolgt ebenfalls mittels bekannter Methoden. Der Binderauftrag beträgt zwischen 10 und 25 Gew.-%. Bevorzugt ist der eingesetzte Binder mit der kundenseitig aufgebrachten Beschichtung kompatibel.
Die Trocknung bzw. Verfestigung des Binders erfolgt ebenfalls mittels dem Fachmann bekannter Methoden.
Die einzelnen Verfahrens-Maßnahmen sind für sich alleine genommen bekannt, jedoch in der erfindungsgemäßen Kombination bzw. Reihenfolge patentfähig.
Die erfindungsgemäßen Trägereinlagen lassen sich zur Herstellung von beschichteten Unterspann-, Dach- und Dichtungsbahnen, bevorzugt zur Herstellung von bituminierten Unterspann-, Dach- und Dichtungsbahnen, verwenden.
Diese sind ebenfalls ein Gegenstand der vorliegenden Erfindung. Dazu wird das Trägermaterial in an sich bekannter Weise mit der zur Beschichtung eingesetzten Masse, insbesondere Bitumen, behandelt und anschließend gegebenenfalls mit einem körnigen Material, beispielsweise mit Sand, bestreut. Die auf diese Weise hergestellten beschichteten Unterspann-, Dach- und Dichtungsbahnen zeichnen sich durch gute Verarbeitbarkeit aus.
Als Beschichtungsmassen für die beschichteten Unterspann-, Dach- und Dichtungsbahnen werden neben Bitumen auch andere Materialien, z. B. Polyethylen oder Polyvinylchlorid, Polyurethane, EPDM oder TPO (Polyolefine) eingesetzt.
Die bituminierten Bahnen enthalten mindestens eine in eine Bitumenmatrix eingebettete – vorstehend beschriebene – Trägerbahn bzw. Trägereinlage, wobei der Gewichtsanteil des Bitumens am Flächengewicht der bituminierten Dachbahn vorzugsweise 60 bis 97 Gew.-% und der des Spinnvlieses 3 bis 40 Gew.-% beträgt. Bedingt durch die geringer Dicke der Trägereinlage ist die Gesamtdicke – bei gleichem – Beschichtungsauftrag um min. 10% verringert. Die sich hierdurch ergebenden Vorteile wurden bereits eingangs beschrieben. Bei einer erfindungsgemäßen Trägereinlage (auf Basis von Polyester) mit einem Flächengewicht von ca. 180 g/m² verringert sich der Anteil an erforderlichem Tränkbitumen von ca. 550 g/m² auf ca. 300 g/m².
Beispiel
Ein Spunbondvlies auf Basis von Polyethylenterephthalat (PET) wird hergestellt und durch Vernadelung verfestigt. Das Flächengewicht beträgt 180 g/m². Anschließend wird eine Kalandrierung (S-Kalander) bei 225°C und einem Liniendruck von 135 daN/cm durchgeführt, wobei eine Reduktion der Vliesdicke von 1,25 mm auf 0,7 mm erfolgt.
Die thermische Dimensionsstabilität (TDS) verbessert sich von –1,15% auf –0,85% (längs; MD) bzw. –0,9% auf –0,5% (quer, CD), das einer Verbesserung um > 25% bzw. um > 40% entspricht. Die TDS wird gemessen gemäß DIN 18192.
Die Luftdurchlässigkeit des erfindungsgemäß hergestellten Trägers reduzierte sich von 1275 l/m²sec auf 544 l/m²sec (gemessen gemäß EN-ISO 9237) und bestimmt als Mittelwert über 10 Messstellen.

Die nachfolgende Tabelle 1 zeigt die Luftdurchlässigkeit des erfindungsgemäß hergestellten Trägers vor und nach der Kalandrierung.

Messung	Durchlässigkeit [l/m²sec]	Durchlässigkeit [l/m²sec]
1	1200	700
2	1250	650
3	1350	550
4	1300	500
5	1250	550
6	1300	500
7	1300	400
8	1250	390
9	1300	550
10	1250	650

Mittelwert	1275	544
max	1350	700
min	1200	390

In Tabelle 2 wird der Einfluss der Kalandrierung auf die Dicke und Dichte der erfindungsgemäßen Trägereinlage aufgezeigt.

Flachengewicht [g/m²]	Dicke [mm]	Dichte [g/cm³]	Dicke 1 [mm]	Dichte 1 [g/cm³]	Δ Dicke [mm]	Δ Dicke [%]	Δ Dichte [g/cm³]	Δ Dichte [%]
180	1,25	0,144	0,7	0,257	–0,550	–44,0%	0,113	78,6
140	1	0,140	0,55	0,255	–0,450	–45,0%	0,115	81,3
200	1,3	0,154	0,75	0,267	–0,550	–42,3%	0,113	73,3
300	1,8	0,167	1	0,300	–0,800	–44,4%	0,133	80,0

Es bedeuten:

Dicke ist die Dicke vor der Kalandrierung; Dicke 1 ist die Dicke nach der Kalandrierung.
Dichte ist die Dichte vor der Kalandrierung; Dichte 1 ist die Dichte nach der Kalandrierung.

In 1 wird die Verbesserung der TDS der erfindungsgemäßen Trägereinlage (032/180 SC) gegen Trägereinlagen ohne die erfindungsgemäße Kalandrierung dargestellt (033/180) und (032/180). Die Abkürzung MD steht für Main Direction (Längsrichtung); die dazugehörigen Werte [%] sind der linken Achsenbeschriftung zu entnehmen, wobei die obere Linie (kreisförmige Symbole) heranzuziehen ist. Die Abkürzung CD steht für Cross Direction (Querrichtung); die dazugehörigen Werte sind der rechten Achsenbeschriftung zu entnehmen, wobei die untere Linie (quadratische Symbole) heranzuziehen ist.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- GB 1517595 A [0003]
- DE 77-39489 U [0003]
- EP 160609 A [0003]
- EP 176-847 A [0003]
- EP 403403 A [0003]
- EP 530769 A [0003]
- DE 3347280 A [0004]
- US 4472086 A [0004]
- EP 333602 A [0004]
- EP 395548 A [0004]
- DE 3417517 A [0005]
- US 4504539 A [0006]
- EP 0281643 A [0007]
- JP 81-5879 A [0008]
- GB 2017180 A [0009]
- DE 29500830 U [0010]
- DE 3941189 A [0011]
- EP 0806509 A [0012]
- EP 0806510 A [0012]
- DE 3940713 A [0040]
- EP 0446822 A [0043]
- EP 0590629 A [0043]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

- EN-ISO 9237 [0020]
- DIN 18192 [0020]
- DIN 29073 [0020]
- DIN 54 307 [0020]
- EN 29073 [0033]
- EN-ISO 9237 [0066]
- DIN 18192 [0068]
- DIN 18192 [0070]
- DIN 18192 [0096]
- EN-ISO 9237 [0097]

Claims

Trägereinlage enthaltend ein textiles Flächengebilde wobei: a) das Flächengewicht des textilen Flächengebildes zwischen 20 bis 500 g/m² beträgt; b) die Luftdurchlässigkeit des textilen Flächengebildes zwischen 250 und 1000 l/m²sec (gemessen gemäß EN-ISO 9237) beträgt; c) die thermische Dimensionsstabilität des textilen Flächengebildes bis zu maximal 0,9% in Längsrichtung und bis zu maximal 0,75% in Querrichtung gemessen gemäß DIN 18192 beträgt; d) die Höchstzugkraft des textilen Flächengebildes längs/quer > 500/ > 300 N/5 cm (gemäß DIN 29073, Teil 3) beträgt; e) der Perforationswiderstand des textilen Flächengebildes > 1200 N (gemäß DIN 54 307) beträgt.
Trägereinlage gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das textile Flächengebilde zusätzlichen Verstärkungen aufweist.
Trägereinlage gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägereinlage mindestens ein weiteres textiles Flächengebilde aufweist, welche von dem erstgenannten textilen Flächengebilde verschieden ist.
Trägereinlage gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägereinlage lediglich aus dem textilen Flächengebilde besteht, welches ggf. eine zusätzliche Verstärkung aufweist.
Trägereinlage gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass diese eine Dehnungsreserve von weniger als 1% aufweist.
Trägereinlage gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das textile Flächengebilde ein Vlies aus Fasern aus synthetischen Polymeren, insbesondere aus schmelzspinnbaren Polymermaterialien, ist.
Trägereinlage gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das textile Flächengebilde ein Vlies auf Basis von Polyesterfasern ist.
Trägereinlage gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Polyesterfasern als Stapelfasern oder Endlosfasern vorliegen.
Trägereinlage gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichte des textilen Flächengebildes mindestens 0,22 g/cm³, insbesondere mindestens 0,25 g/cm³, besonders bevorzugt mindestens 0,3 g/cm³, beträgt.
Trägereinlage gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Luftdurchlässigkeit des textilen Flächengebildes zwischen 300 und 900 l/m²sec, insbesondere zwischen 350 und 750 l/m²sec, beträgt.
Beschichtete Bahn enthaltend mindestens eine Trägereinlage gemäß den Ansprüchen 1 bis 10.
Bituminierte Dachbahn enthaltend mindestens eine Trägereinlage gemäß den Ansprüchen 1 bis 10
Bituminierte Dachbahn gemäß Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Gewichtsanteil der Bitumenmatrix Bitumens am Flächengewicht der bituminierten Dachbahn 60 bis 97 Gew.-% und der Gewichtsanteil der Trägereinlage 3 bis 40 Gew.-% beträgt.