EP0440919A1 - Fördereinrichtung - Google Patents

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EP0440919A1
EP0440919A1 EP90123489A EP90123489A EP0440919A1 EP 0440919 A1 EP0440919 A1 EP 0440919A1 EP 90123489 A EP90123489 A EP 90123489A EP 90123489 A EP90123489 A EP 90123489A EP 0440919 A1 EP0440919 A1 EP 0440919A1
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EP
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coupling elements
conveyor
load
carriers
conveying device
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Erwin Grube
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Duerkopp Adler AG
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Duerkopp Adler AG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B61—RAILWAYS
    • B61G—COUPLINGS; DRAUGHT AND BUFFING APPLIANCES
    • B61G5/00—Couplings for special purposes not otherwise provided for
    • B61G5/02—Couplings for special purposes not otherwise provided for for coupling articulated trains, locomotives and tenders or the bogies of a vehicle; Coupling by means of a single coupling bar; Couplings preventing or limiting relative lateral movement of vehicles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B61—RAILWAYS
    • B61B—RAILWAY SYSTEMS; EQUIPMENT THEREFOR NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B61B13/00—Other railway systems
    • B61B13/04—Monorail systems

Definitions

  • the invention relates to a conveyor device according to the preamble of claim 1.
  • Such conveyors are used, for example, in the textile industry to load or unload a textile machine with bobbins.
  • a conveyor which consists of a number of load carriers which can be moved on a running track by means of rollers and which are connected to a train which can be driven both in overrun and in train operation.
  • friction rollers arranged in pairs on the track are used. These pairs of friction rollers engage a longitudinal drive rail of the load carrier passing the friction rollers, so that this driven load carrier in each case pulls the subsequent load carriers while pushing the preceding load carriers of the train.
  • the load carriers are connected to one another by a coupling device which allows the distances between the load carriers to increase independently when the train travels through a curved track section and the load carriers abut against one another with their corners located on the inside of the curve, while they reduce in overrun on straight track sections so far that the load carriers meet with both corners.
  • This training allows a space-saving arrangement of many load carriers in one train.
  • Such a coupling device does not allow the individual load carriers to be fixed to one another. As a result, the distance between them is undefined and such a overhead conveyor is not particularly suitable for automatic loading or unloading, since it cannot be ensured that each load carrier is actually at the transfer point provided for it.
  • the method has been changed to connecting the individual conveying carriers to one another by means of universal joints.
  • the game in the universal joint which adds up over the length of the train, does not ensure that all of the conveyor supports of a train are at the transfer point provided for them.
  • the invention is therefore based on the object of developing a overhead conveyor of the generic type in such a way that the length of the train is unchangeable both in the train and in the overrun mode.
  • the problem is solved by the characterizing part of claim 1. This ensures absolute freedom from play between the load carriers, so that they are always at a defined distance from one another.
  • the fact that the coupling elements are elastic, is the train is articulated so that, in addition to changes in direction in the plane, differences in height are also overcome.
  • the coupling elements are advantageously formed from Vulkollan because this material has the property of springing back to its original position after a deformation, such as occurs, for example, when cornering.
  • the positive and non-positive connection is realized in a simple manner when a quick release is not necessary.
  • the embodiment according to claim 4 ensures that the coupling elements come into contact with the load carriers in overrun, whereby the stability is increased.
  • Fig. 1 shows a schematic representation of the principle of operation of the conveyor.
  • the individual conveyor beams 2 are connected via the elastic coupling elements 1 to a train of any length.
  • the conveyor train can be moved along the guide rail 12 via rollers 10, 11.
  • Both the load carrier 2 and the coupling elements 1 serve simultaneously as a drive rail.
  • the drive 23 is designed in a known manner, so that a separate detailed illustration has been omitted here. Explanatory note is only briefly that parallel to the rail track 12 at the level of the drive rail (here consisting of conveyor 2 and coupling element 1) on both sides two drive wheels 24, 25 driven by a motor M are provided, which by their rotation about their own axis Convey drive rail past itself.
  • the rollers 10, 11 are attached with their axes 18, 19 to the axle bracket 13.
  • the axle bracket 13 is held in the center of the coupling element 1 or the universal joint 4 via threaded bolts 3.
  • the running rail 12 is fastened to the hall ceiling in a known manner, also not shown.
  • the load carrier 2 preferably consists of thin-walled square tube, which has a continuous elongated hole 20 in the middle in the longitudinal direction. At its ends is the load carrier 2 with lateral cutouts 15, 16 provided, which are introduced at the side edges offset by 90 ° to the elongated hole 20. Through bores 21 are formed in the carrier 2 symmetrically to the elongated hole 20 and spatially end in front of the cutouts 15, 16 (cf. FIG. 2).
  • the coupling members 1, which are made of an elastomer, have a two-part cross section, the ends 1 a being adapted to the inside diameter I of the carrier piece 2.
  • the middle part 1b corresponds to the outer diameter A of the carrier part 2.
  • a quarter of the total length of the coupling piece 1 is formed on the smaller diameter I at the ends 1a.
  • through bores 22 are arranged perpendicular to the longitudinal extent, which can be made to coincide with the bores 21 in the carrier part 2.
  • the coupling part 1 is inserted into the carrier part 2 until the bores 21, 22 are aligned with one another. Since the outer diameter of the coupling part 1 corresponds at its ends 1a to the inner diameter I of the carrier part 2, the coupling part 1 is held in the carrier part 2 with a positive fit.
  • the elongated hole 20 in the carrier part 2 serves to accommodate the conveyed goods carriers 3, which are not detailed here, and which can be screwed to the conveyed carrier 2 via the screw 7.
  • the elongated hole design allows the individual conveyed goods carriers 3 to be brought into a defined distance from one another. Because this distance is maintained or set by an easy to manufacture gauge can be aligned to the defined transfer point without any problems. In addition, it is ensured after proper adjustment that the distances between the individual conveyed goods carriers 3 are always the same.
  • the elasticity of the coupling element 1 makes it possible to move the conveyor train on a curved track. If the coupling elements 2 are made, for example, of Vulkollan, a plastic which has the property of always returning to its original position from the deformation, the distance between the conveyed goods carriers 3, which is set via the elongated holes 20, is repeatedly taken in a straight line. It is also possible to overcome height differences, so that an articulated chain or an articulated conveyor train is created.
  • the three-part universal joint 4 consists of the identical individual parts 4a, 4c and the central part 4b.
  • the end parts 4a, 4c have a two-part cross-section, the smaller cross-section 40 in its outer contour being adapted to the inner diameter I of the carrier part 2 and the larger cross-section 41 being rounded off at its outer end.
  • the outer end 41 is milled out centrally in the longitudinal direction, as a result of which two cheeks 41a, 41b are formed, which receive the joint member 4b between them.
  • the articulated member 4b has two ends 42, 43 which are offset by 90 ° but are otherwise identical.
  • a carrier part 1 is about three times as long as the central part of the coupling member 1 or 4. The shorter the carrier parts 2, the higher the flexibility of the overall train, of course.
  • the inner part 4b can be provided at its rounded ends 42, 43 with a cap 17 made of wear-resistant material, for example metal, against which the ball or the bolt 6a, 6c slidably runs. It is also possible to mill out the inner part 4b in the center and to insert a hardened disk 28 into the groove 29 thus formed (cf. FIG. 6 left: with a metal cap 17; right: with disk 28).

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Abstract

Es wird eine Fördereinrichtung vorgestellt, die aus einzelnen im Zug- oder Schubbetrieb antreibbaren Trägern, die zu einem Zug zusammengekuppelt werden, besteht. Diese Fördereinrichtung ist sowohl im Zug- als auch im Schubbetrieb in ihrer Gesamtlänge absolut konstant. Hierzu werden die einzelnen Träger über elastische Kupplungsglieder (1) sowohl formschlüssig als auch kraftschlüssig miteinander verbunden, so daß eine spielfreie raumgelenkige Anordnung ausgebildet wird. Anstelle der elastischen Kupplungsglieder (1) können Kreuzgelenke (4) vorgesehen sein, die über Federn (5a,5c), die über eine Kugel (6a,6c) oder einen Bolzen (6a,6c) auf das Gelenkteil eine Druckkraft ausübt, vorgespannt werden, so daß das Kreuzgelenk (4) ansich absolut spielfrei ist. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Fördereinrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Derartige Förderer werden beispielsweise in der Textilindustrie benutzt, um eine Textilmaschine mit Spulen zu be- oder entladen. Aus der DE-OS 35 01 202 ist ein Förderer bekannt, der aus einer Anzahl von mit Hilfe von Laufrollen hängend an einer Laufbahn verfahrbaren Lastträgern besteht, die zu einem sowohl im Schub- als auch im Zugbetrieb antreibbaren Zug verbunden sind. Zum Antrieb dieses Zuges dienen stationär an der Laufbahn paarweise angeordente Reibrollen. Diese Reibrollenpaare greifen an einer längsverlaufenden Antriebsschiene des die Reibrollen passierenden Lastträgers an, so daß dieser jeweils angetriebene Lastträger die nachfolgenden Lastträger zieht, während er die vorausgehenden Lastträger des Zuges schiebt. Die Lastträger sind untereinander durch eine Kupplungsvorrichtung verbunden, die es gestattet, daß sich die Abstände zwischen den Lastträgern selbständig vergrößern, wenn der Zug im Schubbetrieb einen gekrümmten Laufbahnabschnitt durchfährt und die Lastträger mit ihren auf der Innenseite der Kurve gelegenen Ecken aneinander stoßen, während sie sich im Schubbetrieb auf geraden Laufbahnabschnitten so weit verringern, daß die Lastträger mit beiden Ecken aneinander stoßen. Diese Ausbildung gestattet eine raumsparende Anordnung vieler Lastträger zu einem Zug.
  • Eine solche Kupplungsvorrichtung gestattet es nicht, die einzelnen Lastträger zueinander zu fixieren. Dadurch ist der Abstand, den sie jeweils zueinander einnehmen, nicht definiert und ein solcher Hängeförderer eignet sich nicht besonders, um eine automatische Be- oder Entladung vorzunehmen, da nicht sichergestellt ist, daß jeder Lastträger auch wirklich an dem für ihn vorgesehenen Übergabepunkt steht.
  • Für diesen Einsatzfall ist man dazu übergegangen, die einzelnen Förderträger durch Kreuzgelenke miteinander zu verbinden. Durch das im Kreuzgelenk vorhandene Spiel, das sich über die Länge des Zuges addiert, ist nicht sichergestellt, daß alle Förderträger eines Zuges an der jeweils für sie vorgesehenen Übergabestelle stehen. Je nach Länge des Zuges und Summe der Toleranzen der Kreuzgelenke kann es vorkommen, daß ein oder mehrere Förderträger nicht automatisch beladen werden können.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen Hängeförderer der gattungsgemäßen Art so weiter zu bilden, daß die Länge des Zuges sowohl im Zug- als auch im Schubbetrieb unveränderlich ist.
  • Die Lösung der Aufgabe erfolgt durch den kennzeichnenden Teil des Anpruchs 1.
    Hierdurch ist absolute Spielfreiheit zwischen den Lastträgern gewährleistet, so daß sich diese immer in einem definierten Abstand zueinander befinden. Dadurch, daß die Kuppelglieder elastisch ausgebildet sind, ist der Zug raumgelenkig, so daß neben Richtungsänderungen in der Ebene auch Höhenunterschiede überwunden werden. In vorteilhafter Weise werden die Kuppelglieder aus Vulkollan ausgebildet, weil dieses Material die Eigenschaft hat, nach einer Deformation, wie sie beispielsweise im Kurvenbetrieb auftritt, in seine Ursprungslage zurückzuspringen.
  • Durch die Anpassung der Kuppelglieder an die Innenkontur der Lastträger ist die Spielfreiheit der Verbindung im Kurvenbetrieb und durch den eingetriebenen Bolzen im Schub- oder Zugbetrieb gewährleistet.
  • Durch die Merkmale des Anspruchs 3 wird die form- und kraftschlüssige Verbindung auf einfache Art und Weise realisiert, wenn ein schnelles Lösen nicht notwendig ist.
  • Die Ausgestaltung nach Anspruch 4 gewährleistet, daß die Kuppelglieder im Schubbetrieb an den Lastträgern zur Anlage gelangen, wodurch die Stabilität erhöht wird.
  • Die Fortbildung der Erfindung mit den Merkmalen des Anspruchs 5 gestattet eine besonders verschleißarme Verbindung, die insbesondere dann von Vorteil ist, wenn hohe Lastwechsel zu erwarten oder enge Krümmungsradien der Förderbahn zu durchfahren sind.
  • Die Weiterbildung nach den Ansprüchen 6 oder 7 stellt sicher, daß die Gelenkverbindung auch bei etwaigen im Dauerbetrieb auftretenden Verschleiß spielfrei bleibt.
  • Durch die Ausgestaltung gemäß Anspruch 8 oder 9 wird die Verschleißanfälligkeit der Gelenkverbindung reduziert und eine einfache und rasche Reparaturmöglichkeit erzielt, falls die Verschleißerscheinungen zu groß werden.
  • Weitere Ausbildungen der Erfindung sind den übrigen Unteransprüchen entnehmbar.
  • Bezüglich der spielfreien Gelenkverbindung sei darauf hingewiesen, daß es aus der DE-PS 35 24 373 bei einer Gelenkkupplung zur Übertragung eines Drehmoments bekannt ist, zwischen der treibenden und der getriebenen Welle eine axiale Vorspannung mittels einer Feder und einem Bolzen aufzubringen.
  • Anhand einer Zeichnung soll die Erfindung nachfolgend näher beschrieben werden. Es zeigt:
    • Fig. 1
    die vereinfachte Teildarstellung einer Fördereinrichtung in Draufsicht,
    Fig. 2
    einen Teilausschnitt der Fördereinrichtung in Seitenansicht,
    Fig. 3
    den Schnitt entlang der Linie B-B gemäß Fig. 2,
    Fig. 3a
    den Schnitt entlang der Linie C-C gemäß Fig. 2,
    Fig. 4
    die Fördereinrichtung im Teilschnitt entlang der Linie A-A gemäß Fig. 2,
    Fig. 5
    die Draufsicht auf ein Ausführungsbeispiel der Fördereinrichtung,
    Fig. 6
    den Schnitt entlang der Linie D-D gemäß Fig. 5,
    Fig. 7
    den Schnitt entlang der Linie E-E gemäß Fig. 5.
  • Fig. 1 zeigt in schematischer Darstellung die prinzipielle Funktionsweise der Fördereinrichtung. Die einzelnen Förderträger 2 sind über die elastischen Kuppelglieder 1 zu einem Zug beliebiger Länge verbunden. Der Förderzug ist über Rollen 10, 11 entlang der Führungsschiene 12 verfahrbar. Sowohl die Lastträger 2 als auch die Kuppelglieder 1 dienen gleichzeitig als Antriebsschiene. Der Antrieb 23 ist in bekannter Weise ausgestaltet, so daß auf eine gesonderte ausführliche Darstellung hier verzichtet wurde. Erläuternd sei hierzu nur kurz erwähnt, daß parallel zum Schienenstrang 12 in Höhe der Antriebsschiene (hier bestehend aus Förderträger 2 und Kuppelglied 1) beidseitig dazu zwei über einen Motor M getriebene Antriebsräder 24, 25 vorgesehen sind, die durch ihre Drehung um die eigene Achse die Antriebsschiene an sich vorbei fördern. Die Laufrollen 10, 11 sind mit ihren Achsen 18, 19 am Achsbügel 13 befestigt. Der Achsbügel 13 ist über Gewindebolzen 3 mittig im Kuppelglied 1 bzw. dem Kreuzgelenk 4 gehaltert. Die Laufschiene 12 ist in bekannter Weise, ebenfalls nicht dargestellt, an der Hallendecke befestigt.
  • Der Lastträger 2 besteht vorzugsweise aus dünnwandigem Vierkantrohr, das in der Mitte in Längsrichtung ein durchgehendes Langloch 20 aufweist. An seinen Enden ist der Lastträger 2 mit seitlichen Ausfräsungen 15, 16 versehen, die an den um 90° zum Langloch 20 versetzten Seitenkanten eingebracht sind. Symmetrisch zum Langloch 20 sind im Träger 2 Durchgangsbohrungen 21 ausgebildet, die räumlich noch vor den Ausfräsungen 15, 16 enden (vergleiche Fig. 2).
    Die aus einem Elastomer bestehenden Kupplungsglieder 1 weisen einen zweiteiligen Querschnitt auf, wobei die Enden 1a dem Innendurchmesser I des Trägerstückes 2 angepaßt sind. Der Mittelteil 1b entspricht dem Außendurchmesser A des Trägerteils 2. Jeweils ein Viertel von der Gesamtlänge des Kupplungsstückes 1 ist an den Enden 1a auf den geringeren Durchmesser I ausgebildet. In den Enden 1a sind senkrecht zur Längserstreckung Durchgangsbohrungen 22 angeordnet, die mit den Bohrungen 21 im Trägerteil 2 zur Deckung gebracht werden können. Das Kupplungsteil 1 wird in das Trägerteil 2 eingesteckt, bis die Bohrungen 21, 22 zueinander fluchten. Da der Außendurchmesser des Kuppelteils 1 an seinen Enden 1a dem Innendurchmesser I des Trägerteils 2 entspricht, wird das Kupplungsteil 1 mit Formschluß im Trägerteil 2 gehalten. Wenn die Bohrungen 21, 22 zur Überdeckung gebracht sind, werden Hülsen oder Bolzen 14 eingeschlagen, die im Durchmesser größer sind als die Bohrung 22 im Kuppelteil 1, so daß neben dem hier nochmals entstehenden Formschluß auch eine kraftschlüssige Verbindung zwischen dem Trägerteil 2 und dem Kupplungsglied 1 besteht. In Abwandlung hierzu ist es möglich, den Kraftschluß durch Verkleben zu erzielen. Das Langloch 20 im Trägerteil 2 dient der Aufnahme der hier nicht näher ausgeführten Fördergutträger 3, die über die Schraube 7 mit dem Förderträger 2 verschraubbar sind. Die Langlochausführung gestattet es, daß die einzelnen Fördergutträger 3 in einen definierten Abstand zueinander bringbar sind. Da dieser Abstand durch eine einfach herstellbare Lehre eingehalten bzw. eingestellt werden kann, ist ein Ausrichten auf den jeweils definierten Übergabepunkt problemlos möglich. Außerdem ist nach ordnungsgemäßer Einstellung gewährleistet, daß die Abstände zwischen den einzelnen Fördergutträgern 3 immer gleich sind.
  • Durch die Elastizität des Kuppelgliedes 1 ist es möglich, den Förderzug auf einer Kurvenbahn zu bewegen. Wenn die Kuppelglieder 2 beispielsweise aus Vulkollan ausgeführt sind, einem Kunststoff der die Eigenschaft hat aus der Deformation immer wieder in seine ursprüngliche Lage zurückzukehren, wird der über die Langlöcher 20 eingestellte Abstand zwischen den Fördergutträger 3 auf gerader Strecke immer wieder eingenommen. Ebenso ist es möglich auch Höhenunterschiede zu überwinden, so daß eine raumgelenkige Kette oder ein raumgelenkiger Förderzug entsteht.
  • Anstelle der Verwendung eines Elastomers ist es möglich, ein Kreuzgelenk 4 zu verwenden, wie es in den Fig. 5 und 6 dargestellt ist. Das dreiteilige Kreuzgelenk 4 besteht aus den identischen Einzelteilen 4a, 4c und dem Mittelteil 4b. Die Endteile 4a, 4c weisen einen zweigeteilten Querschnitt auf, wobei der geringere Querschnitt 40 in seiner Außenkontur dem Innendurchmesser I des Trägerteils 2 angepaßt ist und der größere Querschnitt 41 an seinem äußeren Ende abgerundet ist. Zentrisch in Längsrichtung ist das äußere Ende 41 ausgefräst, wodurch zwei Wangen 41a, 41b entstehen, die zwischen sich das Gelenkglied 4b aufnehmen. Das Gelenkglied 4b weist zwei um 90° versetzte aber ansonsten gleich ausgebildete Enden 42, 43 auf. Diese abgerundeten Enden 42, 43 sind der Ausfräsung des Innenteils 40 angepaßt. Durchgangsbohrungen 26, 27 in den Wangen 41a, 41b und den Enden 41, 42, die miteinander zur Überdeckung gebracht werden können, dienen dazu, die Teile 4a, 4b, 4c gelenkig miteinander zu verbinden. Ein solches Kreuzgelenk 4 ist allgemein bekannt, und bedarf für den Fachmann keiner noch weitergehenden Erläuterung. Die Innenteile 40 des Kreuzgelenkes 4 weisen ausgehend von den Wangen 41b, 41a in Längsrichtung eine zentrische Bohrung 44 auf, die noch vor der senkrecht hierzu verlaufenden Durchgangsbohrung 22 enden. In dieser Bohrung 44 ist jeweils eine Druckfeder 5a, 5c geführt, die sich einenends am Bohrungsgrund und mit ihrem anderen Ende an einer Kugel oder einem Bolzen 6a, 6c abstützt. Im zusammengebauten Zustand (Fig. 6) stützt sich der Bolzen mit seinem der Druckfeder 5a, 5c abgewandten Ende an den Enden 42, 43 des Gelenkteiles 4b ab. Hierdurch wird bewirkt, daß das Kreuzgelenk 4 absolut spielfrei ist. Dadurch wird es möglich, auch Kreuzgelenke als Kupplungsglieder zwischen den einzelnen Trägerteilen einzusetzen. In vorteilhafter Weise ist ein Trägerteil 1 etwa dreimal so lang wie der Mittelteil des Kupplungsgliedes 1 bzw. 4. Je kürzer die Trägerteile 2 ausgeführt sind, um so höher ist natürlich die Flexibilität des Gesamtzuges.
  • Um den Verschleiß am Kreuzgelenk 4 zu minimieren kann das Innenteil 4b an seinen abgerundeten Enden 42, 43 mit einer Kappe 17 aus verschleißfestem Material, beispielsweise Metall, versehen sein, an der die Kugel oder der Bolzen 6a, 6c gleitend anläuft. Ebenso ist es möglich, das Innenteil 4b mittig auszufräsen und in die so gebildete Nut 29 eine gehärtete Scheibe 28 einzulegen (vgl. Fig. 6 links: mit Metallkappe 17; rechts: mit Scheibe 28). Durch geeignete Wahl der Druckfeder 5a, 5c ist dafür Sorge zu tragen, daß die Federkraft einerseits ausreichend groß ist, um wirklich das Spiel im Kreuzgelenk 4 auszuschalten, andererseits aber nicht so hoch ist, daß eine Reibkraft entsteht, die nach einem Richtungswechsel des Förderzuges ein ungehindertes Zurückgleiten in die Ausgangslage vereitelt.

Claims (9)

  1. Fördereinrichtung mit einer Anzahl von über Laufrollen hängend an einer Laufbahn (12) verfahrbaren Lästträgern (2), die über elastische Kuppelglieder (1) zu einem raumbeweglichen sowohl im Zug- als auch im Schubbetrieb antreibbaren Zug gekuppelt sind,

    dadurch gekennzeichnet, daß

    zur Erzielung einer reproduzierbaren Längenkonstanz des Gesamtzuges die elastischen Kuppelglieder (1) formschlüssig und kraftschlüssig mit den Lastträgern (2) verbunden sind, und der Formschluß durch die Enden (1a) der Kuppelglieder (1), die mit ihrer Außenkontur der Innenkontur der hohlen Lastträger (2) angepaßt sind, realisiert wird.
  2. Fördereinrichtung nach Anspruch 1,

    dadurch gekennzeichnet, daß

    der Kraftschluß mittels durch die Lastträger (2) und die Kuppelglieder (1) hindurchgetriebener Bolzen (14) oder mittels einer Verklebung erreicht wird.
  3. Fördereinrichtung nach Anspruch 1,

    dadurch gekennzeichnet, daß

    die Kuppelglieder (1) einen mindestens zweiteiligen Querschnitt aufweisen, wobei der größere Querschnitt dem Außendurchmesser (A) und der kleinere dem Innendurchmesser (I) eines Lastträgers (2) entspricht.
  4. Fördereinrichtung nach Anspruch 1,

    dadurch gekennzeichnet, daß

    die Kuppelglieder (1) als spielfreie Gelenke (4) ausgebildet sind und an den Verbindungungsstellen innerhalb der Gelenke (4) eine Vorspannung mittels einer auf den Gelenkkopf (42, 43) einwirkenden Kugel (6a, 6c) und einer in einer Längsbohrung (44) innerhalb des Gelenkkörpers (4a, 4c) angeordneten Feder (5a, 5c) aufgebracht wird, wobei sich die Feder (5a, 5c) einerseits im Gelenkkörper (4a, 4c) und andererseits auf der Kugel (6a, 6c) abstützt.
  5. Fördereinrichtung nach Anspruch 4,

    dadurch gekennzeichnet, daß

    die Kopfteile (42, 43) des Gelenkmittelteils (4b) mit einer Kappe (17) aus verschleißarmem Material überzogen sind.
  6. Fördereinrichtung nach Anspruch 4,

    dadurch gekennzeichnet, daß

    die Kopfteile (42, 43) eine zentrische Nut (29) aufweisen in die eine aus verschleißfestem Material bestehende Scheibe (28) eingelegt ist.
  7. Fördereinrichtung nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche,

    dadurch gekennzeichnet, daß

    der Lastträger (2) etwa dreimal so lang ist wie ein eingesetztes Kuppelglied (1).
  8. Fördereinrichtung nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche,

    dadurch gekennzeichnet, daß

    die Lastträger (2) mit Langlochbohrungen (20) versehen sind, in denen die Fördergutträger (3) befestigt werden.
  9. Fördereinrichtung nach Anspruch 7,

    dadurch gekennzeichnet, daß

    die Lastträger (2) an ihren Enden seitliche Ausfräsungen (15, 16) aufweisen.
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