DE4003431C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Fördereinrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Eine derartige Fördereinrichtung, die beispielsweise in der Textilindustrie benutzt wird, um eine Textilmaschine mit Spulen zu be- oder entladen, ist aus der DE 35 01 202 A1 bekannt. Sie besteht aus einer Anzahl von mit Hilfe von Laufrollen hängend an einer Laufbahn verfahrbaren Lastträgern, die zu einem sowohl im Schub- als auch im Zugbetrieb antreibbaren Zug verbunden sind. Zum Antrieb dieses Zuges dienen stationär an der Laufbahn paarweise angeordnete Reibrollen. Diese Reibrollenpaare greifen an einer längsverlaufenden Antriebsschiene des die Reibrollen passierenden Lastträgers an, so daß dieser jeweils angetriebene Lastträger die nachfolgenden Lastträger zieht, während er die vorausgehenden Lastträger des Zuges schiebt. Die Lastträger sind untereinander durch eine Kupplungsvorrichtung verbunden, die es gestattet, daß sich die Abstände zwischen den Lastträgern selbständig vergrößern, wenn der Zug im Schubbetrieb einen gekrümmten Laufbahnabschnitt durchfährt und die Lastträger mit ihren auf der Innenseite der Kurve gelegenen Ecken aneinander stoßen, während sie sich im Schubbetrieb auf geraden Laufbahnabschnitten so weit verringern, daß die Lastträger mit beiden Ecken aneinander stoßen. Diese Ausbildung gestattet eine raumsparende Anordnung vieler Lastträger zu einem Zug.

Eine solche Kupplungsvorrichtung gestattet es nicht, die einzelnen Lastträger zueinander zu fixieren. Dadurch ist der Abstand, den sie jeweils zueinander einnehmen, nicht definiert und ein solcher Hängeförderer eignet sich nicht besonders, um eine automatische Be- oder Entladung vorzunehmen, da nicht sichergestellt ist, daß jeder Lastträger auch wirklich an dem für ihn vorgesehenen Übergabepunkt steht.

Für diesen Einsatzfall ist man dazu übergegangen, die einzelnen Förderträger durch Kreuzgelenke miteinander zu verbinden. Durch das im Kreuzgelenk vorhandene Spiel, das sich über die Länge des Zuges addiert, ist nicht sichergestellt, daß alle Förderträger eines Zuges an der jeweils für sie vorgesehenen Übergabestelle stehen. Je nach Länge des Zuges und Summe der Toleranzen der Kreuzgelenke kann es vorkommen, daß ein oder mehrere Förderträger nicht automatisch beladen werden können.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen Hängeförderer der gattungsgemäßen Art so weiter zu bilden, daß die Länge des Zuges sowohl im Zug- als auch im Schubbetrieb unveränderlich ist.

Die Lösung der Aufgabe erfolgt durch den kennzeichnenden Teil des Anpruchs 1.

Hierdurch ist absolute Spielfreiheit zwischen den Lastträgern gewährleistet, so daß sich diese immer in einem definierten Abstand zueinander befinden. Dadurch, daß die Kuppelglieder elastisch ausgebildet sind, ist der Zug raumgelenkig, so daß neben Richtungsänderungen in der Ebene auch Höhenunterschiede überwunden werden. In vorteilhafter Weise werden die Kuppelglieder aus Vulkollan ausgebildet, weil dieses Material die Eigenschaft hat, nach einer Deformation, wie sie beispielsweise im Kurvenbetrieb auftritt, in seine Ursprungslage zurückzuspringen.

Durch die Anpassung der Kuppelglieder an die Innenkontur der Lastträger ist die Spielfreiheit der Verbindung im Kurvenbetrieb und durch den eingetriebenen Bolzen im Schub- oder Zugbetrieb gewährleistet.

Zweckmäßige Weiterbildungen enthalten die Unteransprüche.

Bezüglich der spielfreien Gelenkverbindung sei darauf hingewiesen, daß es aus der DE-PS 35 24 373 bei einer Gelenkkupplung zur Übertragung eines Drehmoments bekannt ist, zwischen der treibenden und der getriebenen Welle eine axiale Vorspannung mittels einer Feder und einem Bolzen aufzubringen.

Anhand einer Zeichnung soll die Erfindung nachfolgend näher beschrieben werden. Es zeigt

Fig. 1 die vereinfachte Teildarstellung einer Fördereinrichtung in Draufsicht,

Fig. 2 einen Teilausschnitt der Fördereinrichtung in Seitenansicht,

Fig. 3 den Schnitt entlang der Linie B-B gemäß Fig. 2,

Fig. 3a den Schnitt entlang der Linie C-C gemäß Fig. 2,

Fig. 4 die Fördereinrichtung im Teilschnitt entlang der Linie A-A gemäß Fig. 2,

Fig. 5 die Draufsicht auf ein weiteres Ausführungsbeispiel der Fördereinrichtung,

Fig. 6 den Schnitt entlang der Linie D-D gemäß Fig. 5,

Fig. 7 den Schnitt entlang der Linie E-E gemäß Fig. 5.

Fig. 1 zeigt in schematischer Darstellung die prinzipielle Funktionsweise der Fördereinrichtung. Die einzelnen Förderträger 2 sind über die elastischen Kuppelglieder 1 zu einem Zug beliebiger Länge verbunden. Der Förderzug ist über Rollen 10, 11 entlang der Führungsschiene 12 verfahrbar. Sowohl die Lastträger 2 als auch die Kuppelglieder 1 dienen gleichzeitig als Antriebsschiene. Der Antrieb 23 ist in bekannter Weise ausgestaltet, so daß auf eine gesonderte ausführliche Darstellung hier verzichtet wurde. Erläuternd sei hierzu nur kurz erwähnt, daß parallel zum Schienenstrang 12 in Höhe der Antriebsschiene (hier bestehend aus Förderträger 2 und Kuppelglied 1) beidseitig dazu zwei über einen Motor M getriebene Antriebsräder 24, 25 vorgesehen sind, die durch ihre Drehung um die eigene Achse die Antriebsschiene an sich vorbei fördern. Die Laufrollen 10, 11 sind mit ihren Achsen 18, 19 am Achsbügel 13 befestigt. Der Achsbügel 13 ist über Gewindebolzen 3 mittig im Kuppelglied 1 bzw. dem Kreuzgelenk 4 gehaltert. Die Laufschiene 12 ist in bekannter Weise, ebenfalls nicht dargestellt, an der Hallendecke befestigt.

Der Lastträger 2 besteht vorzugsweise aus dünnwandigem Vierkantrohr, das in der Mitte in Längsrichtung ein durchgehendes Langloch 20 aufweist. An seinen Enden ist der Lastträger 2 mit seitlichen Ausfräsungen 15, 16 versehen, die an den um 90° zum Langloch 20 versetzten Seitenkanten eingebracht sind. Symmetrisch zum Langloch 20 sind im Träger 2 Durchgangsbohrungen 21 ausgebildet, die räumlich noch vor den Ausfräsungen 15, 16 enden (vergleiche Fig. 2).

Die aus einem Elastomer bestehenden Kupplungsglieder 1 weisen einen zweiteiligen Querschnitt auf, wobei die Enden 1a dem Innendurchmesser I des Trägerstückes 2 angepaßt sind. Der Mittelteil 1b entspricht dem Außendurchmesser A des Trägerteils 2. Jeweils ein Viertel von der Gesamtlänge des Kupplungsstückes 1 ist an den Enden 1a auf den geringeren Durchmesser I ausgebildet. In den Enden 1a sind senkrecht zur Längserstreckung Durchgangsbohrungen 22 angeordnet, die mit den Bohrungen 21 im Trägerteil 2 zur Deckung gebracht werden können. Das Kupplungsteil 1 wird in das Trägerteil 2 eingesteckt, bis die Bohrungen 21, 22 zueinander fluchten. Da der Außendurchmesser des Kuppelteils 1 an seinen Enden 1a dem Innendurchmesser I des Trägerteils 2 entspricht, wird das Kupplungsteil 1 mit Formschluß im Trägerteil 2 gehalten. Wenn die Bohrungen 21, 22 zur Überdeckung gebracht sind, werden Hülsen oder Bolzen 14 eingeschlagen, die im Durchmesser größer sind als die Bohrung 22 im Kuppelteil 1, so daß neben dem hier nochmals entstehenden Formschluß auch eine kraftschlüssige Verbindung zwischen dem Trägerteil 2 und dem Kupplungsglied 1 besteht. In Abwandlung hierzu ist es möglich, den Kraftschluß durch Verkleben zu erzielen. Das Langloch 20 im Trägerteil 2 dient der Aufnahme der hier nicht näher ausgeführten Fördergutträger 3, die über die Schraube 7 mit dem Förderträger 2 verschraubbar sind. Die Langlochausführung gestattet es, daß die einzelnen Fördergutträger 3 in einen definierten Abstand zueinander bringbar sind. Da dieser Abstand durch eine einfach herstellbare Lehre eingehalten bzw. eingestellt werden kann, ist ein Ausrichten auf den jeweils definierten Übergabepunkt problemlos möglich. Außerdem ist nach ordnungsgemäßer Einstellung gewährleistet, daß die Abstände zwischen den einzelnen Fördergutträgern 3 immer gleich sind.

Durch die Elastizität des Kuppelgliedes 1 ist es möglich, den Förderzug auf einer Kurvenbahn zu bewegen. Wenn die Kuppelglieder 2 beispielsweise aus Vulkollan ausgeführt sind, einem Kunststoff, der die Eigenschaft hat, aus der Deformation immer wieder in seine ursprüngliche Lage zurückzukehren, wird der über die Langlöcher 20 eingestellte Abstand zwischen den Fördergutträgern 3 auf gerader Strecke immer wieder eingenommen. Ebenso ist es möglich auch Höhenunterschiede zu überwinden, so daß eine raumgelenkige Kette oder ein raumgelenkiger Förderzug entsteht.

Anstelle der Verwendung eines Elastomers ist es möglich, ein Kreuzgelenk 4 zu verwenden, wie es in den Fig. 5 und 6 dargestellt ist. Das dreiteilige Kreuzgelenk 4 besteht aus den identischen Einzelteilen 4a, 4c und dem Mittelteil 4b. Die Endteile 4a, 4c weisen einen zweigeteilten Querschnitt auf, wobei der geringere Querschnitt 40 in seiner Außenkontur dem Innendurchmesser I des Trägerteils 2 angepaßt ist und der größere Querschnitt 41 an seinem äußeren Ende abgerundet ist. Zentrisch in Längsrichtung ist das äußere Ende 41 ausgefräst, wodurch zwei Wangen 41a, 41b entstehen, die zwischen sich das Gelenkglied 4b aufnehmen. Das Gelenkglied 4b weist zwei um 90° versetzte, aber ansonsten gleich ausgebildete Enden 42, 43 auf. Diese abgerundeten Enden 42, 43 sind der Ausfräsung des Innenteils 40 angepaßt. Durchgangsbohrungen 26, 27 in den Wangen 41a, 41b und den Enden 41, 42, die miteinander zur Überdeckung gebracht werden können, dienen dazu, die Teile 4a, 4b, 4c gelenkig miteinander zu verbinden. Ein solches Kreuzgelenk 4 ist allgemein bekannt, und bedarf für den Fachmann keiner noch weitergehenden Erläuterung. Die Innenteile 40 des Kreuzgelenkes 4 weisen ausgehend von den Wangen 41b, 41a in Längsrichtung eine zentrische Bohrung 44 auf, die noch vor der senkrecht hierzu verlaufenden Durchgangsbohrung 22 enden. In dieser Bohrung 44 ist jeweils eine Druckfeder 5a, 5c geführt, die sich einenends am Bohrungsgrund und mit ihrem anderen Ende an einer Kugel oder einem Bolzen 6a, 6c abstützt. Im zusammengebauten Zustand (Fig. 6) stützt sich der Bolzen mit seinem der Druckfeder 5a, 5c abgewandten Ende an den Enden 42, 43 des Gelenkteiles 4b ab. Hierdurch wird bewirkt, daß das Kreuzgelenk 4 absolut spielfrei ist. Dadurch wird es möglich, auch Kreuzgelenke als Kupplungsglieder zwischen den einzelnen Trägerteilen einzusetzen. In vorteilhafter Weise ist ein Trägerteil 1 etwa dreimal so lang wie der Mittelteil des Kupplungsgliedes 1 bzw. 4. Je kürzer die Trägerteile 2 ausgeführt sind, um so höher ist natürlich die Flexibilität des Gesamtzuges.

Um den Verschleiß am Kreuzgelenk 4 zu minimieren kann das Innenteil 4b an seinen abgerundeten Enden 42, 43 mit einer Kappe 17 aus verschleißfestem Material, beispielsweise Metall, versehen sein, an der die Kugel oder der Bolzen 6a, 6c gleitend anläuft. Ebenso ist es möglich, das Innenteil 4b mittig auszufräsen und in die so gebildete Nut 29 eine gehärtete Scheibe 28 einzulegen (vgl. Fig. 6 links: mit Metallkappe 17; rechts: mit Scheibe 28). Durch geeignete Wahl der Druckfeder 5a, 5c ist dafür Sorge zu tragen, daß die Federkraft einerseits ausreichend groß ist, um wirklich das Spiel im Kreuzgelenk 4 auszuschalten, andererseits aber nicht so hoch ist, daß eine Reibkraft entsteht, die nach einem Richtungswechsel des Förderzuges ein ungehindertes Zurückgleiten in die Ausgangslage vereitelt.

Claims (9)

1. Fördereinrichtung mit einer Anzahl von über Laufrollen hängend an einer Laufbahn (12) verfahrbaren Lastträgern (2), die über elastische Kuppelglieder (1) zu einem raumbeweglichen sowohl im Zug- als auch im Schubbetrieb antreibbaren Zug gekuppelt sind, dadurch gekennzeichnet, daß zur Erzielung einer reproduzierbaren Längenkonstanz des Gesamtzuges die elastischen Kuppelglieder (1) formschlüssig und kraftschlüssig mit den Lastträgern (2) verbunden sind, und der Formschluß durch die Enden (1a) der Kuppelglieder (1), die mit ihrer Außenkontur der Innenkontur der hohlen Lastträger (2) angepaßt sind, realisiert wird.

2. Fördereinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Kraftschluß mittels durch die Lastträger (2) und die Kuppelglieder (1) hindurchgetriebener Bolzen (14) oder mittels einer Verklebung erreicht wird.

3. Fördereinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kuppelglieder (1) einen mindestens zweiteiligen Querschnitt aufweisen, wobei der größere Querschnitt dem Außendurchmesser (A) und der kleinere dem Innendurchmesser (I) eines Lastträgers (2) entspricht.

4. Fördereinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kuppelglieder (1) als spielfreie Gelenke (4) ausgebildet sind und an den Verbindungsstellen innerhalb der Gelenke (4) eine Vorspannung mittels einer auf den Gelenkkopf (42, 43) einwirkenden Kugel (6a, 6c) und einer in einer Längsbohrung (44) innerhalb des Gelenkkörpers (4a, 4c) angeordneten Feder (5a, 5c) aufgebracht wird, wobei sich die Feder (5a, 5c) einerseits im Gelenkkörper (4a, 4c) und andererseits auf der Kugel (6a, 6c) abstützt.

5. Fördereinrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Kopfteile (42, 43) des Gelenkmittelteils (4b) mit einer Kappe (17) aus verschleißarmem Material überzogen sind.

6. Fördereinrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Kopfteile (42, 43) eine zentrische Nut (29) aufweisen in die eine aus verschleißfestem Material bestehende Scheibe (28) eingelegt ist.

7. Fördereinrichtung nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Lastträger (2) etwa dreimal so lang ist wie ein eingesetztes Kuppelglied (1).

8. Fördereinrichtung nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Lastträger (2) mit Langlochbohrungen (20) versehen sind, in denen die Fördergutträger (3) befestigt werden.

9. Fördereinrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Lastträger (2) an ihren Enden seitliche Ausfräsungen (15, 16) aufweisen.