EP0385182A1 - Verfahren zur Herstellung eines Mischgarnes - Google Patents

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EP0385182A1
EP0385182A1 EP90102858A EP90102858A EP0385182A1 EP 0385182 A1 EP0385182 A1 EP 0385182A1 EP 90102858 A EP90102858 A EP 90102858A EP 90102858 A EP90102858 A EP 90102858A EP 0385182 A1 EP0385182 A1 EP 0385182A1
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EP
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cotton
machine
combing
mixing
fibers
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Manfred Frey
Reto Thom
Ludwig Lacher
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Maschinenfabrik Rieter AG
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G15/00—Carding machines or accessories; Card clothing; Burr-crushing or removing arrangements associated with carding or other preliminary-treatment machines
    • D01G15/02—Carding machines
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G13/00—Mixing, e.g. blending, fibres; Mixing non-fibrous materials with fibres

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a mixed yarn from cotton and man-made fibers. To achieve a fine yarn quality, it is necessary to comb out and separate the short fibers of the cotton in a combing process. This applies to a high quality pure cotton yarn as well as a so-called blended yarn, whereby another fiber material is also spun.
  • This object is achieved in that the cotton and man-made fibers, which are combined to form a mixture, are combed together, drawn and then spun into a yarn.
  • the spinning machines can consist of a roving spinning machine, a flyer and a subsequent ring spinning machine or a rotor spinning machine or other spinning machines processing sliver.
  • Figure 1 shows a conventional method of combed blended yarns. The combination or the mixing of the cotton and chemical fibers, in the example shown polyester fibers, takes place in a mixing section 9.
  • process A the cotton is presented in flake form by the blowroom 1 to the cards 2 for further processing.
  • the blowroom 1 generally consists of a bale removal machine for dissolving the cotton bales, a subsequent cleaning machine, an automatic mixer for achieving homogeneous mixing of the fiber material and a further cleaning machine.
  • the machine range of the blow room 1 presented could also have a different machine composition or machine sequence.
  • the cotton fiber sliver released by the card 2 is doubled in a subsequent draw frame 3.
  • the doubling is done four or eight times.
  • the first step in the processing branch B for the polyester is the blow room 6.
  • the chemical fiber bale supplied is broken up into fiber flakes and presented to a card 7 for further processing.
  • the polyester fibers are completely dissolved up to the individual fiber and aligned in the longitudinal direction and, like the card 2, a sliver is formed.
  • This sliver which consists of pure polyester, is doubled in a subsequent stretch 8 six to eight times.
  • the polyester fiber sliver delivered at the feeder 8 is doubled or mixed in a subsequent mixing section 9 with the cotton fiber sliver delivered by the combing machine 5.
  • the duplication is usually done six to eight times.
  • the sliver leaving the mixing section 9 now consists of the two components of cotton and polyester.
  • the sliver is guided over two subsequent route passages 10, 11.
  • the duplication in these two route passages 10, 11 is generally carried out six times.
  • a flyer 12 Following the second slot passage 11 is a flyer 12, in which a so-called roving is made from the sliver.
  • the roving thus formed is spun into the finished yarn in a subsequent ring spinning machine 13. It is also conceivable to feed the sliver directly from the line passage 11 of a spinning machine, e.g. submitted to a rotor spinning machine for yarn production.
  • a production process is presented in FIG. 2, with both materials, cotton and polyester, as described in the conventional process, going through the cleaning step 1, 6.
  • the fiber flakes delivered by the blow room 1 and 6 are then mixed in a mixing system 14, a so-called flake mixer.
  • the proportions of the mixture the cotton or polyester can be selected as desired.
  • the flake mixture is fed to a card 15 and carded.
  • the card clothing is set so that both mixture components are taken into account. Compromises may be necessary.
  • the sliver released by the card 15 is doubled four to eight times in a subsequent draw frame 16.
  • the doubled sliver is processed into coils in a subsequent wadding doubler 4.
  • the rolls which consist of a homogeneous mixture of cotton and polyester, are applied to the subsequent combing machine 5 for combing out.
  • This combing process essentially involves combing out and removing the short cotton fibers.
  • the proportion of short polyester fibers, which is also combed out, is very low and depends directly on the proportion of short fibers in the preliminary processes.
  • the sliver discharged from the route passage 17 reaches a flyer 12 and a subsequent ring spinning machine 13, as previously described, where the yarn is finished.
  • FIG. 3 shows a further exemplary embodiment, the cotton in flake form being delivered to a carding machine 2 for further processing after the blow room 1.
  • the chemical fiber e.g. the polyester, also comes in flake form after the blow room 6 to a card 7, where a polyester sliver is formed.
  • the combination of cotton and polyester takes place after card 2 and 7, the sliver being dispensed and carded being combined and doubled in a mixing section 18.
  • the further processing method for the fiber sliver discharged from the mixing section 18 corresponds to the method already described and followed in FIG. 2 after the preliminary section 16. This means that the mixing section 18 is followed by a wadding duplicating machine 4, a combing machine 5, a stretch passage 17, a flyer 12 and a ring spinning machine 13.
  • An overall duplication is also achieved in the embodiment shown in FIG. 3, which corresponds to that in the embodiment in FIG.
  • the method proposed according to the invention in which the cotton portion and the polyester portion are brought together before the combing process and then combed together, can on the one hand achieve a homogeneous yarn in the mixture and on the other hand achieve a reduction in the required machine units. As can be seen from the examples shown, 13 machine units are necessary in the conventional method and only 10 machine units in the method according to the invention.

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  • Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)
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Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines Mischgarnes aus Baumwoll- und Chemiefasern. Bei herkömmlichen Verfahren erfolgte bisher die Vermischung von Baumwoll- und Chemiefasern im Anschluss an den Kämmprozess der Baumwolle. Um eine entsprechende Garnqualität zu erzielen, ist es notwendig, die Baumwolle auszukämmen und dabei die kurzen Fasern abzutrennen. Beim bisherigen Verfahren, der Zusammenführung der Mischungskomponenten nach dem Kämmprozess, gab es Probleme hinsichtlich einer homogenen Vermischung von Baumwolle und Chemiefaser. Der dazu benötigte Maschineneinsatz war hoch. Es wird beshalb ein Verfahren vorgeschlagen, wobei die beiden Mischungskomponenten (A,B) Baumwoll-und Chemiefasern bereits vor dem Kämmvorgang (5) zusammengeführt (18) und anschliesssend gemeinsam gekämmt werden. Dadurch erhält man eine homogene Mischung und eine Reduzierung des Maschineneinsatzes.

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstel­lung eines Mischgarnes aus Baumwoll- und Chemiefasern. Zur Erzielung einer feinen Garnqualität ist es notwendig die kurzen Fasern der Baumwolle in einem Kämmprozess aus­zukämmen und abzusondern. Dies gilt sowohl für ein quali­tativ hochwertiges reines Baumwollgarn, wie für ein soge­nanntes Mischgarn, wobei ein anderes Fasermaterial mit versponnen wird.
  • Aus der Praxis sind konventionelle Mischverfahren bekannt, wobei die Vermischung von Baumwoll- und Chemiefasern im Anschluss an den Kämmprozess der Baumwolle an einer Misch­strecke vorgenommen wird. Dabei werden die ausgekämmten Baumwoll- Faserbänder mit den kardierten und eventuell über eine Streckenpassage geführten Faserbänder aus Chemiefasern doubliert und im Streckwerk zu einem einzelnen Faserband verstreckt und zusammengefasst. Das aus der Mischstrecke abgegebene Faserband, welches sich nun aus Baumwoll- und Chemiefasern zusammensetzt wird in der Regel über zwei weitere nachfolgende Streckwerke geführt, um entsprechend der dabei vorgenommenen Doublierung eine gute Vermischung der Baumwolle mit den Chemiefasern unter gleichzeitiger Parallelisierung der Fasern zu erhalten.
  • Es hat sich jedoch gezeigt, dass der Aufwand bei den be­kannten Lösungen an Maschineneinsatz, insbesondere an Streckenpassagen relativ hoch ist, um eine homogene Auf­teilung der Baumwoll- und Chemiefasern im Faserband zu er­zielen, zumal es schwierig ist die elastischen Synthesefa­sern mit der glatten Baumwolle zu vermischen. Diese homo­gene Aufteilung ist jedoch für den nachfolgenden Spinnprozess und im Endeffekt für die Qualität des Garnes notwendig. Ausserdem hat die Vermischung einen Einfluss auf die Haarigkeit, die Abspleisung und die Faserstruktur des fertigen Garnes.
  • Es ist somit Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren vorzu­schlagen, wobei eine angestrebte gute Mischgarn- Qualität erzielt wird unter Berücksichtigung eines reduzierten Ma­schineneinsatzes.
  • Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass die anteilig zu einer Mischung zusammengeführten Baumwoll- und Chemiefasern gemeinsam gekämmt, verstreckt und anschliessend zu einem Garn versponnen werden.
  • Es wird weiter vorgeschlagen, die Baumwoll- und Chemiefa­sern in einer Mischanlage zu vermischen, wobei die so ent­standene Mischung kardiert und anschliessend doubliert und verstreckt wird. Die dabei gebildeten Faserbänder werden auf Wickeln zusammmengefasst und gelangen zum Auskämmen auf die Kämmaschine. Im Anschluss an das Kämmen ist dann nur eine Nachstrecke, zum Doublieren bzw. Verstrecken notwen­dig, bevor das dabei abgegebene Faserband an die Spinnma­schinen zum Ausspinnen abgeführt wird.
  • Weiterhin wird ein Verfahren vorgeschlagen, wobei seperat kardierte Baumwoll-Faserbänder und Chemie-Faserbänder auf einer Doublier- und Streckenpassage zusammengeführt werden. Aus den so gebildeten vermischten Faserbändern werden Wik­kel gebildet, die anschliessend auf der nachfolgenden Kämmaschine ausgekämmt werden.
  • Auch hier ist im Anschluss an den Kämmprozess dann nur eine Streckenpassage zum Doublieren bzw. Verstrecken der Kamm­zugbänder notwendig, bevor die Faserbänder an die Spinnma­schinen überführt werden. Die Spinnmaschinen können dabei aus einer Vorgarnspinnmaschine, aus einem Flyer und einer nachfolgenden Ringspinnmaschine oder aus einer Rotorspinn­maschine oder aus anderen Faserband verarbeitenden Spinn­maschinen bestehen.
  • Weitere Vorteile sind anhand nachfolgender Ausführungsbei­spiele näher beschrieben und aufgezeigt.
  • Es zeigen:
    • Figur 1: eine schematische Darstellung eines konventionellen Verfahrens.
    • Figur 2: eine schematische Darstellung eines erfindungsgemässen Mischverfahrens.
    • Figur 3: eine schematische Darstellung eines weiteren Bei­spieles eines erfindungsgemässen Mischverfahrens.
  • Figur 1 zeigt ein herkömmliches Verfahren von gekämmten Mischgarnen. Die Zusammenführung, bzw. die Vermischung der Baumwoll- und Chemiefasern, im gezeigten Beispiel von Po­lyesterfasern, erfolgt in einer Mischstrecke 9.
  • Bevor jedoch die beiden Bestandteile Baumwoll- und Chemie­fasern, z.B. Polyester, vermischt werden, sind sie unter­schiedlichen und getrennten Verarbeitungsprozessen A und B unterworfen.
  • Im Prozess A wird die Baumwolle in Flockenform von der Putzerei 1 den Karden 2 zur Weiterverarbeitung vorgelegt.
  • Die Putzerei 1 besteht im allgemeinen aus einer Ballenab­tragmaschine zur Auflösung der Baumwollballen, einer nach­folgenden Reinigungsmaschine, einem Mischautomat zur Erzielung einer homogenen Durchmischung des Fasermaterials und aus einer weiteren Reinigungsmaschine.
  • Auf eine Darstellung dieser Maschinen wurde aus Übersicht­lichkeitsgründen verzichtet, zumal es sich um bekannte Ma­schinen handelt.
  • Derartige Maschinen sind ausserdem aus den Prospekten der Firma Rieter, Winterthur, aus dem Produkteprogramm für die Kurzstapelspinnerei zu entnehmen.
  • Die vorgestellte Maschinenpalette der Putzerei 1 könnte auch eine andere Maschinenzusammensetzung bzw. Maschinen­folge aufweisen.
  • Das von der Karde 2 abgegebene Baumwoll-Faserband wird in einer nachfolgenden Vorstrecke 3 doubliert. Die Doublierung erfolgt dabei vier- oder achtfach.
  • Mit dem die Vorstrecke 3 verlassenden Faserband werden in der nachfolgenden Wattendoubliermaschine 4 Wickel gebildet, die im weiteren Prozess an der nachfolgenden Kämmaschine 5 ausgekämmt werden. Die Doublierung bei der Wattendoubliermaschine ist z.B. 24-32fach.
  • Im Verarbeitungszweig B für das Polyester steht als erster Arbeitsgang die Putzerei 6. Hierbei wird ähnlich wie im Produktionszweig A in der Putzerei 6 der angelieferte Che­miefaser-Ballen in Faserflocken aufgelöst, und einer Karde 7 zur Weiterverarbeitung vorgelegt. In der Karde 7 werden die Polyesterfasern vollends bis zur Einzelfaser aufgelöst und in Längsrichtung ausgerichtet und es wird, wie bei der Karde 2 ein Faserband gebildet. Dieses, aus reinem Poly­ester bestehende Faserband, wird in einer nachfolgenden Vorstrecke 8 sechs- bis achtfach doubliert.
  • Das an der Vorstecke 8 abgegebene Polyester- Faserband wird in einer anschliessenden Mischstrecke 9 mit dem von der Kämmaschine 5 abgegebenen Baumwoll- Faserband doubliert bzw. vermischt. Die Doublierung erfolgt in der Regel sechs­bis achtfach.
  • Das die Mischstrecke 9 verlassende Faserband besteht nun­mehr aus den 2 Komponenten Baumwolle und Polyester. Um eine ausreichende Vermischung und Vergleichmässigung des Faser­bandes zu erzielen, wird das Faserband über 2 nachfolgende Streckenpassagen 10, 11 geführt. Die Doublierung bei diesen beiden Streckenpassagen 10, 11 wird in der Regel sechsfach vorgenommen.
  • Anschliessend an die zweite Steckenpassage 11 folgt ein Flyer 12, bei welchem aus dem Faserband ein sogenanntes Vorgarn gefertigt wird. Das so gebildete Vorgarn wird in einer nachfolgenden Ringspinnmaschine 13 zu dem fertigen Garn versponnen. Es ist auch denkbar, das Faserband direkt ab der Streckenpassage 11 einer Band verarbeitenden Spinn­maschine, z.B. einer Rotorspinnmaschine zur Garnherstellung vorzulegen.
  • Der eigentliche Mischvorgang bei diesem herkömmlichen Ver­fahren erfolgt in der Mischstrecke 9, sowie in den beiden nachfolgenden Streckenpassagen 10 und 11. Bei einer Doublierungszahl von 8,6 und 6 erfolgt eine Gesamtdoublierung von 288.
  • Es hat sich in der Praxis gezeigt, dass diese Gesamtdoublierung oft nicht ausreicht, um über den Quer­schnitt des Faserbandes gesehen, eine homogene Verteilung der beiden Fasermaterialien zu erzielen. Zur Erhöhung der Doublierungszahl wäre es zwar denkbar, eine weitere Strek­kenpassage einzuführen, jedoch bringt diese weitere Strek­kenpassage technologische Nachteile insbesondere im Hin­blick auf die Haftkraft des Faserbandes. Es hat sich ge­zeigt, dass man mit diesem herkömmlichen Verfahren zur Herstellung eines Mischgarnes im Bezug auf die Garnqualität an einer Grenze angelangt war.
  • Hier setzt nun die Erfindung ein, welche an zwei Ausfüh­rungsbeispielen erläutert wird.
  • In Figur 2 wird ein Herstellungsverfahren vorgestellt, wo­bei beide Materialien, Baumwolle und Polyester wie im her­kömmlichen Verfahren beschrieben die Prozesstufe der Put­zerei 1, 6 durchlaufen.
  • Die von der Putzerei 1 und 6 abgegebenen Faserflocken wer­den anschliessend in einer Mischanlage 14, einem soge­nannten Flockenmischer, vermischt. Die Anteile der Mischung der Baumwolle bzw. des Polyester sind je nach Wunsch vor­wählbar. Das Flockengemisch wird einer Karde 15 zugeführt und kardiert. Die Kardengarnitur wird so eingestellt, dass beide Mischungskomponenten berücksichtigt werden. Dabei sind unter Umständen Kompromisse notwendig.
  • Das von der Karde 15 abgegebene Faserband wird in einer nachfolgenden Vorstrecke 16 vier- bis achtfach doubliert. Wie beim herkömmlichen Verfahren wird das doublierte Fa­serband in einer nachfolgenden Wattendoubliermaschine 4 zu Wickeln verarbeitet. Die Wickel, welche aus einem homogenen Gemisch aus Baumwolle und Polyester bestehen werden an die anschliessende Kämmaschine 5 zum Auskämmen angelegt. Bei diesem Kämmvorgang erfolgt im wesentlichen ein Auskämmen und Abführen der kurzen Baumwoll-Fasern. Der Anteil von kurzen Polyesterfasern, welcher ebenfalls ausgekämmt wird ist sehr gering und hängt direkt vom Kurzfaseranteil der Vorprozesse ab.
  • Die Technologie der heutigen Kämmaschinen gewährleistet, dass keine Langfasern ausgekämmt werden, wodurch keine Verluste bei gleichzeitgen Auskämmen des Polyesteranteils entstehen. Das Verfahren der Auskämmung von einer Mischung Baumwolle/Chemiefaser ergibt eine Prozessverkürzung in Be­zug auf den Maschineneinsatz und eine erhöhte Garnqualität und somit einen wirtschaftlicheren Herstellungsprozess.
  • Infolge der bereits intensiv vorgenommenen Vermischung von Baumwoll- und Polyesterfasern ist die Nachschaltung im Anschluss an den Kämmprozess von nur einer Streckenpassage 17 möglich.
  • Das von der Streckenpassage 17 abgegebene Faserband gelangt wie vorher beschrieben zu einem Flyer 12 und einer anschliessenden Ringspinnmaschine 13, wo das Garn fertig ausgesponnen wird.
  • Stellt man nun einen Vergleich in Bezug auf die Vermischung bzw. auf die Doublierung der beiden Mischungskomponenten zum herkömmlichen Verfahren an, so muss man feststellen, dass die Doublierung bei dem neuen Verfahren um ein we­sentliches höher ist. Nimmt man eine Doublierung von 6 bei der Vorstrecke 16, von 30 bei der Wattendoubliermaschine 4, von 8 bei der Kämmaschine 5 und von 8 bei der Streckenpas­sage 17 an, so gelangt man zu einer Gesamtdoublierung von 11.520. Schon dieser Vergleich zeigt, dass in Bezug auf die Vermischung der beiden Komponenten zum herkömmlichen Ver­fahren ein wesentlich höherer Mischungsgrad erzielt werden kann. Die Vermischung der beiden Komponenten bereits in der Flockenform in der Mischanlage 14 ergibt eine aussergewöhnlich homogene Verteilung über den Faserband­querschnitt.
  • Figur 3 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel, wobei die Baumwolle in Flockenform nach der Putzerei 1 an eine Karde 2 zur Weiterverarbeitung abgegeben wird. Die Chemiefaser, z.B. das Polyester, gelangt ebenfalls in Flockenform nach der Putzerei 6 zu einer Karde 7, wo ein Polyester- Faser­band gebildet wird.
  • Die Zusammenführung von Baumwolle und Polyester erfolgt im Anschluss an die Karde 2 und 7, wobei die abgegebenen und kardierten Faserbänder in einer Mischstrecke 18 zusammen­geführt und doubliert werden. Das weitere Verarbeitungs­verfahren für das von der Mischstrecke 18 abgegebenen Fa­serbandes entspricht dem bereits in Figur 2 nach der Vor­strecke 16 anschliessenden und beschriebenen Verfahren. Das heisst an die Mischstrecke 18 schliesst eine Wattendoubliermaschine 4, eine Kämmaschine 5, eine Strek­kenpassage 17, ein Flyer 12 und eine Ringspinnmaschine 13 an. Auch bei dem nach Figur 3 aufgezeigten Ausführungsbei­spiel wird eine Gesamtdoublierung erreicht, welche die dem Ausführungsbeispiel nach Figur 2 entspricht.
  • Im Beispiel der Figur 3 erfolgt die Zusammenführung von Baumwolle und Polyester in Form von kardierten Faserbän­dern. Die Mischung der beiden Komponenten in Form von Flocken (Figur 2) ergibt zwar eine bessere Durchmischung jedoch müssen Kompromisse in der Wahl der Garnitur und in der Einstellung der Kardengarnitur in Kauf genommen werden, wenn beide Materialien gleichzeitig auf ein und derselben Karde verarbeitet werden.
  • Dieser Nachteil wird im Verfahren nach Figur 3 beseitigt, indem sowohl die Baumwolle, als auch das Polyester mit ei­ner speziellen, auf das Material ausgerichteten Kardengarnitur verarbeitet wird. Dadurch sind keine Kom­promisse in Bezug auf die Einstellung und Produktion der Karden notwendig.
  • Durch das erfindungsgemäss vorgeschlagene Verfahren, wobei der Baumwollanteil und der Polyesteranteil bereits vor dem Kämmprozess zusammengeführt und anschliessend gemeinsam gekämmt wird, kann einerseits ein in der Mischung homogenes Garn erzielt und andererseits eine Reduzierung der benö­tigten Maschineneinheiten erreicht werden. Wie aus den aufgezeigten Beispielen zu entnehmen, sind beim herkömm­lichen Verfahren 13 Maschineneinheiten und beim erfindungsgemässen Verfahren nur 10 Maschineneinheiten notwendig.
  • Bezüglich der Wattendoubliermaschine 4 kann auch ein ande­res bekanntes Verfahren mit einer Wattenmaschine und einer nachfolgenden Kehrstrecke zur Anwendung kommen (Firma Rieter E 2 / 4 A und E 4 / 1 A).

Claims (5)

1. Verfahren zur Herstellung eines Mischgarnes aus Baum­woll- und Chemiefasern dadurch gekennzeichnet, dass die anteilig zu einer Mischung zusammengeführten Baumwoll- und Chemiefasern gemeinsam gekämmt, verstreckt und anschliessend zu einem Garn versponnen werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:
a) Mischen der Baumwoll- und Chemiefasern in einer Mischanlage
b) Kardierung der Mischung
c) Doublieren und Verstrecken des Kardierbandes
d) Bildung von Wickeln
e) Kämmen der Wickel
f) Verstrecken, bzw. Doublieren der Kammzugbänder
g) Ausspinnen der verstreckten Faserbänder
3. Vorrichtung nach dem Verfahren nach Anspruch 2, ge­kennzeichnet durch folgende Maschinenkombination:
a) Flockenmischmaschine für Baumwolle und Chemiefaser-Flocken
b) Karde
c) Vorstrecke
d) Wattenwickelmaschine
e) Kämmaschine
f) Nachstrecke
g) Spinnmaschine
4. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte
a) Kardierung der Baumwolle
b) Kardierung der Chemiefasern
c) Zusammenführen der kardierten Baumwoll- und der kardierten Chemiefaserbänder auf einer Doublier- und Streckenpassage.
d) Bildung von Wickeln
e) Kämmen der Wickel
f) Verstrecken, bzw. Doublieren der Kammzugbänder
g) Ausspinnen der verstreckten Faserbänder
5. Vorrichtung nach dem Verfahren nach Anspruch 4, ge­kennzeichnet durch folgende Maschinenkombination:
a) Karde für Baumwolle
a1) Karde für Chemiefasern
b) Zusammenführung der Faserbänder von a und a1 in einer Mischstrecke
c) Wattenwickelmaschine
d) Kämmaschine
e) Nachstrecke
f) Spinnmaschine
EP90102858A 1989-02-27 1990-02-14 Verfahren zur Herstellung eines Mischgarnes Expired - Lifetime EP0385182B1 (de)

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