DE3924208A1 - Verfahren zur herstellung eines fadens aus fasermaterial - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Her­ stellen eines Fadens aus Fasermaterial, das nach dem Kardieren verstreckt, gekämmt, erneut verstreckt und dann versponnen wird.

Ein solches Verfahren ist üblich zur Herstellung von hochwertigen ringgesponnenen Garnen (US-PS 28 09 401). Durch die Kämmtätigkeit wird die Durchschnittslänge der Fasern größer, da die meisten der kurzen Fasern ausgekämmt werden Ferner werden Schmutzbestandtei­ le, Fasern, Staub und Faserbüschel, die in den vorangegangenen Vorbereitungsstufen noch nicht entfernt werden konnten, ausge­ kämmt. Zusätzlich wird die parallele Orientierung der Fasern ver­ bessert. Jedoch ist dieses Verfahren zur Herstellung eines Garnes sehr aufwendig.

Es ist deshalb Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren dieser Art vorzusehen, gemäß welchem der Aufwand für die Herstel­ lung hochwertiger Garne reduziert werden kann.

Diese Aufgabe wird gemäß der vorliegenden Erfindung dadurch ge­ löst, daß dem Fasermaterial nach dem Kardieren eine Teilmenge entnommen und eine Analyse hinsichtlich Faserlänge und/oder Schmutzgehalt unterworfen wird, daß bestimmte Grenzen für Faser­ länge und/oder Schmutzgehalt festgelegt werden und hiernach die Kämmintensität festgelegt wird und daß das mit dieser Kämminten­ sität gekämmte Fasermaterial, nachdem es verstreckt worden ist, zu Einzelfasern aufgelöst wird, die in das Ende des laufend abge­ zogenen Fadens eingebunden werden.

Im Gegensatz zum Ringspinnverfahren, bei welchem das zu verspin­ nende Fasermaterial mehrere Stufen durchläuft, in denen die parallele Orientierung der Fasern bis während des Spinnprozesses selber verbessert wird, verliert das Fasermaterial bei einem Ver­ fahren gemäß der vorliegenden Erfindung seine Parallellage, da das Fasermaterial bis zu Einzelfasern aufgelöst wird.

Diese vereinzelten Fasern müssen neu orientiert werden während ihres Transportes zu einem Offenend-Spinnelement, während das ko­ stenintensive Behandeln des Fasermateirals durch Kämmen bei ring­ gesponnenen Garnen die Parallellage der Fasern im Faserverband verbessert. Bei ringgesponnenen Garnen bleibt stets der Faserver­ band erhalten, aus welchem kurze Fasern, Schalen, Staub und Fa­ serbüschel ausgeschieden werden. Im Gegensatz hierzu werden der­ artige Verunreinigungen und kurze Fasern von den zu verspinnenden Fasern gemäß der vorliegenden Erfindung während jener Phase ge­ trennt, während welcher das Fasermaterial sich in seinem geöffne­ ten Zustand befindet. Somit kann ein Kämmvorgang, der ein zusätz­ licher Arbeitsschritt ist, im Zusammenhang mit dem Offenend-Spin­ nen nicht zu derartigen Garnverbesserungen führen wie beim ring­ gesponnenen Garn. Überraschenderweise hat sich jedoch gezeigt, daß trotz der Tatsache, daß nach dem Vereinzeln der Fasern die Parallellage der Fasern gemäß der vorliegenden Erfindung neu be­ wirkt werden muß während des Fasertransportes von einer Auflöse­ vorrichtung zu einer Offenend-Spinnvorrichtung und während der Ablage der Fasern auf einer Fasersammelfläche, daß es vorteilhaft ist, das Fasermaterial einem Kämmprozeß zu unterwerfen. Das Fa­ sermaterial, das zu einem Offenend-Garn versponnen werden soll, soll aber nicht in irgendeiner beliebigen Weise ausgekämmt wer­ den, sondern mit einer bestimmten Intensität, die vom Fasermate­ rial abhängt. Um diese Intensität bestimmen zu können, wird das zu verspinnende Fasermaterial nach dem Kardieren einer Analyse hinsichtlich Faserlänge und/oder Schmutzgehalt unterworfen, wobei bestimmte Grenzen für die Fasermindestlängen und/oder den maxima­ len Schmutzgehalt festgelegt werden. Entsprechend den erhaltenen Analyseergebnissen wird dann die Kämmintensität festgelegt und das Material mit dieser Kämmintensität gekämmt. Es hat sich ge­ zeigt, daß die erzielbaren Verbesserungen im Garn zu gering sind, wenn die Auskämmintensität zu gering ist, d.h. noch zu viele kurze Fasern oder Verunreinigungen im Fasermaterial enthalten sind. Wenn andererseits jedoch die Kämmintensität zu groß ist, dann wird die erreichbare Verbesserung wieder rückläufig. Es gibt somit einen optimalen Bereich sowohl hinsichtlich der Aufwendun­ gen als auch in der Verbesserung der Garneigenschaften wie Fe­ stigkeit, Arbeitsvermögen, Reißfestigkeit und Reißwiderstand.

Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, vom kardierten Fasermateri­ al, bevor es dem Kämmprozeß unterworfen wird, die Summenhäufig­ keit der unter einer bestimmten Grenze liegenden Faserlängen in Prozent zu bestimmen und entsprechend dem so ermittelten Prozent­ wert die Auskämmintensität festzulegen. Auf diese Weise werden die kurzen Fasern, die kaum zur Festigkeit des Garnes beitragen können, durch den Kämmprozeß beseitigt.

Als zweckmäßig hat es sich erwiesen, die Grenze für die untere Faserlänge hierbei auf 5 bis 6,5 mm festzulegen.

Alternativ oder auch ggf. zusätzlich zu dem oben beschriebenen Verfahren zum Festlegen der Auskämmintensität kann im Fasermate­ rial, nachdem es dem Kämmprozeß unterworfen worden ist, der Rest­ gehalt an Verunreinigungen gemessen und die Kämmintensität dann so festgelegt werden, daß dieser Restgehalt bei 0,04 bis 0,02% liegt.

Es hat sich gezeigt, daß der Garnausfall beeinflußt werden kann durch den Zustand des Fasermaterials, wenn dieses dem Kämmprozeß unterworfen wird. Je gleichförmiger das auszukämmende Fasermate­ rial ist, desto geringer sind die Abweichungen in der Garngleich­ mäßigkeit. Somit wird gemäß einem weiteren wesentlichen Merkmal der Erfindung vorgeschlagen, das Fasermaterial vor dem Kämmvor­ gang zu regulieren. lm Prinzip kann dieser Reguliervorgang jeder­ zeit vor dem Kämmvorgang durchgeführt werden. Es hat sich jedoch als vorteilhaft erwiesen, wenn dieses Regulieren während des Kar­ dierens und/oder Streckens vorgenommen wird.

Um Hochqualitätsgarne gemäß der vorliegenden Erfindung zu erzeu­ gen, ist es nicht erforderlich, spezielle Vorrichtungen oder Ma­ schinen zu installieren, sondern es genügt, Maschinen und Vor­ richtungen, welche ohnehin in fast jeder Spinnerei vorhanden sind, zu benützen. Es ist lediglich erforderlich, in die normale Vorbereitungsfolge für das Offenend-Spinnen die Schritte des Käm­ mens und Streckens einzuschalten, was in üblichen Spinnereien keinerlei Probleme mit sich bringt. Auch die Geräte zur Erstel­ lung einer Analyse sind in der Regel in Spinnereien vorhanden, so daß auch die Erstellung derartiger Analysen keinerlei Probleme mit sich bringt.

Mehrere Ausführungsbeispiele des erfindungsgemäßen Verfahrens werden nachstehend mit Hilfe von Zeichnungen beschrieben. Es zei­ gen:

Fig. 1 ein Flußdiagramm des erfindungsgemäßen Verfahrens,

Fig. 2 ein Flußdiagramm einer Abwandlung des erfindungsgemäßen Verfahrens,

Fig. 3 ein Summenhäufigkeitsdiagramm zur Festlegung der Kämmintensität,

Fig. 4 ein Flußdiagramm einer weiteren Abwandlung des erfindungsgemäßen Verfahrens, und

Fig. 5 im Schema die Maschinen, welche für die Vorbereitung des gemäß der vorliegenden Erfindung zu verspinnenden Garnes erforderlich sind.

Die Erfindung wird zunächst anhand der Fig. 5 beschrieben.

Das zu verspinnende Fasermaterial 2 wird in bekannter Weise vor­ bereitet und in Form von Flocken oder eines Vlieses einer Karde 1 üblicher Konstruktion vorgelegt. Das Fasermaterial verläßt die Karde 1 in Form eines Faserbandes 20, welches in einer Kanne 10 abgelegt wird.

Diesem Material wird nun eine Probe entnommen, damit eine Analyse 7 erstellt wird, die später zur Justierung einer Kämmaschine 4 dienen soll. Diese Analyse wird beispielsweise mit Hilfe eines Vibrografen durchgeführt, der in Form eines Vibrogramms (Faser­ bartkurve) die Längenverteilung der Fasern wiedergibt.

Ein solches Diagramm ist in Fig. 3 gezeigt. Auf der horizontalen Achse ist die Häufigkeit in Prozent, auf der vertikalen Achse die Faserlänge in Millimeter angegeben.

Das als Beispiel in Fig. 3 gezeigte Fibrogramm zeigt, daß 100% aller Fasern eine Länge von mindestens 3,8 mm zeigen. Etwa 93% aller Fasern haben eine Länge von über 5 mm, und ca. 88% aller Fasern besitzen eine Länge von über 6,5 mm. Wie das Diagramm zeigt, wird der Anteil der Fasern an der Gesamtfasermenge umso geringer, je größer die Faserlänge wird, bis schließlich bei Fa­ serlängen über ca. 34 mm keine Fasern mehr anzutreffen sind.

Es hat sich gezeigt, daß Fasern unter 5-6,5 mm Länge nicht zur Festigkeit des gesponnenen Fadens beitragen können. Aus diesem Grunde wird anhand der in Fig. 3 gezeigten Kurve ermittelt, wie­ viel Prozent aller Fasern eine Länge aufweisen, die kleiner als die gesetzte Mindestlänge von 5 bis 6,5mm ist. Das Vibrogramm zeigt für 5 mm beispielsweise, daß 7% aller Fasern kürzer als 5 mm sind. Dieselbe Kurve zeigt, daß 12% aller Fasern kürzer als 6,5 mm sind.

Diese so ermittelten 7 bis 12% dienen, wie bereits oben angege­ ben, zur Einstellung der Kämmintensität der Kämmaschine 4 (siehe z.B. DE 29 40 366 A1).

Nachdem die Kämmaschine 4 entsprechend eingestellt ist, wird das Faserband 20, von welchem eine Probe analysiert worden ist, einer Strecke 3 zugeführt, auf welcher das Faserband 20 mit fünf oder mehr anderen Faserbändern 20 verzogen und dubliert wird, um ein neues Faserband 21 gleicher Stärke, jedoch mit einer größeren Gleichmäßigkeit als die vorgelegten Faserbänder 20 zu bilden. Dieses Faserband 21 wird in einer Kanne 30 abgelegt.

Die Kannen 30 mit Faserbändern 21 werden nun in dieser Form oder, nachdem sie mit anderen Faserbändern 21 zur Bildung eines Wattev­ lieses zusammengeführt wurden, in Form von Vliesen der Kämmaschi­ ne 4 vorgelegt, wo dieses Fasermaterial einem Kämmvorgang unter­ worfen wird.

Wie bereits angedeutet, ist die Kämmaschine 4 entsprechend dem Analyseergebnis einstellbar auf verschiedene Kämmintensitäten, die durch die Kämmtiefen bestimmt werden, so daß in Abhängigkeit von der Einstellung aus dem vorgelegten Fasermaterial unter­ schiedliche Mengen als Abfall ausgekämmt werden können. Hierdurch werden kurze Fasern, Schalen, Staub und Faserbüschel aus dem zu verspinnenden Fasermaterial ausgeschieden.

Einer weiteren Strecke 5 werden nun Kannen 40 mit Faserbändern 22 vorgelegt zum Verziehen und Doppeln dieser Faserbänder 22 und zur Bildung eines neuen Faserbandes 23 mit noch höherer Gleichmäßig­ keit. Dieses Faserband 23 wird in einer Kanne 50 abgelegt.

Die in Kannen 50 abgelegten Faserbänder 23 werden nun einer Offenend-Spinnmaschine 6 üblicher Konstruktion vorgelegt. Bei­ spielsweise handelt es sich bei der Offenend-Spinnmaschine 6 um eine Rotorspinnmaschine oder um eine Friktionsspinnmaschine. In der Offenend-Spinnmaschine 6 werden die Faserbänder 23 in übli­ cher Weise zu Fasern vereinzelt. Diese vereinzelten Fasern werden während ihres pneumatischen Transportes zu einer Fasersammelflä­ che einem Reinigungsprozeß unterzogen, während welchem Schmutzbe­ standteile wie Schalen etc. aus dem Faserstrom beseitigt werden. Die so gereinigten Fasern werden sodann auf der erwähnten Faser­ sammelfläche abgelegt, wo sie in das Ende eines Garnes eingespon­ nen werden. Das so gesponnene Garn wird in üblicher Weise abgezo­ gen und auf eine Spule aufgewickelt.

Das oben mit Hilfe der Fig. 3 und 5 beschriebene Verfahren wird nun nochmals in seiner Gesamtheit mit Hilfe des in Fig. 1 gezeig­ ten Flußdiagramms erörtert:
Nachdem das Fasermaterial in Form eines Faserbandes 20 die Karde 1 verlassen hat, wird überprüft (siehe Feld 7 des Flußdiagramms), ob bereits eine Analyse erstellt und die Kämmaschine 4 entspre­ chend eingestellt worden ist. Dies wird zu Beginn der Verarbei­ tung eines bestimmten Fasermaterials nicht der Fall sein. Wie das Flußdiagramm zeigt, wird in diesem Fall eine Faserlängenanalyse 8 durchgeführt. Das Ergebnis wird auf einer Anzeigevorrichtung 80 (Bildschirm, Drucker) ausgegeben. Die angezeigten Daten werden nun zur Einstellung der Kämmaschine 4 benützt, wobei gegebenen­ falls auch eine direkte Steuerung der Kämmaschine 4 mit Hilfe ei­ nes Rechners 81 erfolgen kann.

Nachdem die Faserlängenanalyse 8 erfolgt und die Kämmaschine 4 eingestellt worden ist, wird das von der Karde 1 stammende Faser­ band 20 der Strecke 3 zugefürt, wo dieses Material in der be­ schriebenen Weise verzogen und dann der Kämmaschine 4 vorgelegt wird. Auf der Kämmaschine 4 wird entsprechend der zuvor vorgenom­ menen Einstellung eine gewisse Menge Material als Abfall ausge­ kämmt, wobei es sich bei dem ausgekämmten Material insbesondere um die ungewünschten Kurzfasern sowie um ebenfalls nicht ge­ wünschten Schmutz handelt.

Nach Verlassen der Kämmaschine 4 gelangt das Fasermaterial in Form von Faserbändern 22 zu einer Strecke und von dort zur Ver­ spinnung zur Offenend-Spinnmaschine 6.

Fig. 2 zeigt, daß es nicht erforderlich ist, das die Karde 1 ver­ lassende Faserband 20 der Faserlängenanalyse 8 zu unterwerfen, sondern daß es ebenfalls möglich ist, diese Faserlängenanalyse bei dem die Strecke 3 verlassenden Faserband 21 vorzunehmen.

Ist eine Analyse erstellt, so kann das Fasermaterial fortlaufend von der Karde bis zur Offenend-Spinnmaschine bearbeitet werden, doch ist es möglich, jederzeit für den laufenden Verarbeitungs­ prozeß Materialproben zur Durchführung weiterer Faserlängenanalysen 8 zu entnehmen, um hiermit die Einstellung der Kämmaschine 4 zu kontrollieren.

Testergebnisse haben gezeigt, daß zur Erzielung optimaler Garner­ gebnisse eine Auskämmintensität zwischen 10 und 18% in der Kegel die besten Ergebnisse bringt. Wenn weniger als 10% des Faserma­ terials, das der Kämmaschine 4 vorgelegt wird, ausgekämmt wird, dann ist die Verbesserung im erhaltenen Garn vernachlässigbar ge­ ring, da zu viele Kurzfasern und Schmutzbestandteile im Faserma­ terial verbleiben. In diesem Fall sind die hohen Kosten und Zeit­ aufwendungen für die Herstellung des Garnes nicht gerechtfertigt. Werden mehr als 18% ausgekämmt, so gehen die erzielbaren Verbes­ serungen wieder zurück, während die Kosten aufgrund des hohen Prozentsatzes an ausgekämmten Gutfasern steigen. Es hat sich ge­ zeigt, daß in der Regel bei einer Auskämmung zwischen 10 und 18 des der Kämmaschine 4 vorgelegten Fasermaterials die Garneigen­ schaften des auf der Öffenend-Spinnmaschine 6 erhaltenen Garnes zu einem hohen Maße verbessert werden. Dabei sind die erzielbaren Verbesserungen in dem Öffenend-Garn abhängig von dem zu verspin­ nenden Fasermaterial, d. h. von den Fasereigenschaften wie Faser­ länge, Faserfeinheit, Faserstärke sowie auch von der Fasermi­ schung, der Faserbandqualität, dem Verstrecken etc. Es ist somit bei jeder neuen Faserpartie, die für das Verspinnen vorgesehen ist, erneut eine Faserlängenanalyse 8 durchzuführen, um die opti­ male Einstellung der Kämmaschine 4 zu ermitteln.

Durch das beschriebene Verfahren werden nicht nur bessere Ergeb­ nisse in bezug auf die Garneigenschaften erhalten, sondern auch in bezug auf ihre Eigenschaften während der weiteren Verarbei­ tung, d. h. während des Wirkens bzw. Strickens und Webens. Dies betrifft insbesondere die Berstfestigkeit sowie die Reißfestig­ keit.

Es ist auch möglich, die Einstellung der Kämmaschine 4 in anderer Weise, als zuvor anhand der Fig. 1 und 2 dargestellt, zu ermit­ teln. Eine solche Abwandlung des Verfahrens wird nun anhand der Fig. 4 beschrieben.

Wie das in Fig. 4 gezeigte Flußdiagramm zeigt, wird das Material erst, nachdem es den Kämmprozeß durchlaufen hat, analysiert. Es wird festgestellt, ob eine vorgegebene Grenze an Verunreinigungen im verarbeiteten Material überschritten wird oder nicht (Feld 70). Diese Schmutzgehaltsanalyse 9 kann beispielsweise in der Weise durchgeführt werden, daß eine bestimmte Menge Faserma­ terial zu einem Garn versponnen wird und dieses Garn gewichtsmä­ ßig erfaßt wird. Während des Spinnvorganges werden in bekannter Weise Schmutzbestandteile durch eine Schmutzabscheideöffnung in einer an sich bekannten Faserbandauflösevorrichtung ausgeschie­ den. Auch diese Verunreinigungen werden gemessen und ins Verhält­ nis gebracht mit dem versponnenen Material. Es hat sich gezeigt, daß optimale Ergebnisse erreicht werden, wenn die Kämmaschine 4 so eingestellt wird, daß der Restgehalt an Verunreinigungen zwi­ schen 0,02 und 0,04% liegt.

Die Schmutzgehaltsanalyse 9 kann aber auch mit Hilfe einer spe­ ziellen Vorrichtung durchgeführt werden, wie sie beispielsweise in der US-PS 47 04 031 in Fig. 6 gezeigt ist. Bei der Ermittlung des Restgehalts an Verunreinigungen bleiben Staubbestandteile, die mit Hilfe einer Staubabscheidevorrichtung ausgeschieden wer­ den, außer Betracht.

Auch hier gilt, daß nach einer einmaligen Schmutzgehaltsanaylse 9 das Fasermaterial ohne Durchführung einer weiteren Schmutzge­ haltsanalyse 9 fortlaufend bearbeitet werden kann, da nun eine Neueinstellung der Kämmaschine nicht erforderlich ist. Nichtsde­ stotrotz kann, falls gewünscht, zu Kontrollzwecken von Zeit zu Zeit von dem die Kämmaschine 4 verlassenden Fasermaterial (Faser­ band 22) eine Probe entnommen werden zur Durchführung einer neuen Schmutzgehaltsanalyse 9.

Obwohl das Garn in der Offenend-Spinnmaschine 6 aus vereinzelten Fasern gesponnen wird, hat es sich aufgrund durchgeführter Tests gezeigt, daß die Ergebnisse noch verbessert werden können, wenn das Fasermaterial, bevor es dem Kämmprozeß unterworfen wird, re­ guliert wird, so daß das Fasermaterial in einer gleichmäßigeren Weise der Kämmaschine 4 zugeführt wird. Aus diesem Grunde ist in dem in Fig. 5 gezeigten Ausführungsbeispiel zwischen der Karde 1 und der Kämmaschine 4 statt einer einfachen Strecke 5 - welche im Prinzip hier ebenfalls vorgesehen werden könnte - eine regelbare Strecke 3 vorgesehen, wie sie beispielsweise in US-PS 41 37 487 gezeigt ist. Wie in Fig. 5 gezeigt, kann diese Regelstrecke 3 eine angetriebene Stützwalze 30 und eine Abtastwalze 31 aufwei­ sen, welche die Stärke des zugeführten Faserbandes 200 überwacht. Die Abtastwalze 31 ist schwenkbar auf einer Schwenkachse 310 ge­ lagert und wird mit Hilfe eines elastischen Mittels 311, wie z. B. eine Druckfeder, beaufschlagt. Die Druckwalze 31 ist mit einer Meßvorrichtung 32 verbunden, welche Abweichungen in der Po­ sition der Druckwalze 31 mißt und entsprechende Signale an einen Analog-/Digital-Umwandler 33 liefert, welcher mit einem Schritt­ speicher 34 verbunden ist. Letzterem ist ein Impulsgenerator zu­ geordnet, welcher gemäß der gezeigten Konstruktion Teil einer an­ getriebenen Walze 370 der Streckzone 37 ist. Die Streckzone weist ferner angetriebene Walzen 372 und 374 auf. Die Walzen 370, 372 und 374 werden von einem gemeinsamen Antrieb 36 angetrieben, mit welchem die Walze 370 direkt und die Walzen 372 und 374 über ein Getriebe 360 verbunden sind, so daß die Walzen 372 und 374 in ei­ ner vorgegebenen Geschwindigkeitsrelation gegenüber der Walze 370 angetrieben werden, damit der gewünschte Verzugseffekt in der Streckzone 37 erhalten wird. Die Geschwindigkeitsrelation hängt von den Meßergebnissen ab, die durch die Abtastwalze 31 erhalten werden.

Mit den Walzen 370, 372 und 374 arbeiten Druckwalzen 371, 373 und 375 zusammen.

Ein Digital-/Analog-Umwandler 35 ist mit dem Schrittspeicher 34 so verbunden, daß er vom Schrittspeicher 34 Impulse mit einer ge­ wissen Verzögerung erreicht, wobei die Verzögerung abgestimmt ist auf jene Zeit, welche erforderlich ist, um das Faserband 200 vom Abtastroller 31 in die Streckzone 37 zu bewegen.

Wie aus der vorgehenden Beschreibung hervorgeht, können Schwan­ kungen in der Stärke des Faserbandes 200 und entsprechendes An­ passen der Geschwindigkeit der angetriebenen Walzen 372 und 374 ausgeglichen werden, so daß ein gleichförmiges Faserband 21 er­ halten wird, welches der Kämmaschine 4 vorgelegt wird.

Anstelle von oder zusätzlich zu einer derartigen Regelstrecke 3 können auch Einstellmittel für die Karde 1 vorgesehen werden, da­ mit gleichförmige Faserbänder 20 geliefert werden.

Je gleichmäßiger die Faserbänder 21 sind, welche der Kämmaschine 4 zugeführt werden, desto besser ist die Kämmwirkung der Kämma­ schine 4 und somit auch das Spinnergebnis bezüglich Garn und Wirk-/Strick- oder Webwareneigenschaften.

Es ist auch möglich, statt einer einfachen, d. h. nicht regelba­ ren Strecke 5 nach der Kämmaschine auch eine regelbare Strecke 3 vorzusehen.

Claims (6)

1. Verfahren zum Herstellen eines Fadens aus Fasermaterial, das nach dem Kardieren verstreckt, gekämmt, erneut verstreckt und dann versponnen wird, dadurch gekennzeichnet, daß dem Faser­ material nach dem Kardieren eine Teilmenge entnommen und ei­ ner Analyse hinsichtlich Faserlänge und/oder Schmutzgehalt unterworfen wird, daß bestimmte Grenzen für Faserlänge und/oder Schmutzgehalt festgelegt werden und hiernach die Kämmintensität festgelegt wird und daß das so behandelte Fa­ sermaterial, nachdem es verstreckt worden ist, zu Einzelfa­ sern aufgelöst wird, die in das Ende des laufend abgezogenen Fadens eingebunden werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß vom kardierten Fasermaterial, bevor es dem Kämmprozeß unterworfen wird, die Summenhäufigkeit der unter einer festgelegten Gren­ ze liegenden Faserlängen in Prozent bestimmt und entsprechend dem so ermittelten Prozentwert die Auskämmintensität festge­ legt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Grenze für die untere Faserlänge auf 5 bis 6,5 mm festgelegt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß im Fa­ sermaterial, nachdem es dem Kämmprozeß unterworfen worden ist, der Restgehalt an Verunreinigungen gemessen wird und die Kämmintensität so festgelegt wird, daß dieser Restgehalt bei 0,04 bis 0,024% liegt.

5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, da­ durch gekennzeichnet, daß das Fasermaterial vor dem Kämmvor­ gang reguliert wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Regulieren während des Kardierens und/oder Streckens vorge­ nommen wird.