DE3924208A1 - Verfahren zur herstellung eines fadens aus fasermaterial - Google Patents
Verfahren zur herstellung eines fadens aus fasermaterialInfo
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Description
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Her
stellen eines Fadens aus Fasermaterial, das nach dem Kardieren
verstreckt, gekämmt, erneut verstreckt und dann versponnen wird.
Ein solches Verfahren ist üblich zur Herstellung von hochwertigen
ringgesponnenen Garnen (US-PS 28 09 401). Durch die Kämmtätigkeit
wird die Durchschnittslänge der Fasern größer, da die meisten der
kurzen Fasern ausgekämmt werden Ferner werden Schmutzbestandtei
le, Fasern, Staub und Faserbüschel, die in den vorangegangenen
Vorbereitungsstufen noch nicht entfernt werden konnten, ausge
kämmt. Zusätzlich wird die parallele Orientierung der Fasern ver
bessert. Jedoch ist dieses Verfahren zur Herstellung eines Garnes
sehr aufwendig.
Es ist deshalb Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren
dieser Art vorzusehen, gemäß welchem der Aufwand für die Herstel
lung hochwertiger Garne reduziert werden kann.
Diese Aufgabe wird gemäß der vorliegenden Erfindung dadurch ge
löst, daß dem Fasermaterial nach dem Kardieren eine Teilmenge
entnommen und eine Analyse hinsichtlich Faserlänge und/oder
Schmutzgehalt unterworfen wird, daß bestimmte Grenzen für Faser
länge und/oder Schmutzgehalt festgelegt werden und hiernach die
Kämmintensität festgelegt wird und daß das mit dieser Kämminten
sität gekämmte Fasermaterial, nachdem es verstreckt worden ist,
zu Einzelfasern aufgelöst wird, die in das Ende des laufend abge
zogenen Fadens eingebunden werden.
Im Gegensatz zum Ringspinnverfahren, bei welchem das zu verspin
nende Fasermaterial mehrere Stufen durchläuft, in denen die
parallele Orientierung der Fasern bis während des Spinnprozesses
selber verbessert wird, verliert das Fasermaterial bei einem Ver
fahren gemäß der vorliegenden Erfindung seine Parallellage, da
das Fasermaterial bis zu Einzelfasern aufgelöst wird.
Diese vereinzelten Fasern müssen neu orientiert werden während
ihres Transportes zu einem Offenend-Spinnelement, während das ko
stenintensive Behandeln des Fasermateirals durch Kämmen bei ring
gesponnenen Garnen die Parallellage der Fasern im Faserverband
verbessert. Bei ringgesponnenen Garnen bleibt stets der Faserver
band erhalten, aus welchem kurze Fasern, Schalen, Staub und Fa
serbüschel ausgeschieden werden. Im Gegensatz hierzu werden der
artige Verunreinigungen und kurze Fasern von den zu verspinnenden
Fasern gemäß der vorliegenden Erfindung während jener Phase ge
trennt, während welcher das Fasermaterial sich in seinem geöffne
ten Zustand befindet. Somit kann ein Kämmvorgang, der ein zusätz
licher Arbeitsschritt ist, im Zusammenhang mit dem Offenend-Spin
nen nicht zu derartigen Garnverbesserungen führen wie beim ring
gesponnenen Garn. Überraschenderweise hat sich jedoch gezeigt,
daß trotz der Tatsache, daß nach dem Vereinzeln der Fasern die
Parallellage der Fasern gemäß der vorliegenden Erfindung neu be
wirkt werden muß während des Fasertransportes von einer Auflöse
vorrichtung zu einer Offenend-Spinnvorrichtung und während der
Ablage der Fasern auf einer Fasersammelfläche, daß es vorteilhaft
ist, das Fasermaterial einem Kämmprozeß zu unterwerfen. Das Fa
sermaterial, das zu einem Offenend-Garn versponnen werden soll,
soll aber nicht in irgendeiner beliebigen Weise ausgekämmt wer
den, sondern mit einer bestimmten Intensität, die vom Fasermate
rial abhängt. Um diese Intensität bestimmen zu können, wird das
zu verspinnende Fasermaterial nach dem Kardieren einer Analyse
hinsichtlich Faserlänge und/oder Schmutzgehalt unterworfen, wobei
bestimmte Grenzen für die Fasermindestlängen und/oder den maxima
len Schmutzgehalt festgelegt werden. Entsprechend den erhaltenen
Analyseergebnissen wird dann die Kämmintensität festgelegt und
das Material mit dieser Kämmintensität gekämmt. Es hat sich ge
zeigt, daß die erzielbaren Verbesserungen im Garn zu gering sind,
wenn die Auskämmintensität zu gering ist, d.h. noch zu viele
kurze Fasern oder Verunreinigungen im Fasermaterial enthalten
sind. Wenn andererseits jedoch die Kämmintensität zu groß ist,
dann wird die erreichbare Verbesserung wieder rückläufig. Es gibt
somit einen optimalen Bereich sowohl hinsichtlich der Aufwendun
gen als auch in der Verbesserung der Garneigenschaften wie Fe
stigkeit, Arbeitsvermögen, Reißfestigkeit und Reißwiderstand.
Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, vom kardierten Fasermateri
al, bevor es dem Kämmprozeß unterworfen wird, die Summenhäufig
keit der unter einer bestimmten Grenze liegenden Faserlängen in
Prozent zu bestimmen und entsprechend dem so ermittelten Prozent
wert die Auskämmintensität festzulegen. Auf diese Weise werden
die kurzen Fasern, die kaum zur Festigkeit des Garnes beitragen
können, durch den Kämmprozeß beseitigt.
Als zweckmäßig hat es sich erwiesen, die Grenze für die untere
Faserlänge hierbei auf 5 bis 6,5 mm festzulegen.
Alternativ oder auch ggf. zusätzlich zu dem oben beschriebenen
Verfahren zum Festlegen der Auskämmintensität kann im Fasermate
rial, nachdem es dem Kämmprozeß unterworfen worden ist, der Rest
gehalt an Verunreinigungen gemessen und die Kämmintensität dann
so festgelegt werden, daß dieser Restgehalt bei 0,04 bis 0,02%
liegt.
Es hat sich gezeigt, daß der Garnausfall beeinflußt werden kann
durch den Zustand des Fasermaterials, wenn dieses dem Kämmprozeß
unterworfen wird. Je gleichförmiger das auszukämmende Fasermate
rial ist, desto geringer sind die Abweichungen in der Garngleich
mäßigkeit. Somit wird gemäß einem weiteren wesentlichen Merkmal
der Erfindung vorgeschlagen, das Fasermaterial vor dem Kämmvor
gang zu regulieren. lm Prinzip kann dieser Reguliervorgang jeder
zeit vor dem Kämmvorgang durchgeführt werden. Es hat sich jedoch
als vorteilhaft erwiesen, wenn dieses Regulieren während des Kar
dierens und/oder Streckens vorgenommen wird.
Um Hochqualitätsgarne gemäß der vorliegenden Erfindung zu erzeu
gen, ist es nicht erforderlich, spezielle Vorrichtungen oder Ma
schinen zu installieren, sondern es genügt, Maschinen und Vor
richtungen, welche ohnehin in fast jeder Spinnerei vorhanden
sind, zu benützen. Es ist lediglich erforderlich, in die normale
Vorbereitungsfolge für das Offenend-Spinnen die Schritte des Käm
mens und Streckens einzuschalten, was in üblichen Spinnereien
keinerlei Probleme mit sich bringt. Auch die Geräte zur Erstel
lung einer Analyse sind in der Regel in Spinnereien vorhanden, so
daß auch die Erstellung derartiger Analysen keinerlei Probleme
mit sich bringt.
Mehrere Ausführungsbeispiele des erfindungsgemäßen Verfahrens
werden nachstehend mit Hilfe von Zeichnungen beschrieben. Es zei
gen:
Fig. 1 ein Flußdiagramm des erfindungsgemäßen Verfahrens,
Fig. 2 ein Flußdiagramm einer Abwandlung des erfindungsgemäßen
Verfahrens,
Fig. 3 ein Summenhäufigkeitsdiagramm zur Festlegung
der Kämmintensität,
Fig. 4 ein Flußdiagramm einer weiteren Abwandlung des
erfindungsgemäßen Verfahrens, und
Fig. 5 im Schema die Maschinen, welche für die Vorbereitung des
gemäß der vorliegenden Erfindung zu verspinnenden Garnes
erforderlich sind.
Die Erfindung wird zunächst anhand der Fig. 5 beschrieben.
Das zu verspinnende Fasermaterial 2 wird in bekannter Weise vor
bereitet und in Form von Flocken oder eines Vlieses einer Karde 1
üblicher Konstruktion vorgelegt. Das Fasermaterial verläßt die
Karde 1 in Form eines Faserbandes 20, welches in einer Kanne 10
abgelegt wird.
Diesem Material wird nun eine Probe entnommen, damit eine Analyse
7 erstellt wird, die später zur Justierung einer Kämmaschine 4
dienen soll. Diese Analyse wird beispielsweise mit Hilfe eines
Vibrografen durchgeführt, der in Form eines Vibrogramms (Faser
bartkurve) die Längenverteilung der Fasern wiedergibt.
Ein solches Diagramm ist in Fig. 3 gezeigt. Auf der horizontalen
Achse ist die Häufigkeit in Prozent, auf der vertikalen Achse die
Faserlänge in Millimeter angegeben.
Das als Beispiel in Fig. 3 gezeigte Fibrogramm zeigt, daß 100%
aller Fasern eine Länge von mindestens 3,8 mm zeigen. Etwa 93%
aller Fasern haben eine Länge von über 5 mm, und ca. 88% aller
Fasern besitzen eine Länge von über 6,5 mm. Wie das Diagramm
zeigt, wird der Anteil der Fasern an der Gesamtfasermenge umso
geringer, je größer die Faserlänge wird, bis schließlich bei Fa
serlängen über ca. 34 mm keine Fasern mehr anzutreffen sind.
Es hat sich gezeigt, daß Fasern unter 5-6,5 mm Länge nicht zur
Festigkeit des gesponnenen Fadens beitragen können. Aus diesem
Grunde wird anhand der in Fig. 3 gezeigten Kurve ermittelt, wie
viel Prozent aller Fasern eine Länge aufweisen, die kleiner als
die gesetzte Mindestlänge von 5 bis 6,5mm ist. Das Vibrogramm
zeigt für 5 mm beispielsweise, daß 7% aller Fasern kürzer als
5 mm sind. Dieselbe Kurve zeigt, daß 12% aller Fasern kürzer als
6,5 mm sind.
Diese so ermittelten 7 bis 12% dienen, wie bereits oben angege
ben, zur Einstellung der Kämmintensität der Kämmaschine 4 (siehe
z.B. DE 29 40 366 A1).
Nachdem die Kämmaschine 4 entsprechend eingestellt ist, wird das
Faserband 20, von welchem eine Probe analysiert worden ist, einer
Strecke 3 zugeführt, auf welcher das Faserband 20 mit fünf oder
mehr anderen Faserbändern 20 verzogen und dubliert wird, um ein
neues Faserband 21 gleicher Stärke, jedoch mit einer größeren
Gleichmäßigkeit als die vorgelegten Faserbänder 20 zu bilden.
Dieses Faserband 21 wird in einer Kanne 30 abgelegt.
Die Kannen 30 mit Faserbändern 21 werden nun in dieser Form oder,
nachdem sie mit anderen Faserbändern 21 zur Bildung eines Wattev
lieses zusammengeführt wurden, in Form von Vliesen der Kämmaschi
ne 4 vorgelegt, wo dieses Fasermaterial einem Kämmvorgang unter
worfen wird.
Wie bereits angedeutet, ist die Kämmaschine 4 entsprechend dem
Analyseergebnis einstellbar auf verschiedene Kämmintensitäten,
die durch die Kämmtiefen bestimmt werden, so daß in Abhängigkeit
von der Einstellung aus dem vorgelegten Fasermaterial unter
schiedliche Mengen als Abfall ausgekämmt werden können. Hierdurch
werden kurze Fasern, Schalen, Staub und Faserbüschel aus dem zu
verspinnenden Fasermaterial ausgeschieden.
Einer weiteren Strecke 5 werden nun Kannen 40 mit Faserbändern 22
vorgelegt zum Verziehen und Doppeln dieser Faserbänder 22 und zur
Bildung eines neuen Faserbandes 23 mit noch höherer Gleichmäßig
keit. Dieses Faserband 23 wird in einer Kanne 50 abgelegt.
Die in Kannen 50 abgelegten Faserbänder 23 werden nun einer
Offenend-Spinnmaschine 6 üblicher Konstruktion vorgelegt. Bei
spielsweise handelt es sich bei der Offenend-Spinnmaschine 6 um
eine Rotorspinnmaschine oder um eine Friktionsspinnmaschine. In
der Offenend-Spinnmaschine 6 werden die Faserbänder 23 in übli
cher Weise zu Fasern vereinzelt. Diese vereinzelten Fasern werden
während ihres pneumatischen Transportes zu einer Fasersammelflä
che einem Reinigungsprozeß unterzogen, während welchem Schmutzbe
standteile wie Schalen etc. aus dem Faserstrom beseitigt werden.
Die so gereinigten Fasern werden sodann auf der erwähnten Faser
sammelfläche abgelegt, wo sie in das Ende eines Garnes eingespon
nen werden. Das so gesponnene Garn wird in üblicher Weise abgezo
gen und auf eine Spule aufgewickelt.
Das oben mit Hilfe der Fig. 3 und 5 beschriebene Verfahren wird
nun nochmals in seiner Gesamtheit mit Hilfe des in Fig. 1 gezeig
ten Flußdiagramms erörtert:
Nachdem das Fasermaterial in Form eines Faserbandes 20 die Karde 1 verlassen hat, wird überprüft (siehe Feld 7 des Flußdiagramms), ob bereits eine Analyse erstellt und die Kämmaschine 4 entspre chend eingestellt worden ist. Dies wird zu Beginn der Verarbei tung eines bestimmten Fasermaterials nicht der Fall sein. Wie das Flußdiagramm zeigt, wird in diesem Fall eine Faserlängenanalyse 8 durchgeführt. Das Ergebnis wird auf einer Anzeigevorrichtung 80 (Bildschirm, Drucker) ausgegeben. Die angezeigten Daten werden nun zur Einstellung der Kämmaschine 4 benützt, wobei gegebenen falls auch eine direkte Steuerung der Kämmaschine 4 mit Hilfe ei nes Rechners 81 erfolgen kann.
Nachdem das Fasermaterial in Form eines Faserbandes 20 die Karde 1 verlassen hat, wird überprüft (siehe Feld 7 des Flußdiagramms), ob bereits eine Analyse erstellt und die Kämmaschine 4 entspre chend eingestellt worden ist. Dies wird zu Beginn der Verarbei tung eines bestimmten Fasermaterials nicht der Fall sein. Wie das Flußdiagramm zeigt, wird in diesem Fall eine Faserlängenanalyse 8 durchgeführt. Das Ergebnis wird auf einer Anzeigevorrichtung 80 (Bildschirm, Drucker) ausgegeben. Die angezeigten Daten werden nun zur Einstellung der Kämmaschine 4 benützt, wobei gegebenen falls auch eine direkte Steuerung der Kämmaschine 4 mit Hilfe ei nes Rechners 81 erfolgen kann.
Nachdem die Faserlängenanalyse 8 erfolgt und die Kämmaschine 4
eingestellt worden ist, wird das von der Karde 1 stammende Faser
band 20 der Strecke 3 zugefürt, wo dieses Material in der be
schriebenen Weise verzogen und dann der Kämmaschine 4 vorgelegt
wird. Auf der Kämmaschine 4 wird entsprechend der zuvor vorgenom
menen Einstellung eine gewisse Menge Material als Abfall ausge
kämmt, wobei es sich bei dem ausgekämmten Material insbesondere
um die ungewünschten Kurzfasern sowie um ebenfalls nicht ge
wünschten Schmutz handelt.
Nach Verlassen der Kämmaschine 4 gelangt das Fasermaterial in
Form von Faserbändern 22 zu einer Strecke und von dort zur Ver
spinnung zur Offenend-Spinnmaschine 6.
Fig. 2 zeigt, daß es nicht erforderlich ist, das die Karde 1 ver
lassende Faserband 20 der Faserlängenanalyse 8 zu unterwerfen,
sondern daß es ebenfalls möglich ist, diese Faserlängenanalyse
bei dem die Strecke 3 verlassenden Faserband 21 vorzunehmen.
Ist eine Analyse erstellt, so kann das Fasermaterial fortlaufend
von der Karde bis zur Offenend-Spinnmaschine bearbeitet werden,
doch ist es möglich, jederzeit für den laufenden Verarbeitungs
prozeß Materialproben zur Durchführung weiterer
Faserlängenanalysen 8 zu entnehmen, um hiermit die Einstellung
der Kämmaschine 4 zu kontrollieren.
Testergebnisse haben gezeigt, daß zur Erzielung optimaler Garner
gebnisse eine Auskämmintensität zwischen 10 und 18% in der Kegel
die besten Ergebnisse bringt. Wenn weniger als 10% des Faserma
terials, das der Kämmaschine 4 vorgelegt wird, ausgekämmt wird,
dann ist die Verbesserung im erhaltenen Garn vernachlässigbar ge
ring, da zu viele Kurzfasern und Schmutzbestandteile im Faserma
terial verbleiben. In diesem Fall sind die hohen Kosten und Zeit
aufwendungen für die Herstellung des Garnes nicht gerechtfertigt.
Werden mehr als 18% ausgekämmt, so gehen die erzielbaren Verbes
serungen wieder zurück, während die Kosten aufgrund des hohen
Prozentsatzes an ausgekämmten Gutfasern steigen. Es hat sich ge
zeigt, daß in der Regel bei einer Auskämmung zwischen 10 und 18
des der Kämmaschine 4 vorgelegten Fasermaterials die Garneigen
schaften des auf der Öffenend-Spinnmaschine 6 erhaltenen Garnes
zu einem hohen Maße verbessert werden. Dabei sind die erzielbaren
Verbesserungen in dem Öffenend-Garn abhängig von dem zu verspin
nenden Fasermaterial, d. h. von den Fasereigenschaften wie Faser
länge, Faserfeinheit, Faserstärke sowie auch von der Fasermi
schung, der Faserbandqualität, dem Verstrecken etc. Es ist somit
bei jeder neuen Faserpartie, die für das Verspinnen vorgesehen
ist, erneut eine Faserlängenanalyse 8 durchzuführen, um die opti
male Einstellung der Kämmaschine 4 zu ermitteln.
Durch das beschriebene Verfahren werden nicht nur bessere Ergeb
nisse in bezug auf die Garneigenschaften erhalten, sondern auch
in bezug auf ihre Eigenschaften während der weiteren Verarbei
tung, d. h. während des Wirkens bzw. Strickens und Webens. Dies
betrifft insbesondere die Berstfestigkeit sowie die Reißfestig
keit.
Es ist auch möglich, die Einstellung der Kämmaschine 4 in anderer
Weise, als zuvor anhand der Fig. 1 und 2 dargestellt, zu ermit
teln. Eine solche Abwandlung des Verfahrens wird nun anhand der
Fig. 4 beschrieben.
Wie das in Fig. 4 gezeigte Flußdiagramm zeigt, wird das Material
erst, nachdem es den Kämmprozeß durchlaufen hat, analysiert. Es
wird festgestellt, ob eine vorgegebene Grenze an Verunreinigungen
im verarbeiteten Material überschritten wird oder nicht
(Feld 70). Diese Schmutzgehaltsanalyse 9 kann beispielsweise in
der Weise durchgeführt werden, daß eine bestimmte Menge Faserma
terial zu einem Garn versponnen wird und dieses Garn gewichtsmä
ßig erfaßt wird. Während des Spinnvorganges werden in bekannter
Weise Schmutzbestandteile durch eine Schmutzabscheideöffnung in
einer an sich bekannten Faserbandauflösevorrichtung ausgeschie
den. Auch diese Verunreinigungen werden gemessen und ins Verhält
nis gebracht mit dem versponnenen Material. Es hat sich gezeigt,
daß optimale Ergebnisse erreicht werden, wenn die Kämmaschine 4
so eingestellt wird, daß der Restgehalt an Verunreinigungen zwi
schen 0,02 und 0,04% liegt.
Die Schmutzgehaltsanalyse 9 kann aber auch mit Hilfe einer spe
ziellen Vorrichtung durchgeführt werden, wie sie beispielsweise
in der US-PS 47 04 031 in Fig. 6 gezeigt ist. Bei der Ermittlung
des Restgehalts an Verunreinigungen bleiben Staubbestandteile,
die mit Hilfe einer Staubabscheidevorrichtung ausgeschieden wer
den, außer Betracht.
Auch hier gilt, daß nach einer einmaligen Schmutzgehaltsanaylse 9
das Fasermaterial ohne Durchführung einer weiteren Schmutzge
haltsanalyse 9 fortlaufend bearbeitet werden kann, da nun eine
Neueinstellung der Kämmaschine nicht erforderlich ist. Nichtsde
stotrotz kann, falls gewünscht, zu Kontrollzwecken von Zeit zu
Zeit von dem die Kämmaschine 4 verlassenden Fasermaterial (Faser
band 22) eine Probe entnommen werden zur Durchführung einer neuen
Schmutzgehaltsanalyse 9.
Obwohl das Garn in der Offenend-Spinnmaschine 6 aus vereinzelten
Fasern gesponnen wird, hat es sich aufgrund durchgeführter Tests
gezeigt, daß die Ergebnisse noch verbessert werden können, wenn
das Fasermaterial, bevor es dem Kämmprozeß unterworfen wird, re
guliert wird, so daß das Fasermaterial in einer gleichmäßigeren
Weise der Kämmaschine 4 zugeführt wird. Aus diesem Grunde ist in
dem in Fig. 5 gezeigten Ausführungsbeispiel zwischen der Karde 1
und der Kämmaschine 4 statt einer einfachen Strecke 5 - welche im
Prinzip hier ebenfalls vorgesehen werden könnte - eine regelbare
Strecke 3 vorgesehen, wie sie beispielsweise in US-PS 41 37 487
gezeigt ist. Wie in Fig. 5 gezeigt, kann diese Regelstrecke 3
eine angetriebene Stützwalze 30 und eine Abtastwalze 31 aufwei
sen, welche die Stärke des zugeführten Faserbandes 200 überwacht.
Die Abtastwalze 31 ist schwenkbar auf einer Schwenkachse 310 ge
lagert und wird mit Hilfe eines elastischen Mittels 311, wie
z. B. eine Druckfeder, beaufschlagt. Die Druckwalze 31 ist mit
einer Meßvorrichtung 32 verbunden, welche Abweichungen in der Po
sition der Druckwalze 31 mißt und entsprechende Signale an einen
Analog-/Digital-Umwandler 33 liefert, welcher mit einem Schritt
speicher 34 verbunden ist. Letzterem ist ein Impulsgenerator zu
geordnet, welcher gemäß der gezeigten Konstruktion Teil einer an
getriebenen Walze 370 der Streckzone 37 ist. Die Streckzone weist
ferner angetriebene Walzen 372 und 374 auf. Die Walzen 370, 372
und 374 werden von einem gemeinsamen Antrieb 36 angetrieben, mit
welchem die Walze 370 direkt und die Walzen 372 und 374 über ein
Getriebe 360 verbunden sind, so daß die Walzen 372 und 374 in ei
ner vorgegebenen Geschwindigkeitsrelation gegenüber der Walze 370
angetrieben werden, damit der gewünschte Verzugseffekt in der
Streckzone 37 erhalten wird. Die Geschwindigkeitsrelation hängt
von den Meßergebnissen ab, die durch die Abtastwalze 31 erhalten
werden.
Mit den Walzen 370, 372 und 374 arbeiten Druckwalzen 371, 373 und
375 zusammen.
Ein Digital-/Analog-Umwandler 35 ist mit dem Schrittspeicher 34
so verbunden, daß er vom Schrittspeicher 34 Impulse mit einer ge
wissen Verzögerung erreicht, wobei die Verzögerung abgestimmt ist
auf jene Zeit, welche erforderlich ist, um das Faserband 200 vom
Abtastroller 31 in die Streckzone 37 zu bewegen.
Wie aus der vorgehenden Beschreibung hervorgeht, können Schwan
kungen in der Stärke des Faserbandes 200 und entsprechendes An
passen der Geschwindigkeit der angetriebenen Walzen 372 und 374
ausgeglichen werden, so daß ein gleichförmiges Faserband 21 er
halten wird, welches der Kämmaschine 4 vorgelegt wird.
Anstelle von oder zusätzlich zu einer derartigen Regelstrecke 3
können auch Einstellmittel für die Karde 1 vorgesehen werden, da
mit gleichförmige Faserbänder 20 geliefert werden.
Je gleichmäßiger die Faserbänder 21 sind, welche der Kämmaschine
4 zugeführt werden, desto besser ist die Kämmwirkung der Kämma
schine 4 und somit auch das Spinnergebnis bezüglich Garn und
Wirk-/Strick- oder Webwareneigenschaften.
Es ist auch möglich, statt einer einfachen, d. h. nicht regelba
ren Strecke 5 nach der Kämmaschine auch eine regelbare Strecke 3
vorzusehen.
Claims (6)
1. Verfahren zum Herstellen eines Fadens aus Fasermaterial, das
nach dem Kardieren verstreckt, gekämmt, erneut verstreckt und
dann versponnen wird, dadurch gekennzeichnet, daß dem Faser
material nach dem Kardieren eine Teilmenge entnommen und ei
ner Analyse hinsichtlich Faserlänge und/oder Schmutzgehalt
unterworfen wird, daß bestimmte Grenzen für Faserlänge
und/oder Schmutzgehalt festgelegt werden und hiernach die
Kämmintensität festgelegt wird und daß das so behandelte Fa
sermaterial, nachdem es verstreckt worden ist, zu Einzelfa
sern aufgelöst wird, die in das Ende des laufend abgezogenen
Fadens eingebunden werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß vom
kardierten Fasermaterial, bevor es dem Kämmprozeß unterworfen
wird, die Summenhäufigkeit der unter einer festgelegten Gren
ze liegenden Faserlängen in Prozent bestimmt und entsprechend
dem so ermittelten Prozentwert die Auskämmintensität festge
legt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die
Grenze für die untere Faserlänge auf 5 bis 6,5 mm festgelegt
wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß im Fa
sermaterial, nachdem es dem Kämmprozeß unterworfen worden
ist, der Restgehalt an Verunreinigungen gemessen wird und die
Kämmintensität so festgelegt wird, daß dieser Restgehalt bei
0,04 bis 0,024% liegt.
5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, da
durch gekennzeichnet, daß das Fasermaterial vor dem Kämmvor
gang reguliert wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das
Regulieren während des Kardierens und/oder Streckens vorge
nommen wird.
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Legal Events
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8110 | Request for examination paragraph 44 | ||
8127 | New person/name/address of the applicant |
Owner name: RIETER INGOLSTADT SPINNEREIMASCHINENBAU AG, 8070 I |
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D2 | Grant after examination | ||
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