JPH03152221A - 繊維材料から糸を製造する方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、カージングの後に、練条し、コーミングし、
再び練条し、かつそれから紡績する、繊維材料から糸を
製造する方法に関する。

（従来の技術） このような方法は、通常高品質のリング紡績糸の製造の
ためのものである（米国特許第２，８０９，４０１号明
細書）。はとんどの短い繊維はコーミングで除去される
ので、コーミング動作により平均繊維長さは増加する。

さらに前の準備段階で除去できなかった不純物、短繊維
、はこり及び繊維の房は、コーミングで除去される。そ
の上糸における繊維の平行配列が改善される。しかし糸
製造のこの方法は極めて品価である。

（発明の目的） それ故に本発明の目的は、高品質糸製造の費用を減少で
きるような方法を提供することにある。

（発明の構成） 本発明によればこの目的は、カージング後の繊維材料か
らサンプル量を取出すことによって達成される。このサ
ンプルは、サンプル内の繊維長さ及び／又は不純物を判
定するために解析される。

それから繊維長さ及び／又は不純物に関して所定の限界
が設定され、かつこれに依存してコーミング強度があら
かじめ決定される。繊維材料は、このコーミング強度で
コーミングされ、かつ練条を行った後に個別繊維に開繊
される。個別繊維は連続的に引出される糸に結合させら
れる。

リング紡績法（ここでは紡績すべき繊維材料は、精紡処
理に至るまでに及び精紡処理自体の間でさえ、繊維の平
行配列を改善する複数のステップを通過する。）と比較
して、オープンエンド紡績法では、繊維材料は単一繊維
にまで開繊されるので、繊維材料の平行配列は失われる
。

これら単一繊維は、オープンエンド紡績要素へ連ばれる
間に再配列しなければならないが、一方高価なリング紡
績法では、コーミングはスライバ内の繊維の平行配列を
改善するために使われる。

リング紡績糸においては、短繊維、から、はこり及び繊
維の房を取除いたスライバは、常に完全な状態に維持さ
れている。それに対して本発明による方法では、このよ
うな不純物及び短繊維は、繊維材料が開繊した状態にあ
る段階において、紡績すべき繊維から分離される。従っ
てオープンエンド紡績においてコーミング処理（これは
付加的な操作である）では、リング紡績糸により得られ
るような糸の改善を行うことはできない。しかし驚くべ
きことに次のことがわかった。すなわち繊維を個別繊維
に分離した後の繊維の平行位置は（本発明によれば）開
繊装置からオープンエンド紡績装置へ繊維を運ぶ間及び
繊維集束面に繊維がたい積する間に再び与えなければな
らないということにもかかわらず、繊維材料にコーミン
グ処理を行うと有利であることがわかった。しかしオー
プンエンド紡績糸に紡績すべき繊維材料は、無差別にコ
ーミング除去するのではなく、繊維材料の特性に依存し
た所定の強度でコーミング除去するだけにする。この強
度を判定できるようにするため、紡績すべき繊維材料は
、カージングの後に、繊維長さ及び／又は不純物に関し
て解析を受け、それにより最小繊維長さ及び／又は最大
不純物に関する限界が設定される。得られた解析結果に
依存して、それからコーミング強度があらかじめ決めら
れ、かつ材料はこのコーミング強度でコーミングされる
。糸において得られる改善は、コーミング強度で低すぎ
る場合には不十分であり、すなわちいぜんとして繊維材
料内にあまり多くの短繊維又は不純物が含まれているこ
とがわかった。他方においてコーミング強度が高すぎる
と、可能な改善度が減少する。それ故に費用と、強さ、
作業能力及び引裂き強さのような糸特性の改善とに関し
て最適範囲が残る。

繊維材料をカージングした後及びコーミング処理を受け
る前に、繊維長さが所定の限界値以下である合計頻度を
％で判定し、かつこのようにして得られたパーセンテー
ジに依存してコーミング強度をあらかじめ決めることは
、有利とわかった。

このようにして糸の強度に貢献することがない短繊維は
、コーミング処理によって除去される。

この場合繊維長さの下限として５〜６．５ｆｌを選択す
ることが有効とわかった。

コーミング強度の判定のための代案として、又は場合に
よっては前記の処理に加えて、コーミング処理を受けた
後に、繊維材料中の残留不純物が測定でき、かつそれか
らこれら残留物が０．０４〜０．０２％であるように、
コーミング強度が決められる。

コーミング処理の間に繊維材料の状態によって糸の結果
に影響を及ぼすことができることもわかった。コーミン
グすべき繊維材料が均一になる程、糸の均一度のばらつ
きは少な（なる。従って本発明のそれ以上の基本的特性
によれば、繊維材料はコーミング処理の前に均一化する
ようにすることは明らかである。原則的にこの規則処理
は、コーミング処理前ならばいつ行ってもよい。しかし
この規則処理はカージング及び／又は練条の間に行うと
有利であることがわかった。

本発明により高品質糸を製造するため、特別な装置又は
機械を設置する必要はなく、はとんどの紡績設備に既存
の機械及び装置を使用すれば十分である。オープンエン
ド紡績のＹ＄備の通常の順序にコーミングと練条を導入
することが必要なだけであり、かつそれにより通常の紡
績設備にいかなる問題を生じることもない。解析を行う
ために必要な器具は、一般に紡績設備内に存在するので
、このような解析の実行によってもいかなる問題も生じ
ない。

（実施例） 本発明による方法のいくつかの例を図面によって説明す
る。

まず第５図により本発明を説明する。

繊維材料２は、周知のように準備され、かつフロック又
はフリース又はランプの形で通常の構成のカード１に提
供される。繊維材料は、かんｌＯ内に配置されたスライ
バ２０の形でカード１から出る。

コーミング機４を調節するために使われる解析７（第１
図参照）を行うため、スライバ２０からサンプルが取出
される。この解析は、例えば記録振動計グラフの形に繊
維内の長さ分布を再現する記録振動計によって行われる
。

このようなグラフは第３図に示しである。パーセンテー
ジの繊維頻度は横軸に示し、かつミリメートルの繊維長
さは縦軸に示しである。

第３図に例として与えられた記録振動計グラフは、すべ
ての繊維の１００％が少なくとも３．８龍の長さを有す
ることを示している。すべての繊維のほぼ９３％が５　
＋ｎ又はそれ以上の長さを有し、すべての繊維のほぼ８
８％が６．５　ｍ＠又はそれ以上の長さを有する。グラ
フに示すように、繊維量全体の中の繊維の割合は、はぼ
３４龍を越える繊維長さを有する繊維がもはや見つから
なくなるまで、繊維長さの増加と共に減少する。

５〜６．５　ｗ以下の長さを有する繊維が紡績糸の強さ
に貢献することがないこともわかった。そのため、５〜
６．５龍の最小長さよりも短い長さのすべての繊維のパ
ーセンテージは、第３図に示した曲線によって判定され
る。記録振動計グラフは、５１１に関して、例えばすべ
ての繊維の７％が５Ｍよりも短いことを示している。同
じ曲線は、すべての繊維の１２％が６．５ｍｍより短い
ことを示している。このようにして見出された７〜１２
％は、以前に示されたように、コーミング機４のコーミ
ング強度を調節するために使われる（例えばドイツ連邦
共和国特許出願公開第２９４０３６６号明細書又はこれ
に対応する米国特許筒４，２８１．４３８号明細書参照
）。

従ってコーミング機４が調節された場合、スライバ２０
　（サンプルを解析したもの）は、練条フレーム３に運
ばれ、ここで前記スライバ２０は、練条され、かつ５つ
又はそれ以上の別のスライバ２０と共にダブリングされ
、供給されたスライバ２０と同じ太さであるがさらに大
きな均一度を有する新しいスライバ２１を構成する。こ
のスライバ２１はかん３０内に配置される。

この時スライバ２１を収容するかん３０は、この形で、
又は別のスライバ２１といっしょにしてラップ又はフリ
ースを形成した後にフリースの形で、この繊維材料にコ
ーミング処理を行うコーミング機４に供給される。

前に説明したようにコーミング機４は、解析結果に依存
して異なったコーミング強度に調節される。コーミング
強度はコーミング深さによって決まるので、種々の量の
繊維が、設定に依存して供給された繊維材料の廃物の形
でコーミング除去できる。従って短繊維、から、はこり
及び繊維の房は、コーミングの間に繊維材料から除去さ
れる。

スライバ２２を収容するかん４０は、スライバ２２を練
条しかつダブリングするため及びさらに大きな均一度を
有する新しいスライバ２３を構成するため、別の練条フ
レーム５に供給される。このスライバ２３はかん５０内
に配置される。

この時かん５０内に配置されたスライバ２３は、通常の
構成のオープンエンド紡績機６に供給される。オープン
エンド紡績機６は、例えばロータ紡績機又はフリクショ
ン紡績機であってもよい。スライバ２３は、通常のよう
にオープンエンド紡績機６の繊維に分離される。分離さ
れたこれらの繊維は、から等のような残った不純物を繊
維流から取除くクリーニング処理を受けるが、一方この
繊維流は、気圧式に繊維集束面に運ばれる。このように
して清掃された繊維は、それから繊維集束面上にたい積
し、ここで紡績により糸の端部に結合させられる。この
ようにして紡績された糸は、通常のように引出され、か
つボビンに巻かれる。

第３図と第５図により上に説明した処理を、第１図に示
したフローチャートにより再び全体的に説明する。

スライバ２０の形の繊維材料がカード１がら出た時、解
析がすでに行われたかどうか及びコーミング機４が従っ
てすでに調節されたかどうかを知るために、確認が行わ
れる（フローチャートの範囲７参照）。所定の繊維材料
の処理を開始する際には、このようにはなっていない。

フローチャートに示すように、この場合には繊維長さの
解析８が行われる。結果はデイスプレィ装置８０（スク
リーン、プリンタ）にデイスプレィされる。この時デイ
スプレィされたデータは、コーミング機４の調節のため
に使われる。このデータに応じてコンピータ８Ｉにより
コーミング機４を直接制御することも可能である。

繊維長さの解析８及びコーミング機４の調節に続いて、
カード１により作られたスライバは練条フレーム３へ運
ばれる。この材料は、前記のように練条され、かつそれ
からコーミング機４に供給される。前に行った調節によ
り、コーミング機４の廃物の形で所定の量の繊維材料が
コーミング除去される。コーミング除去されたこの材料
は、特に不所望の短繊維及び同じく不所望の不純物から
成る。

コーミング機４から出た際に繊維材料は、スライバ２２
の形で練条フレームに達し、かつここからオープンエン
ド紡績機６に達し、紡績されて糸になる。

第２図には、カード１から出たスライバ２０に繊維長さ
の解析を行う必要なく、この繊維長さの解析は練条フレ
ーム３から出たスライバ２１において行ってもよいこと
が示しである。

解析が完了した時、繊維材料は、カードからオープンエ
ンド紡績機まで連続的に処理できるが、付加的な繊維長
さ解析８を行い、かつそれによりコーミング機４の調節
を制御するため、現在の変形処理に関していつでも材料
サンプルを取出すことができる。

テスト結果により、最適な糸の結果を得るためには、一
般に１０〜１８％のコーミング強度が最適な結果を従供
することがわかった。コーミング機４に供給される繊維
材料のうち１０％よりわずかなものをコーミング除去し
た場合、糸に得られる改善は比較的わずかである。なぜ
ならあまりに多（の短繊維及び不純物が繊維材料内に残
りすぎるからである。この場合、糸の製造に関する高い
コストと時間の消費は正当化されない、１８％より多く
のものをコーミング除去した場合、可能な改善度は再び
減少するが、一方多くのパーセンテージの良好な繊維を
コーミング除去してしまうので、コストは上昇する。一
般にコーミング機４に供給される繊維材料のうち１０〜
１８％をコーミング除去すると、オープンエンド紡績機
６において得られる糸の品質はおおいに上がる。同時に
オープンエンド紡績糸において得られる改善は、紡績す
べき繊維材料に依存し、すなわち繊維長さ、繊維純度、
繊維太さ及び繊維混合物、繊維品質、練条等のような繊
維特性に依存している。それ故に繊維長さの解析８は、
コーミング機４の最適設定を判定するため、紡績すべき
繊維のそれぞれ新しいバッチ毎に行うことができる。

前記の処理は、糸の品質に関して一層良好な結果を達成
するだけでなく、その他の処理、すなわち編成又は織成
の間の糸の特性に関してもさらに良好な結果を達成でき
るようにする。このことは、特に切断強さおよび引裂き
強さにあてはまる。

第１図及び第２図により前に説明したものとは別の方法
でコーミング機４の設定を決めることもできる。第４図
によりこのような処理の変化について説明する。

第４図のフローヂャートに示すように、繊維材料は、コ
ーミング処理を通過した後に解析されるだけである。処
理した材料においてプリセットした不純物の限界を越え
たかどうかに関して判定が行われる（範囲７０において
）。不純物に関するこの解析は、例えば所定量の繊維材
料を糸に紡績しかつこの糸の重量を測定することによっ
て行うことができる。紡績処理の間に不純物は、周知の
スライバ開繊装置における汚れ収集開口によって周知の
ように除去される。これら不純物も測定され、かつ紡績
された材料に対する比が判定される。

残留不純物が０．０２〜０．０４％になるようにコーミ
ング機４を設定した場合に、最善の結果が得られること
がわかった。

しかし不純物に関する解析９は、米国特許第４．７００
．４３１号明細書の第６図に示されたような特殊装置に
よって行ってもよい。残留不純物の判定の際、はこり収
集装置によって除去されたほこり粒子は考慮されない。

ここでもまた繊維材料は、いかなる付加的な不純物解析
９も行うことなく、不純物に関する１度の解析９の後に
連続的に処理することができる。

なぜならコーミング機の新たな調節は不要だがらである
。それにもかかわらず必要ならば新たな不純物解析９の
ため、制御の目的で時々コーミング機４から出た繊維材
料（スライバ２２）がらサンプルを取出すことができる
。

オーブンエンド紡績機６において分離した個別繊維から
糸が紡績されるが、行われたテストに基づいて、さらに
繊維材料が、コーミング処理を受ける前に均質化されて
、繊維材料がさらに均一な状態になってコーミング機４
に運ばれるようにした場合でさえ、結果が改善できるこ
とがわかった。

そのため、例えば米国特許第４，１３７，４８７号明細
書に示されたような自動レベリング練条フレーム３が、
単純な練条フレーム５（基本的にはここに使用してもよ
い）の代りに、第５図に示す実施例においてカード１と
コーミング機４の間に設けられている。

第５図に示すように、自動レベリング練条フレーム３は
被駆動支持ローラ３０と走査ローラ３１を有し、この走
査ローラは運ばれるスライバ２００の太さを監視する。

走査ローラ３１は、揺動軸線３１０上にピボット支持さ
れ、かつ弾性手段３１１、例えば圧縮ばねの力を受けて
いる。押圧力を受けたローラ３１は測定装置３２に接続
されており、この測定装置は、前記押圧ローラ３２の位
置の偏位を測定し、かつ相応した信号をアナログデジタ
ル変換器３３へ転送し、このアナログデジタル変換器は
ステップレジスタ３４に接続されている。

パルス発生器が、ステップレジスタ３４に割当てられて
おり、図示した構成によれば練条領域３７の被駆動ロー
ラ３７０の一部をなしている。練条領域はさらに被駆動
ローラ３７２及び３７４を有する。ローラ３７０，３７
２及び３７４は共通の駆動装置３６によって駆動され、
この駆動装置にはローラ３７０が直接接続されており、
がっローラ３７２と３７４は伝動装置３６０を介して接
続されているので、練条領域３７において所望の練条効
果を維持するため、ローラ３７２と３７４は、ローラ３
７０に対して指定された速度比で駆動される。速度比は
、走査ローラ３１によって得られる測定結果に依存する
。

押圧ローラ３７１，３７３及び３７５は、被駆動ローラ
３７０，３７２及び３７４と相互作用する。

デジタルアナログ変換器３５はステップレジスタ３４に
接続されており、所定の遅れを伴ってステップレジスタ
３４からパルスが到来するようになっている。この遅れ
は、走査ローラ３１がら練条領域３７ヘスライバ２００
が移動するために必要な時間に同期している。

前記説明から明らかなように、スライバ２００の太さの
変動及び被駆動ローラ３７２と３７４の速度の相応した
調節は補償され、コーミング機４に供給するために均一
なスライバ２１が得られるようになっている。

このような自動レベリング練条フレーム３の代りに又は
それに加えて、均一なスライバ２０の供給を確実にする
ためにカード１に調節手段を設けることができる。

スライバ２１　（コーミング機４に供給される）がさら
に均一になれば、前記コーミング機４のコーミング効果
はさらに良好になり、かつそれ故に糸に関する紡績結果
及び編成又は繊維特性もさらに良好になる。

コーミング機の下流に、単純な、すなわち非自動レベリ
ング練条フレーム５の代りに自動レベリング練条フレー
ム３を設けてもよい。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明による方法のフローチャートを示す図
、第２図は、本発明による方法の変形のフローチャート
を示す図、第３図は、コーミング強度をあらかしめ決め
るための合計頻度グラフを示す図、第４図は、本発明に
よる方法の別の変形のフローチャートを示す図、第５図
は、本発明により紡績すべき糸の準備のために必要な機
械の略図である。 １・・・カード、２・・・繊維材料、３．５・・・練条
フレーム、４・・・コーミング機、６・・・オープンエ
ンド紡績機、ｔｏ、３０，４０．５０・・・がん、２０
゜２１、　２２．　２３．　２０　ｏ・、；ｔライハ、
３０　・・・支持ローラ、３１・・・走査ローラ、３２
・・・測定装置、３３・・・アナログデジタル変換器、
３４・・・ステップレジスタ、３５・・・デジタルアナ
ログ変換器、３６・・・駆動装置、３７・・・練条領域
。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 （１）カージングの後に、練条し、コーミングし、再び
   練条し、かつそれから紡績する、繊維材料から糸を製造
   する方法において、 カージング後の繊維材料からサンプル量を取出し、かつ
   繊維長さ及び／又は不純物に関して解析を行い、繊維長
   さ及び／又は不純物に関して所定の限界を設定し、かつ
   これに依存してコーミング強度を決定し、かつ練条を行
   った後に、このように処理した繊維材料を個別繊維に開
   繊し、連続的に引出される糸の端部に前記個別繊維を結
   合することを特徴とする、繊維材料から糸を製造する方
   法。 （２）コーミング処理を行う前に、カージングした繊維
   材料の繊維長さが設定限界以下である合計頻度を％で確
   定し、かつこのようにして見出されたパーセンテージに
   依存してコーミング強度を決める、請求項１記載の方法
   。 （３）最小繊維長さに関する限界を５〜６．５ｍｍに決
   める、請求項２記載の方法。 （４）繊維材料をコーミング処理した後に、その中の不
   純物の残量を測定し、かつこの残量が０．０４〜０．０
   ２％になるようにコーミング強度を決める、請求項１記
   載の方法。（５）コーミング処理の前に、繊維材料を均
   質化する、請求項１〜４の１つに記載の方法。 （６）カージング及び／又は練条の間に、均質化処理を
   行う、請求項５記載の方法。