DE3237864C2 - Verfahren und Vorrichtung zum Steuern und Regeln einer Spinnereivorbereitungsanlage - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Steuern und Regeln einer Spinnereivorbereitungsanlage zur Erzielung eines kontinuierlichen Faserflusses durch die Anlage, ausgehend von einem Ballenöffner bis einschließlich einer Karderie, bei dem Maschinen bzw. Maschinenteile zu Gruppen zusammengefaßt sind und umfaßt eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

In der Praxis werden Spinnereivorbereitungsanlagen im Materialdurchgang so gesteuert, daß die Materialtransportwalze in der Maschine im stop-and-go-Betrieb angetrieben wird, je nach Anforderung der nachfolgenden Anlageneinrichtung. Die Nachfolgemaschinen sind in der Regel Materialspeicher oder enthalten Materialspeicher. Die Füllzustände werden üblicherweise von Fühlern mit ja-nein-Funktion abgefragt, z. B. Fotozelle oder elektronischer Druckschalter (EDS) zur Erfassung des Gegendruckes, der ein Maß für den Füllstand der Nachfolgean­ lage ist. Diese Fühler steuern dann entsprechend der ja-nein-Feststellung Betrieb oder Nichtbetrieb des Materialtransportantriebes. Dieses Verfahren hat den Nachteil, daß in den Pausenzeiten keine Auflöse- und Reinigungsarbeit stattfindet, während in der Arbeits­ phase gegenüber dem Durchschnittsdurchsatz erhöhte Arbeit stattfinden muß. Da die Reinigungs- und Öff­ nungsergebnisse aber um so günstiger werden, je ge­ ringer der Durchsatz ist, verschlechtert sich das Er­ gebnis um so mehr, je größer die Pausenzeiten sind. Bei einem Pausen-Laufzeitverhältnis von z. B. 50 zu 50 muß während der Arbeitsphase die doppelte Menge gegen­ über der Durchschnittsmenge durchgesetzt werden.

Bei einem bekannten Verfahren werden Einzelmaschinen mit Einzelmaschinensteuerungen ausgerüstet und zu An­ lagen zusammengebaut. Die Koordination der Betriebszu­ stände, die für die Materialbehandlung und den Trans­ port des Materials erforderlich ist, wird von einem Zentralschaltschrank übernommen, in dem die Verknüpfun­ gen in Relaistechnik verwirklicht werden. Das führt zwangsläufig dazu, daß in der Regel die Maschinen im Verbund bezüglich des Materialdurchsatzes im Stop-and­ go-Betrieb arbeiten. Da die meisten Effekte, z. B. Rei­ nigungsgrad und Öffnungsgrad, produktionsabhängig in der Form sind, daß diese Effekte um so besser sind, je geringer der Durchsatz ist, wird bei dem bekannten Verfahren die Anlage nicht optimal genutzt.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen, das die genannten Nachteile vermeidet, das insbesondere eine zentrale Steuerung und Kontrolle der Art und Menge der Verarbeitung des Fasermaterials erlaubt und das an­ lagemäßig weniger aufwendig und störanfällig ist.

Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt durch die kennzeich­ nenden Merkmale des Patentanspruchs 1.

Erfindungsgemäß wird eine Microprozessor-Zentralsteue­ rung als Gesamtanlagensteuerung eingesetzt. Diese Steue­ rung enthält in Speichern die proportionalen Zuordnungen von Ist-Werten, Soll-Werten und Stellgrößen für jeden in der Gesamtanlage erforderlichen Regelkreis. Weiterhin enthält die Steuerung einen Rechner und Programmspeicher für logische Verknüpfungen. An diese Steuerung werden sämtliche Maschinen und Aggregate angeschlossen. Die Ver­ knüpfung mit den Maschinen sieht Ein- und Ausgänge vor. Die für den Betrieb einer jeden Einheit erforderlichen Ist-Größen, wie Luftdruck, Drehzahlen, Stillstand, Füllstand, Materialgewicht u. dgl. werden der Steuerung zugeführt. Die für die Maschine erforderlichen Eingangs­ größen werden als Ausgangsgröße der Steuerung der Ma­ schine zugeführt. Über den Rechner werden innerhalb der Steuerungen Soll - (aus Speicher) und Ist - (aus Ein­ gangsgröße in Steuerung) - Wertvergleiche vorgenommen und die Stellgröße ermittelt; diese Stellgröße wird als Steuerungsausgangsgröße der Maschine als Eingangsgröße zugeleitet. Darüber hinaus besteht die Möglichkeit, auch proportionale Zuordnungen von Daten unterschiedlicher Maschinen einzuspeichern, zu vergleichen und gegenseitig zu beeinflussen. Dadurch können beispielsweise die Kar­ denbandstärke und die Kardenproduktion als Hauptsollwerte für die Gesamtanlage vorgegeben werden. Von dieser Stel­ le aus werden dann alle Werte nach vorn bis zum Ballen­ öffner, z. B. BLENDOMAT, selbsttätig über die Steuerung geregelt. Ein besonderer Vorzug des Verfahrens liegt da­ rin, daß bei kontinuierlichem Materialdurchgang bessere Ergebnisse, z. B. bezüglich der Reinigung und Öffnung, erzielt werden.

Es wird eine Microcomputer-Zentralsteuer- und Regeleinheit als Gesamtanlagensteuerung und -regelung eingesetzt.

Erfindungswesentlich ist die zentrale Steuerung bzw. Re­ gelung und Kontrolle aller Meß-, Befehls- und Stellsig­ nale bei der Verarbeitung des Fasermaterials durch den Microcomputer (Microprozessorsystem). Der Microcomputer wird also für Regelfunktionen eingesetzt, z. B. Drehzahl­ regelung der Speisewalze, des Abnehmers u. dgl. Der Microcomputer wird außerdem für Steuerfunktionen einge­ setzt, z. B. Ein-/Aus-Schaltung der Karde oder Krempel, Steuerung der Geschwindigkeitsstufen der Walzen, z. B. des Vorreißers, der Trommel, des Abnehmers für Anlage­ gang, Schnellgang und Langsamgang u. dgl.

Das System enthält die Anweisung, den Microcomputer auf eine neue, bisher nicht übliche und auch nicht nahelie­ gende Art und Weise zu benutzen, nämlich zur Verknüpfung technischer Merkmale. Durch die Erfindung erfolgt eine neue und erfinderische Verwendung des Microcomputers zur Beeinflussung des Produktionsvorganges. Wichtig ist die Verknüpfung des Microcomputers mit technischen Merkma­ len, wobei eine neue erfinderische Brauchbarkeit der Anlage gelehrt wird.

Erfindungsgemäß ist es möglich, durch die Anwendung ei­ nes elektronischen Microcomputer-Steuer- und Regelgerä­ tes in sehr erheblichem Umfang apparativen Aufwand zu vermeiden. Insbesondere wird vermieden, daß für jede zu regelnde Größe ein eigener Regelkreis mit eigenem Re­ gelgerät eingesetzt werden muß. Die Regelung maschinen­ bezogener und fasertechnologischer Kenndaten erfolgt nicht mehr getrennt, sondern zusammen in der erfindungs­ gemäßen Vorrichtung. Der besondere Vorteil besteht darin, daß dadurch die maschinenbezogenen und fasertechnologi­ schen Kenndaten miteinander verknüpft und wechselweise aufeinander einwirken können. Beispielsweise können die Ist-Werte der Banddickenmessung (fasertechnologisch) im Steuergerät verarbeitet und als (maschinenbezogene) Re­ gelgrößen für die Drehzahl der Einzugswalze und/oder des Abnehmers der Karde ausgegeben werden. Weiterhin können beispielsweise die für eine bestimmte Faserpartie optima­ len fasertechnologischen Kenndaten wie Verzug, Produk­ tionsgeschwindigkeit u. dgl. gemessen und im Steuergerät gespeichert werden, so daß bei späterer Verarbeitung der gleichen Partie die gleichen maschinenbezogenen Regel­ größen der Walzen der Karde eingestellt werden. Schließ­ lich können erforderliche fasertechnologische Kenndaten auf die möglichen Maschinenleistungen abgestimmt und da­ durch die Beziehung Kardiertechnologie zur Kardenkonstruk­ tion optimiert werden. Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß für andere Funktionen, z. B. des Antriebes und/oder der Kardiertechnologie über gewünschte, eingebbare Kenn­ kurven ein bestimmtes Regelverhalten verwirklicht werden kann. Im Ergebnis werden die für die Kardiertechnologie notwendigen Infortiationen (Drehzahlen, Banddicke, Dreh­ zahlverhältnisse u. dgl.) in optimaler Weise zentral er­ faßt, ausgewertet und verarbeitet.

Die Erfindung umfaßt auch eine Vorrichtung gemäß Anspruch 2 zur Durch­ führung des erfindungsgemäßen Verfahrens, bei der den Baugruppen oder Einzelmaschinen der Spinnereivorberei­ tungsanlage Meßglieder für fasermaterial- und/oder ma­ schinenbezogene Werte zugeordnet sind, die mit der Microcomputer-Zentralsteuer- und Regeleinheit in Ver­ bindung stehen, der den Baugruppen und Einzelmaschinen zugeordnete Stellglieder nachgeordnet sind.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von zeichnerisch dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert.

Es zeigt:

Fig. 1 schematisch die erfindungsgemäße Verknüpfung einer Spinnereivorbe­ reitungsanlage mit einer zentralen Microcomputer-Zentralsteuer- und Regeleinheit,

Fig. 2 ein Blockschaltbild des Aufbaus der Microcomputer-Zentralsteuer und Regeleinheit und

Fig. 3 ein Blockschaltbild der maschinen­ bezogenen Steuer- bzw. Regeleinhei­ ten für einen Kardenspeiser und ei­ ne Karde.

Fig. 1 zeigt eine Putzereilinie, deren Maschinen durch Rohrleitungen miteinander verbunden sind. Eine Reihe von hintereinander frei aufgestellten Faserballen (Ballenschau) wird durch einen Ballenöffner 2, z. B. Trützschler-BLENDOMAT, abgearbeitet. Die von dem Bal­ lenöffner 2 abgenommenen (nicht dargestellten) Faser­ flocken werden durch eine Transportleitung 3 einem Rei­ niger 4, z. B. einem Axi-flo, zugeführt. Dem Reiniger 4 folgt ein Mischer 5, z. B. ein Multimischer mit mehre­ ren Kammern. Die Faserflocken gelangen mit der Trans­ portluft in einen Kondenser 6, der die Fasern von der Transportluft trennt. Dem Kondenser 6 ist eine Be­ schickungseinrichtung 7 mit Füllschacht für einen Rei­ niger 8, z. B. Sägezahnreiniger, nachgeordnet. Vom Rei­ niger 8 gelangen die Faserflocken über einen weiteren Kondenser 9 mit Beschickungsschacht 10 in einen Fein­ öffner 11, von dem die Faserflocken über einen Trans­ portventilator 12a in eine Verteilerleitung 12 für mehrere Kardenspeiser 13a, 13b mit Füllschächten, z. B. Trützschler-EXACTAFEED, geführt werden. Aus den Karden­ speisern 13a, 13b gelangen die Faserflocken in verdich­ teter Form als Faserflockenvlies in eine jeweils nach­ geordnete Karde 14a, 14b, die ein Faserband 15a, 15b aus parallelisierten Fasern erzeugt, das durch einen Bandtrichter über einen Kannenstock 16a, 16b in eine Kanne 17a, 17b abgelegt und von dort der nächsten Ma­ schine des Spinnereiprozesses, z. B. dem Streckwerk, zugeführt wird.

Dem Ballenöffner 2, Reiniger 4, Mischer 5, Kondenser 6, Beschickungsschacht 7, Reiniger 8, Kondenser 9, Be­ schickungsschacht 10, Feinöffner 11, Verteilerleitung 12, Karden 13a, 13b, Karde 14a, 14b, Bandtrichter 15a, 15b und Kannenstock 16a, 16b sind Meßglieder (sh. Fig. 3, Positionen 28, 29, 34, 38, 42) für fasermaterial- und/oder maschinenbezogene Werte zugeordnet. Diese an sich bekannten Meßglieder können ein elektronischer Druck­ schalter (EDS) oder ein Strom- oder Spannungsmeßglied sein.

Der Ballenöffner 2 (Fahrantrieb, Höhenverstellung, Öff­ nerwalze), Reiniger 4, Multimischer 5 (Zuführung, Ab­ zugswalzen), Kondenser 6 (Trommelantrieb), Beschickungs­ schacht 7 (Abzugswalzen), Reiniger 8 (Walzenantrieb), Kondenser 9 (Trommelantrieb), Beschickungseinrichtung 10 (Abzugswalzen, Feinöffner 11 (Öffnerwalzenantrieb), Ma­ terialtransportventilator 12a, Kardenspeiser 13a, 13b (Einzugswalzen, Öffnerwalzen, Abzugswalzen), Karde 14a, 14b (Speisewalze, Vorreißer, Trommel, Abnehmer, Ab­ streichwalzen, Quetschwalzen, Manderdeckel), Kannen­ stock 16a, 16b und ggf. Kanne 17a, 17b weisen regelbare Antriebsmotoren auf (sh. Fig. 3, Positionen 31, 36, 40). Diese an sich bekannten Antriebsmotoren bilden Stellglieder, durch die die Geschwindigkeit der Maschi­ nen und damit die Menge des verarbeiteten Fasermaterials eingestellt werden kann.

Nach Fig. 2 ist in der Microcomputer-Zentralsteuer- und Regeleinheit 18 eine anlagespezifische Zentralsteue­ rung 21 vorgesehen. Zwischen der Zentralsteuerung 21 und den Einzelmaschinen oder Baugruppen der Putzerei ist je­ weils eine Steuer- bzw. Regeleinrichtung vorgesehen, z. B. eine Steuereinrichtung 22 für den Ballenöffner 2, ei­ ne Steuereinrichtung 23 für den Mischer 5, eine Steuer­ einrichtung 24 für den Kardenspeiser 13a und eine Steuereinrichtung 25 für die Karde 14a. Jede Steuer­ einrichtung 22 bis 25 ist elektrisch über Ein- und Ausgänge einerseits mit der Zentralsteuerung 21 und andererseits mit der jeweils zugehörigen Einzelma­ schine 2, 5, 13a bzw. 14a verbunden. Die Zentralsteue­ rung 21 ist elektrisch mit einem Leitrechner 26 ver­ bunden, der ggf. Soll-Werte vorzugeben vermag.

Die Einzelmaschinen und Maschinengruppen arbeiten nach bestimmten Gesichtspunkten zusammen. In der Microcom­ puter-Zentralsteuer- und Regeleinheit 18 (Steuerungs­ zentrale) sind für die Einzelmaschinen 2, 5, 13a, 14a und Baugruppen bestimmte Steuer- und Regelungseinhei­ ten 22 bis 25 (Programme) vorhanden, die mit der anla­ gebezogenen Zentralsteuerung 21 in Verbindung stehen. Von dieser erhalten sie in Abhängigkeit der von ihnen abgegebenen Ist-Werte Soll-Werte, die von der Micro­ computer-Zentralsteuerung 18 jeweils den entsprechenden Situationen angepaßt bzw. korrigiert werden.

Nach Fig. 3 ist in der Seitenwand des unteren Speise­ schachtes 27 des Kardenspeisers 13a ein elektronischer Druckschalter 28 angeordnet, der über einen pneumatisch/elek­ trischen Wandler 29 mit der Steuereinrichtung 24 in Verbindung steht, innerhalb derer ein Steuer- bzw. Re­ gelgerät 30 (für Kardenspeiser) vorgesehen ist, dessen Ausgang mit dem Antriebsmotor 31 für die Abzugswalzen 32 des Speiseschachtes 27 in Verbindung steht. Die Steue­ rungseinrichtung 24 (für Kardenspeiser) steht mit der zentralen Steuerungs- bzw. Regeleinheit 21 (für die Anlage) in Verbindung.

Der Speisewalze 33 der Karde 14a ist ein elektronischer Tachogenerator 34 zugeordnet, der mit der Steuerungs­ einrichtung 25 in Verbindung steht, innerhalb derer ein Steuer- bzw. Regelgerät 35 (für Speisewalzen) vorge­ sehen ist, dessen Ausgang mit dem Antriebsmotor 36 für die Speisewalze 33 in Verbindung steht. Dem Abnehmer 37 der Karde 14a ist ein elektronischer Tachogenerator 38 zugeordnet, der mit der Steuereinrichtung 25 in Verbin­ dung steht, innerhalb derer ein Steuer- bzw. Regelge­ rät 39 (für Abnehmer) vorgesehen ist, dessen Ausgang mit dem Antriebsmotor 40 für den Abnehmer 37 in Verbin­ dung steht. Innerhalb der Steuerungseinrichtung 25 ist weiterhin eine übergeordnete Steuer- bzw. Regeleinheit 41 (für die Karde) vorgesehen. Der Bandtrichter 42 steht über einem pneumatisch/elektrischen Wandler 43 mit der übergeordneten Regel- bzw. Steuereinrichtung 41 in Verbindung. Die Regel- bzw. Steuereinrichtung 41 (für die Karde) steht mit der zentralen Steuerungs- bzw. Regeleinrichtung 21 (für die Anlage) in Verbindung.

Für die Karde 14a existiert jeweils eine Regeleinrich­ tung für den Abnehmer 37 und die Speisewalze 33. Diese erhalten ihre Soll-Werte von einer übergeordneten Re­ gel- bzw. Steuereinrichtung 41, die in Abhängigkeit von Maschinenzustandsmeldungen sowie des Kardenbandes variiert werden. Bei dem Kardenspeiser 13a ist eine Steuer- bzw. Regeleinrichtung 30 für die Ablieferung der Flocken zur Karde 14a vorgesehen. Hierbei besteht die Ist-Wert-Angabe aus einem Drucksignal, das entspre­ chend umgeformt wurde.

Die Sollwerte für den Kardenspeiser 13a (z. B. Drehzahl der Ablieferungswalzen 32) und die Kardensteuerung (z. B. Verzug) kommen von der übergeordneten anlagenbezogenen Zentralsteuerung 21 und können von dieser jenach den Gegebenheiten in beiden Maschinen variiert bzw. korri­ giert werden. Die Zentralsteuerung 21 steht in Ver­ bindung mit einem (nicht dargestellten) Leitrechner, der generelle Vorgaben bzw. Soll-Werte für die gesamte Anlage abgibt (z. B. die geforderte Produktion, die Qualität u. dgl.).

Der Microcomputer kann eine speicherprogrammierbare Steuerung und/oder eine Microprozessorsteuerung ent­ halten.

Speicherprogrammierbare Steuerungen können alle Aufga­ ben von Funktionssteuerungen übernehmen. Sie arbeiten nicht parallel wie Schützsteuerungen, sondern durchlau­ fen das gesamte Programm zyklisch. Logische Verknüpfun­ gen von Eingangssignalen oder Merkerspeichern werden Befehl für Befehl abgearbeitet, das Verknüpfungsergeb­ nis wird einem Merkerspeicher oder einem Ausgang zuge­ wiesen. Alle Daten und Operanden sind nur ein Bit breit. Speziell aufgebaute Logikprozessoren erreichen hierbei Zykluszeiten von 1 bis 3 ms für 1000 Programmworte. Dem Anwender erscheint die Arbeitsweise der SPS deshalb, wenn man von sehr schnellen Vorgängen absieht, parallel. Bei einigen Systemen kann die Zykluszeit durch bedingte oder unbedingte Sprünge beeinflußt werden. Andere wiederum lassen die quasi-parallele Abarbeitung mehrerer Programmzyklen zu.

SDS besitzen einen meist kleinen Vorrat unterschiedli­ cher Befehle, die anwendungsbezogen und durch Verwendung von Symbolik und die Beachtung mnemotechnischer Grund­ sätze leicht erlernbar sind. Hiermit können Verknüpfungs-, Folge- und Zeitsteuerungen realisiert werden.

Die Leistungsfähigkeit von Logikprozessoren bleibt in den meisten Fällen, bei vertretbaren Hardware- und Programmierkosten, auf diesen Bereich beschränkt.

Microprozessor-Steuerungen werden in der Regel in einer prozessornahen Sprache (z. B. Assembler) programmiert. Sie arbeiten wortorientiert und sind für Funktionssteue­ rungen dem Logikprozessor in Geschwindigkeit und Effi­ zienz der Programmierung weit unterlegen. Die Wortver­ arbeitung wird jedoch benötigt zum Messen, Dosieren, Rechnen, Vergleichen oder dem Ausgeben von Texten. Die Grenzen zwischen Microprozessorsteuerungen und SPS sind fließend. Es gibt Zwischenlösungen, bei denen Micropro­ zessor-Steuerungen eine benutzernahe Logiksprache wäh­ rend der Ausführungszeit interpretativ in Befehle der eigenen Sprache übersetzen. Hierdurch wird eine leichte Programmierbarkeit bei Aufrechterhaltung der Wortverar­ beitung durch Zugeständnisse an die Verarbeitungsge­ schwindigkeit erkauft. Weitere Lösungen für die Kombi­ nation von Bit- und Wortverarbeitung bestehen z. B. in der Verbindung einer Microprozessorsteuerung mit einer SPS innerhalb einer Maschinensteuerung oder in der ge­ meinsamen Anordnung eines Logikprozessors und eines Microprozessors in einem System. Signal-Prozessoren sind programmierbare Bausteine zur Echtzeitverarbeitung ana­ loger Signale, etwa vorzustellen als Anordnung von Micro­ prozessor, Analog-Digital-Wandler und Digital-Analog- Wandler auf einem Baustein. Sie können z. B. für die Peripherieeinrichtungen (Außenperipherie) eingesetzt wer­ den.

Auf der Trommel 14a ist ein Tachogenerator 47 an­ geordnet, der mit einer elektrischen Einrichtung 44 zur Verarbeitung und Weiterleitung von Maschinen­ zustandsmeldungen in Verbindung steht, die z. B. von dem Tachogenerator 47, einer Lichtschranke 45 oder einem Türschalter 46 ausgehen.

Claims (2)

1. Verfahren zum Steuern und Regeln einer Spinnereivorbereitungsanlage zur Erzielung eines kontinuierlichen Faserflusses durch die Anlage, ausgehend von einem Ballenöffner bis einschließlich einer Karderie, bei dem Maschinen bzw. Maschinenteile zu Gruppen zusammengefaßt sind, gekennzeichnet durch die Kombination folgender Merkmale: In jeder Gruppe wird eine Variable, die das Fasermaterial und eine Variable, die die Maschinenbetriebsdaten betrifft, gemessen,
die gemessenen Werte der Variablen werden als Signal an eine Steuer- und/oder Regeleinrichtung u. von da an eine Zentralsteuerung weitergeleitet, die Zentralsteuerung enthält gespeicherte wählbare Sollwerte,
die Istwerte der Variablen werden mit den Sollwerten verglichen, als Ergebnis werden Ausgabesignale erzeugt, wobei die jeweils erzeugten Ausgabesignale für eine einzelne Gruppe abhängig von den Variablen einer anderen Gruppe ist.

2. Vorrichtung zum Steuern und/oder Regeln eines kontinuierlichen Faserflusses, bei dem ausgehend von einem Ballenöffner die Fasern über Reiniger, Mischer, Beschickungseinrichtung, Sägezahnreiniger, Feinöffner, Kardenspeiser und Karden zugeführt und von diesen als Faserband abgelegt werden zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die Kombination folgender Merkmale: Jeder Einzelmaschine (2, 4, 5, 7, 8, 10, 11, 13, 14) ist mindestens ein Meßglied (28, 29, 34, 38, 42) zur Erfassung von Fasermaterial- und/oder maschinenbezogenen Werten zugeordnet,
die Einzelmaschinen (2, 4, 5, 7, 8, 10, 11, 13, 14) weisen regelbare Antriebsmotoren (31, 36, 40) auf,
identische Einzelmaschinen (2, 4 usw.) sind zu Baugruppen zusammengefaßt, den Baugruppen bzw. den Einzelmaschinen (2, 4 usw.) ist jeweils eine Steuer- und/oder Regeleinrichtung (22, 23, 24, 25) zugeordnet,
die Baugruppen und die Einzelmaschinen (2, 4 usw.) sind über die Steuer- und Regeleinrichtung (22 bis 25) elektrisch mit einer Zentralsteuerung (21) verbunden,
die Zentralsteuerung (21) ist elektrisch mit einem Leitrechner (26) verbunden,
in der Zentralsteuerung (21) und/oder dem Leitrechner (26) sind Sollwerte abgespeichert.