EP4048832B1 - Spinnereivorbereitungsmaschine - Google Patents

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Publication number
EP4048832B1
EP4048832B1 EP20792545.4A EP20792545A EP4048832B1 EP 4048832 B1 EP4048832 B1 EP 4048832B1 EP 20792545 A EP20792545 A EP 20792545A EP 4048832 B1 EP4048832 B1 EP 4048832B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
control
spinning preparation
preparation machine
pilot control
data
Prior art date
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Active
Application number
EP20792545.4A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP4048832A1 (de
Inventor
Armin Leder
Dieter Wirtz
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Truetzschler Group SE
Original Assignee
Truetzschler Group SE
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Truetzschler Group SE filed Critical Truetzschler Group SE
Publication of EP4048832A1 publication Critical patent/EP4048832A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP4048832B1 publication Critical patent/EP4048832B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G15/00—Carding machines or accessories; Card clothing; Burr-crushing or removing arrangements associated with carding or other preliminary-treatment machines
    • D01G15/02—Carding machines
    • D01G15/12—Details

Definitions

  • the invention relates to a spinning preparation machine, in particular a carding machine or carder, with an inlet side for fiber flakes, which are fed to a rotating drum by means of rollers and are opened up, aligned and cleaned down to the individual fiber between fixed carding elements and rotating flat bars and the drum, and the resulting fiber web is transferred from the drum to a doffer, which is followed by at least one take-off unit for further processing or depositing the fiber web, comprising a machine control which is designed to process and regulate at least the production data.
  • the state of the art it is known in the field of textile technology to use sensors to monitor, for example, the temperature of various components, the carding gap, drive or setting motors, and the mass throughput of fibers in a spinning preparation machine (e.g. carding machine or carder) for treating cotton, chemical fibers or the like.
  • the data from the sensors is fed via electrical cables to the carding machine's control system, where it is evaluated and used to adjust the card by either informing the operator of an expected setting change via a signal or by a control or regulating circuit making a change automatically.
  • the electrical cables are led from all points on the carding machine into the control cabinet, where they are adapted to terminal blocks using plugs and from there connected to the inputs and outputs of the control system.
  • the control cabinet is usually located on the back of the carding machine in the area of the feed shaft, so that the number of sensors, adjusting devices and drive motors quickly adds up to several hundred meters of electrical cables. Since these electrical cables still transmit signals in analog form, they must be shielded against the high-frequency motor cables that carry high currents. In addition, the control system must process more and more of these input/output signals at equal or shorter intervals. In the event of system errors, it is very time-consuming to check all connections, cables and connected sensors. The effort required to lay these electrical cables and shield them against high-frequency currents is very expensive.
  • the EP 0801158 A1 reveals a card with a separate programmable control for carding gap control. With this control, the data is also transmitted analogously and the cabling for the large number of temperature sensors is very long and complex.
  • the EP 1178136 A1 discloses a separate control for the carding gap setting, which operates independently of the central carding control. The arrangement of the control, which enables short cabling routes, is not disclosed.
  • the invention is based on the object of further developing a spinning preparation machine in such a way that the effort required to lay and shield these electrical cables and the effort required to correct possible errors is reduced.
  • a device is used in a spinning preparation machine, in particular in the form of a carding machine or carder, with an inlet side for fiber flocks, which are fed to a rotating drum by means of rollers and are opened up, aligned and cleaned down to the individual fiber between fixed carding elements and rotating flat rods and the drum, and the resulting fiber web is transferred from the drum to a doffer, which is followed by at least one take-off unit for further processing or depositing the fiber web, comprising a Machine control that is designed to at least process and regulate the production data.
  • the invention includes the technical teaching that the spinning preparation machine has at least one pilot control that is designed to process data from sensors and/or drives independently of the machine control and to control at least the drives connected to the pilot control.
  • the sensors and drives arranged in close proximity are connected to the pilot control so that the cabling can be carried out more simply and with less risk of failure.
  • the sensors and drives that are relevant for the respective assembly are referred to as being arranged in close proximity, i.e. for example the sensors and drives that are arranged on and/or in the area of the assembly (drum, revolving flat, side plates) or that are essential for a specific function (carding gap setting, or distance between drum and doffer, or foreign part or nep detection behind the doffer, etc.). This also makes it easier to identify possible errors in the control, since the data communication between the pilot control and the machine control can be limited.
  • the at least one pilot control is arranged in the area of the drum on at least one side plate. This means that, for example, the data from the temperature sensors arranged on the side plate or on or in the area of the drum can flow into the pilot control.
  • the pilot control can preferably be arranged in the area of the drum's axis of rotation on the side plate. This also results in short cable lengths and simple cabling.
  • the at least one pre-control can process all relevant data from sensors and drives for carding gap control.
  • the pre-control can be operated independently of the production data of the machine control, which relieves the load on the machine control and enables the use of different processors, for example.
  • the at least one pre-control can have at least one processor for processing data.
  • the processor can be programmable independently of the machine control and, for example, combined with an additional memory to form an electronic assembly. This means that modular sub-functions can be programmed and changed in the spinning preparation machine according to customer requirements, regardless of the basic function stored in the machine control.
  • the pilot control communicates with the machine control via a BUS system.
  • the BUS system can consist of a cable that is immune to interference and is very easy to install.
  • the feedforward control can be programmed independently of the machine control. This makes it possible to update the software for sub-functions independently of any intervention in the machine control.
  • the spinning preparation machine can have at least two pre-controls, each pre-control being designed to process the data from sensors and drives for one or more separate functional areas and to control the associated drives.
  • a separate pre-control can be arranged on each side plate, which processes the temperature and carding gap data separately for each side of the spinning preparation machine.
  • the functional areas can be designed as a carding gap control for each card side, or as a distance control between at least two components or as a quality feature of the fiber web.
  • the communication between the feedforward control and the machine control can be limited to the exchange of target and actual values for the input of production data and/or fault or readiness messages.
  • the data from sub-functions are thus processed independently of one another and accelerate the functionality of the spinning preparation machine.
  • the spinning preparation machine can be a carding machine K, which is Fig. 1 is shown in a schematically simplified side view.
  • the spinning preparation machine can also be designed as a carding machine (not shown).
  • Fiber flakes are guided via a shaft to a feed roller 1, a feed table 2, via several licker-in 3a, 3b, 3c to the drum 4 or the tambour.
  • the fibers of the fiber flakes are parallelized and cleaned by means of fixed carding elements (flat bars) 14 arranged on a revolving flat 13 rotating around flat deflection rollers 13a, 13b.
  • the resulting fiber web is then conveyed via a doffer 5, a doffer roller 6 and several squeezing rollers 7, 8 to a fleece guide element 9, which forms the fiber web with a web funnel 10 into a fiber band, which is transferred via take-off rollers 11, 12 to a subsequent processing machine or a can 15 with can stock 16.
  • M indicates the center (or bearing axis) of the drum 4.
  • the arrow A indicates the working direction in relation to the fiber material or fiber fleece F.
  • the rotation directions of the rollers are shown in Fig. 1 indicated by curved arrows, whereby the arrow 4b indicates the direction of rotation of the drum 4.
  • C indicates the direction of rotation of the revolving flat 13 in the carding position, and D indicates its return transport direction.
  • the area of the card K where the sliver emerges and is deposited in the can 15 is referred to as the front of the card K.
  • the control cabinet 25 is usually arranged on the back of the card K, i.e. the area where the fiber flakes are fed in.
  • the machine control 26 of the card K can also be located in the control cabinet 25 or in the area of the control cabinet 25 and communicates with an input display (not shown here), which can be arranged laterally in the area of the sliver exit from the card K.
  • the machine control 26 can also be arranged with the input display in a common housing.
  • the machine control 26 of the card K processes all data important for the production of the card, such as the flock feed, the speed of the drive motors, the mass control of the fibers to be processed, the air pressures present, the can filling level and all options for wear-related components.
  • the machine control 26 can communicate with a central control of the spinning preparation so that the data from all machines in the spinning preparation converge there and quality control and presetting of the various machine types can be carried out.
  • the at least one pilot control 24 is preferably arranged in the area of the drum 4, for example on a side plate 17 or in the area of the axis of rotation of the drum 4, since this is the central point for bringing together the electrical lines to the sensors and actuators that are arranged on or around the drum 4.
  • the at least one pilot control 24 intelligently preprocesses and summarizes the data from the sensors arranged in close proximity, so that the electrical lines are shorter and the sensitivity to interference is significantly reduced. This has the advantage that the signals arriving here are preprocessed independently of the machine control 26, so that the load on the machine control 26 is reduced.
  • the pilot control 24 can have an electronic module that is designed as hardware (processor and memory) with which the signals from the sensors and actuators can be preprocessed, or alternatively can be designed as a high-performance processor that can be configured using software.
  • the pilot control 24 is designed to process all relevant data for controlling the carding gap, for example various temperature signals from different components in the machine, various contact signals from the drum 4 with the adjacent components such as licker-in, carding and separating elements, rotating flat bars 14 and/or doffers 5, counting signals from the revolving flat 13 and the drum 4, and/or control signals and feedback for the motorized adjustment of the wedge bar and thus of the carding gap.
  • the pilot control 24 can be designed to process the signals permanently so that carding gap control is possible that is independent of the machine control 26.
  • This BUS system can consist of a fault-resistant cable that can have several wires.
  • the combination of functions in close proximity to the sensors gives the machine operator the opportunity to carry out troubleshooting and checks in a more targeted manner without having to laboriously identify the associated modules in the control cabinet.
  • LEDs can be arranged on the digital BUS node to indicate the basic function of the individual module and its operational readiness.
  • the pilot control 24 is arranged, for example, in the area of the axis of rotation of the drum 4 on a side plate 17.
  • the pilot control 24 can also be arranged at a different central location in the area of the drum 4.
  • the data from the actuators and sensors on the temperature of the side plates 17a, the ambient temperature 18, the material inlet monitoring 19, the temperature of the drum cover 21 and the carding gap adjustment 22 are fed to the pilot control 24 via various electrical lines 23.
  • an electrical short circuit is fed as a signal to the pilot control 24 via at least one of four contact arches 20 on each side of the card.
  • pre-controls 24 can also be used, for example to evaluate the sensor data for setting and maintaining the carding gap separately on each side of the card on each side plate 17. This allows In the event of one-sided temperature stress across the working width of the card, the V-bars on both sides of the drum 4 can be controlled independently to adjust the carding gap.
  • the two pilot controls 24 can communicate with each other independently of the machine control and forward their data independently of each other to the machine control 26. This also contributes to easier installation and troubleshooting.
  • a further pre-control 24 can be arranged in the area of the doffer 5 in order to regulate the distance of the clothings between the doffer 5 and the drum 4 on the one hand, and on the other hand also to pre-process the data from the nep sensor(s) arranged in the area of the doffer 5.
  • the pilot control 24 can be used to systematically preprocess the signals, thus reducing the complexity and susceptibility to errors of the overall system.
  • the installation of the sensors and actuators is simpler, cheaper and less error-prone, since the electrical lines from the area of the drum 4 or the side plate 17 only have to be connected to the pilot control 24.
  • the BUS system used in the pilot control 24 can be individually configured using software in order to be able to carry out any conceivable control task, even of high complexity, independently of the machine control 26.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Spinnereivorbereitungsmaschine, insbesondere eine Karde oder Krempel, mit einer Einlaufseite für Faserflocken, die mittels Walzen einer drehenden Trommel zugeführt werden, und zwischen Festkardierelementen und umlaufenden Deckelstäben und der Trommel bis zur Einzelfaser aufgelöst, ausgerichtet und gereinigt werden, und der dabei entstehende Faserflor von der Trommel auf einen Abnehmer übergeben wird, dem mindestens ein Abzugsaggregat zur weiteren Verarbeitung oder Ablage des Faserflors nachgeordnet ist, umfassend eine Maschinensteuerung die ausgebildet ist, zumindest die Produktionsdaten zu verarbeiten und zu regeln.
  • Nach dem Stand der Technik ist es auf dem Gebiet der Textiltechnik bekannt, bei einer Spinnereivorbereitungsmaschine (z.B. Karde oder Krempel) zur Behandlung von Baumwolle, Chemiefasern oder dergleichen, Sensoren zur Überwachung beispielsweise der Temperatur verschiedener Bauteile, des Kardierspaltes, von Antriebs- oder Einstellmotoren, sowie des Massendurchsatzes an Fasern zu verwenden. Die Daten der Sensoren werden über elektrische Leitungen in die Steuerung der Karde geleitet, dort ausgewertet und zur Einstellung der Karde herangezogen, indem entweder dem Bediener über ein Signal eine zu erwartende Einstelländerung mitgeteilt wird, oder ein Steuer- bzw. Regelkreis selbsttätig eine Änderung vornimmt. Die elektrischen Leitungen werden von allen Stellen der Karde in den Schaltschrank geführt, dort mittels Stecker auf Klemmleisten adaptiert und von dort mit den Ein- und Ausgängen der Steuerung verbunden. Üblicherweise ist der Schaltschrank auf der Rückseite der Karde im Bereich des Speiseschachtes angeordnet, so dass in Summe über die Anzahl der Sensoren, Stellmittel und Antriebsmotoren schnell mehrere hundert Meter elektrische Leitungen zusammenkommen. Da diese elektrischen Leitungen die Signale teilweise noch analog weiterleiten, müssen diese gegen die hochfrequenten und mit hohen Strömen beaufschlagten Motorleitungen abgeschirmt werden. Zudem muss die Steuerung immer mehr dieser Ein-/Ausgangssignale in gleichen bzw. kürzeren Abständen verarbeiten. Bei Systemfehlern ist es sehr aufwändig, alle Anschlüsse, Leitungen und die verbundenen Sensoren zu prüfen. Der Aufwand zur Verlegung dieser elektrischen Leitungen und der Abschirmung gegen hochfrequente Ströme ist sehr teuer.
  • In der EP 1167591 A1 wird eine Karde mit mehreren dezentralen Steuerungen offenbart, mittels denen der Übertragungsfaktor gesteuert werden soll. Die Übertragung der Daten erfolgt noch analog und bei einem Update ist immer die komplette Software aufzuspielen.
  • Die EP 0801158 A1 offenbart eine Karde mit einer separaten programmierbaren Steuerung für die Kardierspaltregelung. Auch bei dieser Steuerung erfolgt die Übertragung der Daten analog und die Verkabelungswege für die Vielzahl der Temperatursensoren sind sehr lang und aufwändig.
  • In der CH 699003 A2 wird eine Karde offenbart, für deren Antrieb unterschiedliche Motoren mit einem digitalen Frequenzumrichter betrieben werden können. Nicht offenbart sind lokal angeordnete Steuerungen, die kurze Verkabelungswege ermöglichen.
  • In der EP 3354774 A1 wird eine Karde beschrieben, deren Deckelstäbe mittels Aktor in der Kontur zur Trommel einstellbar sind. Diese Deckelstäbe kommunizieren mit einer Steuerung, die lokal oder zentral angeordnet sein kann. Nicht offenbart ist eine Anordnung der Steuerung, die kurze Verkabelungswege ermöglicht.
  • Die EP 1178136 A1 offenbart eine separate Steuerung für die Kardierspalteinstellung, die unabhängig von der zentralen Kardensteuerung agiert. Nicht offenbart ist die Anordnung der Steuerung, die kurze Verkabelungswege ermöglicht.
  • Entsprechend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Spinnereivorbereitungsmaschine dahingehend weiterzubilden, den Aufwand zur Verlegung und Abschirmung dieser elektrischen Leitungen und den Aufwand zur Behebung möglicher Fehler zu reduzieren.
  • Die Erfindung löst die gestellte Aufgabe durch eine Vorrichtung mit den in Anspruch 1 angegebenen Merkmalen. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen definiert.
  • Eine Vorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung dient zum Einsatz bei einer Spinnereivorbereitungsmaschine, insbesondere in Form einer Karde oder Krempel, mit einer Einlaufseite für Faserflocken, die mittels Walzen einer drehenden Trommel zugeführt werden, und zwischen Festkardierelementen und umlaufenden Deckelstäben und der Trommel bis zur Einzelfaser aufgelöst, ausgerichtet und gereinigt werden, und der dabei entstehende Faserflor von der Trommel auf einen Abnehmer übergeben wird, dem mindestens ein Abzugsaggregat zur weiteren Verarbeitung oder Ablage des Faserflors nachgeordnet ist, umfassend eine Maschinensteuerung die ausgebildet ist, zumindest die Produktionsdaten zu verarbeiten und zu regeln.
  • Die Erfindung schließt die technische Lehre ein, dass die Spinnereivorbereitungsmaschine mindestens eine Vorsteuerung aufweist, die ausgebildet ist, Daten von Sensoren und/oder Antrieben unabhängig von der Maschinensteuerung zu verarbeiten und zumindest die mit der Vorsteuerung verbundenen Antriebe anzusteuern. Insbesondere die in örtlicher Nähe angeordneten Sensoren und Antriebe werden mit der Vorsteuerung verbunden, so dass die Verkabelung einfacher und störunanfälliger ausgeführt werden kann. Als in örtliche Nähe angeordnet werden die Sensoren und Antriebe bezeichnet, die für die jeweilige Baugruppe relevant sind, also beispielsweise die Sensoren und Antriebe, die an und/oder im Bereich der Baugruppe (Trommel, Wanderdeckel, Seitenschilder) angeordnet sind, oder die beispielsweise für eine bestimmte Funktion (Kardierspalteinstellung, oder Abstand Trommel und Abnehmer, oder Fremdteil- oder Nissendetektion hinter dem Abnehmer, etc.) wesentlich sind. Damit lassen sich auch mögliche Fehler in der Steuerung leichter feststellen, da sich die Datenkommunikation zwischen Vorsteuerung und Maschinensteuerung beschränken lässt.
  • Dabei ist die mindestens eine Vorsteuerung im Bereich der Trommel an zumindest einem Seitenschild angeordnet. Damit können beispielsweise die Daten der Temperatursensoren, die am Seitenschild oder an oder im Bereich der Trommel angeordnet sind, in die Vorsteuerung einlaufen. Vorzugsweise kann die Vorsteuerung Im Bereich der Drehachse der Trommel auf dem Seitenschild angeordnet sein. Auch hierdurch ergeben sich kurze Leitungslängen und eine einfache Verkabelung.
  • Vorzugsweise kann die mindestens eine Vorsteuerung alle relevanten Daten von Sensoren und Antrieben zur Kardierspaltregelung verarbeiten. Damit kann die Vorsteuerung unabhängig von den Produktionsdaten der Maschinensteuerung betrieben werden, was die Maschinensteuerung entlastet und beispielsweise den Einsatz von unterschiedlichen Prozessoren ermöglicht.
  • Hierzu kann die mindestens eine Vorsteuerung mindestens einen Prozessor zur Verarbeitung von Daten aufweisen. Der Prozessor kann unabhängig von der Maschinensteuerung programmierbar sein und beispielsweise mit einem zusätzlichen Speicher zu einer elektronischen Baugruppe zusammengefasst sein. Damit lassen sich unabhängig von der in der Maschinensteuerung hinterlegten Grundfunktion modulare Teilfunktionen nach Kundenwunsch in die Spinnereivorbereitungsmaschine einprogrammieren und ändern.
  • Die Vorsteuerung kommuniziert mit einem BUS-System mit der Maschinensteuerung. Das BUS-System kann aus einem störunanfälligem Kabel bestehen, was sehr einfach zu verlegen ist.
  • Vorzugsweise kann die Vorsteuerung unabhängig von der Maschinensteuerung programmierbar sein. Damit ist ein Softwareupdate für Teilfunktionen unabhängig von einem Eingriff in die Maschinensteuerung möglich.
  • In einer vorteilhaften Ausführungsform kann die Spinnereivorbereitungsmaschine mindestens zwei Vorsteuerungen aufweisen, wobei jede Vorsteuerung ausgebildet ist, die Daten von Sensoren und Antrieben zu einem oder mehreren separaten Funktionsbereichen zu verarbeiten und die zugehörigen Antriebe anzusteuern. Beispielsweise kann an jedem Seitenschild eine separate Vorsteuerung angeordnet sein, die die Temperatur- und Kardierspaltdaten für jede Seite der Spinnereivorbereitungsmaschine separat verarbeitet.
  • Die Funktionsbereiche können als Kardierspaltregelung für jede Kardenseite, oder als Abstandsregelung zwischen zumindest zwei Bauteilen oder als Qualitätsmerkmal des Faserflors ausgebildet sein.
  • Vorzugsweise kann sich die Kommunikation der Vorsteuerung mit der Maschinensteuerung auf den Austausch von Soll- und Istwerten für die Eingabe von Produktionsdaten und/oder auf Stör- oder Bereitschaftsmeldungen beschränken. Die Verarbeitung der Daten aus Teilfunktionen erfolgt damit unabhängig voneinander und beschleunigt die Funktionsfähigkeit der Spinnereivorbereitungsmaschine.
  • Weitere, die Erfindung verbessernde Maßnahmen werden nachstehend gemeinsam mit der Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels der Erfindung anhand der Figuren näher dargestellt.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine schematische Seitenansicht einer Spinnereivorbereitungsmaschine in Form einer Karde, bei der die erfindungsgemäße Vorrichtung eingesetzt wird,
    Fig. 2
    eine perspektivische Darstellung auf ein Seitenschild einer Karde.
  • Nachstehend sind unter Bezugnahme auf die Fig. 1 bis 2 bevorzugte Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Spinnereivorbereitungsmaschine und des Verfahrens erläutert. Gleiche Merkmale in der Zeichnung sind jeweils mit gleichen Bezugszeichen versehen. An dieser Stelle versteht sich, dass die Zeichnung lediglich vereinfacht und insbesondere ohne Maßstab dargestellt ist.
  • Die Spinnereivorbereitungsmaschine kann eine Karde K sein, die in Fig. 1 in einer schematisch vereinfachten Seitenansicht gezeigt ist. Alternativ kann die Spinnereivorbereitungsmaschine auch als nicht dargestellte Krempel ausgebildet sein. Faserflocken werden über einen Schacht zu einer Speisewalze 1, einem Speisetisch 2, über mehrere Vorreißer 3a, 3b, 3c zu der Trommel 4 oder dem Tambour geleitet. Auf der Trommel 4 werden die Fasern der Faserflocken mittels feststehender und an einem um Deckelumlenkrollen 13a, 13b umlaufenden Wanderdeckel 13 angeordneter umlaufender Kardierelemente (Deckelstäbe) 14 parallelisiert und gereinigt. Der entstehende Faserflor wird nachfolgend über einen Abnehmer 5, eine Abnehmerwalze 6 und mehrere Quetschwalzen 7, 8, zu einem Vliesleitelement 9 gefördert, der den Faserflor mit einem Flortrichter 10 zu einem Faserband umformt, das über Abzugswalzen 11, 12 an eine nachfolgende Verarbeitungsmaschine oder eine Kanne 15 mit Kannenstock 16 übergeben wird. Mit M ist der Mittelpunkt (bzw. die Lagerachse) der Trommel 4 bezeichnet. Der Pfeil A bezeichnet die Arbeitsrichtung in Bezug auf das Fasermaterial bzw. Faservlies F. Die Drehrichtungen der Walzen sind in Fig. 1 mit gebogenen Pfeilen angedeutet, wobei der Pfeil 4b die Drehrichtung der Trommel 4 angibt. Mit C ist die Drehrichtung des Wanderdeckels 13 in Kardierstellung, und mit D ist dessen Rücktransportrichtung bezeichnet. Der Bereich der Karde K, an dem das Faserband austritt und in der Kanne 15 abgelegt wird, wird als Vorderseite der Karde K bezeichnet. An der Rückseite der Karde K, also der Bereich, in dem die Faserflocken zugeführt werden, ist üblicherweise der Schaltschrank 25 angeordnet. Die Maschinensteuerung 26 der Karde K kann ebenfalls im Schaltschrank 25 oder im Bereich des Schaltschrankes 25 angeordnet sein und kommuniziert mit einem hier nicht dargestellten Eingabedisplay, das seitlich im Bereich des Faserbandaustrittes aus der Karde K angeordnet sein kann. Die Maschinensteuerung 26 kann aber auch mit dem Eingabedisplay in einem gemeinsamen Gehäuse angeordnet sein.
  • In der Maschinensteuerung 26 der Karde K werden alle für die Produktion der Karde wichtigen Daten verarbeitet, beispielsweise die Flockenspeisung, die Drehzahl der Antriebsmotoren, die Massensteuerung der zu verarbeitenden Fasern, die anliegenden Luftdrücke, der Kannenfüllstand und alle Optionen zu verschleißrelevanten Komponenten. Die Maschinensteuerung 26 kann mit einer zentralen Steuerung der Spinnereivorbereitung kommunizieren, so dass dort die Daten aus allen Maschinen der Spinnereivorbereitung zusammenlaufen und eine Qualitätskontrolle und Voreinstellung der verschiedenen Maschinentypen erfolgen kann.
  • Die erfindungsgemäße mindestens eine Vorsteuerung 24 ist vorzugsweise im Bereich der Trommel 4 angeordnet, beispielsweise an einem Seitenschild 17 oder im Bereich der Drehachse der Trommel 4, da hier der zentrale Punkt für das Zusammenführen der elektrischen Leitungen zu den Sensoren und Stellorganen vorliegt, die an oder rund um die Trommel 4 angeordnet sind. Über die mindestens eine Vorsteuerung 24 erfolgt eine intelligente Vorverarbeitung und Zusammenfassung der Daten aus den in örtlicher Nähe angeordneten Sensoren, so dass die elektrischen Leitungen kürzer ausgeführt und die Störempfindlichkeit deutlich reduziert wird. Es ergibt den Vorteil, dass unabhängig von der Maschinensteuerung 26 die hier einlaufenden Signale vorverarbeitet werden, so dass die Maschinensteuerung 26 entlastet wird. Dazu kann die Vorsteuerung 24 eine elektronische Baugruppe aufweisen, die als Hardware ausgebildet ist (Prozessor und Speicher), mit der eine Vorverarbeitung der Signale von den Sensoren und Stellantrieben erfolgen kann, oder alternativ als einen per Software zu konfigurierenden Hochleistungsprozessor ausgebildet ist. Insbesondere ist die Vorsteuerung 24 ausgebildet, alle relevanten Daten zur Regelung des Kardierspaltes zu verarbeiten, beispielsweise verschiedene Temperatursignale von unterschiedlichen Bauteilen in der Maschine, verschiedene Kontaktsignale der Trommel 4 mit den angrenzenden Bauteilen wie Vorreißer, Kardier- und Ausscheideelemente, umlaufende Deckelstäbe 14 und/oder Abnehmer 5, Zählsignale von dem Wanderdeckel 13 und der Trommel 4, und/oder Steuersignale und Rückmeldungen zur motorischen Einstellung der Keilleiste und damit des Kardierspaltes. Die Vorsteuerung 24 kann ausgebildet sein, die Signale permanent zu verarbeiten, so dass eine von der Maschinensteuerung 26 unabhängige Kardierspaltregelung möglich ist.
  • Die Kontaktsignale können in der Vorsteuerung 24 hochfrequent ausgewertet werden, um beispielsweise den Kardierspalt zwischen den Garnituren des Wanderdeckels 13 und der Trommel 4 zu kalibrieren und einzustellen. Alternativ oder ergänzend können in der Vorsteuerung 24 die Kontakte von Elementen mit der Trommel 4 außerhalb des Wanderdeckels 13 erfasst und verarbeitet werden. Der Regelkreis von den Stellantrieben der Keilleiste sorgt dafür, dass ein vorgewählter Kardierspalt eingestellt und konstant gehalten wird. Hierbei fließen zusätzlich die Daten der verschiedenen Temperatursensoren ein, so dass bei einer Temperaturänderung an der Maschine der Kardierspalt konstant gehalten werden kann. Die Kommunikation der Vorsteuerung 24 mit der Maschinensteuerung 26 kann sich auf einen Austausch von Soll- und Istwerten für die Eingabe, auf Stör- oder Bereitschaftsmeldungen beschränken und erfolgt durch ein digitales BUS-System. Dieses BUS-System kann aus einem störunanfälligen Kabel bestehen, das mehrere Adern aufweisen kann. Die Zusammenfassung der Funktionen in örtlicher Nähe der Sensoren gibt dem Betreiber der Maschine die Möglichkeit, die Fehlersuche und Kontrolle zielgerichteter vorzunehmen, ohne dabei mühevoll die zugehörigen Baugruppen im Schaltschrank zu identifizieren. An dem digitalen BUS-Knoten können LED's angeordnet sein, welche die Grundfunktion der einzelnen Baugruppe und deren Funktionsbereitschaft signalisieren.
  • Nach Figur 2 ist die Vorsteuerung 24 beispielsweise im Bereich der Drehachse der Trommel 4 an einem Seitenschild 17 angeordnet. Die Vorsteuerung 24 kann sinnvollerweise auch an einem anderen zentralen Ort im Bereich der Trommel 4 angeordnet sein. Über verschiedene elektrische Leitungen 23 werden die Daten aus den Stellantrieben und Sensoren zur Temperatur der Seitenschilder 17a, der Umgebungstemperatur 18, der Materialeinlaufüberwachung 19, der Temperatur Abdeckung Trommel 21 und der Kardierspaltverstellung 22 in die Vorsteuerung 24 geleitet. Bei einem elektrischen Kontakt zwischen den Garnituren der Wanderdeckel 13 und der Trommel 4 wird ein elektrischer Kurzschluss als Signal über mindestens einen von hier vier Kontaktbögen 20 auf jeder Seite der Karde an die Vorsteuerung 24 geleitet. In die Vorsteuerung 24 kann insbesondere bei der automatischen Kardierspalteinstellung eine Software hochgeladen werden, die mittels statistischer Auswertung bei einem Kontakt der Garniturspitzen den Ort des Kontaktes genauer ermitteln kann. So kann die Vorsteuerung 24 zielgerichtet an bestimmte Anforderungen des Kardenbetriebes adaptiert werden, ohne in die zentrale Maschinensteuerung eingreifen zu müssen.
  • Vorteilhafterweise können auch mehrere Vorsteuerungen 24 verwendet werden, um beispielsweise bei der Karde an jeder Seite an jedem Seitenschild 17 die Sensordaten zur Einstellung und Konstanthaltung des Kardierspaltes separat auszuwerten. Damit können bei einseitiger Temperaturbelastung über die Arbeitsbreite der Karde die Keilleisten beidseitig der Trommel 4 unabhängig angesteuert werden, um den Kardierspalt zu verstellen. Die beiden Vorsteuerungen 24 können unabhängig von der Maschinensteuerung miteinander kommunizieren und ihre Daten unabhängig voneinander an die Maschinensteuerung 26 weiterleiten. Dies trägt dann ebenfalls zur leichteren Installation und Fehlersuche bei.
  • Eine weitere Vorsteuerung 24 kann im Bereich des Abnehmers 5 angeordnet sein, um einerseits den Abstand der Garnituren zwischen dem Abnehmer 5 und der Trommel 4 zu regeln, andererseits auch um die Daten aus dem oder den Nissensensoren, die im Bereich des Abnehmers 5 angeordnet sind, vorzuverarbeiten.
  • Durch die technologische Weiterentwicklung der Textilmaschinen kommen zwangsläufig immer mehr Sensoren und Stellantriebe zum Einsatz, so dass durch die erfindungsgemäße Vorsteuerung 24 eine systematische Vorverarbeitung der Signale erfolgen kann und damit die Komplexität und Fehleranfälligkeit des Gesamtsystems reduziert werden kann. Die Installation der Sensoren und Stellantriebe wird einfacher, preiswerter und weniger fehlerbehaftet, da die elektrischen Leitungen aus dem Bereich der Trommel 4 bzw. des Seitenschildes 17 nur mit der Vorsteuerung 24 verbunden werden müssen. Im Unterschied zu bestehenden und lieferbaren BUS-Systemen der Zulieferindustrie kann das in der Vorsteuerung 24 verwendete BUS-System individuell per Software konfiguriert werden, um jede erdenkliche Steuerungsaufgabe auch von hoher Komplexität unabhängig von der Maschinensteuerung 26 vornehmen zu können.
    • Bezugszeichen:
    • K
    Karde
    1
    Speisewalze
    2
    Speisetisch
    3a, 3b, 3c
    Vorreißer-Walze
    4
    Trommel
    4b
    Rotationsrichtung (der Trommel 4)
    5
    Abnehmer
    6
    Abstreichwalze
    7, 8
    Quetschwalze
    9
    Vliesleitelement
    10
    Flortrichter
    11, 12
    Abzugswalzen
    13
    Wanderdeckel
    13a, 13b
    Deckelumlenkrollen
    14
    Deckelstäbe
    15
    Kanne
    16
    Kannenstock
    17
    Seitenschild
    17a
    Sensor Temperatur Seitenschild
    18
    Sensor Umgebungstemperatur
    19
    Sensor Materialeinlaufüberwachung
    20
    Kontaktbogen
    21
    Sensor Temperatur Abdeckung Trommel
    22
    Sensor Kardierspaltverstellung
    23
    Leitung
    24
    Vorsteuerung
    25
    Schaltschrank
    26
    Maschinensteuerung
    A
    Arbeitsrichtung
    C
    Drehrichtung (des Wanderdeckels 13)
    D
    Rücktransportrichtung (der Deckelstäbe 14)
    M
    Mittelpunkt bzw. Lagerachse (der Trommel 4)

Claims (8)

  1. Spinnereivorbereitungsmaschine, insbesondere eine Karde (K) oder Krempel, mit einer Einlaufseite für Faserflocken, die mittels Walzen einer drehenden Trommel (4) zugeführt werden, und zwischen Festkardierelementen und umlaufenden Deckelstäben (14) und der Trommel (4) bis zur Einzelfaser aufgelöst, ausgerichtet und gereinigt werden, und der dabei entstehende Faserflor von der Trommel (4) auf einen Abnehmer (5) übergeben wird, dem mindestens ein Abzugsaggregat zur weiteren Verarbeitung oder Ablage des Faserflors (19) nachgeordnet ist, umfassend eine Maschinensteuerung (26) die ausgebildet ist, zumindest die Produktionsdaten zu verarbeiten und zu regeln, wobei die Spinnereivorbereitungsmaschine mindestens eine Vorsteuerung (24) aufweist, die ausgebildet ist, Daten von Sensoren und/oder Antrieben unabhängig von der Maschinensteuerung (26) zu verarbeiten und zumindest die mit der Vorsteuerung (24) verbundenen Antriebe anzusteuern, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Vorsteuerung (24) im Bereich der Trommel (4) an zumindest einem Seitenschild (17) angeordnet ist und dass die Vorsteuerung (24) mit einem BUS-System mit der Maschinensteuerung (26) kommuniziert.
  2. Spinnereivorbereitungsmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Vorsteuerung (24) alle relevanten Daten von Sensoren und Antrieben zur Kardierspaltregelung verarbeitet.
  3. Spinnereivorbereitungsmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Vorsteuerung (24) mindestens einen Prozessor zur Verarbeitung von Daten aufweist.
  4. Spinnereivorbereitungsmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorsteuerung (24) unabhängig von der Maschinensteuerung (26) programmierbar ist.
  5. Spinnereivorbereitungsmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Spinnereivorbereitungsmaschine mindestens zwei Vorsteuerungen (24) aufweist, wobei jede Vorsteuerung (24) ausgebildet ist, die Daten von Sensoren und Antrieben zu einem oder mehreren separaten Funktionsbereichen zu verarbeiten und die zugehörigen Antriebe anzusteuern.
  6. Spinnereivorbereitungsmaschine nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Funktionsbereiche als Kardierspaltregelung für jede Kardenseite, als Abstandsregelung zwischen zumindest zwei Bauteilen oder als Qualitätsmerkmal des Faserflors ausgebildet sind.
  7. Spinnereivorbereitungsmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Vorsteuerung (24) ausgebildet ist, die Daten der aus örtlicher Nähe angeordneten Sensoren und Antrieben zu verarbeiten.
  8. Spinnereivorbereitungsmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Kommunikation der Vorsteuerung (24) mit der Maschinensteuerung (26) auf den Austausch von Soll- und Istwerten für die Eingabe von Produktionsdaten und/oder auf Stör- oder Bereitschaftsmeldungen beschränkt.
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