DE4024307A1 - Verfahren zur materialflussermittlung in einer textilverarbeitungsanlage - Google Patents
Verfahren zur materialflussermittlung in einer textilverarbeitungsanlageInfo
- Publication number
- DE4024307A1 DE4024307A1 DE4024307A DE4024307A DE4024307A1 DE 4024307 A1 DE4024307 A1 DE 4024307A1 DE 4024307 A DE4024307 A DE 4024307A DE 4024307 A DE4024307 A DE 4024307A DE 4024307 A1 DE4024307 A1 DE 4024307A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- transport
- machine
- machines
- transport system
- computer
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Classifications
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
- D01H—SPINNING OR TWISTING
- D01H13/00—Other common constructional features, details or accessories
- D01H13/32—Counting, measuring, recording or registering devices
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
- Y02P90/02—Total factory control, e.g. smart factories, flexible manufacturing systems [FMS] or integrated manufacturing systems [IMS]
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Textile Engineering (AREA)
- Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)
- Control Of Conveyors (AREA)
- Luminescent Compositions (AREA)
- Light Receiving Elements (AREA)
- Warehouses Or Storage Devices (AREA)
Description
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Material
flußermittlung in einer Textilverarbeitungsanlage, insbesondere
in einer Spinnerei, bei der das Material von einer Mehrzahl von
Verarbeitungsmaschinen verarbeitet und zu und von den
Verarbeitungsmaschinen über Transportsysteme transportiert und
ggf. an mindestens einer Lagerstelle eines Lagers gelagert wird,
wobei die Verarbeitungsmaschinen aus mehreren einzelnen
Verarbeitungsstellen bestehen können sowie eine Vorrichtung zur
Durchführung dieses Verfahrens.
Die Überwachung und Führung eines Spinnprozesses über mehrere
verkettete Prozeßstufen hinweg ist eine sehr anspruchsvolle
Aufgabe. Sie beruht auf der gleichzeitigen Berücksichtigung der
Qualität der Prozeßparameter und des Materialflusses. Bereits bei
der manuellen Prozeßführung ist eine Darstellung des Material
flusses eine wesentliche Hilfe für die Diagnose und die
Entscheidung zum Eingriff. Für eine künftige automatische
Prozeßführung ohne dauernde menschliche Aufsicht wird das
Verfolgen des Materialflusses und seiner Regelung über die
verschiedenen Prozeßstufen hinweg zur Vorbedingung. Es existieren
schon einige Vorschläge zur Ermittlung des Materialflusses in
Teilbereichen einer Spinnereiprozeßlinie. Beispielsweise ist von
der Firma Murata ein Vorschlag gemacht worden, wonach der
Materialfluß zwischen der Ringspinnmaschine und einem dieser
nachgeschalteten Spuler durch Kennzeichnung und Identifizierung
der einzelnen Spinnkopse erfolgt.
Die Erfassung des Materialflusses kann nach den heute bekannten
Verfahren im allgemeinen nur durch Kennzeichnung und Idenfikation
der Gebinde (Hülsen) erfolgen, wobei sich allerdings der
Materialfluß in der Putzerei nicht verfolgen läßt.
Die Identifikation der Gebinde, d. h. die Materialträger, die in
den verschiedenen Stufen des Verfahrens anzutreffen sind,
erfordert wegen der Vielfalt solcher Gebinde (Kannen/Wickelhül
sen/Flyerhülsen/Kopshülsen/Spulenhülsen) und der Vielzahl dieser
Gebinde (Hunderte bis Tausende pro Sorte) mehrere unterschied
liche Systeme zur Kennzeichnung und zur Ablesung der Kennzeichen.
Der Aufwand für die Realisierung einer solchen Identifikation der
Gebinde wäre enorm.
Bei der direkten Markierung von Gebinden bestehen im wesentlichen
zwei Möglichkeiten zur Materialflußverfolgung:
- a) Bei einer direkten, nicht einfach zu ändernden Kennzeichnung der Gebinde sind alle Gebinde zu markieren (z. B. zu numerieren), und zusätzlich sind die in den Gebinden abgelegten Füllungen zu verwalten, damit über die Gebindemarkierung und die Füllungsnummer eine Materialeinheit eindeutig identifiziert werden kann.
- b) Werden dagegen schreibbare Markierungen verwendet, dann können die Materialfüllungen nunmehr direkt numeriert werden, wobei bei jeder Abfüllstation eine Schreibvorrichtung vorgesehen werden muß. Um Verwechslungen und unkorrekte Zuordnungen auszuschließen, müssen im Prinzip fortlaufende Markierungen (Nummern) ausgegeben werden, so daß der eigentliche Vorrat möglicher Markierungen rasch erschöpft ist. Werden die Markierungen zyklisch ausgegeben, d. h. werden nach einer gewissen Anzahl von Markierungsschritten dieselben Markierungen wiederverwendet, dann besteht immer eine Gefahr einer falschen Materialzuordnung.
Beide auf einer direkten Markierung der Gebinde beruhenden
Verfahren ergeben große Datenmengen, und es ist stets mit
Problemen zu rechnen, die mit Verschlechterung der Lesbarkeit der
Markierung zusammenhängen.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren bzw.
eine Vorrichtung vorzuschlagen, bei dem bzw. bei der die
Verfolgung des Materialflusses bzw. der Gebinde nach einem
einfachen, einheitlichen und sich selbst überprüfenden Konzept
erfolgt, ohne daß besondere Markierungen an den Gebinden
angebracht werden müssen, und ohne daß technisch aufwendige
Sensoren erforderlich sind.
Auch soll es möglich sein, den Materialfluß in der Putzerei mit
einem abgewandelten, aber verwandten Verfahren zu verfolgen, das
mit der exakten Materialflußverfolgung im Vorwerk und in der
Spinnerei kompatibel und mit dieser gekoppelt werden kann.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs
genannten Art erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß bei mindestens
einem Transportsystem ablaufende Transportvorgänge mittels
Sensoren ohne physikalische Markierung von Materialeinheiten
erfaßt und in einem Rechner zeitlich gekennzeichnet und mit
Ortsangaben verknüpft werden und hierdurch eine erste Datei
erstellt wird, die mindestens Angaben zu den stattgefundenen
Transportvorgängen vom Materialübernahmeort zum Material
übergabeort enthält, und daß die Ermittlung des Materialflusses
von einem Materialübernahmeort des Transportsystems, beispiels
weise von einem Ablageplatz einer dem Transportsystem vorgeschal
teten Verarbeitungsmaschine zu einem Materialübergabeort des
Transportsystems, beispielsweise einem Vorlageplatz der dem
Transportsystem nachgeschalteten Verarbeitungsmaschine durch
Untersuchung der in dieser Datei enthaltenen Angaben erfolgt,
und/oder
daß bei mindestens einer Verarbeitungsmaschine, welche dem Transportsystem vor- oder nachgeschaltet ist und mindestens einen Vorlageplatz und mindestens einen Ablageplatz aufweist, der Materialfluß zwischen diesen Plätzen ohne physikalische Markierung der Materialeinheiten von einem Transportsystem zu einer Verarbeitungsstelle oder umgekehrt durch zeitliche und örtliche Kennzeichnung und Registrierung aller Wechsel von Materialeinheiten auf diesen Plätzen in einem bzw. dem Rechner gespeichert werden und hierdurch eine zweite Datei gebildet wird, und daß die Ermittlung des Materialflusses von einem Vorlageplatz der Verarbeitungsstelle zu einem Ablageplatz dieser Verarbeitungsstelle durch Untersuchung der in dieser zweiten Datei enthaltenen Angaben erfolgt, und
daß ggf. die Materialflußermittlung durch eine Verknüpfung der zeitlichen und örtlichen Angaben in der ersten und der zweiten Datei erfolgt, wobei die erste Datei und/oder die zweite Datei, falls erwünscht, jeweils aus mehreren einzelnen Dateien bestehen kann bzw. können.
daß bei mindestens einer Verarbeitungsmaschine, welche dem Transportsystem vor- oder nachgeschaltet ist und mindestens einen Vorlageplatz und mindestens einen Ablageplatz aufweist, der Materialfluß zwischen diesen Plätzen ohne physikalische Markierung der Materialeinheiten von einem Transportsystem zu einer Verarbeitungsstelle oder umgekehrt durch zeitliche und örtliche Kennzeichnung und Registrierung aller Wechsel von Materialeinheiten auf diesen Plätzen in einem bzw. dem Rechner gespeichert werden und hierdurch eine zweite Datei gebildet wird, und daß die Ermittlung des Materialflusses von einem Vorlageplatz der Verarbeitungsstelle zu einem Ablageplatz dieser Verarbeitungsstelle durch Untersuchung der in dieser zweiten Datei enthaltenen Angaben erfolgt, und
daß ggf. die Materialflußermittlung durch eine Verknüpfung der zeitlichen und örtlichen Angaben in der ersten und der zweiten Datei erfolgt, wobei die erste Datei und/oder die zweite Datei, falls erwünscht, jeweils aus mehreren einzelnen Dateien bestehen kann bzw. können.
Nach der Erfindung wird daher die Materialflußermittlung oder
-verfolgung mittels eines Rechners oder mehreren Rechnern
durchgeführt, wobei zunächst zwischen zwei verschiedenartigen
Systemelementen unterschieden wird. Es handelt sich hier einmal
um Transportsysteme und einmal um Verarbeitungsmaschinen, wobei
letztere entweder mehrere Verarbeitungsstellen aufweisen können,
beispielsweise eine Ringspinnmaschine, oder lediglich eine oder
zwei Verarbeitungsstellen, beispielsweise eine Strecke oder
zweiköpfige Kämmaschine.
Die erfindungsgemäß Lösung bringt auch zum Ausdruck, daß das
System im Prinzip modulartig aufgebaut ist. Im einfachsten Fall
kann die Materialflußermittlung nur innerhalb eines
Transportsystems oder innerhalb einer Verarbeitungsmaschine
stattfinden.
Bei einem Transportsystem werden schließlich Materialeinheiten
von einem Materialübernahmeort am Anfang des Transportsystems zu
einem Materialübergabeort am Ausgang des Transportsystems
transportiert, wobei, wie später näher erläutert wird, jedes
Transportsystem erfindungsgemäß als eine Kombination von
Transportkanälen und Weichen betrachtet wird. Es können mehrere
Materialübernahmeorte und mehrere Materialübergabeorte bei einem
Transportsystem vorhanden sein. Es wird einleuchten, daß auch bei
Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Materialflußer
mittlung in einem Transportsystem eine sehr nützliche Information
gewonnen werden kann. Ist beispielsweise das Transportsystem
zwischen einer Ringspinnmaschine und einer Spulmaschine einge
setzt, so besteht durch Überprüfung der Dateien die Möglichkeit,
häufige Reinigungsschnitte an einer Arbeitsstation (Materialüber
gabeort) der Spulmaschine mit der Produktion einer oder mehrerer
Spinnstellen der Ringspinnmaschine (Materialübergabeorte) zu
verknüpfen, so daß diese Spinnstellen gezielt untersucht werden
können, um festzustellen, ob sie ordnungsgemäß arbeiten oder
reparaturbedürftig sind.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann aber auch nur an einer
Verarbeitungsmaschine eingesetzt werden und auch hier sehr
nützliche Information liefern. In einem solchen Fall bildet die
einzelne Verarbeitungsmaschine auch ein "Grundmodul" des
erfindungsgemäßen Verfahrens. Um auch hier ein Beispiel zu geben,
kann man als Verarbeitungsmaschine eine Strecke betrachten.
Bekanntlich werden bei der Strecke mehrere Kardenbände aus
mehreren Kannen zusammengelegt (dubliert) und zu einem Band
verstreckt. Durch Analyse der Eigenschaften des verstreckten
Bandes, was beispielsweise im Labor erfolgt, kann man verschie
dene Fehler entdecken und aufgrund der erfindungsgemäßen
Materialflußverfolgung feststellen, aus welchen Kannen das
fehlerbehaftete Band entstanden ist. Sollten diese Kannen noch in
der Vorlageposition der Strecke sein, d. h. sollte noch Band aus
diesen Kannen produziert werden, so kann man die Auslaufgeschwin
digkeit der Strecke bewußt drosseln, um auf diese Weise die
Fehler in Griff zu bekommen, natürlich vorausgesetzt, daß es sich
bei den Fehlern um solche Fehler handelt, die durch Drosselung
der Auslaufgeschwindigkeit der Strecke beeinflußt werden können.
Auch ist es möglich, eine vorausschauende Betrachtung anzuwenden
und bei der Verarbeitung des verstreckten Bandes an der
nachfolgenden Maschine die Einstellung dieser Maschine zu wählen,
daß die Auswirkungen der festgestellten Fehler begrenzt werden.
Das erfindungsgemäße Materialverfolgungssystem ist aber
insbesondere dann von Vorteil, wenn es bei mehreren Elementen
(d. h. bei Transportsystemen und/oder Verarbeitungsmaschinen)
einer Spinnereiverfahrenslinie angewandt wird. Durch Verknüpfung
der zeitlichen und örtlichen Angaben in den verschiedenen Dateien
gelingt es dann, ein komplettes Bild des Materialflusses zu
gewinnen.
Das erfindungsgemäße System ist sehr leistungsfähig und kann auch
für die Materialverfolgung in Lagern verwendet werden,
beispielsweise in einer Kannenablage zwischen den Karden und den
Strecken oder in einer Spulenlage usw. Nach der Erfindung wird
nämlich ein vorhandenes Lager als Transportsystem betrachtet, in
dem die Transportzeit der Aufenthaltszeit im Lager entspricht,
wobei für das Lager eine eigene Datei erstellt wird, welche aus
mehreren einzelnen Dateien, beispielsweise einer Datei pro
Lagerstelle, bestehen kann.
Besonders nützlich ist die Materialflußverfolgung im Spinnsaal,
beispielsweise wenn Verarbeitungsmaschinen in Form von
Ringspinnmaschinen mit weiteren Verarbeitungsmaschinen,
beispielsweise einer Spulenfärberei oder Umspulmaschinen, über
Transportsysteme verbunden sind.
Ein Beispiel für die Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens
im Spinnsaal ist dem Anspruch 3 zu entnehmen, wo eine
Verarbeitungsmaschine in Form einer Spinnmaschine über ein
Transportsystem mit einer weiteren Verarbeitungsmaschine
verbunden ist, wobei auch für diese weitere Verarbeitungsmaschine
eine eigene Datei erstellt wird mit Angaben entsprechend denen
der zweiten Datei.
Wenn beispielsweise die weitere Verarbeitungsmaschine eine
Umspulmaschine ist, so ist es bei häufigem Auftreten von Fehlern
oder ungünstigen Eigenschaften des von der Umspulmaschine
verarbeiteten Garnes möglich, festzustellen, nicht nur von
welchen Spinnstellen der Ringspinnmaschine die entsprechenden
Garnspulen entstanden sind, sondern darüberhinaus auch aus
welchen der in den Vorlageplätzen der Ringspinnmaschine
eingelieferten Flyerspulen das Material kommt. Hiermit können
nicht nur reparaturbedürftige Spinnstellen identifiziert werden,
sondern darüberhinaus ist es möglich festzustellen, ob die
entstandenen Fehler möglicherweise auf eine fehlerhafte
Flyerspule zurückzuführen sind.
Beispielsweise kann, gemäß Anspruch 4, das Materialflußverfahren
so ausgelegt sein, daß ein weiteres Transportsystem der
Spinnmaschine vorgeschaltet ist und diese mit einer geeigneten
Verarbeitungsmaschine, beispielsweise mit einem Flyer oder einer
Strecke verbindet, wobei auch für das weitere Transportsystem und
die letztgenannte Verarbeitungsmaschine eigene Dateien erstellt
werden, mit jeweiligen Angaben entsprechend denen der ersten und
zweiten Dateien.
Das Materialflußverfolgungssystem kann entsprechend dem Anspruch
5 auch noch weiter zurück ausgedehnt werden bis einschließlich
der Ballenabtragungsmaschine(n) und, falls erwünscht, auch noch
weiter bis in das Ballenlager.
Allerdings ist es für die Materialflußverfolgung im Bereich vor
der Karde erforderlich, ein abgewandeltes Verfahren anzuwenden,
da das Material nicht mehr in Form von diskreten Gebinden sondern
in Form eines Flockenstromes vorhanden ist. Um auch im Bereich
vor der Karde eine Materialflußverfolgung zu erreichen, die voll
mit der Materialflußverfolgung nach der Karde kompatibel ist,
wird erfindungsgemäß vorgesehen, daß die konkrete Auslegung
wenigstens eines Teils der Anlage in einem Rechner nachgebildet
wird, daß der zeitliche Verlauf der Ballenabtragung mit Zuordnung
der relativen Position des Abtragorganes und den Ballen zu dem
Zeitpunkt des Abtragens ermittelt wird; daß über Sensoren Angaben
zu den Durchflußmengen bei durchströmten Maschinen sowie zu dem
Inhalt von flockenspeichernden Einrichtungen der Maschine
ermittelt werden und zwecks Synchronisierung der Nachbildung mit
der Wirklichkeit in den Rechner eingegeben werden; daß der Be
triebszustand der einzelnen Maschinen und Transportsysteme
ermittelt wird und ein Modell des dynamischen Verhaltens des
Materialflusses im Rechner erstellt wird, und daß mit Hilfe
dieses dynamischen Modells ein Logbuch oder mehrere Logbücher
erstellt wird bzw. erstellt werden, in dem bzw. in denen die
zeitliche Zuordnung des verarbeiteten Materials zu dem
eingehenden Material festgehalten wird.
Die so erstellten Logbücher für die Putzerei, einschl. der Karden,
dienen zusammen mit den Dateien, die für den Bereich nach der
Karde etabliert werden, zur vollständigen Dokumentation des
Materialflusses durch die gesamte Spinnerei. Somit ist es
beispielsweise möglich, festzustellen, aus welchen konkreten
Ballen das Endprodukt der Spinnerei, d. h. Garn, erzeugt worden
ist.
Auch alle anderen Verknüpfungen zwischen bestimmten
Zwischenprodukten und den Ballen oder weiteren Zwischenprodukten,
aus denen sie entstanden sind, sind mit dem erfindungsgemäßen
System möglich. Beispielsweise kann man sagen, aus welchen
Kardenbändern die Garnkörper auf bestimmten Spinnhülsen
entstanden sind oder aus welchen konkreten Ballen bestimmte
Flyerspulen entstanden sind.
Auch ermöglicht die erfindungsgemäße Materialflußverfolgung eine
vorausschauende Betrachtung des Materialflusses, in dem Sinne,
daß man im voraus den Zeitpunkt bestimmen kann, zu dem ein
bestimmtes Ausgangsprodukt (Ballen oder Zwischenprodukt) bei
einer bestimmten Maschine ankommt und verarbeitet wird.
Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens in dem Bereich
vor der Karde sind in den weiteren Patentansprüchen 11 bis 15
angegeben.
Besondere Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens sind darin zu
sehen:
- a) Die nötige Kapazität der Datennetzwerke und Rechner ist bescheiden, weil nur die für die Aufgabe wesentlichen Ereignisse erfaßt und gespeichert werden. Die explizite Beschreibung des Materialflusses kann bei Bedarf jederzeit aus den wenigen abgespeicherten Daten ermittelt werden.
- b) Es ermöglicht durch funktionsgetrennte, in einzelne Abschnitte gegliederte Erfassung des Materialflusses eine übersichtliche Darstellung der Transportvorgänge und unterstützt damit die rasche Behebung von Störungen im Materialfluß.
- c) Es ermöglicht Eingriffe in die Prozeßparameter (Maschineneinstellungen), aufgrund einer genauen Vorgeschichte, nicht aufgrund von Vermutungen, und solche Eingriffe, die vorgenommen werden, werden so abgespeichert, daß der Maschinenzustand für jeden Zeitpunkt rekonstruierbar ist.
- d) Bei einer lokalisierten Störung kann das von ihr betroffene Material ermittelt, überprüft und ggf. ausgewechselt werden. Damit kann die Auswirkung einer Störung massiv eingeschränkt werden. Zudem wird die Planung einer vorausschauenden Stichprobenplanung unterstützt.
- e) Prozeßstufen, die über keine Materialflußsensoren verfügen, wie z. B. die Putzerei, können durch die Nachbildung des Materialflusses im Rechner dennoch überwacht und kontrolliert werden.
- f) Die Materialflußverfolgung bildet die Grundlage für eine automatische Produktions- und Qualitätsregelung, da der Verursacher einer Störung mit diesem System identifiziert und Eingriffe gezielt vorgenommen werden können.
- g) Das System erlaubt künftig den Schritt von der automatischen Überwachung zur vollautomatischen Regelung des Spinnprozesses.
Zusammengefaßt kann man daher das erfindungsgemäße Verfahren sich
so vorstellen, daß für eine ausgewählte Verarbeitungsmaschine
oder für mehrere ausgewählte Verarbeitungsmaschinen ein
ausgewähltes Transportsystem oder mehrere ausgewählte
Transportsysteme und ggf. auch für ein ausgewähltes Materiallager
oder mehrere ausgewählte Materiallager Logbücher oder Dateien
über die stattgefundenen Materialflußvorgänge in einem Rechner
oder in mehreren Rechnern geschrieben und abgespeichert werden,
ohne daß eine direkte Markierung des Materials oder evtl.
vorhandener Gebilde für das Material vorgenommen wird, und daß
der bzw. die Rechner den Materialfluß durch die Verknüpfung der in
den einzelnen Dateien enthaltenen Daten ermittelt bzw. ermitteln
und ggf. mit anderen Betriebsdaten für eine vorausschauende
Betrachtung des erwarteten Materialflusses anwendet bzw.
anwenden.
Die Erfindung umfaßt auch Vorrichtungen zur Durchführung des
erfindungsgemäßen Verfahrens, wobei bevorzugte Ausführungsformen
dieser Vorrichtungen in den Patentansprüchen 17 bis 20 enthalten
sind.
Um die Erfindung zu erläutern, werden nunmehr einige
Ausführungsbeispiele mit Bezug auf die beiliegenden Zeichnungen
näher erläutert, in welchen zeigen:
Fig. 1 die Grundprinzipien der Materialflußverfolgung in einem
Transportsystem, bestehend aus Transportkanälen und
Weichen, wobei die
Fig. 1A die Definition eines Transportkanals erläutert und die
Fig. 1B die Nachbildung des Transportkanals im Rechner zeigt,
Fig. 1C die Definition einer Weiche im Transportsystem
erläutert und
Fig. 1D die Nachbildung der Weiche im Rechner erläutert,
Fig. 2 Logbücher, wobei,
Fig. 2A das Logbuch für ein Transportsystem von Strecke zu Flyer
wiedergibt,
Fig. 2B das Logbuch eines Transportsystems vom Flyer zur
Ringspinnmaschine zeigt,
Fig. 2C ein Beispiel eines Logbuches für eine Strecke mit zwei
Köpfen und
Fig. 2D ein Beispiel eines Logbuches für einen Flyer zeigt,
Fig. 2E ein Beispiel eines Logbuches eines Lagers,
Fig. 3 die Benutzung des Systems zur Diagnose im Bereich in der
Kämmaschine,
Fig. 4 das Rechnersystem zur Verfolgung des Materialflusses,
wobei ein der Putzerei zugeordneter Rechner mit einer dem
Vorwerkbereich zugeordneten Bereich kommuniziert,
Fig. 5 ein Beispiel für ein Transportsystem,
Fig. 5A eine vergrößerte Darstellung eines Teils der Fig. 5,
Fig. 6 die Nachbildung des Transportsystems der Fig. 5 im
Rechner,
Fig. 7 eine Betrachtung eines Transportsystems in Form einer
Hängebahn,
Fig. 8 eine Betrachtung der Materialflußverfolgung bei einem
Flyer, beispielsweise bei einer Spinnmaschine,
Fig. 9 eine Betrachtung der Materialflußverfolgung von einer
Karde zu einer Strecke und
Fig. 10 eine Betrachtung der Materialflußverfolgung von einem
Ballenöffner bis zu einem Mischer.
Die Ausführungen in den Abschnitten 1.1 bis 1.7 geben die
grundsätzlichen Gedanken zur Verfolgung des Materialflusses
wieder. Dieses Vorgehen bewährt sich insbesondere zur Ver
folgung des Materialflusses im Vorwerk und in der Spinnerei
(Spinnsaal). Auf die Putzerei wird in Abschnitt 1.7 speziell
eingegangen.
Jede Spinnereimaschine, jedes Transportsystem und jedes Lager
in der Spinnerei hat ein eigenes Logbuch, in dem alle Verände
rungen der Maschinen-Einstellungen, Störungen, die den Materialfluß
beschreibenden Daten sowie weitere, den Prozeß betreffen
de Daten wie z. B. Qualitätsmerkmale oder Verweise auf Qualitäts
proben, eingetragen werden.
Das Logbuch entspricht einer Datei im permanenten Speicher (z. B.
Harddisk) des Rechners, der den Materialfluß nachbildet.
Alle Aufenthaltsorte einer bestimmten Materialeinheit werden
durch die dazugehörigen Standorte und dem Zeitpunkt des
Eintreffens der Materialeinheit beim Standort sowie dem Zeit
punkt des Verlassens des Standortes durch die Materialeinheit
beschrieben.
Materialeinheiten sind z. B. Ballen, Füllungen von Kannen, die
Watte auf einem Wickel, das Vorgarn auf einer Vorgarnspule, das
Garn auf einem Kops oder auf einer Spule. Auch eine Menge von
solchen Materialeinheiten, die z. B. gesamthaft transportiert
wird, bildet wieder eine Materialeinheit, so z. B. ein Zug, be
stehend aus mehreren aneinandergekoppelten Spulen, in einer
Hängebahn.
Die Aufenthaltsorte können beispielsweise Kannenplätze in der
Vorlage oder
in der Ablage einer Spinnereimaschine, Wickelbildungsplätze,
Wickelvorlageplätze, Spinnstellen, Plätze in der Kopsvorberei
tungsstation oder Plätze in den Spulstellen sein.
Dabei ist vorausgesetzt, daß sich nie mehrere Materialein
heiten zur gleichen Zeit am gleichen Ort befinden können.
Um dies sicherzustellen wird definiert, daß ein Standort nur
eine Materialeinheit aufnehmen kann.
Der Transport von Material wird durch den dazugehörigen Stand
ortwechsel und die Abholzeit, die als Materialübernahmezeit be
zeichnet wird, beim Ausgangsstandort sowie die Ablieferzeit, die
als Materialübergabezeit bezeichnet wird, beim Zielstandort be
schrieben.
Wichtig ist dabei, daß für einen Transportprozeß T vom Aus
gangsstandort A zum Zielstandort B, bei dem die Materialein
heit M transportiert wird, folgendes gilt:
- Die Abholzeit des Transportprozesses T ist gleich dem Zeitpunkt des Verlassens des Ausgangsstandortes A für die Materialeinheit M.
- Die Ablieferzeit des Transportprozesses T ist gleich dem Zeitpunkt des Eintreffens der Materialeinheit M beim Zielstandort B.
Sind die erwähnten Standorte, Zeiten und Standortwechsel be
kannt, kann, wie in 1.5 und 1.6 detailliert beschrieben wird,
der Materialfluß verfolgt werden.
Abschnitte 1.2 bis 1.4 beschreiben, wie die für ein Transport
system, für eine allgemeine Spinnereimaschine resp. für ein
Lager die zur Verfolgung des Materialflusses benötigten Daten
automatisch erhalten und gespeichert werden können.
Abschnitt 1.7 beschreibt die Materialverfolgung in der Putzerei
und Abschnitt 1.8 die Kopplung mit der Materialverfolgung im
Vorwerk und der Spinnerei.
Ein Transportsystem verbindet eine Anzahl von Materialüber
nahmeorten A1... , An über Transportwege mit den
Materialübergabeorten B1... , Bm.
Beispiele für Transportsysteme sind z. B. eine Hängebahn, die die
Vorgarnspulen am Flyer übernimmt und sie zur Ringspinnmaschine
transportiert, oder ein Flurförderfahrzeug, das Kannen von den
Kannenablagen der Karden (Materialübernahmeort) zu den Kannen
plätzen der Streckenvorlage transportiert (Materialübergabeort).
Alle Daten, die das Transportsystem sowie den Materialfluß
durch das Transportsystem betreffen, werden im Logbuch des Trans
portsystems abgespeichert, wie nachfolgend beschrieben wird.
Der Transport der Materialeinheiten vom Materalübernahmeort Ai
zum Zielstandort Bj erfolgt über einen physikalischen Weg, z. B.
in den Schienen einer Hängebahn. Die möglichen Transportwege von
den Orten A1,..., An zu den Orten B1,..., Bm werden in
Transportkanäle und Weichen aufgeteilt, wobei Sensoren zur
Materialflußverfolgung vorgesehen werden. Diese Sensoren melden
das Passieren einer Materialeinheit an den Rechner, der den
Materialfluß nachbildet. Für diese Funktion können z. B. bekannte
Elemente wie z. B. Lichtschranken, Kontaktsensoren etc. verwendet
werden. Bei einer Hängebahn sind die nicht verzweigten Schienen
stücke die Transportkanäle, und die Abzweigungen, ebenfalls
Weichen genannt, sind die Weichen.
Das Transportsystem besteht also aus einer beliebigen, zu
lässigen Anordnung von Transportkanälen und Weichen, über die
alle erlaubten Transportvorgänge von A1,..., An nach B1,..., Bm
ausgeführt werden können. Ein Beispiel für ein Transportsystem,
bestehend aus Transportkanälen und Weichen, ist in der Fig. 1
dargestellt. Daraus ist ersichtlich, daß das Transportsystem sich
von Materialübernahmeorten zu Materialübergabeorten erstreckt.
Die Eingänge und Ausgänge von Transportkanälen sind mit
Quadranten und die Eingänge und Ausgänge von Weichen mit
Achtecken gekennzeichnet. Die einzelnen Elemente werden etwas
später anhand der Fig. 1A und 1C näher erläutert.
Jeder Materialübernahmeort A1,..., An ist der Eingang eines Trans
portkanals oder einer der Eingänge einer Weiche. Jeder Material
übergabeort B1,..., Bn ist der Ausgang eines Transportkanals oder
einer der Ausgänge einer Weiche.
Ein Rechner enthält eine Nachbildung des aus Tranportkanälen
und Weichen bestehenden Transportsystems.
Der Aufbau des Transportsystems, bestehend aus Transportkanälen
und Weichen, ist dem Rechner zu jedem Zeitpunkt bekannt und er
gibt sich aus der gegenseitigen Lage der Transportelemente, die,
falls sie veränderlich ist (bsp. Verschiebebrücke bei einer Hän
gebahn), durch Sensoren (z. B. Kontaktschalter) erfaßt und dem
Rechner zur Verfügung gestellt wird.
Der Materialfluß wird durch das Weitergeben von Marken be
schrieben, wobei jede Marke genau einem Transport entspricht.
Jede Marke trägt die Kennzeichnung ihres Entstehungsortes (z. B.
die Nummer oder den Name), der gleich dem Materialübernahmeort
des Transportes ist, den Zeitpunkt ihrer Entstehung, der gleich
dem Abholzeitpunkt ist, sowie die Transportnummer mit sich. Die
Weitergabe der Transportnummer ist fakultativ, erhöht aber die
Lesbarkeit der Logbücher.
Die Information, die zu einer Marke gehört, wird in einem Spei
cherbereich des Speichers des Rechners, mit dem das Transport
system nachgebildet wird, abgespeichert. Der Zugriff auf diese
Information erfolgt beispielsweise über die Markennummer, die
als virtuelle Gebindenummer bezeichnet wird.
Die Sensorsignale des existierenden Transportsystems, die das
Passieren einer Materialeinheit am Ort des Sensors melden,
werden dem Rechnermodell zugeführt.
Die Definition eines Transportkanals sowie einer Weiche wird
anhand der Fig. 1A klargestellt.
- Ein Transportkanal 10 ist eine Verbindung zweier Orte, auf die keine Verbindungen von anderen Orten einmünden und von der auch keine Abgänge nach anderen Orten abzweigen. Er besitzt also nur einen Eingang 12 und nur einen Ausgang 14. Die Materialeinheiten bewegen sich in ihm nur in einer Richtung 16 und die Reihenfolge ihrer Eintritte in den Transportkanal ist gleich der Reihenfolge ihrer Aus tritte aus dem Transportkanal, d. h. in ihm findet kein Vertauschen von Materialeinheiten und kein Überholen statt.
- In ihm können sich beliebig viele Materialeinheiten aufhalten, wobei aber ihre maximale Anzahl beschränkt ist, d. h. nicht unendlich sein darf.
- Beim Start des Systems befinden sich eine bekannte An zahl Materialeinheiten im Transportkanal.
- Er besitzt an seinem Eingang sowie an seinem Ausgang je einen einfachen Sensor E bzw. A, der das Passieren einer Materialeinheit meldet. Dieses Sensorsignal wird dem Rechenmodell, das den Materialfluß nachbildet, zur Verfügung gestellt.
Unter einem Transportkanal wird also ein existierender, d. h.
gegenständlicher Transportweg, der die obigen Eigenschaften
aufweist, verstanden.
Beispiele für Transportkanäle sind nichtverzweigte Schienen
stücke einer Transportbahn (z. B. Hängebahn) oder ein Transport
band, auf dem das Material nicht vertauscht wird, die sowohl am
Beginn der Schiene resp. des Bandes wie auch am Ende einen
einfachen, oben beschriebenen Sensor aufweisen, der das
Passieren einer Materialeinheit meldet.
Am Anfang des Transportsystems befindet sich ein Marken
generator 18. Er kann eine die Datenstruktur einer Marke,
z. B. einen dynamischen Record, generieren und darin die
Information der Marke abspeichern.
Trifft das Sensorsignal des Eingangssensors E des Transport
kanals ein, wird eine Marke 20 erzeugt, falls sich der Trans
portkanal am Anfang der Transportsystems befindet (der Ort
ist dann gleich dem Materialübernahmeort des Transportes),
sonst wird die Marke, die am Eingang des Transportkanals
anliegt, in den Markenspeicher 22 des Transportkanals
übernommen. Ein Markenspeicher entspricht einem Bereich des
Speichers des Rechners, in dem eine Anzahl von Marken, d. h.
Informationseinheiten, abgespeichert werden können. Die
Verwaltung eines solchen Speichers kann z. B. durch die Ver
waltung der Liste, in der alle Markennummern der Marken, die
sich im Markenspeicher befinden, notiert sind, organisiert
werden.
Dieser Markenspeicher 22 ist nach dem Prinzip FIFO (First in
First Out) organisiert.
Trifft das Sensorsignal des Ausgangssensors A des Trans
portkanales ein, dann wird die Marke 20, die sich am längsten
im Speicher befindet, an das nächste Transportelement
(Transportkanal oder Weiche) weitergegeben oder, falls das
Ende des Transportsystems erreicht ist, in den Markenspeicher
zurückgelegt, wobei die Information des stattgefundenen
Transportes vor dem Zurücklegen der Marke gespeichert wird
(siehe Abspeichern eines Transportvorganges 1.2.6) .
Die Zustandsüberwachung 26 kontrolliert und meldet die Anzahl
der sich im Transportkanal befindenden Materialeinheiten.
Wird versucht, bei vollem Speicher eine weitere Marke ab
zuspeichern oder aus einem leeren Speicher eine Marke zu
entnehmen, wird ein Warnsignal erzeugt und der entsprechende
Versuch blockiert. Diese Zustandsmeldung kann zur Überprüfung
der Funktion der Materialverfolgung benutzt werden
(siehe Abschnitt 6).
Die Zeitüberwachung 28 kontrolliert die Aufenthaltszeiten
der Marken im Transportkanal. Überschreitet diese einen
gegebenen Wert, wird eine Warnung ausgegeben. Damit können
Fehlfunktionen erkannt werden (siehe Abschnitt 3) .
Wie in Fig. 1C dargestellt, verbindet eine Weiche 32 n
Eingänge mit m Ausgängen. Nach dem Beispiel der Fig. 1C sind
zwei Eingänge und ein Ausgang vorhanden.
Die Weiche darf im Maximum eine Materialeinheit enthalten.
Sie verbindet verschiedene Transportkanäle oder Weichen
miteinander.
Jeder Eingang und jeder Ausgang hat einen Sensor, der
das Passieren einer Materialeinheit meldet. Die Eingangs
sensoren werden mit E1,..., En und die Ausgangssensoren
werden mit A1,..., Am bezeichnet. (In Fig. 1C sind die Sensoren
E1, E2 und A vorhanden.) Diese Sensorsignale werden
dem Rechner, der den Materialfluß nachbildet, zugeführt.
Die Materialeinheiten bewegen sich nur in einer Richtung
durch die Weiche.
Beispiele für Weichen sind Verzweigungen der Schienen in einer
Transportbahn (z. B. Hängebahn) oder Verzweigungen des Kops
beförderungssystems in einem Spuler.
Die Nachbildung ist in Fig. 1D gezeigt.
Die bei der Nachbildung eines Transportkanales gemachten
Bemerkungen, die die Marken und die Markenspeicher betref
fen, gelten auch hier.
Trifft das Sensorsignal eines Eingangssensors Ei im konkreten
Beispiel E1 oder E2 der Weiche ein, wird eine Marke 20 vom
Markengenerator 34 bzw. 36 erzeugt, falls sich die Weiche am
Anfang des Transportsystems befindet (der Ort ist dann
gleich dem Materialübernahmeort des Transportes), sonst wird
die Marke, die am Eingang Ei der Weiche anliegt, in den
Markenspeicher 36 der Weiche übernommen.
Trifft das Sensorsignal des Ausgangssensors Aj des Trans
portkanales ein, im konkreten Beispiel das Sensorsignal des
Ausgangssensors A der Fig. 1C, wird die Marke an das an den
Ausgang Aj angekoppelte Transportelement (Transportkanal oder
Weiche) weitergegeben oder, falls das Ende des
Transportsystems erreicht ist, in den Markenspeicher
zurückgelegt, wobei die Information des stattgefundenen
Transportes vor dem Zurücklegen der Marke gespeichert wird
(siehe Abspeichern eines Transportvorganges 1.2.6).
Die Zustandsüberwachung 40 kontrolliert und meldet die Anzahl
der sich in der Weiche befindenden Materialeinheiten.
Wird versucht bei belegtem Speicher eine weitere Marke ab
zuspeichern oder aus einem leeren Speicher eine Marke zu
entnehmen, wird ein Warnsignal erzeugt und der entsprechende
Versuch blockiert. Diese Meldung kann zur Überprüfung der
Funktion der Materialverfolgung benutzt werden (siehe Ab
schnitt 3).
Die Zeitüberwachung 42 kontrolliert die Aufenthaltszeiten der
Marke in der Weiche. Überschreitet diese einen gegebenen
Wert, wird eine Warnung ausgegeben. Damit können Fehlfunk
tionen erkannt werden (siehe Abschnitt 3).
Erreicht eine Marke 20 das Ende des Transportsystems, dann
wird in das Logbuch (Datei) des Transportsystems die Trans
portnummer, der Materialübernahmeort, die Übernahmezeit,
der Materialübergabeort sowie die Übergabezeit zusammenhän
gend, z. B. auf einer Zeile, gespeichert.
Alle Zeiten sind eindeutig, d. h. mit Datum und Uhrzeit, an
zugeben. Die Speicherung der Transportnummer ist fakultativ
und für das Funktionieren des Materialfluß-Verfolgungsverfahrens
unwesentlich, kann aber die Lesbarkeit der Logbücher
erleichtern.
Die ersten drei Informationen wurden mit der Marke transpor
tiert, d. h. die Marke besteht aus diesen Informationen
und die letzten zwei Informationen sind der Standort und
die Zeit beim Erreichen des Transportsystemendes durch die
Marke.
Beispiele für Logbücher sind in Fig. 2 gezeigt, wobei
Fig. 2A das Logbuch eines sich von einer Strecke zu einem
Flyer erstreckenden Transportsystemes zeigt und Fig. 2B das
Logbuch eines sich vom Flyer zu einer Ringspinnmaschine
erstreckenden Transportsystemes wiedergibt.
Mit diesen Angaben kann der Materialfluß verfolgt werden,
wie später in 1.4, 1.5 im Detail beschrieben wird.
In Fig. 2A sieht man, daß die Transport Nr. 12345 bedeutet, daß
eine Kanne die Ablageposition 1 bei der Strecke (Masch) 1 am
3.3.90 um 23.15 verlassen hat und am gleichen Tag um 23.18 an der
Position 4 des Flyers (Masch) 3 angekommen ist. Diese Kanne kann
als Nummer 12345 betrachtet werden, ohne daß eine gegenständliche
Markierung der Kanne mit dieser Nummer erforderlich ist. Die
weiteren Eintragungen sind sinngemäß zu verstehen.
Das Logbuch der Fig. 2B ist ähnlich zu verstehen, nur werden hier
Blöcke von jeweils 48 Vorgarnspulen vom Flyer zu einer
entsprechenden Anzahl von Spinnstellen der Ringspinnmaschine
transportiert. Beispielsweise gibt der Transport 102 an, daß 48
Flyerspulen von den Spinnstellen 1-48 des Flyers (Masch) 1a,
3.3.90 um 12.05 an die Spinnstellen 97-144 der Ringspinnmaschine
(Masch) 3 am gleichen Tag um 12.15 übergeben wurden. Hier wird
die Annahme getroffen, daß die den Transport direkt betreffenden
Informationen nicht von besonderem Interesse sind. Sie werden
also nicht ins Logbuch geschrieben, was die Übersichtlichkeit
erhöht.
Wichtig ist die Eigenschaft, daß jeder Ausgangssensor
eines Transportelementes, der nicht an einer Materialüberga
bestelle liegt, mit einem Eingangssensor eines an ihm ange
schlossenen Transportelementes zusammenfällt. Dadurch genügt
es, an solchen Stellen nur einen gegenständlichen Sensor
vorzusehen, dessen Signal beiden Transportelementen der
Rechnernachbildung zur Verfügung gestellt wird.
Durch Eintreffen eines solchen Sensorsignals wird das erste
Transportelement zur Weitergabe einer Marke und, gleichzei
tig, wird das an den entsprechenden Ausgang angeschlossene
Transportelement zur Aufnahme dieser Marke aufgefordert.
Der Zugriff auf eine Marke kann über eine Nummer er
folgen, die als virtuelle Gebindenummer bezeichnet wird.
Wird die Information der Marke gerade nach ihrer Entstehung
abgespeichert, wobei der Zugriff über die virtuelle Gebinde
nummer erfolgt, dann genügt es, die Nummer der Marke weiter
zu geben. Die Weitergabe solcher Marken, d. h. von Objekten,
die eine Information mit sich tragen, von einem Transport
element, d. h. von einem Markenspeicher, zum nächsten, ist
mit der Computertechnik leicht zu realisieren. Meistens wird
die Information der Marke bei ihrer Entstehung abgespeichert,
wobei der Zugriff über die Markennummer erfolgt. Diese Mar
kennummer wird dann in den Listen, die die Markenspeicher
verwalten, entsprechend ihrer Bewegung, ein- und ausgetragen.
Es kann auch festgelegt werden, daß der letzte Eintrag in
einer solchen Liste der neuste ist, so daß keine expizite
Information der Zeit mitabgespeichert werden muß, da die
Reihenfolge der Marken in der Liste eindeutig festgehalten
ist.
Die Anzahl solcher virtuellen Gebindenummern, die nötig ist,
um alle möglichen Transportvorgänge eindeutig zu beschreiben,
ist endlich.
Ein Transportsystem mit k Transportprozessen mit je nj
Plätzen benötigt nur
virtuelle Nummern.
Auch für die ganze Transportstufe, oder für Teile davon,
kann eine Zeitkontrolle und eine Zustandskontrolle, analog
der Kontrolle (26, 28, 40, 42) beim Transportkanal 10 oder
der Weiche 32 eingeführt werden. Die Zeitüberwachung
überwacht die Zeit für den betrachteten Transport. Sie stellt
somit sicher, daß kein Transport abhanden kommen kann (siehe
Abschnitt 3).
Die Zustandskontrolle meldet und überwacht die Anzahl der
sich im betrachteten System befindlichen Transporte. Zur
Verwaltung der benötigten Informationen verfügt die Zeit
kontrolle und die Zustandsüberwachung über Speicherbereiche
und Dateien.
Beim Transport mit vom Mensch bedienten oder mit führerlosen
Fahrzeugen ist der Transportweg durch den Fahrauftrag sehr
einfach beschrieben. Ein solcher Fahrauftrag entspricht
einer Punkt-Punkt-Verbindung und kann durch einen Transport
kanal 10 beschrieben werden, der den Ausgangsort mit dem
Zielort verbindet. Ein Fahrauftrag definiert, an welcher
Stelle die Materialeinheit abgeholt und wohin sie
transportiert werden muß und kann auf einer Datei oder im
Arbeitsspeicher abgespeichert sein.
Dabei können automatisierte und manuelle Transporte unter
schieden werden:
- a) Bei automatisiertem Transport:
- Üblicherweise verfügt das Transportsystem über einen Leitrechner und jedes Transportfahrzeug über einen eigenen Fahrzeugrechner. Der Leitrechner ermittelt den Fahrauftrag, speichert ihn ab, gibt ihn an das Fahrzeug weiter und überwacht seine Ausführung.
- Dieser Leitrechner meldet mittels einer Signalleitung dem Rechner der Transportsystemnachbildung den Mate rialübernahme- und den Materialübergabeort zum Zeit punkt des Beginns des Transportes (Materialübernahme) und den Materialübergabeort zum Zeitpunkt des Endes des Transportes (Materialübergabe).
- Der Leitrechner stellt also die Information über die Lage des den Transport darstellenden Transportkanales sowie die gleichen Signale wie ein wirklicher Transport kanal, der den Ausgangsort mit dem Zielort des Trans portes verbindet, zur Verfügung.
- b) Bei manuellem Transport:
- Der Bediener hat dem Rechner der Transportsystem nachbildung den Fahrauftrag, den Beginn des Transportes sowie den Materialübergabeort mit der Übergabezeit mitzuteilen. Dies kann z. B. über eine Tastatur erfolgen, wobei die Materialübernahme und die Materialübergabe durch Sensoren detektiert werden können (z. B. durch Lichtschranken), so daß nur der Fahrauftrag vor dessen Abarbeitung dem System mitgeteilt werden muß.
Bei der Materialübergabe (Sensorsignal, resp. Signal des
Leitrechners) können die Informationen des Transportauftrags
direkt in das Logbuch des Transportprozesses übernommen
werden. Werden mit einer Fahrt mehrere Transportaufträge
ausgeführt, so kann über den Übergabeort der entsprechende
Fahrauftrag und damit der Übernahmeort leicht bestimmt
werden.
Eine allgemeine Spinnereimaschine besteht aus einer oder
mehreren Produktionseinheiten, z. B. Spinnstellen. Jede
Produktionseinheit besitzt einen oder mehrere Vorlage
plätze sowie einen oder mehrere Ablageplätze. Sie entnimmt
den Materialeinheiten, die auf den Vorlageplätzen stehen,
Material, transformiert es und legt es in den Ablageplätzen,
resp. in den sich darin befindlichen Gebinden ab.
Beispiele für die Logbücher (Dateien) einer Strecke und eines
Flyers sind in den Fig. 2C bzw. 2D angegeben. Vor einer konkreten
Beschreibung dieser Figuren sind zunächst einige allgemeine
Erläuterungen angebracht.
Alle die Spinnereimaschine sowie den Materialfluß durch die
Maschine betreffenden Daten werden im Logbuch der Maschine
abgespeichert. Ein Eintrag kann entweder die gesamte Maschine
oder einzelne Produktionseinheiten betreffen.
Insbesondere werden folgende Informationen abgespeichert:
- - Grundeinstellung und Änderung von Maschinen-Ein stellungen (Prozeßparameter).
- - Alle Maschinenstarts, wobei zwischen automatischem und manuellem Start unterschieden wird. Dabei kann auch eine Bedieneridentifikation (Name) abgelegt werden.
- - Alle Maschinenstops. Mit Angabe des Grundes resp. Bedieneridentifikation.
- - Störungen im Prozeß (z. B. Wickel).
- - Zeitpunkt und Ort einer Qualitätskontrolle. Die Kennzeich nung (Nummer) der Qualitätskontrolle wird mitabgespei chert.
Im Logbuch der Spinnereimaschine werden auch die Daten, die
den Materialfluß durch die Maschine betreffen, abgespeichert.
Der Materialfluß von der Vorlage der Spinnereimaschine zur
Ablage wird wie folgt beschrieben:
- Jeder Wechsel in der Vorlage wird mit dem Zeitpunkt des Wechsels und der Kennzeichnung (Namen, Nummer) der be troffenen Vorlagestelle im Logbuch der Spinnereimaschine abgespeichert.
- Jeder Wechsel in der Ablage wird mit dem Zeitpunkt des Wechsels und der Kennzeichnung (Namen, Nummer) der be troffenen Ablagestelle im Logbuch der Spinnereimaschine abgespeichert.
Um die Erstellung von Logbüchern klarer darzustellen, werden
nunmehr zwei Beispiele angegeben mit Bezug auf die Fig. 2C und
2D.
Die Fig. 2C betrifft das Logbuch einer Strecke mit zwei Köpfen,
wobei die Kannen, die das Produkt der Strecke aufnehmen, in ein
Vollkannenlager ausgestoßen werden, das ein eigenes Logbuch hat.
Alle Eintragungen betreffen den Tag 3.6.90. Das erste Ereignis
fand am 05.00 statt. Hier stellt Herr Müller die Grundeinstellung
1 bei der Strecke ein. Diese Grundeinstellung 1 beträgt, wie
dargestellt, eine Geschwindigkeit von 600 m/min mit Verzug gleich
8 und eine achtfache Dublierung in den Positionen 1-8 für den
Kopf 1 und 9-16 für den Kopf 2. Die Daten für die
Grundeinstellung sind dann in einer ersten Hilfsdatei gespeichert
worden.
Eine Minute später, um 05.01 startete Herr Müller die Strecke 1,
wobei diese Strecke bereits um 05.05 von Frau Huber manuell
gestoppt wird, da sie eine Qualitätskontrolle durchführen wollte.
Dies fand dann eine Minute später um 05.06 statt und die Meßwerte
nach der Qualitätskontrolle wurden in einer zweiten Hilfsdatei
eingeschrieben. Diese Kontrolle fand an dem einen Ausgang A1
statt. Wieder eine Minute später startete Frau Huber die Strecke
wieder, d. h. um 05.07. Um 05.11 ist eine Kanne voll und sie wird
an dem Ausgang A1 ausgestoßen und geht daher in das
Vollkannenlager, obwohl es hier nicht angegeben ist, denn das
Vollkannenlager hat, wie oben bemerkt, ein eigenes Logbuch. Die
Kanne bei dem zweiten Ausgang A2 ist drei Minuten später um 05.14
voll und wird ausgestoßen.
Um 05.15 bildet sich ein Wickel um den Kopf 1, was registriert
und behoben wird. Dies führt dann zu einer Änderung des
Betriebsparameters durch Herrn Müller, um 5.30 setzt er nämlich
die Liefergeschwindigkeit auf einen niedrigeren Wert von
400 m/min ab. Diese Änderung der Einstellung wird in der
entsprechenden Hilfsdatei vermerkt. Um 05.35 wird die Strecke
manuell wieder gestartet und mußte prompt um 05.36 wieder
gestoppt werden, aufgrund eines Bandbruches bei der Position V5
(Band Nummer 5 beim Kopf 1, es werden 8 Bänder zusammendubliert).
Nach dem Beheben des Bandbruches wird die Strecke nochmals durch
Herrn Müller gestartet, und zwar um 05.40. Es erfolgt dann um
05.44 ein weiterer Kannenausstoß am Ausgang A1 und um 05.50 ein
entsprechender weiterer Kannenausstoß beim Ausgang A2. Drei
Minuten später um 05.53 erfolgte wieder ein Bandbruch, diesmal
bei der Position V8, weshalb die Strecke wieder gestoppt wird. Es
stellte sich heraus, daß das Band an der Position V8 eigentlich
zu Ende gegangen ist und um 06.00 ist eine neue Kanne Band an der
Stelle V8 eingewechselt worden. Dies erfolgte wiederum durch
Herrn Müller. Um 06.01 konnte Herr Müller dann die Strecke wieder
starten. Kurz danach um 06.04 erfolgte ein weiterer Kannenausstoß
am Ausgang A1. Das Magazin des Vollkannenlagers ist dann gleich
voll geworden, so daß die Produktion der Strecke gestoppt werden
mußte, was um 06.07 stattfand. Nach Entnahme von vollen Kannen
aus dem Vollkannenlager konnte die Strecke um 06.15 wieder
gestartet werden, was automatisch erfolgte und es wurde
gleichzeitig eine Kanne am Ausgang A2 ausgestoßen.
Die Fig. 2D zeigt das Logbuch eines Flyers. Alle Zeitangaben
beziehen sich hier auf den Tag 3.6.90. Um 6.00 Uhr legt Herr
Weber die Grundeinstellung 1 für den Flyer 1 fest. Es handelt
sich hier um eine Lieferung von 80 m/min mit einem zehnfachen
Verzug. Diese Grundeinstellung 1 ist in eine Hilfsdatei des
entsprechenden Rechners abgespeichert worden. Um 06.05 konnte
dann der Flyer von Herrn Weber manuell gestartet werden. Um 06.29
sind die Vorgarnspulen dann voll, so daß ein Stoppvorgang
automatisch eintritt und wird eine Minute später, um 06.30 von
einem Doffvorgang an der Position 1-48 gefolgt. Danach konnte
Herr Weber um 06.40 den Flyer wieder manuell starten. Um 07.40
mußte dann ein Kannenwechsel bei der Position 46 vorgenommen
werden, gefolgt drei Minuten später von einem Kannenwechsel an
der Position 23. Herr Kurz übernahm dann die Betreuung des Flyers
und stoppte diesen manuell um 07.50, um eine Änderung der
Grundeinstellung vorzunehmen, und zwar um die Lieferung auf
70 m/min. herabzusetzen. Diese Parameteränderung fand um 07.55
statt. Um 08.00 startete Herr Kurz dann den Flyer wieder.
Aus diesen gespeicherten Angaben läßt sich der Materialfluß durch
eine Spinnereimaschine exakt verfolgen, wie nachfolgend in den
Kapiteln 1.5 und 1.6 näher beschrieben wird.
Jedes Lager in der Spinnerei verfügt ebenfalls über ein Logbuch.
Ist das Lager nach dem Prinzip "First In First Out" (FIFO)
organisiert, dann kann es als Transportkanal mit einer gege
benen Kapazität betrachtet werden.
Ist das Lager nach dem Prinzip "Last In First Out" (LIFO) mit
einem Eingang und einem Ausgang, die zusammenfallen können, orga
nisiert, so kann es analog zu einem Transportkanal im Rechner
nachgebildet werden, wobei jedoch beim Eintreffen des Signals
des Ausgangssensors die Marke, die am kürzesten im Markenspei
cher war, ausgegeben wird. Verfügt das Lager über n Plätze, wobei
auf jeden Platz einzeln zugegriffen werden kann, dann ent
spricht dies n parallelen Transportkanälen mit je einer Spei
cherkapazität von einer Materialeinheit. Diese n Transportkanäle
können mit einer Weiche von einem Eingang aus gefüllt und mit
einer weiteren Weiche sich über einen Ausgang entleeren.
Diese n Transportkanäle können n Logbücher oder ein gemeinsames
Logbuch verwalten.
Das Logbuch eines Lagers entspricht somit im Aufbau dem eines
Transportsystems, weshalb es nicht extra gezeigt wird. Das
Logbuch enthält die Lagerauftragsnummer (fakul
tativ), den Lagereingangszeitpunkt, den Lagereingangsort
(Kennzeichen) sowie den Lagerausgangszeitpunkt und den Lager
ausgangsort (Kennzeichen) für eine eingelagerte und später ab
geholte Materialeinheit.
Alle im Zusammenhang mit Transportsystemen beschriebenen
Verfahren können somit auch auf Lager angewendet werden.
In diesem Abschnitt wird erläutert, wie, ausgehend von den Log
büchern aller Spinnereimaschinen, Transportsysteme und Lagern
sowie von der bekannten Aufstellung, d. h. der Reihenfolge, in
der die Materialeinheiten die einzelnen Spinnereimaschinenstufen
passieren können, der Materialfluß für eine gegebene Material
einheit rückwärts, d. h. von der aktuellen Maschine in Richtung
der vorgelagerten Maschinen, verfolgt werden kann.
Die interessierende Materialeinheit M sei durch ihren Standort
beschrieben durch die Maschinenkennzeichnung m0 und die
Position auf der Maschine p0, zu einer bestimmten Zeit t0
gegeben. Die Maschine m0 befindet sich in der Stufe n0. Durch die
Maschinenkennzeichnung m0 kann auf das entsprechende Logbuch der
Maschine zugegriffen werden.
Befindet sich die Materialeinheit M in der Ablage der Maschine,
muß der Materialfluß durch die Maschine ermittelt werden. Es
können alle, der Position p0 zugeordneten Vorlagepositionen
pv1,..., pv, die fix oder änderbar der Position p0 zugeteilt
sind, aus dem Aufbau der Maschine sowie den angespeicherten
Änderungen der Zuteilung ermittelt werden. Das Zeitintervall,
das zur Produktion der Materialeinheit M auf Position p0 zur
Verfügung stand ist (t-1, t0), wobei t-1 der Zeitpunkt des vo
rausgegangenen Ablagewechsels oder der Beginn der Produktion und
der Zeitpunkt t0 gleich dem Untersuchungszeitpunkt resp. dem
Zeitpunkt des Verlassens des Ablageortes ist. Die an der Erstel
lung der Materialeinheit M beteiligten Materialeinheiten
Mv1,..., Mvm werden wie folgt ermittelt:
Es müssen für alle Vorlagepositionen pv1,..., pvn alle
Vorlagewechsel erfaßt werden, die zu Standzeiten der Vorlage
führen, die mit dem Intervall (t-1, t0) überlappen.
- 1) Untersuche die Vorlageposition pv1 auf einen Vorlagewech sel:
- Finde, vom Zeitpunkt t0 ausgehend, den am nächsten in der Vergangenheit zurückliegenden Vorlagewechsel.
- 2) Liegt der Vorlagewechsel im Zeitintervall (t-1, t0)?
- Wenn ja, dann speichere den Wechselzeitpunkt zusammen mit dem Wechselort ab.
- Wenn nein, dann speichere den Wechselzeitpunkt zusammen mit dem Wechselort und breche Untersuchung für pv1 ab. Gehe zu 4) (Bem.: erster Wechsel außerhalb des Zeit intervalls (t-1, t0) wurde gefunden).
- 3) Gibt es noch weiter zurückliegende Vorlagewechsel für der Vorlageort pv1?
- Wenn ja, suche diesen Vorlagewechsel und gehe zu 2).
- Wenn nein, dann gehe zu 4).
- 4) Wiederhole 1) bis 4) für den nächsten Vorlagort, bis der Ort pvn untersucht ist.
Resultat: Alle relevanten Vorlagewechsel in den Materialvor
lagepositionen pv1,..., pvn sind mit dem entsprechen
den Vorlageort und dem Wechselzeitpunkt abgespei
chert. Sie beschreiben die während der Erstellung der
Materialeinheit M beteiligten Materialeinheiten
Mv1,..., Mvm vollständig, da ihr Ort sowie der Zeit
punkt ihres Eintreffens (Vorlagewechsel) gegeben
sind.
Falls sich die interessierende Materialeinheit M in der Vorlage
der Maschine m0 befindet, dann kann aus dem Logbuch direkt der
letzte Vorlagewechsel für die Position p0 bestimmt werden, des
sen Wechselzeit kleiner oder gleich t0 ist. Damit ist ebenfalls
der Vorlageort und der Wechselzeitpunkt bekannt.
Diese Angaben, werden nun zur Materialflußverfolgung durch das
der Spinnereimaschine vorgeschaltete Transportsystem verwendet.
Durch die Aufstellung der Maschinen geht hervor, welches
Transportsystem (resp. welche Transportsysteme) die Maschine m0
mit Material beliefern kann. Damit kann auf das entsprechende
Logbuch (die entsprechenden Logbücher) zugegriffen werden.
Die für die Erstellung der Materialeinheit M auf der Maschine m0
relevanten Vorlagematerialeinheiten sind Mv1,..., Mvm beschrie
ben durch ihren Standort sowie den Zeitpunkt des Eintreffens auf
diesem Standort (siehe vorheriger Abschnitt).
Jede dieser Materialeinheiten ist durch das Transportsystem
zu einer gegebenen Zeit, die dem Zeitpunkt des Vorlagewechsels
entspricht, an ihrem Vorlagestandort abgeliefert worden. Der
Transport für die Materialeinheit Mvi wird mit Ti bezeichnet.
Für eine solche Materialeinheit Mvi kann, aus ihrem Standort,
der gleich dem Materialübergabeort des Transportes Ti ist, sowie
aus dem Zeitpunkt ihres Eintreffens auf dem Standort, der gleich
der Ablieferzeit des Transportes Ti ist, der entsprechende Ein
trag (resp. die entsprechende Zeile) im Logbuch des Transportsys
tems ermittelt werden (Bem.: sowohl der Ort als auch die Zeit
müssen übereinstimmen, dies ist eindeutig). Sind mehrere Trans
portsysteme in Betracht zu ziehen, so ist in allen Logbüchern zu
suchen.
Daraus folgt der Materialübernahmeort, der einer Materialablage
position der vorgelagerten Maschinenstufe oder einem Lageraus
gangsort entspricht, sowie die Abholzeit, die dem entsprechenden
Ablagewechselzeitpunkt in dieser Stufe resp. dem Lagerausgabe
zeitpunkt entspricht.
Dies wird für alle betrachteten Materialeinheiten Mv1,..., Mvm
wiederholt.
Resultat: Das Resultat sind die Produktionsstandorte auf den
Maschinen der vorgelagerten Maschinenstufe n-1 resp.
die Lagerstandorte und die Zeitpunkte des Verlassens
dieser Standorte.
Da das Logbuch eines Lagers identisch dem Logbuch eines Trans
portsystems aufgebaut ist, ist die Materialverfolgung durch ein
Lager identisch mit der Verfolgung durch ein Transportsystem.
Dabei kann die Benutzung des Lagers fakultativ sein, d. h. der
Transport von der vorgelagerten zur betrachteten Maschinenstufe
kann für jede Materialeinheit entweder direkt oder über ein
Lager erfolgen.
Durch den Materialübernahmeort des Transportsystems geht in
diesem Fall hervor, ob für den betrachteten Transport das Lager
benutzt wurde. In diesem Fall wird die Materialverfolgung durch
das Lager und durch das Transportsystem von der vorgelagerten
Stufe zum Lager fortgesetzt.
Ausgehend von der aktuellen Stufe n0 werden alle relevanten Ma
terialeinheiten Mv1,..., Mvm durch die Transportsysteme und
Lager gemäß 4.5.3 und 4.5.4 bis zur Stufe n-1 verfolgt.
Man erhält somit die Produktionsstandorte und die Zeitpunkte des
Verlassens dieser Standorte für alle relevanten Materialeinhei
ten Mv1,..., Mvm.
Mit den Logbüchern der vorgelagerten Maschinenstufe können die
Zeitintervalle, während denen die Materialeinheiten Mv1,..., Mvm
hergestellt wurden, ermittelt werden. Diese Zeitintervalle sind
die Intervalle zwischen dem Verlassen des Ablageortes durch die
vorherige und dem Verlassen durch die aktuelle Materialeinheit
und entsprechen dem Intervall (t-1, t0) für die Materialein
heit M.
Resultat: Durch die Vereinigung aller zu einer Maschine der
vorgelagerten Maschinenstufe gehörenden Zeitintervalle
ist der Produktionszeitraum der Materialeinheit M auf
dieser vorgelagerten Maschine bestimmt. Über das
Logbuch der Maschine können die in diesem Zeitraum
gültigen Betriebsbedingungen (Maschineneinstellungen,
Störungen, Bedienereingriffe etc.) sowie die bereits
erfolgten Qualitätskontrollen einfach ermittelt
werden.
Damit sind die Produktionszeiten, Produktionsmaschi
nen und die Produktionsbedingungen der zuletzt unter
suchten Stufe (n-1) für die Materialeinheiten , die
zur Herstellung der interessierenden Materialeinheit
M verwendet wurden, identifiziert.
Wird der Transport der Materialeinheiten Mv1,..., Mvm von der
Stufe m0 bis zur Stufe n-1 verfolgt, wobei mehrere Transport
systeme und Lager durchlaufen werden können, erhält man ihre
Produktionsstandorte sowie die Zeitpunkte des Verlassens
dieser Standorten in der Stufe n-1.
Die Produktionsstandorte sowie die Zeitpunkte des Verlassens
dieser Standorte (Zeitpunkt des Ablagewechsels) für alle Mate
rialeinheiten Mv1,..., Mvm auf der vorgelagerten Maschinenstufe
n-1 entsprechen exakt den Angaben der Ausgangslage für das Ma
terialpaket M auf der Maschine mo in der Ausgangsstufe n0.
Der Weg jeder dieser Materialeinheiten Mvi wird nun identisch zur
Ermittlung des Weges der Materialeinheit M durch die gerade
untersuchte Stufe n-1→ n0 für die folgende Stufe n-2→ n-1
ermittelt. Dabei bleibt das Vorgehen unverändert, umfaßt also
die Vorlageermittlung gemäß dem Abschnitt "Rückwärtsverfolgung
durch die Spinnereimaschine", die Materialverfolgung der relevan
ten Vorlagematerialpakete gemäß "Rückwärtsverfolgung durch das
Transportsystem" und gemäß "Rückwärtsverfolgung durch ein La
ger" und endet bei einer Stufe zurückliegenden Maschinen oder
beim Anfang der Spinnerei (z. B. Ballenlager).
Der Weg des zu untersuchenden Materialpaketes M wird durch die
Verfolgung der Wege aller Materialpakete Mv1,..., Mvm ermittelt.
Dies entspricht der Rückwärtsverfolgung des Materialflusses
durch eine Stufe (1.5.2-1.5.5).
Dieses Verfahren kann sukzessive auf alle weiter zurückliegenden
Stufen angewendet werden (1.5.6).
Die Materialverfolgung kann bei einer beliebig vorgebbaren Stufe
oder beim Erreichen des Anfanges der Spinnerei (z. B. Ballen
lager) abgebrochen werden.
Das Resultat sind die Produktionszeiten und die Produktionsma
schinen der Materialteilchen, die in der Materialeinheit M
eingeschlossen sind für alle untersuchten Stufen.
Mit den Logbüchern dieser Maschinen kann nun über die Produk
tionszeit einfach auf die Parameter, Störungen, Eingriffe etc.,
die die Produktion der Materialeinheit M beeinflußten, zuge
griffen werden. Dies ist eine sehr wirkungsvolle Diagnoseunter
stützung für den Bediener und wird in Abschnitt 2. an einem Bei
spiel erläutert.
Wichtig ist die vorgesehene Kopplung zur Qualitätskontrolle,
so daß bei einem Fehler alle schon durchgeführten Qualitätskon
trollen des betroffenen Materials einfach zur Verfügung stehen.
In diesem Abschnitt wird erläutert, wie, ausgehend von den Log
büchern aller Spinnereimaschinen, Transportsystemen und Lagern
sowie der bekannten Aufstellung, d. h. der Reihenfolge, in der
die Materialeinheiten die einzelnen Spinnereimaschinenstufen
passieren können, der Materialfluß für eine gegebene Material
einheit vorwärts, d. h. von der aktuellen Maschine in Richtung
des Materialflusses, ermittelt werden kann.
Die interessierende Materialeinheit M sei durch ihren Standort
s0, beschrieben durch die Maschinenkennzeichnung m0 und die Po
sition auf der Maschine p0, und durch den Zeitpunkt t0, zu dem
sie bei diesen Standort eingetroffen ist, beschrieben. Die Ma
schine m0 befindet sich in der Stufe n0. Durch die Maschinen
kennzeichnung m0 kann auf das entsprechende Logbuch der Maschine
zugegriffen werden.
Befindet sich die Materialeinheit M in der Vorlage der Maschine,
muß der Materialfluß durch die Maschine ermittelt werden. Es
können alle der Position p0 zugeordneten Ablagepositionen
pa1,..., pan, die fix oder änderbar der Position p0 zugeteilt
sind, aus dem Aufbau der Maschine sowie den angespeicherten
Änderungen der Zuteilung ermittelt werden. Üblicherweise ist
einem Vorlageort nur ein Ablageort zugeordnet. Das Zeitinter
vall, während dem die Materialeinheit M zur Produktion zur Ver
fügung stand ist [t0, t1], wobei t1 der Zeitpunkt des nächsten
Vorlagewechsels für Standort s0 oder der Untersuchungszeitpunkt
und t0 gleich dem Zeitpunkt des letzten Vorlagewechsels ist. Die
aus der Materialeinheit M entstandenen Materialeinheiten
Ma1,..., Mam werden wie folgt ermittelt:
Es müssen für alle Ablagepositionen pa1,..., pan alle Ablagewech
sel erfaßt werden, die zu Produktionsintervallen der Material
einheiten in der Ablage führen, die mit dem Intervall (t0, t1)
überlappen.
- 1) Untersuche die Ablageposition pa1 auf einen Ablagewech sel:
- Finde, vom Zeitpunkt t0 ausgehen, den nächsten in der Zukunft liegenden Ablagewechsel.
- 2) Liegt der Ablagewechsel im Zeitintervall (t0, t1)?
- Wenn ja, dann speichere den Wechselzeitpunkt zusammen mit dem Wechselort.
- Wenn nein, dann speichere den Wechselzeitpunkt zusammen mit dem Wechselort und breche Untersuchung für pa1 ab.
- Gehe zu 4) (Bem.: erster Wechsel außerhalb des Zeit intervalls (t0, t1) wurde gefunden, dieser Wechselzeit punkt entspricht einem Materialpaket, das teilweise noch aus dem betrachteten Materialpaket M hergestellt wurde).
- 3) Gibt es noch weitere, bei größeren Zeiten liegende Ab lagewechsel für den Ablageort pa1?
- Wenn ja, suche diesen Ablagewechsel und gehe zu 2)
- Wenn nein, dann gehe zu 4)
- 4) Wiederhole 1) bis 4) für den nächsten Ablageort, bis der Ablageort pan untersucht ist.
Resultat: Alle relevanten Ablagewechsel in den Materialablage
positionen pa1,..., pan sind mit dem entsprechenden
Ablageort und dem Wechselzeitpunkt abgespeichert. Sie
beschreiben die während des Verbrauchs der Material
einheit M produzierten Materialeinheiten Ma1,..., Mam
vollständig, da ihr Ort sowie der Zeitpunkt ihres
Verlassens des Ablageortes gegeben sind.
Falls sich die interessierende Materialeinheit M in der Ablage
der Maschine m0 befindet, dann kann der Zeitpunkt des Verlassens
der Ablage direkt aus dem Logbuch als Zeitpunkt des nächsten Ab
lagewechsels mit einer Wechselzeit größer oder gleich wie t0
bestimmt werden.
Diese Angaben werden nun zur Materialflußverfolgung durch das
Transportsystem verwendet.
Durch die Aufstellung der Maschinen geht hervor, welches Trans
portsystem (resp. welche Transportsysteme) Material an der Ma
schine m0 abholen kann. Damit kann auf das entsprechende Logbuch
(die entsprechenden Logbücher) zugegriffen werden.
Die aus der Materialeinheit M entstandenen Ablagematerialein
heiten sind Ma1,..., Mam, beschrieben durch ihren Ablagestandort
sowie den Zeitpunkt des Verlassens dieses Standortes (siehe vor
heriger Abschnitt).
Jede dieser Materialeinheiten ist durch das Transportsystem zu
einer gegebenen Zeit, die dem Zeitpunkt des Ablagewechsels
entspricht, an ihrem nächsten Standort, meistens ein Lager,
befördert worden. Der Transport für die Materialeinheit Mai wird
mit Ti bezeichnet. Für eine solche Materialeinheit Mai kann, aus
ihrem Standort, der gleich dem Materialübernahmeort des Trans
portes Ti ist, sowie aus dem Zeitpunkt des Verlassens des Stand
ortes, der gleich der Abholzeit des Transportes Ti ist,
der entsprechende Eintrag (z. B. Zeile) im Logbuch des Transport
systems ermittelt werden (Bem.: sowohl der Ort als auch die Zeit
müssen übereistimmen, dies ist eindeutig). Sind mehrere Trans
portsysteme in Betracht zu ziehen, so ist in allen Logbüchern zu
suchen.
Daraus folgt der Materialübergabeort, der der entsprechenden
Materialvorlageposition der folgenden Maschinenstufe resp. dem
entsprechenden Lagermaterialeingang entspricht, sowie die Ablie
ferzeit, die dem entsprechenden Vorlagewechselzeitpunkt in
der folgenden Stufe resp. dem Lagereingangszeitpunkt entspricht.
Dies wird für alle betrachteten Materialeinheiten Ma1,..., Mam
wiederholt.
Resultat: Das Resultat sind die Verwendungsstandorte auf den
Maschinen der folgenden Maschinenstufe n-1, resp.
die Lagerstandorte und die Zeitpunkte des Eintreffens
an diesen Standorten.
Da das Logbuch eines Lagers identisch dem Logbuch eines Trans
portsystems aufgebaut ist, ist die Materialverfolgung durch ein
Lager identisch mit der Verfolgung durch ein Transportsystem.
Dabei kann die Benutzung des Lagers fakultativ sein, d. h. der
Transport von der betrachteten zur folgenden Maschinenstufe kann
für jede Materialeinheit entweder direkt oder über ein Lager
erfolgen.
Durch den Materialübergabeort des Transportsystems geht in
diesem Fall hervor, ob für den betrachteten Transport das Lager
benutzt wurde. In diesem Fall, wird die Materialverfolgung durch
das Lager und durch das Transportsystem vom Lager zur folgenden
Stufe fortgesetzt.
Mit den Logbüchern der vorgelagerten Maschinenstufe können die
Zeitintervalle, während denen die Materialeinheiten Ma1,..., Mam
verwendet wurden, ermittelt werden. Diese Zeitintervalle sind
die Intervalle zwischen dem Eintreffen am Vorlagestandort der
aktuellen und nächsten Materialeinheit und entsprechen dem
Intervall (t0, t1) für die Materialeinheit M.
Resultat: Durch die Vereinigung aller zu einer Maschine der
vorgelagerten Maschinenstufe gehörenden Zeitintervalle
ist der Verwendungszeitraum der Materialeinheit M auf
dieser folgenden Maschine bestimmt. Über das Logbuch
der Maschine können die in diesem Zeitraum gültigen
Betriebsbedingungen (Maschineneinstellungen, Störun
gen, Bedienereingriffe etc.) sowie die bereits er
folgten Qualitätskontrollen einfach ermittelt werden.
Damit sind die Verwendungszeiten, Verwendungsorte und
die Produktionsbedingungen während der Verwendung in
der zuletzt untersuchten Stufe (n1) für die Material
einheiten, die aus der interessierenden Materialein
heit M hergestellt wurden, identifiziert.
Wird der Transport der Materialeinheiten Ma1,..., Mam von der
Stufe n0 bis zur Stufe n1 verfolgt, wobei mehrere Transport
systeme und Lager durchlaufen werden können, erhält man ihre
Verwendungsstandorte sowie die Zeitpunkte des Eintreffens auf
diesen Standorten in der Stufe n1.
Die Verwendungsstandorte sowie die Zeitpunkte des Eintreffens an
diesen Standorten für alle Materialeinheiten Ma1,..., Mam auf der
folgenden Maschinenstufe entsprechen exakt den Angaben der Aus
gangslage für das Materialpaket M auf der Maschine m0 in der
Ausgangsstufe.
Der Weg jeder dieser Materialeinheiten Mai wird nun identisch zur
Ermittlung des Weges der Materialeinheit M durch die gerade
untersuchte Stufe für die folgende Stufe ermittelt. Dabei bleibt
das Vorgehen unverändert, umfaßt also die Vorlageermittlung gemäß
dem Abschnitt "Vorwärtsverfolgung durch die Spinnereima
schine", die Materialverfolgung der erzeugten Ablagematerialpa
kete gemäß "Vorwärtsverfolgung durch das Transportsystem" und
gemäß "Vorwärtsverfolgung durch ein Lager".
Kann das Material nicht mehr weiter verfolgt werden, da es in
den folgenden Prozessen noch nicht verwendet worden ist, hat man
die Wahl zwischen zwei Möglichkeiten:
Man kann das Material, das nun identifiziert ist, untersu
chen und gegebenenfalls aus dem Prozeß entfernen oder man
kann die Produktionsdaten der gesamten Spinnerei einem Re
chnermodell, das den Materialfluß einer Spinnerei simu
liert, übergeben und damit berechnen, wann dieses Material
an welchen Maschinen in den Einsatz kommen würde, wenn man
es nicht aus dem Materialfluß entfernt. Diese Hochrechnung
ist z. B. interessant, wenn Ungewißheit über die Auswirkung
des Fehlers besteht. Die Hochrechnung erlaubt in diesem Fall
eine vorausschauende Stichprobenplanung, mit der sicherge
stellt werden kann, daß keine unzulässigen Qualitätsabwei
chungen auftreten.
Die Vorwärtsverfolgung kann an einer beliebigen Maschinenstufe
gestoppt werden und endet spätestens am Ende der Spinnerei (z. B.
bei der Verpackerei).
Der Weg des zu untersuchenden Materialpaketes M wird durch die
Verfolgung der Wege aller Materialpakete Ma1,..., Mam ermittelt.
Dies entspricht der Vorwärtsverfolgung des Materialflusses durch
eine Stufe (1.6.2-1.6.5).
Dieses Verfahren kann sukzessive auf alle folgenden Stufen
angewendet werden (4.6.7).
Dies kann durch alle Stufen, bis zum Ende der Spinnerei, oder
bis zu einer vorgebbaren Stufe erfolgen. Wird der Einsatzort
des Materials erreicht, kann es überprüft und gegebenenfalls
ausgewechselt werden oder der Bediener kann mittels einer Hoch
rechnung des zukünftigen Materialflusses die zukünftigen Einsatz
standorte und die Einsatzzeiten bestimmen. Mit diesen Angaben
kann die Stichprobenentnahme vorausschauend geplant werden.
Das Resultat sind die Verwendungszeiten der Materialteilchen,
die in der Materialeinheit M eingeschlossen sind, auf den
betroffenen Maschinen aller untersuchten Stufen.
Mit den Logbüchern dieser Maschinen kann nun über die Verwend
dungszeit einfach auf die Parameter, Störungen, Eingriffe etc.
die die Verwendung der Materialeinheit M beeinflußten, zugegriffen
werden. Dies ist eine sehr wirkungsvolle Diagnoseunter
stützung für den Bediener und wird in Abschnitt 5. an einem Bei
spiel erläutert.
Wichtig ist die vorgesehene Kopplung zur Qualitätskontrolle,
so daß bei einem Fehler alle schon durchgeführten Qualitätskon
trollen des betroffenen Materials einfach zur Verfügung stehen.
In der Putzerei erfolgt der Materialtransport nicht in Gebinden
sondern als kontinuierlicher Materialfluß. Das Fasermaterial
kann nicht direkt markiert werden, da diese Marken ohne Rück
stände wieder entfernbar sein müßten jedoch dennoch die glei
chen Transporteigenschaften wie der Faserstrom aufzuweisen
hätten.
Der Materialfluß in der Putzerei kann dennoch, wie im
folgenden beschrieben, verfolgt und damit überwacht werden:
Jede Putzereimaschine sowie jedes Transportsystem in der
Putzerei (Rohrleitungen) hat sein Logbuch. Die Einträge
entsprechen den Einträgen wie sie bei der allg. Spinnerei
maschine beschrieben wurden. Das Logbuch entspricht auch
hier einer Datei im Rechner, mit dem der Materialfluß
nachgebildet wird, resp. einer Datei im Rechner, der das
dynamische Verhalten der Putzerei simuliert. Diese zwei
Rechner sind durch Signalleitungen verbunden.
Der Materialfluß in der Putzerei kann als dynamisches,
kontinuierliches, diskret/kontinuierliches oder diskretes
System modelliert werden. Ein dynamisches Simulationsmodell
der Putzerei, das alle für den Materialfluß relevanten Pro
zesse umfaßt, wird in einem Rechner implementiert, in dem
sein zeitliches Verhalten mit mathematischen Gleichungen
und Ausdrücken beschrieben und eine Regel zur Abarbeitung
und Auflösung dieser Ausdrücke festgelegt wird. Dazu können
konventionelle Simulationssprachen verwendet werden. Dieses
Modell erhält als Eingangssignale die gemessenen Maschinen
zustände der Putzereimaschinen.
Ein Maschinenzustand beschreibt das relevante Verhalten der
Maschine vollständig. Er kann folgende Informationen umfas
sen, die wie folgt gemessen werden können:
- - Materialstrom beim Eintritt, gemessen z. B. durch Elemente wie kapazitive Sensoren, Druckverlust durch Düse, Kraftmessung auf Rohrbogen.
- - Inhalt des Fasermaterialspeichers, gemessen z. B. durch Drucksensoren, Lichtschrankenrechen, Ultra schallsensoren (Füllhöhe) oder durch Wägen.
- - Materialstrom beim Austritt, gemessen z. B. wie Massenstrom beim Eintritt oder durch Messung der Abzugswalzendrehzahl (Tachogenerator, Inkremental geber) und ev. nichtlinearer Berechnung oder durch Messen der Abzugswalzendrehzahl und des Gewichtes pro Längeneinheit des abgezogenen Bandes.
- - Maschine läuft/steht still, gemessen z. B. durch Drehzahlmessung, Spannungsmessung an Motoren etc.
- - Drehzahlen der Antriebe (Förderbänder, Abzugswalzen, Speisewalzen, Putzwalzen, Nadellattentücher) mit bekannten Elementen wie Inkremental- oder Absolutge bern, Tachogenerator etc.
- - Fördergeschwindigkeit in einem Rohr, gemessen z. B. durch Bestimmen der Förderzeit in Abhängigkeit der Ventilatordrehzahl und Messung dieser Drehzahl oder durch Kreuzkorrelationsanalyse der Signale zweier, in Transportrichtung gegeneinander versetzten, Sensoren (z. B. optische, akustische Sensoren).
- Eventuell Bestimmung mit Düse oder Prandtl-Rohr möglich.
Das Modell berechnet On-Line, d. h. synchron mit der wirk
lichen Zeit, den nicht gemessenen Materialfluß. Das Put
zereimodell hat also die Aufgabe eines Beobachters.
- - Computer Controlled Systems, Theory and Design, K.J. Aström, B. Wittenmark, Prentice-Hall 1984.
- - Regelungstechnik I+II, H. Unbehauen, Vieweg 1987.
Diese Idee des Beobachters läßt sich auch auf andere, nicht
direkt beobachtbare Prozeßstufen übertragen.
Unter der Annahme, daß Änderungen in der Art (Qualität,
Provenienz etc.) des Materials nicht kontinuierlich, son
dern nur zu diskreten Zeitpunkten (z. B. bei Wechsel der ab
getragenen Balle) erfolgen, kann die Änderung der Material
art in der Putzerei als Fortpflanzung von Marken betrachtet
werden. Jede Marke entspricht somit einer Änderung der
Materialart (Qualität, Provenienz etc.).
Das dynamische Modell der Putzerei bildet die Fortpflanzung
dieser Marken wie folgt im Rechner nach:
Die bei der Nachbildung der Transportsysteme gemachten
Anmerkungen über die Erzeugung, Weiterleitung und Ver
waltung von Marken gelten auch hier.
- 1) Aus der Position des Ballenöffners und des Abtrageorganes sowie des Aufbaus der Ballenvorlage geht hervor, welche Balle sich im Eingriff befindet.
- 2) Trägt der Ballenabtrager (z. B. eine "Unifloc"-Maschine der vorliegenden Anmelderin) eine neue Balle ab, so wird im Rechnermodell eine Marke erzeugt, die das Kennzeichen der Balle, die gerade abgetragen wird, und ev. weitere Informationen, wie z. B. die Lage des Abtrageorganes bezüglich der Balle, erhält. Im Logbuch der Abtragemaschine wird der Zeitpunkt und der Ort des Verlassens der Maschine und die der Marke mitgegebene Information abgespeichert.
- 3) Diese Marke wird in ein Modell des Transportrohres (z. B. ein Totzeitglied resp. Markenspeicher) eingespeist. Sie wird nur transportiert, wenn das entsprechende, existie rende Fördersystem (Rohrleitung) läuft.
- Beim Verlassen des Transportrohrmodelles wird die Marken nummer, der Zeitpunkt des Eintrittes, der Ort des Ein trittes, der Zeitpunkt des Austrittes und der Ort des Austrittes der Marke im Logbuch des Rohres zusammenhän gend (z. B. auf einer Zeile) abgespeichert.
- 4) Die nächste Putzereimaschine erhält die Marke. Enthält sie keinen Fasermaterialspeicher (z. B. Mono walzenreiniger), so entspricht ihr Rechnermodell im Prinzip dem einer Rohrleitung.
- Enthält sie einen Fasermaterialspeicher, dann besitzt das Rechnermodell einen Markenspeicher. Die Aufenthaltszeit in diesem Speicher hängt von der gespeicherten Material menge zum Zeitpunkt des Eintreffens der Marke sowie von der Materialentnahme ab dem Zeitpunkt des Eintreffens der Marke ab. Diese Größen können entweder gemessen, ge schätzt, aus anderen Messungen ermittelt werden (z. B. Beobachter, siehe Regelungstheorie) oder sie sind fest vorgegeben.
- Dazu kommen weitere Transportprozesse in der Maschine, so z. B. die Dublierung im Unimix, die ebenfalls model liert werden (z. B. als Totzeit, Förderband). Bei Verzwei gungen kann sich eine Marke in eine entsprechende Anzahl n identischer Marken aufteilen (z. B. im Unimix) wobei die repräsentierte Materialmenge ("Gewicht") einer so entstan denen Marke 1/n beträgt.
- Verläßt die Marke die Maschine, dann wird die Marken nummer, der Zeitpunkt des Eintrittes, der Ort des Ein trittes, der Zeitpunkt des Austrittes und der Ort des Austrittes der Marke im Logbuch der Maschine zusammen hängend (z. B. auf einer Zeile) abgespeichert. Das Logbuch einer Putzereimaschine ist, was die Materialflußinformation betrifft, identisch mit dem Logbuch eines Transport systems.
- Wurde die Marke in der Maschine in n identische Marken aufgeteilt, wird jede dieser so entstandenen Marken beim Austritt aus der Maschine als selbständige Marke behan delt und führt somit zu einem Eintrag im Logbuch, wobei alle n Einträge die gleiche Eintrittszeit und den glei chen Eintrittsort aufweisen.
- 5) Die Marke wird weitergegeben, bis sie nach Zurücklegen des entsprechenden Weges die Karden erreicht. Die Marken nummer und der Ort sowie der Zeitpunkt des Eintreffens wird im Logbuch der entsprechenden Karde gespeichert.
Bem.: Die Speicherung der Markennummer ist fakultativ und
für das Funktionieren des Verfahrens unwesentlich.
Die bei der Transportsystemnachbildung gemachten
Bemerkungen zur Markenweitergabe gelten hier sinngemäß.
Wichtig ist die Festellung, daß die Weitergabe von
Marken im Rechner von in der existierenden Putzerei auf
tretenden Vorgängen ab 46430 00070 552 001000280000000200012000285914631900040 0002004024307 00004 46311hängt. Die Zeit im Rechnermodell läuft
synchron zur reellen Zeit, dies im Gegensatz zur Hochrech
nung, wo die Zeit im Rechnermodell der reellen Zeit voraus
eilt.
Moderne Simulationssprachen, so z. B. AGSL, SIMSGRIPT II.5,
MODSIM, unterstützen die oben skizzierten Konzepte.
Das Logbuch einer Putzereimaschine entspricht, was die Infor
mation der Materialflußverfolgung betrifft, dem Logbuch eines
Transportsystems.
Bei der Rückwärtsverfolgung ergibt sich beim Erreichen der Karde
folgende Situation. Die betrachtete Materialeinheit (hier Kanne)
wurde im Zeitintervall (t-1, t0) in der Ablageposition herge
stellt. Daraus können, mit dem Logbuch der Karde, alle in diesen
Zeitintervall eintreffende Marken Mk1 bis Mkn bestimmt werden.
Für jede dieser Marken Mki ist jetzt der Zeitpunkt des Eintref
fens bei der Karde bekannt. Damit ist eine Situation erreicht,
wie sie bei der Rückwärtsverfolgung durch ein Transportsystem
schon aufgetreten ist, und die Materialrückwärtsverfolgung fin
det nach dem dort beschriebenen Verfahren statt.
Bei der Vorwärtsverfolgung wird das in "Vorwärtsverfolgung
durch ein Transportsystem" beschriebene Verfahren verwendet, bis
die Karde erreicht ist. Der Zeitpunkt des Eintreffens des Marke
bei der Karde sei t1. Nun wird im Logbuch der betreffenden Karde
die Materialeinheit so bestimmt, daß der Zeitpunkt t1 in ihrem
Produktionsintervall liegt. Durch Kenntnis dieser Materialein
heit, ihres Produktionsortes und dem Zeitpunkt des Verlassens
dieses Ortes, kann das in Kapitel 1.6 beschriebene Verfahren
zur weiteren Verfolgung des Materialflusses verwendet werden.
Dieses Verfahren eignet sich besonders zur Bestimmung der Fort
pflanzung eines Sortimentwechsels.
Interessieren nicht alle Putzereimaschinen im Detail, so erhal
ten die entsprechenden Maschinen resp. Rohrleitungen kein Log
buch, wobei die Einträge in die Logbücher der anderen Maschinen
und Rohrleitungen die nicht betrachteten Maschinen abdecken. So
können z. B. nur der Ballenöffner(Unifloc) und der Mischer
(Unimix) von Interesse sein, da nur in ihnen längere Prozesse,
so die Dublierung, stattfinden. Dann werden alle Maschinen bis
zum Mischer dem Ballenöffner zugeschlagen, d. h. die Marke verläßt
den Ballenöffner erst, wenn sie beim Mischer eintrifft.
Die Maschinen vom Mischer bis zur Karde werden dann analog zum
vorherigen Vorgehen dem Mischer zugeschlagen.
Die Materialflußverfolgung dient hauptsächlich folgenden
Zwecken:
- - Übersichtliche Darstellung der Transportvorgänge, auch in Prozeßstufen die über keine direkten Materialflußsensoren verfügen (z. B. Putzerei).
- - Unterstützung bei der Suche nach Fehlerquellen (Lokalisierung, Ermittlung schadhafter Produktionsein heiten).
- - Identifikation des von einem Fehler betroffenen Materials (Schadensbegrenzung).
- - Unterstützung bei der Stichprobenplanung zur Kontrolle der Auswirkungen tolerierter Abweichungen.
Die Diagnose kann sowohl für eine einzelne interessierende
Materialeinheit wie auch für eine ganze Gruppe von Materialein
heiten (z. B. alle Kopse, die auf eine Spule aufgewickelt wurden)
durchgeführt werden.
Für eine typische Spinnerei gilt:
Betrachtet man den Materialfluß rückwärts, bei der Spinnmaschi
ne beginnend, so teilt er sich bis zur Strecke 2. Passage üb
licherweise nicht auf. Ein Kops ist typischerweise aus einer
(ev. zwei) Vorgarnspulen und diese wiederum typischerweise aus
einer Kanne in der Flyervorlage entstanden. Fehler, deren Ur
sache beim Flyer resp. der Spinnmaschine liegen, wirken sich
direkt auf den Kops auf. Zu ihrer Lokalisierung genügt die Rück
wärtsverfolgung eines Kops oder weniger Kopse.
Ab der Strecke teilt sich der Materialfluß mehrfach auf. Eine
auf einer Strecke der 2. Passage produzierte Kanne ist aufgrund
der vorgenommenen Dublierung aus mehreren Kannen in der Vorlage
entstanden. Diese wiederum stammen, wenn gekämmte Garne
hergestellt werden, von mehreren Wickeln ab, die ihrerseits aus
mehreren Kannen, die auf einer Strecke der 1. Passage hergestellt
wurden, abstammen. Eine solche Kanne in der Ablage einer Strecke
der 1. Passage stammt von mehreren Kannen in der Vorlage ab, die
auf verschiedenen Karden produziert worden sind. Die
Materialpakete aus den einzelnen Ballen sind durch die
Mischprozesse in der Putzerei gut durchmischt worden, bis sie die
Karden erreichen.
Will man Fehler lokalisieren, die ihre Ursache nicht in den Be
triebsbedingungen der Strecke 2. Passage, des Flyers oder der
Spinnmaschine haben, dann genügt im allgemeinen die Rückwärts
verfolgung einer einzelnen Materialeinheiten (Kops) nicht, und
es werden viele fehlerhafte Materialeinheiten rückwärtsverfolgt.
Die Resultate werden zusammengefaßt, und jeweils pro Maschine
(Produktionsprozeß) dargestellt. Damit kann trotz der Material
durchmischung der Fehler lokalisiert werden.
Ein Beispiel einer typischen, auf der Materialflußverfolgung
beruhenden Diagnoseunterstützung für die Verfolgung einer Mate
rialeinheit ist in Fig. 3 angegeben. Hier ein bei
spielhafter Diagnoseablauf:
Beim Auftreten von Wickel auf der Kämmaschine fordert
der Bediener, ev. alarmiert durch ein Überwachungssystem,
Unterstützung für die Fehlerdiagnose an.
- 1) Das Materialflußverfolgungssystem verfolgt, wie in 1.5 bis 1.7 beschrieben, den Materialfluß rückwärts bis zur Ballen öffnungsmaschine. Die Produktionszeiten des untersuchten Materials werden aufbereitet und dem Bediener graphisch oder als Textinformation präsentiert (Bildschirm 1 und 2).
- Zugleich kann auch eine Hochrechnung erfolgen, die anzeigt, zu welchen Zeitpunkten das Material vermutlich auf welchen Maschinen eintreffen würde (Bildschirm 1).
- 2) Der Bediener wählt die graphische Darstellung für die "Strecke 1, Masch. 1" (Bildschirm 2). Die Materialeinheit im Auslauf der Kämmaschine ist aus verschiedenen, von den Maschinen "Strecke 1, Masch. 1" und "Strecke 1, Masch. 2" produzierten, Materialeinheiten entstanden, da eine Dublierung stattgefunden hat. Er erkennt, daß bei der Produktion der relevanten Materialeinheiten auf der "Strecke 1, Maschine 1" viele Maschinenstillstände wegen Wickelbildung eingetreten sind.
- 3) Er läßt sich das Logbuch der "Strecke 1, Masch. 1" anzei gen. Vermutung: Falsches Material im Einlauf (Bildschirm 3).
- 4) Er läßt sich Herkunft der Streckenvorlage zeigen und entdeckt eine Kanne ab Karde 6, was falsch ist (Bild schirm 4).
- 5) Er verfolgt, ausgehend von dieser Kanne den Materialfluß vorwärts, über die die Kämmerei hinaus, und entdeckt daraus entstandene Kannen bei der Strecke 2. Passage (Bild schirm 5).
- Er läßt diese Kannen, die Wickel auf den betroffenen Kämm aschinen sowie die falsche Kanne bei "Strecke 1, Masch. 1" austauschen.
- Dieses Beispiel soll nur als Illustration der Möglichkeiten eines auf der Materialflußverfolgung aufbauenden Dia gnosesystems dienen und nicht alle Eigenschaften eines solchen Systems beschreiben.
Ein Nachteil der vorgestellten Materialverfolgung ist, daß
bei versteckten Eingriffen oder bei Abstürzen des Computers
Teile der Information zerstört werden oder falsche Aussagen
entstehen.
Es existieren zwei hauptsächliche Störungen:
- - Versteckter Eingriff des Menschen ohne Mitteilung des Eingriffes an den Rechner, der den Materialfluß nach bildet. Der Materialfluß kann nicht mehr korrekt verfolgt werden, da die Zuordnung der im Rechner nachge bildeten Materialeinheiten zu den existierenden Mate rialeinheiten nicht mehr korrekt ist.
- - Absturz des Rechners zur Materialflußnachbildung. Alle nicht permanent gespeicherten Daten sowie der Stand im Programmablauf gehen verloren.
Jeder versteckte Eingriff, der ohne entsprechende Mit
teilung an den Rechner erfolgt, ist im Prinzip verboten.
Durch den Aufbau der Spinnereimaschinen, der Transportsyste
me und der Lager sind die versteckten Eingriffsmöglichkei
ten in das System möglichst einzuschränken.
Bei modernen Spinnereimaschinen ist dies relativ einfach
zu erreichen, da alle Manipulationen über die Maschinen
steuerung erfolgen. Ist die Ablage (z. B. Kannenablage) mit
Sensoren versehen oder nur über die Maschinensteuerung
bedienbar, ist damit auch die Übergabe an das Transport
system kontrollierbar. Die eigentlichen Schwachstellen stel
len die Transportsysteme und Lager dar, aus denen einfach
ein Gebinde entfernt, vertauscht, oder ein Gebinde hinzuge
fügt werden kann.
Sind alle Transportvorgänge innerhalb der Spinnerei an die
Materialverfolgung angeschlossen, genügt es, das unerlaubte
Entfernen von Materialeinheiten zu detektieren, da jede
Materialeinheit, die irgendwo hinzugefügt wird, auch an einer
Stelle entfernt wurde.
Bei zulässigen Eingriffen in das System ist darauf zu
achten, daß sie erst erlaubt werden, wenn die Mitteilung,
die ihre Ausführung an den Rechner meldet, ordnungsgemäß
verarbeitet worden ist.
Verbleibende Eingriffe können auf drei Arten erkannt werden:
Das Entfernen von Materialeinheiten kann wie folgt er
kannt werden:
- a) Durch die Zeitkontrolle:
- Wird eine Materialeinheit entfernt und nicht abgeliefert, dann überschreitet die Aufenthaltsdauer der ihr zugeord neten Marke in der Nachbildung des Transportsystems einen gegebenen Wert.
- Die Zeitüberwachung des Transportsystems resp. des Trans portelementes gibt eine entsprechende Warnung aus (siehe 1.2.3 und 1.2.5).
- b) Mit der Fehlermeldung der Zustandsüberwachung:
- Wird eine Materialeinheit entfernt, dann weist die Nachbildung im Rechner einen um eins höheren Stand an gerade transportierten Materialeinheiten als die Wirklichkeit auf. Wenn die Speicherkapazität des existie renden Transportsystems gerade noch nicht erreicht ist, kann es einen weiteren Transport entgegennehmen. Dabei wird in der Nachbildung versucht, einem bereits gefüllten Transportsystem eine weitere Marke hinzuzu fügen. Die Zustandsüberwachung löst eine Warnung aus und blockiert den entsprechenden Vorgang (siehe 1.2.3 und 1.2.5).
- c) Mit der Zustandsüberwachung:
- Die Zustandsüberwachung zeigt die Anzahl der sich in der Nachbildung des Transportsystems resp. des Transportele mentes befindlichen Transportvorgänge (Marken) an. Damit ist die Anzahl sich in der Nachbildung befindlicher Transportvorgänge jederzeit bekannt und kann mit der effektiven Anzahl verglichen werden.
Wie oben erwähnt, kann die Erkennung des Entfernens einer
Materialeinheit genügen. Das Hinzufügen von Materialein
heiten kann wie folgt erkannt werden:
- a) Mit der Fehlermeldung der Zustandsüberwachung:
- Wird eine Materialeinheit hinzugeführt, dann weist die Nachbildung im Rechner einen um eins tieferen Stand an gerade transportierten Materialeinheiten als die Wirklichkeit auf. Wenn die Anzahl der Transporte (Marken) in der Nachbildung Null erreicht hat, kann den noch versucht werden, eine weitere Materialeinheit resp. Marke zu entnehmen. Dabei löst die Zustandsüberwachung eine Warnung aus und blockiert den entsprechenden Vorgang (siehe 1.2.3 und 1.2.5).
- b) Mit der Zustandsüberwachung:
- Das Vorgehen ist gleich dem bei der Erkennung der Ent nahme beschriebenen.
Wird das Entfernen nicht erkannt, kann auch ein ver
stecktes Vertauschen nicht erkannt werden. Versteckt
bedeutet in diesem Fall, daß dem Materialflußverfolgungssystem
der Materialtransport, der zum Vertauschen
führt, nicht gemeldet wird und damit nicht registriert
werden kann.
Zum Test der Sensoren existiert ein einfaches Vorgehen, bei dem
in gegebener Reihenfolge alle Sensoren manuell oder automatisch
betätigt werden. Damit kann entschieden werden, ob die Sensoren
die Störung mitverursacht haben.
Bei einem Absturz des Rechners gehen alle nicht permanent ge
speicherten Daten verloren. Damit kann die Rechnernachbildung des
Materialflusses die Information über gerade stattfindende
Prozesse verlieren.
Dies kann auf verschiedenen Arten vermieden werden:
- 1) Jede Änderung des Systemzustandes der Nachbildung im Rechner wird auf einen permanenten Datenträger (als "File" bezeichnet) abgespeichert. Dies kann entweder für das gesamte Materialverfolgungssystem oder für alle seine Teilsysteme, d. h. für die entsprechenden Speicher bereiche, erfolgen.
Der Systemzustand der Nachbildung im Rechner sollte
geändert werden (z. B. eine Materialeinheit sollte
in ein Transportsystem aufgenommen werden).
- - Der Sender sendet seine Information (z. B. Licht schrankensignal) zum Rechner.
- - Der Rechner berechnet daraus die Systemzustands änderung und speichert sie in einem Puffer und noch nicht im endgültigen Speicherbereich ab.
- - Überschreiben der Informationen im "File" mit der neuen Information.
- - Berechnung der Prüfsumme aus dem neuen System zustand.
- - Schreiben der Prüfsumme. Damit kann später ein nicht vollständiger oder nicht korrekter Schreibvorgang erkannt werden.
- - Übertrage die Information vom Puffer in den end gültigen Speicherbereich.
- - Quittieren der Änderung des Systemzustandes. Damit wird dem Sender der Information mitgeteilt, daß die Verarbeitung erfolgreich war, und er beendet das Absenden der Information.
- - Arbeite weiter.
Dieses Vorgehen verhindert weitgehend den Informations
verlust und ermöglicht in den verbleibenden Fällen das
Erkennen eines Fehlers (Prüfsumme). Will man auch in
diesen Fällen eine automatische Fortsetzung des Betriebes
nach einer Störung ermöglichen, dann ist nicht nur der
letzte sondern auch der vorletzte Systemzustand abzuspei
chern, wie in 2) beschrieben wird. Das Verfahren weist
aber einige Nachteile auf:
- - Zwischen dem Sender der Meldung (z. B. Sensor) und dem Rechner muß eine bidirektionale Verbindung bestehen.
- - Da jede Zustandsänderung abgespeichert werden muß
und da der Zugriff auf permanente Datenträger langsam
ist, wird dieses Verfahren recht langsam.
- 2) Alle den Systemzustand des Materialverfolgungssystems beschreibenden Informationen werden direkt in nicht flüchtigen Speichern (z. B. Non Volatile RAM) abgespei chert.
- Dabei ist immer der aktuelle sowie der letzte System zustand abgespeichert.
- In einem Protokoll wird der Erhalt jeder Meldung (Sensor signale) vor ihrer Verwendung sowie ihre ordnungsgemäße Abarbeitung nach ihrer Verwendung permanent abgespei chert. Diese Abspeicherung erfolgt also erst nach der Abspeicherung des neuen Systemzustandes.
- Die Abarbeitung der Meldungen erfolgt sequentiell, d. h. die nächste Meldung kann erst abgearbeitet werden, wenn die Bearbeitung der vorherigen Meldung abgeschlossen ist. Für parallele Prozesse gelten die folgenden Ausführungen für jeden sequentiellen Ast.
- - Meldung trifft ein.
- - Notiere Erhalt der Meldung im Protokoll unter Angabe der Kennzeichnung der Meldung.
- - Berechne Änderung des Systemzustandes und führe dazugehörige Aktionen aus.
- - Überschreibe den älteren der zwei gespeicherten Systemzustände mit dem neuen Systemzustand.
- - Notiere die ordnungsgemäße Abarbeitung der Meldung unter Angabe der Kennzeichnung der Meldung im Proto koll oder Löschen des Eintrags über den Erhalt der Meldung.
- - Arbeite weiter.
Aus dem Protokoll geht hervor, ob alle Meldungen vor der
Störung ordnungsgemäß verarbeitet werden konnten.
Ist dies der Fall, kann nach einem Rechnerabsturz mit
dem letzten Systemzustand weitergefahren werden.
Ist dies nicht der Fall, so wird nach einem Rechnerab
sturz mit dem älteren der abgespeicherten Systemzustän
de weitergefahren, wobei die Meldung, die nicht ordnungsgemäß
abgearbeitet werden konnte, automatisch, d. h. im
Rechner selbst, nochmals erzeugt und abgearbeitet wird.
Dieses zweite Verfahren weist gegenüber dem ersten
Verfahren folgende Vorteile auf:
- - Es sind keine bidirektionalen Verbindungen zwischen den Sendern einer Meldung (z. B. Sensoren) und dem Rechner nötig.
- - Die Speicherung des Protokolls kann entweder auf ein File oder ebenfalls in nichtflüchtigen RAM gespeichert werden, wobei in diesem Fall jeweils nur das Eintreffen und das ordnungsgemäße Abarbeiten der letzten Meldung gespeichert wird (Speicher bedarf).
- - Die Weiterführung des Betriebs nach einer Störung kann automatisch erfolgen.
- - Diese Variante ist deutlich schneller.
Bei Verwendung des Verfahrens Nr. 2) kann die Weiterführung
des Betriebs nach einer Störung automatisch erfolgen.
Wird eine Warnung durch die Zeit- resp. durch die Zustands
überwachung ausgegeben, wird der Benutzer in der Lokalisie
rung des Fehlers durch die Anzeige des Systemzustandes des
Materialflußverfolgungssystems, der entsprechenden Logbücher
und aller Warnungen unterstützt.
Im Regelfall werden die Daten für die Materialflußverfolgung
nicht bei einem einzigen Rechner gespeichert, was aber auch
prinzipiell möglich wäre, sondern in mehreren einzelnen Rechnern,
die für verschiedene Bereiche der Spinnerei zuständig sind.
Insbesondere können die Rechner, die hier zur Anwendung kommen,
entsprechend dem System der deutschen Patentanmeldung
P 39 24 779.1 aufgeteilt werden, d. h. es wird ein Rechner für
jeden der Bereiche Ballenlage, Putzerei, Vorwerk, Spinnerei und
Spulenlage vorgesehen, wobei der Rechner für den Bereich
"Ballenlage" mit dem Rechner für den Bereich "Putzerei" und der
Rechner für den Bereich "Spulenlage" mit dem Rechner für den
Bereich "Spinnerei" ohne weiteres zusammenfallen können, d. h. im
konkreten Fall durch einen Rechner gebildet werden. Auch kann ein
Laborrechner vorgesehen werden und mit den einzelnen
Bereichsrechnern zusammengeschlossen werden. Alle
Bereichsrechner, die als Prozeßrechner zu betrachten sind, sind
auch mit einem Betriebsleitrechner in einer höheren
hierarchischen Ebene zusammengeschlossen, wobei die
Materialverfolgung entweder vom Betriebsleitrechner aus oder von
jedem einzelnen der zusammengeschlossenen Prozeßleitrechner aus
erfolgen kann.
Die genaue Auslegung der einzelnen Rechner und ihre Verbindungen
miteinander ist hier nicht gezeigt, da sie nach Belieben
ausgeführt werden kann und das Zusammenschließen von mehreren
verketteten Rechnern ist eine häufig anzutreffende Aufgabe des
Durchschnittsfachmannes auf diesem Gebiet und somit für sich gut
bekannt.
Anhand der Fig. 4 wird lediglich ein Beispiel gezeigt, wie der
Bereichsrechner 100 für die Putzerei mit dem Bereichsrechner 102
für den Bereich Vorwerk zusammenarbeitet, wobei in diesem Fall
der Bereichsrechner für den Bereich Vorwerk auch für die
Spinnerei zuständig ist.
Wie ersichtlich, ist der Rechner 100 des Bereichs Putzerei an den
Sensoren und/oder den Rechnern der Putzereimaschinen und der
Karden angeschlossen, wie durch den Kasten 104 angedeutet. Die
Rechner der einzelnen Putzereimaschinen und der Karde sind
üblicherweise Rechner, die zur Steuerung oder Regelung der
einzelnen Maschinen und Karden vorgesehen sind.
Die Signale der Sensoren bzw. der angeschlossenen Rechner werden
über einen Bus, beispielsweise 106 an eine 10-Einheit 108, d. h.
an eine Schnittstelle angelegt, die an einem Mikroprozessor 110
des Rechners 100 angeschlossen ist, wobei der Mikroprozessor über
weitere Busleitungen (nicht gezeigt) mit einem Speicherbereich
112 kommuniziert. Dieser Speicherbereich 112 enthält
ROM-Speicher, die die Programme für die rechnerische Nachbildung
des Materialflusses in der Putzerei enthalten, sowie RAM-Speicher
zur Aufnahme der von den Sensoren bzw. angeschlossenen Rechnern
kommenden Daten. Zusätzlich können Festspeicher in Form von
"non-volatile RAMs" und Massenspeicher in Form von einem Hard
Disk, einem Floppy Disk-Laufwerk oder einem Magnetband vorgesehen
werden. Über weitere Busleitungen (nicht gezeigt) kann der
Mikroprozessor mit einem Bildschirm 114 mit einer Tastatur 116
und mit einem Drucker 118 kommunizieren. Die Programme, die im
ROM-Bereich des Speichers 112 gespeichert sind, sind so
ausgelegt, daß sie die erforderlichen Logbücher der
Putzereimaschinen und der Karde und der über dem Bus 106 und über
die Tastatur 116 eingegebenen Daten erstellen, wobei die
Logbücher bildlich mit dem Bezugszeichen 120 gekennzeichnet
dargestellt sind. In der Tat sind diese Logbücher Dateien im
Speicher, die ggf. am Bildschirm eingesehen und über den Drucker
118 ausgedruckt werden können.
Der Rechner 102 für den Vorwerkbereich ist hier, wie eingangs
erwähnt, auch für den Spinnereibereich zuständig. Er ist genauso
ausgebildet wie der Rechner 100, so daß die einzelnen Teile nicht
zweimal beschrieben werden müssen. Es kann hier gesagt werden,
daß auch der Rechner 102 Daten von den Sensoren bzw. Rechnern der
Spinnereimaschinen und Transportsystemen im Vorwerk oder in der
Spinnerei enthält, wie mit dem Kasten 122 angedeutet, wobei diese
Daten über einen Bus 124 und einer I/O-Einheit (Schnittstelle)
125 in den Mikroprozessor 126 eingespeist werden und mittels der
im Speicherbereich 128 gespeicherten Programme verarbeitet und im
jeweiligen Speicher abgelegt werden. Auch hier werden die
notwendigen Logbücher erstellt und bildlich bei 130 dargestellt.
Entsprechend dem Rechner 100 verfügt auch der Rechner 102 über
einen Bildschirm 132, über eine Tastatur 134 und über einen
Drucker 136, wodurch die gespeicherten und aufgenommenen Daten
bzw. die Logbücher oder an der Tastatur eingegebenen Befehle usw.
ausgedruckt werden können.
Schließlich wird mit der Linie 138 klargestellt, daß die beiden
Rechner 100, 102, welche über einen Bus 140 miteinander
kommunizieren, auch durch einen einzelnen Rechner ersetzt werden
können. Nicht gezeigt hier sind die Möglichkeiten, weitere
Rechner an den Rechner 100 und 102 anzuschließen, dies erfolgt
aber ebenfalls über die Schnittstellen 108 und 126. Dies gilt
sowohl für Rechner der gleichen Prozeßleitebene als auch für den
Betriebsleitrechner.
Die Fig. 5 zeigt im weiteren Detail ein Transportsystem, das sich
von Materialübernahmeorten 150 zu Materialübergabeorten 152
erstreckt.
In diesem Beispiel werden leere Gebinde von einer Verteilerstelle
154 in die Materialübernahmeorte befördert und dort mit Material
aufgefüllt, was durch die Pfeile 156 angedeutet wird. Danach
gehen die vollen Gebinde entsprechend den schwarzen Pfeilen 158
durch das Transportsystem, das bildlich in dem Kasten 160
abgebildet ist, und zwar unter Verwendung der gleichen Art der
zeichnerischen Darstellung wie bei Fig. 1. Man sieht auf Anhieb,
daß das Transportsystem aus Transportkanälen und Weichen
aufgebaut ist. Am Ende des Transportsystems werden die vollen
Gebinde zu den Materialübergabestationen befördert, was mit den
Pfeilen 162 gekennzeichnet ist. Hier wird das Material aus den
vollen Gebinden entnommen und entsprechend den Pfeilen 164
entweder an eine folgende Prozeßstufe (eine oder mehrere
Verarbeitungsmaschinen) oder an einen Wagen oder an ein anderes
Transportsystem übergeben. Die nunmehr leeren Gebinde gehen zu
einer Gebindesammelstelle 166, werden anschließend aufbereitet
(geputzt, Fadenreste entfernt usw.) geprüft und an die
Verteilerstelle 154 für Gebinde übergeben. In diesem Beispiel
wird der Rücktransport der leeren Gebinde nicht als Transport
erfaßt, da es im Grunde genommen für die Materialflußverfolgung
unerheblich ist. Man könnte aber auch diesen Rücktransport
erfassen, beispielsweise wenn man sichergehen möchte, daß es
niemals zu einem Defizit an leerem Gebinde kommt.
Wie eingangs beschrieben, wird das Transportsystem im Rechner
nachgebildet wird für den Transport zwischen den
Materialübernahmeorten und den Materialübergabeorten ein Logbuch
erstellt, was im oberen Teil der Figur bei 170 gezeigt ist.
Die Nachbildung des Materialflusses im Transportsystem, das zu
dem Erstellen des Logbuches 170 führt, ist schematisch im Kasten
172 dargestellt, wobei der mit punktierter Linie umrahmte Kasten
172 rechts oben in Fig. 5 eine vergrößerte Darstellung des gleich
numerierten Kastens in der Mitte der Fig. 5 darstellt. Dieser
Kasten 172, so wie rechts oben gezeigt, ist in einem größeren
Maßstab in Fig. 5A wiedergegeben, wobei die Nachbildung mittels
des Rechners in der Fig. 6 näher dargestellt ist.
Zunächst soll klargestellt werden, daß das aus Transportkanälen
und Weichen zusammengesetzte Transportsystem die möglichen
Abläufe im eigentlichen Transportsystem wiederspiegelt. D. h. das
Transportsystem hat zwei Eingänge 150 und zwei Ausgänge 152 (zwei
Materialübernahmeorte und zwei Materialübergabeorte). In
Flußrichtung des Transportsystems betrachtet, hat das
Transportsystem zwei Transportkanäle 10, die zwei
Materialübernahmeorte 150 mit den zwei Eingängen einer Weiche 32
verbinden, wobei der Ausgang dieser Weiche mit dem Eingang eines
weiteren Transportkanals 10 zusammenfällt. Der Ausgang der Weiche
32 befindet sich am Eingang einer weiteren Weiche 32, die hier
nur den einen Eingang, aber zwei Ausgänge hat, wobei jeder
Ausgang wiederum zu einem jeweiligen Transportkanal 10 führt. Die
Ausgänge der beiden zuletzt genannten Transportkanäle 10 bilden
jeweilige Materialübergabeorte 152.
Zur Ermittlung des Materialflusses, d. h. der Bewegung
physikalischer Gebinde entlang des Transportsystems sind
verschiedene Sensoren vorgesehen, und zwar zeigen die einzelnen
mit punktierten Linien die Stellen an, wo ein Sensor im
Transportkanal vorhanden ist und wie das Ausgangssignal des
Sensors für die Nachbildung im Rechner herangezogen wird.
Es ist auf Anhieb festzustellen, daß die Nachbildung im Rechner
zusammengesetzt ist aus den Nachbildungsschemen, die in den
Fig. 1B und 1D gezeigt sind, weshalb die Abbildung hier nicht näher
erläutert wird. Wesentlich ist auch, daß manche Sensoren
zusammenfallen, wie beispielsweise die Sensoren am Ausgangsende
der ersten (linken) Transportkanäle 10 und die Sensoren an den
Eingängen der ersten (linken) Weiche 32. Sensoren, die
zusammenfallen, sind in der Zeichnung der Fig. 6 mit einer
punktierten Linie umkreist.
Die Fig. 7 zeigt, wie die Sensoren bei einem
Hängeband-Transportsystem plaziert werden, das sich von einer
Materialübernahmestelle am Ausgang einer
Kämmereivorbereitungsmaschine (Rieter Unilap) zu einer
Materialübergabestation an den Vorlageplätzen einer Kämmaschine
führt.
Das Produkt einer Kämmereivorbereitungsmaschine ist ein
sogenannter Wickel, d. h. daß bei diesem System jedes Gebinde die
Form einer Wickelhülse hat.
Hier werden an dem Ablageplatz der Kämmereivorbereitungsmaschine
einzelne Wickel erzeugt, deren Übernahme an einem
Materialübernahmeort des Transportsystems zusammenfällt, so daß
nur ein Sensor (hier mit S gekennzeichnet) erforderlich ist, um
die Übernahme zu fassen. Bei diesem Hängebahnsystem werden vier
Wickel zu einem Zug ausgebildet, der dann weiter entlang des
Hängebahnsystems fährt. Da vier Wickel zu einem Zug gebildet
werden, genügt jetzt ein weiterer Sensor S2 im Verlauf des
Transportsystems von links nach rechts, um das Passieren des
Zuges zu erfassen.
Nach diesem weiteren Sensor S2 kommt eine Weiche, d. h. der Zug
kann entweder nach links oder nach rechts fahren, was durch die
jeweiligen Sensoren S3 und S4 erfaßt wird. Der Zug bewegt sich
dann entlang der anschließenden Transportkanäle und verläßt diese
Transportkanäle an einer weiteren Weiche, wobei weitere Sensoren
S5 und S6 an den zwei Eingängen der Weiche vorgesehen sind, um
festzustellen, welcher Zug aus welchem Transportkanal nunmehr in
die Weiche hineinfährt. Das Verlassen der Weiche durch den Zug
wird durch den weiteren Sensor S7 erfaßt. Es folgt dann wieder
ein einzelner Transportkanal 10. Am Ende dieses Transportkanals
kommt eine weitere Weiche 32, diesmal mit drei Ausgängen, die
jeweilige Kämmaschinen darstellen. Der Eingang des Zuges in die
Weiche 32 ist mit dem Sensor S8 erfaßt und die weiteren Sensoren
S9 bis S11 ermitteln, ob der Zug aus der Weiche herausgetreten
ist. An den drei Ausgängen der Weiche sind dann drei weitere
Transportkanäle 10 vorhanden, mit ausgangsseitigen Sensoren S12
bis S14, welche gleichzeitig die Sensoren an den Vorlageplätzen
der drei Kämmaschinen bilden. Die Nachbildung dieses
Transportsystems erfolgt über den Rechner 180, der mit den
Sensoren über Busse beispielsweise 182 (ggf. auch über
A/D-Wandler) in Verbindung steht. Dieser Rechner 180 führt eine
Nachbildung ähnlich der Nachbildung der Fig. 6 durch und
etabliert Logbücher, deren Dateien ähnlich denen der Fig. 2A und
2B sind.
Der Rechner 180 verfügt über eine I/O-Einheit (Schnittstelle) 186,
über einen Speicher 188 und evtl. über eine Tastatur und eine
Anzeige 190. Der Rechner 180 kommuniziert weiter über den Bus 192
mit einem Rechner zur Materialflußnachbildung 194, der
beispielsweise durch den Betriebsleitrechner gebildet sein kann.
Fig. 8 zeigt die Materialflußnachbildung bei einer Spinnmaschine,
beispielsweise bei einem Flyer oder einer anderen Art von
Spinnmaschine.
Aus der Skizze erkennt man, daß das in Bandform 200 vorliegende
Material aus Gebinden in Form von Kannen 202 kommt und durch die
Spinnmaschine 204 zu einem Vorgarn 206 gesponnen wird. Wenn es
sich bei der Maschine 204 um eine Offenendspinnmaschine handelt,
dann entsteht natürlich nicht Vorgarn sondern Garn. Somit kann
man sagen, daß die Kanne 202 an einem Vorlageplatz der
Verarbeitungsmaschine 204 steht und daß das Produkt, hier die
Vorgarnspule 206, in der Ablageposition der Spinnmaschine
angeordnet ist.
Ein Sensor 515 kann evtl. zur Überwachung der Vorlageposition
vorgesehen werden, ist aber nicht unbedingt notwendig, wenn vor
der Verarbeitungsmaschine ein Transportsystem angeordnet ist, da
die Sensoren an den Ausgängen des Transportsystems die Sensoren
zur Überwachung der Vorlagepositionen ersetzen können bzw. diese
Sensoren können zusammenfallen.
Weitere Sensoren S16 bis S19 sind vorgesehen, um den
Maschinenzustand zu ermittelt. Es handelt sich hier um bekannte
Sensoren zur Ermittlung von Wickeln, Bandbrüchen,
Liefergeschwindigkeiten, Doffzeitpunkten usw.
Die Signale von den Sensoren S15 werden über den gestrichelt
dargestellten Bus 210 zu dem Rechner für die Nachbildung dem vor
dem Flyer angeordneten Transportsystem zugeleitet und werden
gleichzeitig über den Bus 220 dem Rechner 222 für die Nachbildung
des Materialflusses am Flyer zugeführt, wobei dieser Rechner
gleichzeitig zur Steuerung des Flyers dient.
Wie üblich verfügt dieser Rechner 222 über einen Mikroprozessor
224, eine I/O-Einheit 226, einen Speicher 228 und wahlweise auch
über eine Tastatur und eine Anzeigevorrichtung 230. Auch die
Signale der Sensoren S16 bis S19 werden über den Bus 220 dem
Rechner 222 zugeführt und der Rechner 222 erstellt dann ein
Logbuch 232 für den Flyer nach dem Beispiel der Fig. 2D.
Die im Speicher des Rechners 222 enthaltenen Daten und Dateien,
d. h. einschließlich des Logbuches 232 können auch hier von dem
Betriebsleitrechner 194 abgerufen werden, wobei dieser Rechner
mit dem Rechner 222 über den Bus 234 kommuniziert.
Das Bezugszeichen 236 deutet auf einen weiteren Bus hin, der den
Rechner 222 mit einem weiteren Rechner verbindet, beispielsweise
mit einem Rechner, der für den Spulenlagerbereich zuständig ist.
Die Fig. 9 zeigt nun die Materialflußverfolgung von der Karde 240
über das Vollkannenlager 242 und ein automatisches
Kannentransportsystem 244 zu der Strecke 246.
Die Karde 240 verarbeitet in einem Füllschacht 248 eingefüllte
Flocken zu einem Kardenband, das in Kannen 250 abgelegt wird.
An der Karde selbst sind bekannte Sensoren zur Ermittlung des
Maschinenzustandes angebracht, beispielsweise Sensoren zur
Ermittlung von Faservliesbrüchen, Liefergeschwindigkeit, Band
usw. Diese Sensoren sind hier mit S20 bis S22 angedeutet. Auch
ist ein weiterer Sensor S23 zur Überwachung der Ablageposition am
Ausgang der Karde vorgesehen. Es kann sich hierbei beispielsweise
um eine Lichtschranke oder einen Kontaktsensor handeln. Die
Sensorsignale von der Karde, d. h. von den Sensoren S20 bis S23,
werden zu einem Rechner 252 geführt, und zwar über Busse oder
Standleitungen 254, ggf. über entsprechende A/D-Wandler, wobei
dieser Rechner beispielsweise ein Rechner zur Steuerung der Karde
bzw. der Karden sein kann oder aber auch ein Prozeßleitrechner
für den gesamten Bereich der Putzerei. Entsprechend den
bisherigen Beispielen weist dieser Rechner einen Mikroprozessor
sowie eine I/O-Einheit 254 und einen Speicher 256 auf und kann
ggf. auch mit einer Tastatur und einer Anzeige ausgestattet
werden, was mit dem Bezugszeichen 258 angedeutet ist. Der
Mikroprozessor führt dann eine Nachbildung der Abläufe in der
Karde durch, wie bereits früher erwähnt und bildet dabei
Logbücher über die Materialflußvorgänge in der Karde. Die so
ermittelten gespeicherten Daten und Dateien können vom
Betriebsleitrechner 194 über den Bus 260 jederzeit abgerufen
werden.
Die von der Karde 240 produzierten Kannen 250 werden zunächst in
das Vollkannenlager 242 überführt, wobei, wie bereits erläutert,
das Lager als Transportsystem betrachtet wird und es wird über
den zugeordneten Rechner 262 eine Datei über die Bewegungen der
Kannen in das Lager hinein und aus dem Lager heraus gebildet. Das
entsprechende Logbuch bzw. die entsprechende Datei ist mit 264
angegeben. Das Logbuch kann bspw. entsprechend der Fig. 2E
geführt werden.
Der Sensor S23 am Ausgang der Karde kann zugleich den
Eingangssensor des Vollkannenlagers bilden, was normalerweise der
Fall sein wird, weshalb der entsprechende Sensor mit dem gleichen
Bezugszeichen ausgestattet ist.
Auch an der Ausgangsseite des Vollkannenlagers befindet sich ein
Sensor S24 und die Signale der beiden Sensoren S23 und S24 sowie
von weiteren, möglicherweise vorhandenen Sensoren, insbesondere
dann, wenn das Lager mehrere Transportkanäle (und/oder Weichen
aufweist), sind über Signalleitungen (Busse) 266 an den Rechner
262 angeschlossen. Auch hier können ggf. A/D-Wandler vorgesehen
werden. Der Rechner 262 entspricht in seiner Grundausbildung dem
Rechner 180 der Fig. 7 und ist ebenfalls an dem Betriebsleit
rechner 194 über einen Bus 268 angeschlossen. Am Materialübergabe
ort, am Ausgang des Vollkannenlagers, werden die Kannen paarweise
auf ein Kannentransportfahrzeug 270 geladen und zu der Strecke
246 transportiert. Das Fahrzeug 270 verfügt über Sensoren,
beispielsweise S25 zur Ermittlung des Betriebszustandes des
Fahrzeuges, beispielsweise Batterieladezustand, über Sensoren wie
S26 zur Überwachung der die Kannen betreffenden Operationen
(Aufladung von einer bestimmten Anzahl von Kannen) und einem
Wegmeßsensor S27 zur Ermittlung des zurückgelegten Weges. Die
Signale dieser Sensoren werden wie bisher über Signalleitungen,
hier 272, zu einem Rechner geführt, hier als Fahrzeugrechner
gekennzeichnet, und es wird hier eine Datei über die erfolgten
Transportvorgänge angefertigt. Der Fahrzeugrechner ist auch zur
Steuerung der Funktion des Fahrzeuges ausgelegt.
Nach dem automatischen Transportsystem werden die Kannen 250 an
der Strecke übergeben, wobei die Vorlagepositionen der Strecke
durch entsprechende Sensoren, hier S28 bis S31, überwacht werden.
Die Strecke verfügt auch über bekannte Sensoren zur Ermittlung
des Maschinenzustandes, beispielsweise über Sensoren zur
Ermittlung von Wickeln, Bandbrüchen, Liefergeschwindigkeiten,
Bandgewicht usw., welche mit den Sensoren S32 bis S35 dargestellt
sind. Schließlich befinden sich am Ausgang der Strecke, d. h. an
der Ablageposition, weitere Sensoren, beispielsweise S36 zur
Überwachung der Ablagepositionen. Auch hier werden die Signale
der Sensoren über Signalleitungen, hier 276, zu einem Rechner 278
geführt, der die Materialflußvorgänge in der Strecke abbildet und
ein Logbuch 280 etabliert, beispielweise nach dem Muster der Fig.
2C.
Der Rechner 278 ist über einen Bus 282 ebenfalls mit dem
Betriebsleitrechner 194 verbunden.
Die Rechner 262, 274 und 278 und ggf. auch 252 können schließlich
durch einen Rechner ersetzt werden, beispielsweise durch den
Prozeßleitrechner für den Vorwerkbereich. Es ist aber auch
möglich, einzelne Rechner vorzusehen und diese werden dann
sinnvollerweise mit einem übergeordneten Transportsystemrechner
286 über entsprechende Busse 288, 290 und 292 verbunden. Der
Rechner 286 etabliert dann Logbücher für das gesamte
Transportsystem. Anstatt die Daten über die erfolgten
Transportvorgänge von den Rechnern 262 und 278 zu erhalten, kann
der Rechner 286 über entsprechende Busse 292 und 294 direkt mit
den Ausgangssensoren des Vollkannenlagers und den Sensoren zur
Überwachung der Kannenvorlagepositionen bei der Strecke verbunden
werden. Schließlich kommuniziert der Rechner 286 mit dem
Betriebsleitrechner 194 über den Bus 296.
Die Fig. 10 zeigt schließlich die Materialflußverfolgung von der
Ballenöffnung bis zum Mischen.
Die Skizze zeigt mit 300 eine Ballenabtragsmaschine, mit 302
einen Ventilator, mit 304 einen Materialflußsensor und mit 306
einen Mischer. Die in der Vorlageposition der Ballenabtrag
maschine 300 sich befindlichen Ballen 308 werden von der
Öffnungswalze 310 abgetragen, wobei ein Sensor S37 die Drehzahl
der Öffnungswalze mißt. Ein weiterer Sensor S38 bestimmt die
gerade abgetragene Ballenvorlage (Links- oder Rechtsvorlage)
während Positionssensoren S39 und S40 den Standort des
Ballenabtragorgans in den horizontalen und vertikalen Richtungen
ermitteln. Diese Sensoren werden über Signalleitungen 312, falls
erforderlich nach Umwandlung in Digitalsignale, an den
Mikroprozessor 314 angelegt, der die Funktionen des Bandöffners
steuert. Die Daten von den Sensorsignalen stehen hier dem
Betriebsleitrechner 194 zur Verfügung, welche über den Bus 316
mit dem Mikroprozessor 314 kommuniziert.
Die vom Ballenöffner aufgelösten Flocken werden aufgrund der
Saugwirkung eines Ventilators 318 durch eine Rohrleitung 320
gesaugt und mittels einer weiteren Transportleitung 322 über
einen Materialflußsensor dem Mischer 306 zugeführt.
Am Ventilator 318 ist ein Sensor S40, beispielsweise zur
Drehzahlmessung, z. B. eines Tachogenerators, Kommentargebers usw.
angebracht und die Signale dieses Sensors werden über eine
Signalleitung 326 an den Rechner 194 überführt, ggf. über einen
Zwischenrechner, beispielsweise den Bereichsrechner für die
Putzerei.
Der Materialflußsensor 324 verfügt über zwei getrennte Sensoren
S41 und S42, welche das Durchströmen der Flockenmasse in kg/sek.
ermitteln. Dies kann beispielsweise durch kapazitive Ermittlung
der Masse im Sensor und Geschwindigkeitsmessung durch Kreuzkoali
tionsanalyse der Signale von zwei, um einen Abstand s verschobe
nen Meßpunkten (optische oder akustische Sensoren) erfolgen. Auch
die Signale dieser Sensoren werden dem Betriebsleitrechner 194
über Signalleitungen 328 zugeführt, wobei auch hier die Signale
über den Bereichsrechner für die Putzerei geleitet werden können.
Im Mischer selbst wird der Flockenstrom in sechs einzelnen
Schächten abgelegt und es erfolgt eine Messung der Materialmenge
in den jeweiligen Füllschächten. Dies kann beispielsweise durch
Messung der Füllhöhe und Berechnung der gespeicherten Menge
mittels Lichtschranken, Druckmessungen, Ultraschallmessungen oder
durch Wiegen des Speicherinhaltes erfolgen. Hierfür sind
entsprechende Sensoren vorgesehen.
Die in den Füllschächten vorhandenen Flocken werden in bekannter
Weise auf einem Förderband 330 abgelegt, dessen Laufgeschwin
digkeit durch die Drehzahl der Antriebswalze bestimmt wird,
welche mittels des Sensors S43 ermittelt wird. Am Ende des
Förderbandes 330 befindet sich ein umlaufendes Nadellattentuch
332, das Flocken aus dem vom Förderband 330 beförderten Flocken
vlies auflöst und in einen Füllschacht 334 ablegt, das zu einer
Öffnungswalze 336 führt, welche die Flocken weiter auflöst,
gleichzeitig reinigt und schließlich aus Flockenstrom in die
Leitung 338 einspeist. Diese Leitung 338 führt anschließend über
Putzereimaschinen zu der Karderie. Am oberen Ende des
Nadellattentuches sind Rückstreif- und Putzwalzen vorgesehen wie
bei 340 angedeutet.
Verschiedene weitere Sensoren ermitteln die Dicke des Vlieses vor
dem Nadellattentuch, die Drehzahl der Putzwalze 340, die Füllhöhe
des Schachtes 334, die Drehzahl der Speisewalzen am unteren Ende
des Füllschachtes 334, die Größe des Materialstromes aus dem
Füllschacht 334 und die Drehzahl der Öffnungswalze 336 und die
Signale von all diesen Sensoren werden über Signalleitungen 340,
beispielsweise einer Busleitung an einem Rechner 324 angelegt,
der die Funktionen des Mischers steuert bzw. regelt. Dieser Mikro
prozessor, wie auch der Mikroprozessor 314 kann auch vom
Prozeßleitrechner für die Putzerei gebildet werden. Diese Signale
können dann von dem Betriebsleitrechner 194 über einen Bus 344 ab
gerufen werden, damit dieser die Nachbildung des Materialflusses
in der Putzerei vornehmen kann, und zwar in der Art und Weise, die
bereits im Abschnitt 1.7.2 beschrieben ist. Obwohl in den Fig. 7,
8, 9 und 10 der Rechner 194 als der Betriebsleitrechner angegeben
ist, ist es durchaus auch möglich, einen gesonderten Rechner für
die Materialflußverfolgung vorzusehen, der in einer Hierarchie
ebene unterhalb des Betriebleitrechners angeordnet ist, d. h. ein
getrennter Rechner, der hauptsächlich oder ausschließlich für die
Materialflußverfolgung zuständig ist.
Claims (22)
1. Verfahren zur Materialflußermittlung in einer Textilver
arbeitungsanlage, insbesondere in einer Spinnerei, bei
der das Material von einer Mehrzahl von Verarbeitungsma
schinen verarbeitet und zu und von den Verarbeitungsma
schinen über Transportsysteme transportiert und ggf. an
mindestens einer Lagerstelle eines Lagers gelagert wird,
wobei die Verarbeitungsmaschinen aus mehreren einzelnen
Verarbeitungsstellen bestehen können,
dadurch gekennzeichnet,
daß bei mindestens einem Transportsystem ablaufende Transportvorgänge mittels Sensoren ohne physikalische Markierung von Materialeinheiten erfaßt und in einem Rechner zeitlich gekennzeichnet und mit Ortsangaben ver knüpft werden und hierdurch eine erste Datei erstellt wird, die mindestens Angaben zu den stattgefundenen Transportvorgängen vom Materialübernahmeort zum Material übergabeort enthält, und daß die Ermittlung des Material flusses von einem Materialübernahmeort des Transport systems, beispielsweise von einem Ablageplatz einer dem Transportsystem vorgeschalteten Verarbeitungsmaschine zu einem Materialübergabeort des Transportsystems, bei spielsweise einem Vorlageplatz der dem Transportsystem nachgeschalteten Verarbeitungsmaschine durch Untersu chung der in dieser Datei enthaltenen Angaben erfolgt, und/oder
daß bei mindestens einer Verarbeitungsmaschine, welche dem Transportsystem vor- oder nachgeschaltet ist und mindestens einen Vorlageplatz und mindestens einen Ablageplatz aufweist, der Materialfluß zwischen diesen Plätzen ohne physikalische Markierung der Materialein heiten von einem Transportsystem zu einer Verarbeitungs stelle oder umgekehrt durch zeitliche und örtliche Kennzeichnung und Registrierung aller Wechsel von Materialeinheiten auf diesen Plätzen in einem bzw. dem Rechner gespeichert werden und hierdurch eine zweite Datei gebildet wird, und daß die Ermittlung des Material flusses von einem Vorlageplatz der Verarbeitungsstelle zu einem Ablageplatz dieser Verarbeitungsstelle durch Untersuchung der in dieser zweiten Datei enthaltenen Angaben erfolgt, und
daß ggf. die Materialflußermittlung durch eine Ver knüpfung der zeitlichen und örtlichen Angaben in der ersten und der zweiten Datei erfolgt, wobei die erste Datei und/oder die zweite Datei, falls erwünscht, jeweils aus mehreren einzelnen Dateien bestehen kann bzw. können.
daß bei mindestens einem Transportsystem ablaufende Transportvorgänge mittels Sensoren ohne physikalische Markierung von Materialeinheiten erfaßt und in einem Rechner zeitlich gekennzeichnet und mit Ortsangaben ver knüpft werden und hierdurch eine erste Datei erstellt wird, die mindestens Angaben zu den stattgefundenen Transportvorgängen vom Materialübernahmeort zum Material übergabeort enthält, und daß die Ermittlung des Material flusses von einem Materialübernahmeort des Transport systems, beispielsweise von einem Ablageplatz einer dem Transportsystem vorgeschalteten Verarbeitungsmaschine zu einem Materialübergabeort des Transportsystems, bei spielsweise einem Vorlageplatz der dem Transportsystem nachgeschalteten Verarbeitungsmaschine durch Untersu chung der in dieser Datei enthaltenen Angaben erfolgt, und/oder
daß bei mindestens einer Verarbeitungsmaschine, welche dem Transportsystem vor- oder nachgeschaltet ist und mindestens einen Vorlageplatz und mindestens einen Ablageplatz aufweist, der Materialfluß zwischen diesen Plätzen ohne physikalische Markierung der Materialein heiten von einem Transportsystem zu einer Verarbeitungs stelle oder umgekehrt durch zeitliche und örtliche Kennzeichnung und Registrierung aller Wechsel von Materialeinheiten auf diesen Plätzen in einem bzw. dem Rechner gespeichert werden und hierdurch eine zweite Datei gebildet wird, und daß die Ermittlung des Material flusses von einem Vorlageplatz der Verarbeitungsstelle zu einem Ablageplatz dieser Verarbeitungsstelle durch Untersuchung der in dieser zweiten Datei enthaltenen Angaben erfolgt, und
daß ggf. die Materialflußermittlung durch eine Ver knüpfung der zeitlichen und örtlichen Angaben in der ersten und der zweiten Datei erfolgt, wobei die erste Datei und/oder die zweite Datei, falls erwünscht, jeweils aus mehreren einzelnen Dateien bestehen kann bzw. können.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
ein vorhandenes Lager als Transportsystem betrachtet
wird, in dem die Transportzeit der Aufenthaltszeit im
Lager entspricht, wobei für das Lager eine eigene Datei
erstellt wird, welche aus mehreren einzelnen Dateien,
beispielsweise einer Datei pro Lagerstelle bestehen
kann.
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß eine der Verarbeitungsmaschi
nen eine Spinnmaschine ist, und daß das Transportsystem
dieser nachgeschaltet ist, und sie mit einer geeigneten
weiteren Verarbeitungsmaschine bzw. Spulenfärberei oder
Umspulmaschine verbindet, wobei für diese weitere
Verarbeitungsmaschine eine eigene Datei erstellt wird,
mit Angaben entsprechend denen der zweiten Datei.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da
durch gekennzeichnet, daß ein weiteres Transportsystem
der Spinnmaschine vorgeschaltet ist, und diese mit einer
geeigneten Verarbeitungsmaschine, beispielsweise mit
einem Flyer oder einer Strecke verbindet, wobei auch für
das weitere Transportsystem und die letztgenannte Verar
beitungsmaschine eigene Dateien erstellt werden, mit
jeweiligen Angaben entsprechend denen der ersten und
zweiten Dateien.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß die Verarbeitungsmaschinen,
beispielsweise eine oder mehrere Kämmaschinen, eine oder
mehrere weitere Strecken oder Kämmereivorbereitungsma
schinen, Karden, Mischmaschinen, Putzmaschinen und Bal
lenabtragungsmaschinen sowie weitere dazwischengeschalte
te Transportsysteme, wie Flurförderfahrzeuge, Hängebah
nen, Förderbänder und evtl. manuell betätigte Transport
systeme umfassen, die jeweils über der jeweiligen Maschi
ne bzw. dem jeweiligen Transportsystem entsprechende
Dateien aufweisen.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß ein Transportsystem im
Rechner als miteinander verknüpfte Transportkanäle und
Weichen nachgebildet wird, deren Auslegung dem
gegenständlichen Aufbau des Transportsystems entspricht,
wobei ein Transportkanal den Bedingungen unterliegt:
- a) er ist eine Verbindung zweier Orte, nämlich eines Eingangs und eines Ausgangs,
- b) auf ihm keine Verbindungen von anderen Orten einmünden oder zu anderen Orten abgehen,
- c) die Materialeinheiten sich in ihm nur in eine Richtung bewegen,
- d) kein Vertauschen und kein Überholen stattfindet,
- e) daß sich in ihm eine beliebige Anzahl von Materialeinheiten befinden können, wobei ihre maximale Anzahl beschränkt ist,
wobei daraus folgt, daß die Reihenfolge der Eingänge
gleich der Reihenfolge der Ausgänge ist,
und eine Weiche den Bedingungen unterliegt,
und eine Weiche den Bedingungen unterliegt,
- f) sie kann maximal eine oder keine Materialeinheit enthalten,
- g) sie verbindet verschiedene Transportkanäle oder Weichen,
- h) hat eine beliebige Anzahl Eingänge und Ausgänge,
- i) die Materialeinheiten bewegen sich nur von einem Eingang zu einem Ausgang und
daß an jedem Materialübernahmeort am Anfang des Trans
portsystems und an jedem Materialübergabeort am Ende des
Transportsystems sowie an jedem Übergang zwischen
Transportkanälen, zwischen Weichen und Transportkanälen
und zwischen Weichen mittels eines einfachen Sensors das
Passieren einer Materialeinheit dem zugeordneten Rechner
mitgeteilt wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß alle Wechsel auf den Vorlage
plätzen und/oder Ablageplätzen einer Verarbeitungsma
schine durch mindestens einen Sensor überwacht werden.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei
als Verarbeitungsmaschine mindestens eine Ringspinnma
schine und mindestens eine Spulmaschine vorgesehen und
durch ein Transportsystem verbunden sind, dadurch gekenn
zeichnet, daß durch einen Sensor in der Ringspinnmaschi
ne das Doffen und Aufstecken der Kopse auf ein Trans
portband in der ersten Datei des Transportsystems und
ggf. in der zweiten Datei der Ringspinnmaschine regi
striert wird, daß durch einen zweiten Sensor die Über
nahme der einzelnen Kopse vom Transportband auf die
Eingangsposition der Kopsvorbereitungsstation der Spul
maschine erfaßt und mit der zweiten Übernahme zwischenge
speichert wird, daß über Sensoren, die entlang der
Transportkanäle und Weichen des Spulers angeordnet sind
der weitere Weg des Kopses verfolgt wird, bis er die
Kopsvorbereitungsstation durchlaufen hat, wonach er bei
weiterer Verfolgung über Sensoren entweder direkt oder
über eine Handvorbereitungsstation zu einer Spulstelle
gelangt und von dort evtl. nach mehrmaligem Durchlaufen
der Schleife der Kopsvorbereitungsstation, ggf. Handvor
bereitungsstation der Spulmaschine diese leer oder fast
leer (nicht abspulbarer Fadenrest) evtl. nach Abzug des
Fadenrestes endgültig verläßt.
9. Verfahren nach Anspruch 8, wobei mehrere Ringspinnma
schinen und mehrere Kopsvorbereitungsstationen vorge
sehen sind, dadurch gekennzeichnet, daß ein erstes
Transportsystem vorgesehen ist, welches die Kopse der
Ringspinnmaschinen zu den Kopsvorbereitungsstationen
führt ohne feste Zuordnung zwischen einzelnen Ringspinn
maschinen und einzelnen Kopsvorbereitungsstationen, daß
ein zweites Transportsystem vorgesehen ist, welches von
den Kopsvorbereitungsstationen zu den Vorlageplätzen der
Spulmaschinen führt, und zwar auch ohne feste Zuordnung
zwischen den einzelnen Kopsvorbereitungsstationen und
den Vorlageplätzen der Spulmaschine bzw. der Spulma
schinen, und daß ein drittes Transportsystem vorgesehen
ist, das die teilweise abgewickelten Kopse an die
Kopsvorbereitungsstationen zurückführt, auch hier ohne
feste Zuordnung und eine leere oder fast leere Spule
(nicht abspulbarer Fadenrest) evtl. nach Abzug des
Fadenrestes an eine Kopssammelstelle bzw. zu den
Spinnstellen der Ringspinnmaschinen zurückführt.
10. Verfahren zur Materialflußermittlung in einer Textilver
arbeitungsanlage, insbesondere in einer Spinnerei, bei
der das Material von einer Mehrzahl von Verarbeitungsma
schinen verarbeitet und zu und von den Verarbeitungsma
schinen über Transportsysteme transportiert und ggf. an
mindestens einer Lagerstelle eines Lagers gelagert wird,
wobei die Verarbeitungsmaschinen aus mehreren einzelnen
Verarbeitungsstellen bestehen können, dadurch gekenn
zeichnet, daß ein Flockenstrom durch Abtragung von
Faserballen erzeugt wird und über Putzmaschinen und/oder
Mischmaschinen geöffnet, gereinigt und gemischt wird, so
daß ein Fasergebilde entsteht; daß die konkrete Ausle
gung wenigstens eines Teils der Anlage in einem Rechner
nachgebildet wird, daß der zeitliche Verlauf der
Ballenabtragung mit Zuordnung der relativen Position des
Abtragorganes und den Ballen zu dem Zeitpunkt des
Abtragens ermittelt wird; daß über Sensoren Angaben zu
den Durchflußmengen bei durchströmten Maschinen sowie zu
dem Inhalt von flockenspeichernden Einrichtungen der
Maschine ermittelt werden und zwecks Synchronisierung
der Nachbildung mit der Wirklichkeit in den Rechner
eingegeben werden; daß der Betriebszustand der einzelnen
Maschinen und Transportsysteme ermittelt wird und ein
Modell des dynamischen Verhaltens des Materialflusses im
Rechner erstellt wird, und daß mit Hilfe dieses
dynamischen Modells ein Logbuch oder mehrere Logbücher
erstellt wird bzw. erstellt werden, in dem bzw. in denen
die zeitliche Zuordnung des verarbeiteten Materials zu
dem eingehenden Material festgehalten wird.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß
bei der Ballenabtragung Marken erzeugt werden, beispiels
weise beim Wechsel von einem Ballen zum nächsten bei der
Abtragung dieser Ballen, oder bei jedem Durchlauf einer
Ballenabtragmaschine, oder in vorbestimmbaren zeitlichen
Abständen, welche eine zeitliche Markierung der Ballen
abtragung und eine Zuordnung zu den einzelnen Ballen
ermöglicht, wobei die Fortpflanzung dieser Marken ent
sprechend der Nachbildung des Materialflusses im dynamischen
Modell ermittelt wird und diese Fortpflanzungsinformation
zur Erstellung des Logbuches bzw. der Logbücher
verwendet wird, das bzw. die die Mindestangaben
zu dem stattgefundenen Markentransport vom Markenübernahmeort
(Entstehungsort) zum Markenübergabeort
(Freigabeort) enthält bzw. enthalten.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß
eine Marke bedeutet, Angaben zu entweder
- a) Zeit und Ort der Entstehung des Materialpaketes, das sie repräsentiert, oder
- b) eine Kennzeichnung des Ballens, der im Zeitpunkt der Entstehung der Marke abgetragen wurde und beispielsweise nähere Angaben zu dem Teil des Ballens, aus dem sie entstanden ist, und ggf.
- c) Angabe zu der Masse des Materialpaketes, das sie repräsentiert.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 10 bis
12, dadurch gekennzeichnet, daß bei Aufteilung von
Flocken, beispielsweise zwischen einzelnen Schächten
oder an Abzweigungen die Marke entsprechend der Anzahl
der abfließenden Materialströme und ggf. entsprechend
den jeweiligen Materialstromverhältnissen aufgeteilt
wird.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 10 bis
13, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer Verfahrenslinie,
bestehend aus einer Ballenabtragmaschine, einer
Mischmaschine und aus Karden für die Ballenabtragma
schine, für die Mischmaschine und für jede Karde ein
jeweiliges Logbuch geschrieben wird.
15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 10 bis
14, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer Verfahrens
linie, bestehend aus Ballenabtragmaschinen, Reinigungsma
schinen, Öffnungsmaschinen, Mischmaschinen und mehreren
Karden, verbunden durch Transportsystem wie Rohrleitun
gen, ggf. mit eigenen Gebläsen, für jede Maschine und
jedes Transportsystem ein eigenes Logbuch geschrieben
wird.
16. Verfahren zur Materialflußermittlung in einer Textilver
arbeitungsanlage, insbesondere in einer Spinnerei, bei
der das Material von einer Mehrzahl von Verarbeitungsma
schinen verarbeitet und zu und von den Verarbeitungsma
schinen über Transportsysteme transportiert und ggf. an
mindestens einer Lagerstelle eines Lagers gelagert wird,
wobei die Verarbeitungsmaschinen aus mehreren einzelnen
Verarbeitungsstellen bestehen können, dadurch gekenn
zeichnet, daß für eine ausgewählte Verarbeitungsmaschine
oder für mehrere ausgewählte Verarbeitungsmaschinen
sowie für ein ausgewähltes Transportsystem oder mehrere
ausgewählte Transportsysteme und ggf. auch für ein
ausgewähltes Materiallager oder mehrere ausgewählte
Materiallager Logbücher oder Dateien über die stattge
fundenen Materialflußvorgänge in einem Rechner oder in
mehreren Rechnern geschrieben und abgespeichert werden,
ohne daß eine direkte Markierung des Materials oder
evtl. vorhandene Gebinde für das Material vorgenommen
wird, und daß der bzw. die Rechner den Materialfluß
durch die Verknüpfung der in den einzelnen Dateien ent
haltenen Daten ermittelt bzw. ermitteln und ggf. mit an
deren Betriebsdaten für eine vorausschauende Betrachtung
des erwarteten Materialflusses anwendet bzw. anwenden.
17. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem
oder mehreren der vorhergehenden Patentansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß bei einem Transportsystem an
jedem Materialübernahmeort sowie an jedem Materialüberga
beort und an jedem dazwischengelegenen Übergang zwischen
einem Transportkanal und einem nachfolgenden Transport
kanal, zwischen einem Transportkanal und einer Weiche,
zwischen einer Weiche und einem Transportkanal und
zwischen einer Weiche und einer nachfolgenden Weiche ein
Sensor vorgesehen ist, daß alle Sensoren an einem für
das Transportsystem zuständigen Rechner anlegbar sind,
und daß der Rechner ein Programm enthält, das die Erstel
lung eines Logbuches oder mehrerer Logbücher vornimmt,
in dem bzw. in denen Angaben zu den stattgefundenen
Transportvorgängen zwischen den Materialübernahme- und
Materialübergabeorten festgehalten sind.
18. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem
oder mehreren der vorhergehenden Verfahrensansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß bei jeder Verarbeitungsma
schine bzw. bei jeder ausgewählten Verarbeitungsmaschine
Sensoren zur Überwachung der zeitlichen und örtlichen
Wechsel an den Vorlageplätzen und Ablageplätzen vorge
sehen sind, wobei ggf. nur ein Vorlageplatz und ein
Ablageplatz vorhanden sein müssen; daß diese Sensoren an
den für diese Verarbeitungsmaschine zuständigen Rechner
angeschlossen sind, daß dieser Rechner zusätzlich minde
stens einen Eingang aufweist, über den Angaben zu Ände
rungen des Maschinenzustandes in den Rechner einspeisbar
sind, wobei die an den Vorlage- und Ablageplätzen vorhan
denen Sensoren ggf. durch diejenigen Sensoren ersetzt
werden können, die an den Materialübergabeorten bzw. Ma
terialübernahmeorten des der Verarbeitungsmaschine vorge
schalteten Transportsystems bzw. der Verarbeitungsmaschi
ne nachgeschalteten Transportsystems vorgesehen sind,
und daß der Rechner ein Programm enthält, das die Erstel
lung eines Logbuches oder mehrerer Logbücher vornimmt,
in dem bzw. in denen der Materialfluß zwischen diesen
Plätzen durch zeitlich und örtliche Kennzeichnung und
Registrierung aller Wechsel von Materialeinheiten auf
diesen Plätzen festhaltbar ist.
19. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem
der Ansprüche 10 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß bei
der Ballenabtragmaschine ein Sensor oder mehrere Senso
ren vorgesehen ist bzw. sind, welche an einen für die
Putzerei zuständigen Computer angeschlossen sind, daß
der Rechner Eingänge für Angaben zu den Fasermengen in
den Speichern, zu dem Fasermaterialstrom, zu dem Be
triebszustand und zu der Geschwindigkeit der einzelnen
in der Putzerei vorhandenen Maschinen aufweist und ein
Programm ermöglicht, das die Erstellung eines Logbuches
oder mehrerer Logbücher enthält, in dem bzw. in denen
die zeitliche Zuordnung des in diesen Maschinen verarbei
teten Materials zu dem eingehenden Material festhaltbar
ist.
20. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 17,
18 und 19, dadurch gekennzeichnet, daß beim Vorhanden
sein von mehreren einzelnen Rechnern diese miteinander
und ggf. auch mit einem Leitrechner über Busleitungen
verbunden sind, um die Materialflußverfolgung durch
Verknüpfung der Angaben in den verschiedenen Logbüchern
und Dateien vorzunehmen.
Priority Applications (5)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE4024307A DE4024307A1 (de) | 1990-07-31 | 1990-07-31 | Verfahren zur materialflussermittlung in einer textilverarbeitungsanlage |
JP3515714A JPH05500543A (ja) | 1990-07-31 | 1991-07-19 | 繊維処理設備における材料流検出方法 |
CS92913A CZ91392A3 (en) | 1990-07-31 | 1991-07-19 | Method of determining flow of material in textile treating devices |
EP91912419A EP0495029A1 (de) | 1990-07-31 | 1991-07-19 | Verfahren zur materialflussermittlung in einer textilverarbeitungsanlage |
PCT/CH1991/000151 WO1992002670A1 (de) | 1990-07-31 | 1991-07-19 | Verfahren zur materialflussermittlung in einer textilverarbeitungsanlage |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE4024307A DE4024307A1 (de) | 1990-07-31 | 1990-07-31 | Verfahren zur materialflussermittlung in einer textilverarbeitungsanlage |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE4024307A1 true DE4024307A1 (de) | 1992-02-06 |
Family
ID=6411389
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE4024307A Withdrawn DE4024307A1 (de) | 1990-07-31 | 1990-07-31 | Verfahren zur materialflussermittlung in einer textilverarbeitungsanlage |
Country Status (5)
Country | Link |
---|---|
EP (1) | EP0495029A1 (de) |
JP (1) | JPH05500543A (de) |
CZ (1) | CZ91392A3 (de) |
DE (1) | DE4024307A1 (de) |
WO (1) | WO1992002670A1 (de) |
Cited By (9)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE4334472A1 (de) * | 1992-10-12 | 1994-04-14 | Rieter Ag Maschf | Maschinenüberwachungssystem |
DE4301079A1 (de) * | 1993-01-16 | 1994-07-21 | Neuenhauser Maschbau Gmbh | Verfahren zum Wechseln von Schußspulen an Webmaschinen |
DE4320403A1 (de) * | 1993-06-19 | 1994-12-22 | Truetzschler Gmbh & Co Kg | Verfahren und Vorrichtung zum Bereitstellen von Faserballen z. B. aus Baumwolle, Chemiefasern u. dgl. in einer Reihe entlang z. B. einer Faserballenabtragmaschine |
US5509179A (en) * | 1990-06-25 | 1996-04-23 | Mondini; Giancarlo | Autoleveller draw frame having process feed back control system |
DE10257200A1 (de) * | 2002-12-06 | 2004-06-24 | Infineon Technologies Ag | Verfahren zum Ermitteln einer Verteilung von physikalischen Objekten auf Anlagen eines Anlagensystems, Vorrichtung, Computerlesbares Speichermedium und Programm-Element |
CN102859454A (zh) * | 2010-04-27 | 2013-01-02 | 三菱电机株式会社 | 数控装置 |
WO2020127489A1 (en) * | 2018-12-21 | 2020-06-25 | Oerlikon Textile Gmbh & Co. Kg | A texturing machine and a method for associating spinning end product data with texturing end product data thereon |
DE102020007480A1 (de) | 2020-10-30 | 2022-05-05 | Motan Holding Gmbh | Anlage zur Förderung von Material, insbesondere von Schüttgut, vorzugsweise auf dem Gebiet von Spritzgussmaschinen |
DE102021110536A1 (de) | 2021-04-26 | 2022-10-27 | Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft | Verfahren zur Überwachung einer Förderanlage mit Förderelementen, Computerprogramm sowie elektronisch lesbarer Datenträger |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE102009033600A1 (de) * | 2009-04-06 | 2010-10-07 | Siemens Aktiengesellschaft | Lastabhängiges Routing in Materialflusssystemen |
Citations (11)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CH410718A (de) * | 1962-02-17 | 1966-03-31 | Reiners Walter Dr Ing | Verfahren zur Qualitätskontrolle des Arbeitsergebnisses von Spinnstellen |
CH550260A (de) * | 1970-05-26 | 1974-06-14 | Toyoda Automatic Loom Works | Verfahren und vorrichtung zur automatischen steuerung einer spinnoperation mittels einer rechenanlage. |
DE3237864A1 (de) * | 1982-10-13 | 1984-04-19 | Trützschler GmbH & Co KG, 4050 Mönchengladbach | Verfahren und vorrichtung zum steuern und/oder regeln einer spinnereivorbereitungsanlage |
DE3434549A1 (de) * | 1984-09-20 | 1985-08-29 | Daimler-Benz Ag, 7000 Stuttgart | Schweisspresse fuer karosserieteile |
DE3603002A1 (de) * | 1985-01-31 | 1986-08-14 | Murata Kikai K.K., Kyoto | Steueranordnung fuer eine spinnmaschine |
DE3509974A1 (de) * | 1985-03-20 | 1986-09-25 | Herbert Kannegiesser Gmbh + Co, 4973 Vlotho | Verfahren zum foerdern von textilien zu bearbeitungs-/behandlungs-vorrichtungen und foerdervorrichtungen zur durchfuehrung des verfahrens |
DE3513295A1 (de) * | 1985-04-13 | 1986-10-16 | Trützschler GmbH & Co KG, 4050 Mönchengladbach | Verfahren und vorrichtng zum abtragen von faserballen |
DE3707344A1 (de) * | 1987-03-07 | 1988-09-15 | Giselher Valk & Partner Gmbh P | Verfahren zur stueck- und/oder partieidentifizierung und -lokalisierung sowie datentraeger und datenerfassungseinrichtung zur durchfuehrung des verfahrens |
DE3906508A1 (de) * | 1988-03-01 | 1989-09-14 | Murata Machinery Ltd | Qualitaetssteuervorrichtung fuer eine spinnerei |
DE3924274A1 (de) * | 1989-07-22 | 1991-01-31 | Zinser Textilmaschinen Gmbh | Transporteinrichtung zum zufuehren und abtransportieren von vollen und leeren packungstraegern zu und von wenigstens einer spinnereimaschine |
DE3924779A1 (de) * | 1989-07-26 | 1991-01-31 | Rieter Ag Maschf | Verfahren und vorrichtung zum betrieb einer spinnereilinie |
Family Cites Families (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US4294066A (en) * | 1978-04-26 | 1981-10-13 | Parks-Cramer Company | Method and apparatus for displaying specific spinning machine operating conditions |
DE3332899A1 (de) * | 1983-09-13 | 1985-03-28 | W. Schlafhorst & Co, 4050 Mönchengladbach | Verfahren und vorrichtung zum geordneten abgeben hergestellter kreuzspulen |
IT1222731B (it) * | 1987-09-25 | 1990-09-12 | Savio Spa | Metodo ed apparecchio per prelevare,trasferire ed ordinare bobine tessili |
US4916625A (en) * | 1988-09-08 | 1990-04-10 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Inferential time-optimized operation of a fiber producing spinning machine by computerized knowledge based system |
-
1990
- 1990-07-31 DE DE4024307A patent/DE4024307A1/de not_active Withdrawn
-
1991
- 1991-07-19 JP JP3515714A patent/JPH05500543A/ja active Pending
- 1991-07-19 EP EP91912419A patent/EP0495029A1/de not_active Withdrawn
- 1991-07-19 CZ CS92913A patent/CZ91392A3/cs unknown
- 1991-07-19 WO PCT/CH1991/000151 patent/WO1992002670A1/de not_active Application Discontinuation
Patent Citations (11)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CH410718A (de) * | 1962-02-17 | 1966-03-31 | Reiners Walter Dr Ing | Verfahren zur Qualitätskontrolle des Arbeitsergebnisses von Spinnstellen |
CH550260A (de) * | 1970-05-26 | 1974-06-14 | Toyoda Automatic Loom Works | Verfahren und vorrichtung zur automatischen steuerung einer spinnoperation mittels einer rechenanlage. |
DE3237864A1 (de) * | 1982-10-13 | 1984-04-19 | Trützschler GmbH & Co KG, 4050 Mönchengladbach | Verfahren und vorrichtung zum steuern und/oder regeln einer spinnereivorbereitungsanlage |
DE3434549A1 (de) * | 1984-09-20 | 1985-08-29 | Daimler-Benz Ag, 7000 Stuttgart | Schweisspresse fuer karosserieteile |
DE3603002A1 (de) * | 1985-01-31 | 1986-08-14 | Murata Kikai K.K., Kyoto | Steueranordnung fuer eine spinnmaschine |
DE3509974A1 (de) * | 1985-03-20 | 1986-09-25 | Herbert Kannegiesser Gmbh + Co, 4973 Vlotho | Verfahren zum foerdern von textilien zu bearbeitungs-/behandlungs-vorrichtungen und foerdervorrichtungen zur durchfuehrung des verfahrens |
DE3513295A1 (de) * | 1985-04-13 | 1986-10-16 | Trützschler GmbH & Co KG, 4050 Mönchengladbach | Verfahren und vorrichtng zum abtragen von faserballen |
DE3707344A1 (de) * | 1987-03-07 | 1988-09-15 | Giselher Valk & Partner Gmbh P | Verfahren zur stueck- und/oder partieidentifizierung und -lokalisierung sowie datentraeger und datenerfassungseinrichtung zur durchfuehrung des verfahrens |
DE3906508A1 (de) * | 1988-03-01 | 1989-09-14 | Murata Machinery Ltd | Qualitaetssteuervorrichtung fuer eine spinnerei |
DE3924274A1 (de) * | 1989-07-22 | 1991-01-31 | Zinser Textilmaschinen Gmbh | Transporteinrichtung zum zufuehren und abtransportieren von vollen und leeren packungstraegern zu und von wenigstens einer spinnereimaschine |
DE3924779A1 (de) * | 1989-07-26 | 1991-01-31 | Rieter Ag Maschf | Verfahren und vorrichtung zum betrieb einer spinnereilinie |
Non-Patent Citations (4)
Title |
---|
BECKER, Herbert: Interkama 80, In: VDI-Z 123, Nr.1/2, Jan. I/II,S.15-21 * |
BEHRENS, Uwe: Rechnergestützte Transportsysteme in der textilen Fertigung. In: Melliand Textil- berichte 7/1985, S.499-503 * |
MÜNNEKEHOFF, G.: Automatisches Doffen und Spulen- transport in Spinnerei und Teturierung. In: Chemiefasern/Textilindustrie, 39./91.Jg., Januar 1989, S.35-52 * |
ZÜND, Marcel: Mikroelektronik - heutige und zu- künftige Einsatzgebiete in Spinnereibetrieben. In: Melliand Textilberichte 6/1985, S.401-407 * |
Cited By (14)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US5509179A (en) * | 1990-06-25 | 1996-04-23 | Mondini; Giancarlo | Autoleveller draw frame having process feed back control system |
DE4334472A1 (de) * | 1992-10-12 | 1994-04-14 | Rieter Ag Maschf | Maschinenüberwachungssystem |
DE4301079A1 (de) * | 1993-01-16 | 1994-07-21 | Neuenhauser Maschbau Gmbh | Verfahren zum Wechseln von Schußspulen an Webmaschinen |
DE4320403A1 (de) * | 1993-06-19 | 1994-12-22 | Truetzschler Gmbh & Co Kg | Verfahren und Vorrichtung zum Bereitstellen von Faserballen z. B. aus Baumwolle, Chemiefasern u. dgl. in einer Reihe entlang z. B. einer Faserballenabtragmaschine |
US5441143A (en) * | 1993-06-19 | 1995-08-15 | Trutzschler Gmbh & Co. Kg | Method and apparatus for arranging fiber bales in a single row in preparation for a fiber tuft detaching operation |
CN1720488B (zh) * | 2002-12-06 | 2010-12-08 | 因芬尼昂技术股份公司 | 决定站系统中站上物品分布的方法和装置 |
DE10257200A1 (de) * | 2002-12-06 | 2004-06-24 | Infineon Technologies Ag | Verfahren zum Ermitteln einer Verteilung von physikalischen Objekten auf Anlagen eines Anlagensystems, Vorrichtung, Computerlesbares Speichermedium und Programm-Element |
CN102859454A (zh) * | 2010-04-27 | 2013-01-02 | 三菱电机株式会社 | 数控装置 |
US9002500B2 (en) | 2010-04-27 | 2015-04-07 | Mitsubishi Electric Corporation | Numerical control device |
CN102859454B (zh) * | 2010-04-27 | 2015-05-20 | 三菱电机株式会社 | 数控装置 |
WO2020127489A1 (en) * | 2018-12-21 | 2020-06-25 | Oerlikon Textile Gmbh & Co. Kg | A texturing machine and a method for associating spinning end product data with texturing end product data thereon |
CN111349991A (zh) * | 2018-12-21 | 2020-06-30 | 欧瑞康纺织有限及两合公司 | 一种假捻变形机及其用于关联纺丝成品数据和假捻变形成品数据的方法 |
DE102020007480A1 (de) | 2020-10-30 | 2022-05-05 | Motan Holding Gmbh | Anlage zur Förderung von Material, insbesondere von Schüttgut, vorzugsweise auf dem Gebiet von Spritzgussmaschinen |
DE102021110536A1 (de) | 2021-04-26 | 2022-10-27 | Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft | Verfahren zur Überwachung einer Förderanlage mit Förderelementen, Computerprogramm sowie elektronisch lesbarer Datenträger |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
WO1992002670A1 (de) | 1992-02-20 |
EP0495029A1 (de) | 1992-07-22 |
CZ91392A3 (en) | 1994-12-15 |
JPH05500543A (ja) | 1993-02-04 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
EP3802927B1 (de) | Ringspinnanlage und verfahren zu ihrem betrieb | |
EP0712949B1 (de) | Prozess-Steuerung im Textilbetrieb | |
DE19505023B4 (de) | Textilmaschine mit einer zentralen Steuereinrichtung und dezentralen Steuereinrichtungen an den Arbeitsstellen | |
DE112015003528T5 (de) | System zum Überwachen physikalischer Parameter von Textilmaschinen und Verfahren zur vorausschauenden Instandhaltung | |
EP3008003B1 (de) | Verfahren und spulstelle zur verbesserung eines spulprozesses einer textilmaschine | |
EP0513339A1 (de) | Prozess-steuerung im textilbetrieb | |
DE4024307A1 (de) | Verfahren zur materialflussermittlung in einer textilverarbeitungsanlage | |
EP3052416B1 (de) | Garnreiniger sowie damit ausgerüstete spinnstelle einer spinnmaschine sowie verfahren zum betrieb einer spinnstelle | |
DE102016007779A1 (de) | Verfahren zum Überwachen des ordnungsgemäßen Arbeitens der Spinnstellen einer Ringspinnmaschine | |
DE102010034971A1 (de) | Textilmaschine | |
DE4209203A1 (de) | Spinn-/spulmaschinenkombination mit einer vorrichtung zum ueberwachen des ordnungsgemaessen arbeitens der einzelnen spinnstellen | |
DE3635576C2 (de) | Verfahren und Anlage zum Vorgarnspulenwechsel | |
DE4306095A1 (de) | Verfahren und Einrichtung zum Steuern einer vernetzten Anlage | |
EP3802389B1 (de) | Automatische ringspinnanlage und verfahren zu ihrem automatischen betrieb | |
DE4334472A1 (de) | Maschinenüberwachungssystem | |
DE4229234C2 (de) | Verfahren und Anlage zum Steuern und Planen von Betriebsabläufen in einem Textilwerk | |
DE2647118A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zur bestimmung der haeufigkeit von garnspleissungen in einer automatischen spinnmaschine | |
DE102005036964A1 (de) | System zur Störfallerkennung und Störfallanalyse | |
EP0381960B1 (de) | Transporteinrichtung | |
DE2546436A1 (de) | Entlang einer spinnmaschine, insbesondere eine offenend-spinnmaschine verfahrbare wartungsvorrichtung | |
EP0528003A1 (de) | Verfahren und einrichtung zum steuern einer vernetzten anlage | |
EP0431268A1 (de) | Anlage bzw. Anlagesteuerung zum Fördern von Flyerspulen auf eine Ringspinnmaschine | |
EP0501913B1 (de) | Verfahren zum Betrieb einer aus einer Kopsvorbereitungsstation, einem Umlaufpuffer und mehreren Spulstellen bestehenden Spulmaschine | |
DE3900507A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zur durchfuehrung eines blockwechsels bei einer ringspinnmaschine | |
DE102016110897A1 (de) | Spinnereivorbereitungsmaschine in Form einer Strecke sowie Verfahren zum Betreiben einer solchen |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
OM8 | Search report available as to paragraph 43 lit. 1 sentence 1 patent law | ||
8139 | Disposal/non-payment of the annual fee |