DE3237864A1

DE3237864A1 - Verfahren und vorrichtung zum steuern und/oder regeln einer spinnereivorbereitungsanlage

Info

Publication number: DE3237864A1
Application number: DE19823237864
Authority: DE
Inventors: Fritz 4050 Mönchengladbach Hösel; Ferdinand Dipl.-Ing. 4152 Kempen Leifeld
Original assignee: Truetzschler GmbH and Co KG
Current assignee: Truetzschler GmbH and Co KG
Priority date: 1982-10-13
Filing date: 1982-10-13
Publication date: 1984-04-19
Anticipated expiration: 2002-10-14
Also published as: IT1166947B; CH661291A5; DE3237864C2; FR2534600B1; GB2132382A; GB8327261D0; ES526444A0; ES8405858A1; JPS59168132A; GB2132382B; IN162942B; FR2534600A1; IT8322901A0

Description

TRÖTZSCHLER GMBH. & CO. KG. · MÖNCHENGLADBACH 3 20543

Verfahren und Vorrichtung zum Steuern und/oder Regeln einer Spinnereivorbereitungsanlage

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Steuern und/ oder Regeln einer Spinnereivorbereitungsanlage, die aus mehreren Baugruppen besteht, wobei jede Baugruppe mehr als eine Maschine aufweist, bei dem Art und Menge der Verarbeitung des Fasermaterials gemessen und gesteuert bzw. geregelt werden und umfaßt eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

In der Praxis werden Spinnereivorbereitungsanlagen im Materialdurchgang so gesteuert, daß die Materialtransportwalze in der Maschine im Stop-and-go-Betrieb angetrieben wird, je nach Anforderung der nachfolgenden Anlageneinrichtung. Die Nachfolgemaschinen sind in der Regel Materialspeicher oder enthalten Materialspeicher. Die Füllzustände werden überlicherweise von Fühlern mit ja-nein-Funktion abgefragt, z. B. Fotozelle oder elektronischer Druckschalter (EDS) zur Erfassung des Gegendruckes, der ein Maß für den Füllstand der Nachfolgean-

lage ist. Diese Fühler steuern dann entsprechend der ja-nein-Feststellung Betrieb oder Nichtbetrieb des Materialtransportantriebes. Dieses Verfahren hat den Nachteil, daß in den Pausenzeiten keine Auflöse- und Reinigungsarbeit stattfindet, während in der Arbeitsphase gegenüber dem Durchschnittsdurchsatz erhöhte Arbeit stattfinden muß. Da die Reinigungs- und Öffnungsergebnisse aber um so günstiger werden, je geringer der Durchsatz ist, verschlechtert sich das Ergebnis um so mehr, je größer die Pausenzeiten sind.

Bei einem Pausen-Laufzeitverhältnis von z. B. 50 zu muß während der Arbeitsphase die doppelte Menge gegenüber der Durchschnittsmenge durchgesetzt· werden.

Bei einem bekannten Verfahren werden Einzelmaschinen mit Einzelmaschinensteuerungen ausgerüstet und zu Anlagen zusammengebaut. Die Koordination der Betriebszustände, die für die Materialbehandlung und den Transport des Materials erforderlich ist, wird von einem Zentralschaltschrank übernommen, in dem die Verknüpfungen in Relaistechnik verwirklicht werden. Das führt zwangsläufig dazu, daß in der Regel die Maschinen im Verbund bezüglich des Materialdurchsatzes im Stop-andgo-Betrieb arbeiten. Da die meisten Effekte, z. B. Reinigungsgrad und Öffnunisgrad, produktionsabhängig in der Form sind, daß diese Effekte um so besser sind, je geringer der Durchsatz ist, wird bei. dem bekannten Verfahren die Anlage nicht optimal genutzt.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen, das die genannten Nachteile vermeidet, das insbesondere

eine zentrale Steuerung und Kontrolle der Art und Menge der Verarbeitung des Fasermaterials erlaubt und das anlagemäßig weniger aufwendig und störanfällig ist.

Die Lösung dieser Aufgabe erfolat durch die kennzeichnenden Merkmale des Patentanspruchs 1.

Erfindungsgemäß wird eine Microprozessor-Zentralsteuerung als Gesamtanlagensteuerung eingesetzt. Diese Steuerung enthält in Speichern die proportionalen Zuordnungen von Ist-Werten, Soll-Werten und Stellgrößen für jeden in der Gesamtanlage erforderlichen Regelkreis. Weiterhin enthält die Steuerung einen Rechner und Programmspeicher für logische Verknüpfungen. An diese Steuerung werden sämtliche Maschinen und Aggregate angeschlossen. Die Verknüpfung mit den Maschinen sieht Ein- und Ausgänge vor. Die für den Betrieb einer jeden Einheit erforderlichen Ist-Größen/ wie Luftdruck/ Drehzahlen, Stillstand, Füllstand, Materialgewicht u. dgl. werden der Steuerung zugeführt. Die für die Maschine erforderlichen Eingangsgrößen werden als Ausgangsgröße der Steuerung der Maschine zugeführt. Über den Rechner werden innerhalb der Steuerungen Soll - (aus Speicher) und Ist - (aus Eingangsgröße in Steuerung) - Wertvergleiche vorgenommen und die Stellgröße ermittelt; diese Stellgröße wird als Steuerungsausgangsgröße der Maschine als Eingangsgröße zugeleitet. Darüber hinaus besteht die Möglichkeit, auch proportionale Zuordnungen von'Daten unterschiedlicher Maschinen einzuspeichern, zu vergleichen und gegenseitig zu beeinflussen. Dadurch können beispielsweise die Kardenbandstärke und die Kardenproduktion als Hauptsollwerte für die Gesamtanlage vorgegeben werden. Von dieser Stel-

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le aus werden dann alle Werte nach vorn bis zum Ballenöffner, z. B. BLENDOMAT, selbsttätig über die Steuerung geregelt. Ein besonderer Vorzug des Verfahrens liegt darin, daß bei kontinuierlichem Materialdurchgang bessere Ergebnisse, z. B. bezüglich der Reinigung und öffnung, erzielt werden.

Vorzugsweise wird eine Microcomputer-Zentralsteuer- und Regeleinheit als Gesamtanlagensteuerung und -regelung eingesetzt.

Erfindungswesentlich ist die zentrale Steuerung bzw. Regelung und Kontrolle aller Meß-, Befehls- und Stellsignale bei der Verarbeitung des Faserrnaterials durch den Microcomputer (Microprozessorsystem). Der Microcomputer wird also für Regelfunktionen eingesetzt, z. B. Drehzahlregelung der Speisewalze, des Abnehmers u. dgl. Der Microcomputer wird außerdem für Steuerfunktionen eingesetzt, z. B. Ein-/Aus-Schaltung der Karde oder Krempel, Steuerung der Geschwindigkeitsstufen der Walzen, z. B. des Vorreißers, der Trommel, des Abnehmers für Anlagegang, Schnellgang und Langsamgang u. dgl.

Das System enthält die Anweisung, den Microcomputer auf eine neue, bisher nicht übliche und auch nicht naheliegende Art und Weise zu benutzen, nämlich zur Verknüpfung technischer Merkmale. Durch die Erfindung erfolgt eine neue und erfinderische Verwendung des Microcomputers zur Beeinflussung des Produktionsvorganges. Wichtig ist die Verknüpfung des Microcomputers mit technischen Merkmalen, wobei eine neue.erfinderische Brauchbarkeit der Anlage gelehrt wird.

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Erfindunqsgemäß ist es möglich, durch die Anwendung eines elektronischen Microcomputer-Steuer- und Regelgerätes in sehr erheblichem Umfang apparativen Aufwand zu vermeiden. Insbesondere wird vermieden, daß für jede zu regelnde Größe ein eigener Regelkreis mit eigenem Regelgerät eingesetzt werden muß. Die Regelung maschinenbezogener und fasertechnologischer Kenndaten erfolgt nicht mehr getrennt, sondern zusammen in der erfindungsgemäßen Vorrichtung. Der besondere Vorteil besteht darin, daß dadurch die maschinenbezogenen und fasertechnologischen Kenndaten miteinander verknüpft und wechselweise aufeinander einwirken können. Beispielsweise können die Ist-Werte der Banddickenmessung (fasertechnologisch) im Steuergerät verarbeitet und als (maschinenbezogene) Regelgrößen für die Drehzahl der Einzugswalze und/oder des Abnehmers der Karde ausgegeben werden. Weiterhin können beispielsweise die für eine bestimmte Faserpartie optimalen fasertechnologischen Kenndaten wie Verzug, Produktionsgeschwindigkeit u. dgl. gemessen und im Steuergerät gespeichert werden, so daß bei späterer Verarbeitung der gleichen Partie die gleichen maschinenbezogenen Regelgrößen der Walzen der Karde eingestellt werden. Schließlich können erforderliche fasertechnologische Kenndaten auf die möglichen Maschinenleistungen abgestimmt und dadurch die Beziehung Kardiertechnologie zur Kardenkonstruktion optimiert werden. Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß'für andere Funktionen, z. B. des Antriebes und/oder der Kardiertechnologie über gewünschte, eingebbare Kennkurven ein bestimmtes Regelverhalten verwirklicht werden kann. Im Ergebnis werden die für die Kardiertechnologie notwendigen Informationen (Drehzahlen, Banddicke, Drehzahlverhältnisse u. dgl.) in optimaler Weise zentral erfaßt, ausgewertet und verarbeitet.

Die Erfindung umfaßt auch eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, bei der den Baugruppen oder Einzelmaschinen der Spinnereivorbereitungsanlage Meßglieder für fasermaterial- und/oder maschinenbezogene Werte zugeordnet sind, die mit der Microcomputer-Zentralsteuer- und Regeleinheit in Verbindung stehen, der den Baugruppen und Einzelmaschinen zugeordnete Stellglieder nachgeordnet sind.

Weitere vorteilhafte Ausbildungen der Erfindung sind in den Ansprüchen 4 bis 6 wiedergegeben.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von zeichnerisch dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. 15

Es zeigt:

Fig. 1 Schematisch die erfindungsgemäße

Verknüpfung einer Spinnereivorbereitungsanlage mit einer zentralen

Microcomputer-Zentralsteuer- und Regeleinheit,

Fig. 2 ein Blockschaltbild des Aufbaus der Microcomputer-Zentralsteuer-

und Regeleinheit und

Fig. 3 ein Blockschaltbild der maschinenbezogenen Steuer- bzw. Regeleinheiten für einen Kardenspeiser und ei

ne Karde.

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Figur 1 zeigt eine Putzereilinie, deren Maschinen durch Rohrleitungen miteinander verbunden sind. Eine Reihe von hintereinander frei aufgestellten Faserballen 1 (Ballenschau) wird durch einen Ballenöffner 2, z. B. Trützschler-BLENDOMAT, abgearbeitet. Die von dem Ballenöffner 2 abgenommenen (nicht dargestellten) Faserflocken werden durch eine Transportleitung 3 einem Reiniger 4, z. B. einem Axi-flo, zugeführt. Dem Reiniger 4 folgt ein Mischer 5, z. B. ein Multimischer mit mehreren Kammern. Die Faserflocken gelangen mit der Transportluft in einen Kondenser 6, der die Fasern von der Transportluft trennt. Dem Kondenser 6 ist eine Beschickungseinrichtung 7 mit Füllschacht für einen Reiniaer 8, z. B. Sägezahnreiniger, .nachgeordnet. Vom Reiniger 8 gelange" die Faserflocken über einen weiteren Kondenser 9 mit Beschickungsschacht 10 in einen Feinöffner 10, von dem die Faserflocken über einen Transportventilator 11 in eine Verteilerleitung 12 für mehrere Kardenspeiser 13a, 13b mit Füllschächten, z. B.

Trützschler-EXACTAFEED, geführt werden. Aus den Kardenspeisern 13a, 13b gelangen die Faserflocken in verdichteter Form als Faserflockenvlies in eine jeweils nachgeordnete Karde 14a, 14b, die ein Faserband 15a, 15b aus parallelisierten Fasern erzeugt, das durch einen Bandtrichter über einen Kannenstock 16a, 16b in eine Kanne 17a, 17b abgelegt und von dort der nächsten Maschine des Spinnereiprozesses, z. B. dem Streckwerk, zugeführt wird.

Dem Ballenöffner 2, Reiniger 4, Mischer 5, Kondenser 6, Beschickungsschacht 7, Reiniger 8, Kondenser 9, Beschickungsschacht 10, Feinöffner 11, Verteilerleitung 12,

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Karden 13a, 13b, Karde 14a, 14b, Bandtrichter 15a, 15b und Kannenstock 16a, 16b sind Meßglieder (sh. Figur 3, Positionen 28, 29, 34, 38, 42) für fasermaterial- und/ oder maschinenbezogene Werte zugeordnet. Diese an sich bekannten Meßglieder können ein elektronischer Druckschalter (EDS) oder ein Strom- oder Spannungsmeßglied sein.

Der Ballenöffner 2 (Fahrantrieb, Höhenverstellung, Öffnerwalze), Reiniqer 4, Multimischer 5 (Zuführung, Abzugswalzen) , Kondenser 6 (Trommelantrieb), Beschickungsschacht 7 (Abzugswalzen), Reiniger 8 (Walzenantrieb), Kondenser 9 (Trommelantrieb), Beschickungseinrichtung (Abzugswalzen, Feinöffner 11 (Öffnerwalzenantrieb), Materialtransportventilator 12a, Kardenspeiser 13a, 13b (Einzugswalzen, Öffnerwalzen, Abzugswalzen), Karde 14a, 14b (Speisewalze, Vorreißer, Trommel, Abnehmer, Abstreichwalzen, Quetschwalzen, .Wanderdeckel), Kannenstock 16a, 16b und ggf. Kanne 17a, 17b weisen regelbare Antriebsmotoren auf (sh. Figur 3, Positionen 31, 36, 40). Diese an sich bekannten Äntriebsmotoren bilden Stellglieder, durch die die Geschwindigkeit der Maschinen und damit die Menge des verarbeiteten Fasermaterials eingestellt werden kann.

Nach Figur 2 ist in der Microcomputer-Zentralsteuer- und Regeleinheit 18 eine anlagespezifische Zentralsteuerung 21 vorgesehen. Zwischen der Zentralsteuerung 21 und den Einzelmaschinen oder Baugruppen der Putzerei ist jeweils eine Steuer- bzw. Regeleinrichtung vorgesehen, z. B. eine Steuereinrichtuna 22 für den Ballenöffner 2, eine Steuereinrichtung 23 für den Mischer 5, eine Steuer-

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einrichtung 24 für den Kardenspeiser 13a und eine Steuereinrichtung 25 für die Karde 14a. Jede Steuereinrichtung 22 bis 25 ist elektrisch über Ein- und Ausgänge einerseits mit der Zentralsteuerung 21 und andererseits mit der jeweils zugehörigen Einzelmaschine 2/ 5, 13a bzw. 14a verbunden. Die Zentralsteuerung 21 ist elektrisch mit einem Leitrechner 26 verbunden, der ggf. Soll-Werte vorzugeben vermag.

· Die Einzelmaschinen und Maschinengruppen arbeiten nach bestimmten Gesichtspunkten zusammen. In der Microcomputer-Znetralsteuer- und Regeleinheit 18 (Steuerungszentrale) sind für die Einzelmaschinen 2, 5, 13a, 14a und Baugruppen bestimmte Steuer- und Regelungseinheiten 22 bis 25 (Programme) vorhanden, die mit der anlagebezogenen Zentralsteuerung 21 in Verbindung stehen. Von dieser erhalten sie in Abhängigkeit der von ihnen abgegebenen Ist-Werte Soll-Werte, die von der Microcomputer-Zentralsteuerung 18 jeweils den entsprechenden Situationen angepaßt bzw. korrigiert werden.

Nach Figur 3 ist in der Seitenwand des unteren Speiseschachtes 27 des Kardenspeisers 13a ein elektronischer Druckschalter 28 angeordnet, der über einen pneumatisch/ elektrischen Wandler 29' mit der Steuereinrichtung 24 in Verbindung steht, innerhalb derer ein Steuer- bzw. Regelgerät 30 (für Kardenspeiser) vorgesehen ist, dessen Ausgang mit dem Antriebsmotor 31 für die Abzugswalzen des Speiseschachtes 27 in Verbindung steht. Die Steuerungseinrichtung 24 (für Kardenspeiser) steht mit der zentralen Steuerungs- bzw. Regeleinheit 21 (für die Anlage) in Verbindung.

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Der Speisewalze 33 der Karde 14a ist ein elektronischer Tachogenerator 34 zugeordnet, der mit der Steuerungseinrichtung 25 in Verbindung steht, innerhalb derer ein Steuer- bzw. Regelgerät 35 (für Speisewalzen) vorgesehen ist, dessen Ausgang mit dem Antriebsmotor 36 für die Speisewalze 33 in Verbindung steht. Dem Abnehmer 3 7 der Karde 14a ist ein elektronischer Tachogenerator 38 zugeordnet, der mit der Steuereinrichtung 25 in Verbindung steht, innerhalb derer ein Steuer- bzw. Regelgerät 39 (für Abnehmer) vorgesehen ist, dessen Ausgang mit dem Antriebsmotor 40 für den Abnehmer 37 in Verbindung steht. Innerhalb der Steuerungseinrichtung 25 ist weiterhin eine übergeordnete Steuer- bzw. Regeleinheit 41 (für die Karde) vorgesehen. Der Bandtrichter 42 steht über einem pneumatisch/elektrischen Wandler 43 mit der übergeordneten Regel- bzw. Steuereinrichtung 41 in Verbindung. Die Regel- bzw. Steuereinrichtung 41 (für die Karde) steht mit der "zentralen Steuerungs- bzw. Regeleinrichtung 21 (für die Anlage) in Verbindung.

Für die Karde 14a existiert jeweils eine Regeleinrichtung für den Abnehmer 37 und die Speisewalze 33. Diese erhalten ihre Soll-Werte von einer übergeordneten Regel- bzw. Steuereinrichtung 42, die in Abhängigkeit von Maschinenzustandsmeldungen sowie des Kardenbandes variiert werden. Bei dem Kardenspeiser 13a ist eine Steuer- bzw. Regeleinrichtung 30 für die Ablieferung der Flocken zur Karde 14a vorgesehen. Hierbei besteht die Ist-Wert-Angabe aus einem Drucksignal, das entsprechend umgeformt wurde.

Die Sollwerte für den Kardenspeiser 13a (z. B. Drehzahl der Ablieferungswalzen 32) und die Kardensteuerung (z. B,

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Verzug) kommen von der übergeordneten anlagenbezogenen Zentralsteuerung 21 und können von dieser je nach den Gegebenheiten in beiden Maschinen variiert bzw. korrigiert werden. Die Zentralsteuerung 21 kann auch in Verbindung mit einem (nicht dargestellten) Leitrechner stehen, der generelle Vorgaben bzw. Soll-Werte für die gesamte Anlage abgibt (z. B. die geforderte Produktion, die Qualität u. dgl.).

Der Microcomputer kann eine speicherprogrammierbare Steuerung und/oder eine Microprozessorsteuerung enthalten.

Speicherprogrammierbare Steuerungen können alle Aufgaben von Funktionssteuerungen übernehmen. Sie arbeiten nicht parallel wie Schützsteuerungen, sondern durchlaufen das gesamte Programm zyklisch. Logische Verknüpfungen von Eingangssignalen oder-Merkerspeichern werden Befehl für Befehl abgearbeitet, das Verknüpfungsergebnis wird einem Merkerspeicher oder einem Ausgang zugewiesen. Alle Daten und Operanden sind nur ein Bit breit. Speziell aufgebaute Logikprozessoren erreichen hierbei Zykluszeiten von 1 bis 3 ms für 1000 Programmworte. Dem Anwender erscheint die Arbeitsweise der SPS deshalb, wenn man von sehr schnellen Vorgängen absieht, parallel. Bei einigen Systemen kann die Zykluszeit durch bedingte oder unbedingte Sprünge beeinflußt werden. Andere wiederum lassen die guasi-parallele Abarbeitung mehrerer Programmzyklen zu. ■

SPS besitzen einen meist "kleinen Vorrat unterschiedlicher Befehle, die anwendungsbezogen und durch Verwendung

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von Symbolik und die Beachtung mnemotechnischer Grundsätze leicht erlernbar sind. Hiermit können Verknüpfungs-, Folge- und Zeitsteuerungen realisiert werden.

Die Leistungsfähigkeit von Logikprozessoren bleibt in den meisten Fällen, bei vertretbaren Hardware- und Programmierkosten, auf diesen Bereich beschränkt.

Microprozessor-Steuerungen werden in der Regel in einer prozessornahen Sprache (z. B. Assembler) programmiert.

Sie arbeiten wortorientiert und sind für Funktionssteuerungen dem Logikprozessor in Geschwindigkeit und Effizienz der Programmierung weit unterlegen. Die Wortverarbeitung wird jedoch benötigt zum Messen, Dosieren, Rechnen, Vergleichen oder dem Ausgeben von Texten. Die Grenzen zwischen Microprozessorsteuerungen und SPS sind fließend. Es gibt Zwischenlösungen, bei denen Microprozessor-Steuerungen eine benutz"ernahe Logiksprache während der Ausführungszeit interpretativ in Befehle der eigenen Sprache übersetzen. Hierdurch wird eine- leichte Programmierbarkeit bei Aufrechterhaltung der Wortverarbeitung durch Zugeständnisse an die Verarbeitungsgeschwindigkeit erkauft. Weitere Lösungen für die Kombination von Bit- und Wortverarbeitung bestehen z. B. in der Verbindung einer Microprozessorsteuerung mit einer SPS innerhalb einer Maschinensteuerung oder in der gemeinsamen Anordnung eines Logikprozessors und eines Microprozessors in einem System. Signal-Prozessoren sind programmierbare Bausteine zur Echtzeitverarbeitung analoger Signale, etwa vorzustellen als Anordnung von Microprozessor, Analog-Digital-Wandler und Digital-Analog-Wandler auf einem Baustein. Sie können z. B. für die Peripherieeinrichtungen (Außenperipherie) eingesetzt werden.

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Auf der Trommel 14a ist ein Tachogenerator 47 angeordnet, der mit einer elektrischen Einrichtung zur Verarbeitung und Weiterleitung von Maschinenzustandsmeldungen in Verbindung steht, die z. B. von dem Tachogenerator 47, einer Lichtschranke 45 oder einem Türschacht 46 ausgehen.

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Le

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Claims

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Ansprüche

Verfahren zum Steuern und/oder Regeln einer Spinnereivorbereitungsanlage, die aus mehreren Baugruppen besteht, wobei jede Baugruppe mehr als eine Maschine aufweist, bei dem Art und Menge der Verarbeitung des Fasermaterials gemessen und gesteuert bzw. geregelt werden, dadurch gekennzeichnet, daß an den Baugruppen oder Einzelmaschinen fasermaterial- und/oder maschinenbezogene Werte ständig gemessen, durch einen Microcomputer mit vorgegebenen Soll-Werten verglichen und bei Abweichungen von den Soll-Werten neu berechnet und der neue Wert einem Stellglied der Baugruppen oder Einzelmaschinen wieder zugeführt wird.
2) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Microcomputer-Zentralsteuer- und -regeleinheit als Gesamtanlagensteuerung- und -regelung eingesetzt wird.
3) Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeich-

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net, daß den Baugruppen oder Einzelmaschinen (2 bis 17) der Spinnereivorbereitungsanlage Meßglieder (z. B. 28, 29, 34, 38, 42) für fasermaterialund/oder maschinenbezogene Werte zugeordnet sind, die mit der Microcomputer-Zentral- und -regeleinheit (18) in Verbindung stehen, der den Baugruppen oder Einzelmaschinen (2 bis 18) zugeordnete Stellglieder (z. B. 31, 36, 14) nachgeordnet sind.
4) Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß innerhalb der Microcomputer-Zentralsteuer- und -regeleinheit (18) eine anlagenbezogene zentrale Steuerungs- bzw. Regeleinrichtung (21) und mehrere Steuerungs- bzw. Regeleinheiten (22 bis 25) für die einzelnen Baugruppen oder Einzelmaschinen (2 bis 17) angeordnet sind.
5) Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuerungs- bzw. Regeleinrichtungen (22 bis 25) zwischen den Baugruppen oder Einzelmaschinen (2 bis 17) und der anlagebezogenen zentralen Steuerungs- bzw. Regeleinheit (21) angeordnet sind.
6) Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Microcomputer-Zentralsteuer- und -regeleinheit (18) mit einem Leitrechner (26) in Verbindung steht.