DE3919746A1 - Verfahren zum mischen von textilfasern - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Mischen von Textilfasern, bei welchem verschiedenartige Fasern von Faserballen unterschiedlicher Provenienz abgetragen und gemischt werden.

Die bisherigen Verfahren zum Mischen bestehen entweder darin, daß Faserballen von verschiedenen Provenienzen in einer Reihe aufgestellt werden und mittels einer, in einer Hin- und Herbewegung darüberfahrenden Abtragvorrichtung abgetragen werden, indem Faserflocken aus der Oberfläche herausgelöst und einem Transportmittel übergeben werden oder darin, daß Teile von Faserballen manuell oder maschinell abgehoben und nacheinander auf einem Förderband einer Auflösemaschine zugeführt werden, in welche diese Teile zu Faserflocken aufgelöst und einem Transportmittel übergeben werden.

Solche Transportmittel können mechanisch oder pneumatisch sein und fördern die Faserflocken in sogenannte Mischkästen, in welchen die angelieferten Fasern als Flockengemisch eingefüllt werden.

Aus diesen Mischkästen wird das Faserflockengemisch mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten auf einen Sammeltransport gegeben, um einen Dubliereffekt zu erhalten, um eine Homogenisierung des Faserflockengemisches anzustreben.

Solche Homogenisiervorrichtungen sind beispielsweise in den deutschen Patentschriften Nr. 1 96 i21 und 31 51 063 gezeigt und beschrieben.

Der Nachteil des erstgenannten Abtrag- und Mischverfahrens besteht jedoch darin, daß die Mischung, infolge der stationären Ballenreihen, bis zum fertigen Abtragen einer solchen Reihe unveränderlich ist, so daß das Mischungsver­ hältnis während dieser ganzen Zeit das gleiche bleibt, während das zweite Abtrag- und Mischverfahren zusätzlich noch die Ungenauigkeit der abgehobenen Menge aufweist.

Es stellt sich deshalb die Aufgabe, genaue und homogene Fasermischungen zu erzeugen, welche außerdem nach Bedarf rasch verändert werden können.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß Fasermischungskomponenten mit je vorbestimmten unterschiedlichen Fasereigenschaften gebildet werden, welche je mit steuerbaren variablen Komponentenanteilen zu einer komponenten Mischung zusammengemischt werden, und daß diese Komponentenmischung in Abhängigkeit von vorgegebenen, resp. festgestellten, veränderten Eigenschaften eines nachfolgenden Zwischenproduktes, z.B. eines Kardenbandes oder eines Endproduktes, z.B. eines Garnes bestimmt, resp. korrigiert wird.

Durch diese Maßnahme können Fasern mit verschiedenen Fasereigenschaften, welche im voraus durch Probeentnahmen aus den Faserballen bestimmt werden, genau gemischt werden, um die gewünschten Eigenschaften eines Zwischenproduktes, z.B. eines Kardenbandes, oder eines Endproduktes, z.B. eines Garnes zu erhalten.

Im weiteren besteht die Möglichkeit, z.B. durch Messung von Fasereigenschaften am Kardenband oder am Garn Abweichungen festzustellen, welche unverzüglich eine Korrektur der Mischung ermöglichen, um die verlangten Eigenschaften des Kardenbandes oder des Garnes einzuhalten.

Vorteilhafte Weiterbildungen dieses Verfahrens sind in den Ansprüchen 3 bis 24 angegeben.

Wie bereits angedeutet, haben die Fasern einzelne Faserbal­ len unterschiedlicher Provenienzen verschiedener Fasereigen­ schaften. Die wichtigsten Fasereigenschaften sind beispielsweise die Dicke der einzelnen Fasern (Micronaire genannt), der sogenannte Stapel (Länge der Fasern über den Bereich von der kürzesten bis zur längsten Faser unter Berücksichtigung des prozentualen Anteiles der einzelnen Faserlängen), die Farbe im Sinne der Grundfarbe der Fasern (Gelbstich), die Farbe, basierend auf der Verschmutzung der Faser, die Faserfestigkeit (der einzelnen Fasern) und die Dehnbarkeit der Fasern.

Je nach Verwendungszweck des fertigen Garnes spielen die genannten Fasereigenschaften eine unterschiedliche Rolle, so daß bei der Mischung der Faserballen die Beiträge der einzelnen Komponenten zu den Eigenschaften der Mischung bzw. des daraus hergestellten Garnes berücksichtigt werden muß.

Beispielsweise muß für sehr feine Garne, welche z.B. für Damenoberbekleidung oder Herrenhemden verwendet werden, darauf geachtet werden, daß der Stapel möglichst lang ist, die Feinheit der Faser hoch ist (Micronaire) und die Faser eine hohe Festigkeit besitzen. Weitere wichtige Parameter sind die Farben der einzelnen Faserprovenienzen, welche das Aussehen des Garnes bestimmen. Die Dehnbarkeit der einzelnen Faserprovenienzen spielt ebenfalls eine wichtige Rolle, weil sie das nachfolgende Webverfahren beeinflußt. Dagegen spielt bei Garnen für die Verarbeitung zu Jeansstoffen die Stapellänge eine wesentlich kleinere Rolle im Gegensatz zu feinen Garnen und es ist wesentlich bei diesen Garnen, daß der Staub restlos entfernt ist, da sonst Verschmutzung der Rotorrillen entstehen kann.

Wenn nun bei einer bestimmten Fasermischung mit mehreren Komponenten eine Abweichung der Eigenschaften des erhaltenen Kardenbandes bzw. Garnes festgestellt wird, so kann dies unter Umständen durch verschiedene unterschiedliche Änderungen der Fasermischung ausgeregelt werden. Diese Tatsache führt zu Schwierigkeiten sowohl bei der Erstellung des Regelprogrammes als auch dadurch, daß verschiedene mögliche Änderungen evtl. nicht im Sinne der Spinnereiführung liegen. Beispielsweise könnte eine automatische Regelung dazu führen, daß der Verbrauch einer bestimmten Komponente zu hoch liegt, wofür die Vorräte an dieser Komponente gar nicht ausreichen. Als weiteres Beispiel wäre es auch denkbar, daß die Regelung die erhöhte Zufuhr einer bestimmten relativ teueren Komponente veranlaßt, obwohl die gleiche Auswirkung auch durch die Zufuhr einer billigeren Komponente erreichbar wäre.

Schließlich ist aus diesen Beispielen ersichtlich, daß die Aufgabe, genaue und homogene Fasermischungen zu erzeugen, welche außerdem nach Bedarf rasch verändert werden können, auch so verstanden werden sollte, daß die Führung der Spinnerei in die Lage versetzt werden soll, auf möglichst einfache Art und Weise die zu produzierenden Fasermischungen zu bestimmen und gegebenenfalls bei dem Regelverfahren Prioritäten zu setzen.

Zur Lösung dieser konkretisierten Aufgabe wird, ausgehend von dem eingangs genannten Verfahren vorgeschlagen, daß

• I) wenigstens folgende Angaben in einer Regelung vorgege­ ben werden:
  • a) die zunächst grob geschätzte erwünschte quantitative Komponentenaufteilung,
  • b) die Eigenschaften der Fasern der einzelnen Kompo­ nenten, und
  • c) die gewünschten Eigenschaften des aus der Faser­ mischung hergestellten Kardenbandes bzw. Garnes;
• II) aus diesen Vorgaben die Regelung, entsprechend einem vorgegebenen Regelalgorithmus eine Komponentenauftei­ lung errechnet, die der vorgegebenen Komponentenauftei­ lung nahekommt, und die Kardenband- bzw. Garneigenschaf­ ten erfüllt,
• III) die Regelung den Betrieb eines die einzelnen Komponen­ ten mischenden Mischers so ansteuert, daß die errechne­ te Komponentenaufteilung in dem vom Mischer gelieferten Fasergemisch erhalten wird.

Durch dieses Verfahren hat die Führung der Spinnerei die Möglichkeit, die quantitative Komponentenaufteilung entsprechend der Lagebestände sowie entsprechend den Kundenwünschen zu wählen, wobei sowohl die Eigenschaften der Fasern der einzelnen Komponenten als auch die gewünschten Eigenschaften des aus der Fasermischung hergestellten Produktes bei der Vorgabe berücksichtigt werden. Die Eigenschaften der Fasern der einzelnen Komponenten können durch Laboruntersuchungen der einzelnen Faserbälle oder On-line bestimmt werden. Es ist auch möglich, jeden Faserballen mit einer Codierung vorzusehen, welche die Eigenschaften des darin enthaltenen Materials angibt.

Durch diese Vorgaben wird einerseits der Regelalgorithmus vereinfacht, andererseits gelingt es dann auch den Regelalgorithmus so zu wählen, daß eine konkrete mathema­ tische Lösung für die Komponentenaufteilung zuverlässig gefunden werden kann, die der vorgegebenen Komponenten­ aufteilung nahekommt, und somit die Wünsche der Spinnereiführung erfüllt.

Das soeben beschriebene Verfahren kann auch so ausgeführt werden, daß man bei dem Merkmal I) zusätzlich d) wenigstens eine Regelpriorität vorgibt, in dem Sinne, daß die Einhaltung wenigstens einen Komponentenanteils oder einer Kardenband- bzw. Garneigenschaft Vorrang hat. Bei diesem Verfahren hat die Spinnereiführung beispielsweise die Möglichkeit sicherzustellen, daß das produzierte Garn wenigstens einen bestimmten Prozentsatz einer preisgünstigen Faserkomponente enthält oder einen Schmutzgehalt aufweist, der vorgegebene Grenzwerte nicht überschreitet.

Das Verfahren kann dann ohne weiteres so ausgeführt werden, daß für jede aufgeführte Regelpriorität auch eine Gewichtung vorgegeben wird. Diese Gewichtung kann auch durch die Reihenfolge der Angaben vorgegeben werden.

Bei der Durchführung des Verfahrens können wenigstens einige der gewünschten Karden- bzw. Garneigenschaften während der Kardenband- bzw. Garnherstellung gemessen und der Regelung mitgeteilt werden, wobei die Regelung im Falle von Abweichungen von der Vorgabe in bezug auf die gemessenen Eigenschaften die Komponentenaufteilung neu errechnet. Hierdurch werden Schwankungen in den Eigenschaften der Fasern der einzelnen Komponenten berücksichtigt. Es kann beispielsweise ohne weiteres vorkommen, daß die von den bestimmten Faserballen entnommenen Proben sind für die Eigenschaften des gesamten Ballens doch nicht repräsentativ sind. Durch das erfindungsgemäße Vorgehen werden auch solche Vorkommnisse berücksichtigt.

Man kann auch zusätzlich weitere Karden- bzw. Garneigenschaften im Labor messen und im Falle von störenden Abweichungen ebenfalls diese in die Regelung eingeben, wodurch auch diese Abweichungen bei der Neuberechnung der Komponentenaufteilung berücksichtigt werden.

Um unerwünschte Schwankungen des Regelverfahrens auszu­ schalten, sollten die während der Herstellung des Karden­ bandes- bzw. -garnes gemessenen Eigenschaften erst nach entsprechender Mittelwertbildung von der Regelung berück­ sichtigt werden. Die Berechnung der Komponentenaufteilung erfolgt vorzugsweise nach dem Prinzip der minimalen Abweichungen bzw. der minimalen gewichteten Abweichungen von der Sollvorgabe.

Eine Möglichkeit dies zu realisieren besteht darin, die die Berechnung der Komponentenaufteilung nach dem Prinzip der mi­ nimalen quadratischen Abweichungen bzw. der minimalen gewich­ teten quadratischen Abweichungen von der Sollvorgabe vorzunehmen. Eine weitere Möglichkeit für die Berechnung der Komponentenaufteilung entsprechend der nachfolgenden Gleich­ ung bzw. dem nachfolgenden Regelalgorithmus abläuft, indem das Gütekriterium

minimiert wird, wobei

x(t)
die Regelabweichungen in Form eines Vektors angibt, d. h. die Abweichungen der gemessenen Eigenschaften von den erwünschten Eigenschaften,
x T(t)	der Transform von x(t) ist,
u(t)	der Steuervektor ist, der die erwünschte Komponentenaufteilung angibt,
u T(t)	der Transform von u(t) ist,
Q und R	Matrizen sind, mit denen die einzelnen Komponenten in x(t) und u(t) gewichtet werden.

Die Regelung kann auch gleichzeitig zur Einstellung einer Grobreinigungseinheit verwendet werden, die zwischen einer Ballenabtragmaschine und dem Mischer eingeschaltet ist, wobei die Einstellung der Grobreinigungseinheit die Kardenband- bzw. Garneigenschaften beeinflußt und hierdurch auch die Errechnung der Komponentenaufteilung.

Auch kann eine Grobreinigungseinheit oder auch eine Feinreinigungseinheit zu einer Mischungsverfälschung führen, die nur dann berücksichtigt werden kann, wenn die Regelung die Wirkung der Grobreinigungseinheit berücksichtigt.

Beispielsweise kann es bei einer verschmutzten Ausgangskomponente erforderlich sein, eine sehr intensive Grobreinigung durchzuführen, wobei auch verhältnismäßig viel von den kurzstapligen Fasern ausgeschieden werden, so daß der Stapel des Endprodukts im Hinblick auf die geforderten Eigenschaften eher zu lang ist. Unter diesen Umständen wäre es aus Kostengründen sinnvoll, den Anteil einer relativ kurzstapligen preisgünstigeren Komponente bei der Mischung zu erhöhen.

Um solche Umstände zu berücksichtigen, sieht die Erfindung daher vor, daß die Regelung die Einstellung der vorhandenen Reinigungseinheit bzw. Reinigungseinheiten bei der Errechnung der Komponentenaufteilung berücksichtigt.

Wird beispielsweise eine agressive Feinreinigung durchgeführt, so ist mit Stapelkürzungen zu rechnen, so daß eine Veränderung der Komponentenmischung angebracht ist, um den beim Kardenband erwünschten Stapel zu erhalten.

Selbst wenn die Regelung die Einstellung der Feinreinigungs­ einheit nicht beeinflußt, so sollte sie wenigstens eine Information über die Einstellung der Feinreinigungseinheit erhalten, um auch auf diese Weise die Berechnung der Komponentenaufteilung verfahrensgerecht vorzunehmen.

Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens macht sich bei einem Sortimentwechsel bemerkbar. Hier sieht das erfindungsgemäße Verfahren vor, daß die Regelung die Neueinstellung der Komponentenaufteilung und den Kannenwechsel am Kardenausgang koordiniert, damit der Übergang von einem Sortiment zum nächsten ohne nennenswerte Unterbrechung und bei minimalem Produktverlust stattfindet.

Beispielsweise kann bei der Einleitung eines Sortimentwech­ sels gleich bei Einleitung dieses Sortimentwechsels oder kurz danach am Kardenausgang ein Kannenwechsel durchgeführt werden und zwar zu einem Zeitpunkt, zu dem man sicher sein kann, daß das produzierte Kardenband die erwünschten Eigenschaften des bisherigen Sortiments noch aufweist. Nun wird eine Kanne eingesetzt, die das Kardenband so lange aufnimmt, bis das Kardenband mit den erwünschten Eigenschaften des neuen Sortimentes am Kardenausgang erhalten wird. Sobald dies eingetreten ist, veranlaßt die Regelung einen weiteren Kannenwechsel, wobei die neue Kanne das Kardenband des neuen Sortiments aufnimmt.

Das während des Sortimentwechsels produzierte Kardenband kann als Mischkomponente wiederverwendet werden, d.h. wieder dem Mischer zugeführt werden. Wenn dies in kleineren Prozentmengen stattfindet, so führt es zu keiner nennenswerten Verfälschung des erwünschten Produktes, zudem die Regelung dazu in der Lage ist, die Eigenschaften des Produktes innerhalb der gewählten Provenienzen zu halten.

Die Erfindung umfaßt auch Vorrichtungen zur Durchführung der oben ausgeführten und beanspruchten Verfahren, insbesondere unter Verwendung eines die Regelung durchführenden Rechners.

Die Erfindung wird anhand von lediglich Ausführungswege darstellenden Zeichnungen näher erläutert.

Es zeigt:

Fig. 1 bis 5 je eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Mischverfahrens,

Fig. 6 und 7 eine Variante der Ausführungsart des Mischverfahrens von Fig. 5,

Fig. 8 eine schematische Darstellung je einer Erweiterung der erfindungsgemäßen Verfahren nach Fig. 1 bis 7,

Fig. 9 eine schematische Darstellung einer Variante des erweiterten erfindungsgemäßen Mischverfahrens von Fig. 1 bis 8, beispielsweise mit einer in Fig. 3 dargestellten Faserabtrennung,

Fig. 10 eine Variante des Verfahrens von Fig. 2,

Fig. 11 ein schematisches Diagramm, das zur näheren Erläuterung des Regelverfahrens dient und zwar bei einer Ausführungsform entsprechend der Fig. 2, wobei steuerbare Dosierapparate am Ausgang jeder Komponentenzelle vorgesehen sind, wobei das gleiche Regelverfahren auch für die Ausführungsformen nach Fig. 3 und 5 sowie mit gewissen Abwandlungen für die andere Ausführungsform verwendbar ist,

Fig. 12 ein weiteres schematisches Diagramm ähnlich der Fig. 11, jedoch für das Regelverfahren mit einer Ausführung ähnlich der Fig. 9 mit einer zwischen der Ballenabtragmaschine und dem Mischer angeordneten Grobreinigungseinheit, jedoch mit der weiteren Besonderheit, daß zwei Feinreinigungseinheiten vorgesehen sind, die aber im Gegensatz zu Fig. 9 nach dem Mischer angeordnet sind,

Fig. 13 ein schematisches Diagramm, das dem der Fig. 12 ähnlich ist, jedoch noch genauer auf die Ausführung der Fig. 9 gerichtet ist, wobei zwei Feinreinigungseinheiten vorgesehen und direkt nach der Grobreinigungseinheit angeordnet sind, und

Fig. 14 ein noch weiteres schematisches Diagramm, ähnlich der Fig. 11 bei dem aber die Regelung auch ausgelegt ist, den Kannenwechsel am Ausgang der Karden mit einem Sortimentswechsel zu koordinieren.

Fig. 1 zeigt eine Anzahl Förderbänder 1, zur Aufnah­ me von Faserballen 2 welche durch Faserballenabtrag­ organe 3 abgetragen werden.

Dabei bewegt sich das jeweilige Faserballenabtrag­ organ auf stationären Schienen, welche beispielsweise in diagonaler Richtung der sich auf dem Förderband befindlichen Faserballen 2 angeordnet sind. Eine sol­ che Vorrichtung, hier mit dem Bezugszeichen 20 gekennzeichnet, ist grundsätzlich aus der schweizeri­ schen Patentschrift Nr. 5 03 809 des Anmelders bekannt. Als Variante dazu könnte die in der schweizerischen Patentanmeldung des Anmelders mit der Nr. 00 399/88-8 gezeigte und beschriebenen Vorrichtung verwendet werden bei welcher das Abtragorgan 3 an einem auf horizon­ talen Schienen, den Ballen 2 entlang hin und her fahr­ baren Abtragvorrichtung (nicht gezeigt), auf und ab bewegbar, sowie für die diagonale Abtragung schräg stellbar ist.

Dabei kann die Abtragleistung bei beiden Abtragvor­ richtungen durch Veränderung der Verschiebegeschwin­ digkeit des Faserballenabtragorganes 3 entlang des ge­ nannten diagonalen Weges, sowie durch veränderliche Vorschubgeschwindigkeit der Faserballen 2 mittels ver­ änderlicher Geschwindigkeit des einzelnen Förderban­ des 1 gesteuert werden.

Die von der Abtragtrommel 4 losgelösten Faserflocken werden in an sich bekannter Weise durch eine pneumati­ sche Förderleitung 5, welche hier nicht weiter be­ schrieben wird, wegtransportiert.

Mit Hilfe dieser pneumatischen Förderleitung 5 werden die Faserflocken in einen Mischer 6 gefördert und da­ rin zu einer gleichmäßigen Mischung gemischt.

Die mittels diesen einzelnen pneumatischen Förderlei­ tungen 5 in den Mischer 6 geförderten Mengen werden im weiteren als Faserflockenkomponente oder einfach Komponenten bezeichnet.

Als Mischer können Chargen-Mischer oder Durchlauf- Mischer verwendet werden; je nachdem sind die genann­ ten Mengen einzelne Gewichtschargen (kg) oder eine laufende Menge pro Zeiteinheit (kg/h).

Der Einfachheit halber münden die Förderleitungen 5 in Fig. 1 schematisch direkt in den ebenfalls schema­ tisch gezeigten Mischer 6, was jedoch in der Praxis je nach Art des Mischers verschieden sein kann. Bei­ spielsweise können Luft-Faserabscheider verwendet wer­ den, um das jeweilige Faser-Luftgemisch voneinander zu trennen, so daß die Faserflocken im freien Fall in den Mischer fallen können, währenddem die Luft in eine Abluftleitung geführt werden kann. Solche Ab­ scheider sind aus der Praxis bestens bekannt und des­ halb hier nicht besonders gezeigt.

Die genannten Mengen der vorgenannten einzelnen, in den Mischer 6 gegebenen Faserflockenkomponenten, wer­ den durch eine Steuerung 7 aufgrund eines Steuerpro­ grammes gesteuert.

Ein solches Steuerprogramm kann ein Computerprogramm sein, welches ein Komponentenmischprogramm aufweist, das zur Anpassung von Mischungsveränderungen anpaß-, resp. veränderbar ist.

Eine andere Variante bestünde in einer Digitalsteue­ rung pro Komponente, bei welcher die Leistung der ein­ zelnen Komponenten manuell gewählt resp. verändert werden könnte.

Dabei werden die für die Abtragleistung der Kompenten maßgebenden Funktionen, wie z.B. die Vorschubge­ schwindigkeit des jeweiligen Förderbandes 1 oder die Abtragbewegung des Faserballenabtragorganes 3 von der einen oder anderen Steuerung gesteuert.

Es versteht sich, daß die pneumatischen Förderlei­ tungen das abgetragene Produkt nicht direkt in den Mischer fördern müssen, sondern daß mechanische För­ derelemente dazwischen geschaltet werden, beispiels­ weise Förderbänder. Die genannten Faser-Luftabschei­ der geben in einem solchen Falle ihr Faserprodukt in solche mechanische Förderelemente.

Jedes Faserabtragorgan 3 ist über eine Steuerleitung 8 und jedes Förderband 1 über eine Steuerleitung 19 mit der Steuerung 7 verbunden.

Die drei eingehenden Steuerleitungen in die Steuerung 7 werden später beschrieben.

Die Fig. 2 zeigt eine Variante zu Fig. 1, in wel­ cher jedoch dieselben Elemente dieselben Bezugszei­ chen haben. Darin fördern die pneumatischen Förderlei­ tungen 5 die abgetragenen Fasern resp. Faserflocken, auch Produkt genannt, nicht direkt in den Mischer 6 sondern in Komponentenzellen 9, aus welchen das darin eingefüllte Produkt jeweils mittels eines Austragapparates 10 ausgetragen und mittels eines darauf folgenden Dosierapparates 11 in den Mischer 6 gegeben wird.

Je nach Art des Austragapparates 10 kann als Varian­ te, dieser ebenfalls die Dosierfunktion übernehmen.

Die Austragleistung aus den einzelnen Komponentenzel­ len 9 wird durch eine Steuerung 7.1 gesteuert, welche mittels Steuerleitungen 12 die einzelnen Dosierappara­ te 11 resp. als Variante, die Austragapparate 10 an­ steuert.

In der erstgenannten Disposition können die Dosier­ apparate 11 je mittels einer Steuerleitung 13 über die Austragapparate 10 gesteuert werden, um die Austragung mit der Dosierung zu koordinieren. Die Austragapparate könnten aber auch von der Steuerung 7.1 direkt gesteuert werden.

Die Komponentenzellen 9 die entsprechend der deutschen Patentanmeldung ausgebildet sein können, werden von den bereits für Fig. 1 erwähnten Elementen 1 bis 5 gefüllt, wobei das Verwenden von zwei Faserballenreihen, mit je den Elementen 1 bis 4, lediglich beispielsweise gewählt ist. In der Praxis könnten auch mehrere Faserballen­ reihen oder auch nur eine einzige Reihe pro Komponen­ tenzelle 9 gewählt werden. Ein solcher Entscheid hängt von der Anzahl oder Mischung der Provenienzen pro Ballenreihe ab, die eine in eine entsprechende Zelle 9 zu gebende Mischkomponente bilden sollen.

Im weiteren ist das Auffüllen der Komponentenzellen 9 beispielsweise durch in jeder Zelle vorgesehene Voll­ standsmelder 14 und durch Leerstandsmelder 15 mittels einer Steuerung 16 gesteuert. Zu diesem Zweck ist die Steuerung 16 für die Hin- und Herbewegung der Abtrag­ organe 3 durch Steuerleitungen 17 je mit den Faserbal­ len-Abtragorganen 3 und durch Steuerleitungen 18 je mit den Antriebsmotoren der Förderbänder 1 verbunden.

Die Fig. 3 zeigt eine weitere Ausführungsform, in welcher die bereits mit Fig. 2 gezeigten und be­ schriebenen gleichen Elemente die gleichen Bezugs­ zeichen aufweisen. Dies betrifft die Faserballen 2, die Komponentenzellen 9, die Austragapparate 10, die Dosierapparate 11, den Mischer 6 sowie die Steuerung 7.1 und die Steuerleitungen 12 und 13.

Für das Abtragen der Faserballen 2, die hier direkt auf dem Boden stehen, werden diese ebenfalls in Grup­ pen aufgestellt, welche der jeweiligen Provenienz der Faserballen entsprechen. Die Abtragung geschieht durch eine fahrbare Faserballenabtragvorrichtung 20, welche entlang der Faserballengruppen fährt und von deren Oberfläche Fasern resp. Faserflocken abträgt. Eine solche Vorrichtung ist im Spinnerei-Fachgebiet unter dem Namen "Unifloc" bekannt und wird vom Anmelder weltweit vertrieben.

Diese Faserballenabtragvorrichtung 20 fördert in an sich bekannterweise die abgetragenen Fasern über eine pneumatische Förderleitung 21 in die entsprechenden Komponentenzellen 9.

Wie bereits für Fig. 2 beschrieben, weisen die Kom­ ponentenzellen 9, Vollstandsmelder 14 und Leerstands­ melder 15 auf, welche ihre Signale einer Steuerung 22 eingeben. Diese Steuerung ist über eine Steuerleitung 24 mit der Faserballenabtragvorrichtung 20 verbunden und steuert das Abtragen der Faserflocken von den ent­ sprechenden Faserballengruppen für das Auffüllen der entsprechenden Komponentenzellen 9.

Wie in Fig. 3 schematisch gezeigt, weist die Faser­ ballenabtragvorrichtung 20 ein an sich vom Unifloc her bekanntes Faserabtragorgan 23 auf, welches die Fasern mittels einer darin rotierenden Abtragtrommel (nicht gezeigt) aus den Ballenoberflächen abträgt.

Ebenso ist es bekannt, daß das Faserballenabtragor­ gan 22 derart um 180 Grad gedreht werden kann wie, mit den Pfeilen M gekennzeichnet, daß das Faserballen­ abtragorgan die Faserballengruppe 2 auf der gegenüber­ liegenden Seite abtragen kann. Dadurch wird ermög­ licht, daß entweder jeweils eine der gegenüberliegen­ den Faserballengruppen als Reservefaserballengruppe verwendet wird oder, daß bei einer automatischen, vorgenannten Drehmöglichkeit der Faserballenabtragvor­ richtung 20 beide einander gegenüberliegenden Ballen­ reihen mit vorgegebener Abwechslung abgetragen werden können.

Die Fig. 4 zeigt eine Variante der Fig. 3, so daß die mit Fig. 3 bereits beschriebenen und gezeigten Elemente dieselben Bezugszeichen aufweisen.

Der Unterschied zwischen dem mit Fig. 3 und Fig. 4 Gezeigten besteht darin, daß gesamthaft nicht nur eine einzige Faserballenabtragvorrichtung 20, sondern je eine für jede der insgesamt vier in zwei Reihen einander gegenüberliegenden Faserballengruppen vorgesehen ist.

Dementsprechend ist die Steuerung mit 22.1 statt mit 22 gekennzeichnet, da damit vier einzelne Faserballen­ abtragvorrichtungen 20 mittels der entsprechenden Steuerleitung 24 je separat anzusteuern sind. Ebenso ist pro Faserballenabtragvorrichtung 20 eine pneuma­ tische Förderleitung vorgesehen, welche dementspre­ chend mit 21.1 statt 21 gekennzeichnet ist und je in eine Komponentenzelle 9 mündet.

Die Fig. 5 zeigt eine der Fig. 1 ähnliche Anord­ nung, in welchem anstelle des einzigen Förderbandes 1 pro Ballengruppe der Fig. 1 je Ballengruppe ein För­ derband 30 mit reiner Förderfunktion und ein Förder­ band 31 mit Förder-/Verwiegefunktion, pro Faserballen­ gruppe, vorgesehen ist.

Die Verwiegefunktion des letztgenannten Förderbandes kann beispielsweise dadurch gegeben sein, daß die Achsen der Umlenkwalzen des Förderbandes 31 auf an sich bekannten Druckdosen 32 abgestützt werden, wel­ che je ein dem Gewicht entsprechendes Signal 33 abge­ ben, welches je über eine Steuerleitung 33 an eine die Signale verarbeitende Steuerung 7.2 weitergelei­ tet wird. Die Verarbeitung der vorgenannten Signale besteht darin, daß die Steuerung 7.2 daraus die Steuersignale erarbeitet, welche über Steuerleitungen 35 die Motoren der genannten Förderbänder 30 und 31 und über Steuerleitungen 34 die Abtragorgane 3 ansteuert.

Selbstverständlich können auch andere Verwiegesysteme verwendet werden, welche mit Förderbändern kombi­ niert werden können.

Im weiteren sind die bereits für Fig. 1 beschriebe­ nen und gezeigten Elemente mit gleichen Bezugszeichen versehen.

Im Betrieb steuert die Steuerung 7.2 die Faserabtrag­ organe 3 sowie die Förderbänder 30 und 31, mit vorge­ gebenen Geschwindigkeiten um Fasern von den Faserbal­ len 2 abzutragen, die mittels pneumatischer Förderlei­ tungen 5 in den Mischer 6 gefördert werden.

Dabei fördert jedes Faserballenabtragorgan 3 der ein­ zelnen Faserballengruppen je eine vorgegebene, von der Steuerung 7.2 gesteuerte Menge in den Mischer 6. Diese vorgegebene, abzutragene Menge (kp/h) pro Bal­ lengruppe wird durch das jeweilige Verwiegeförderband 31 respektive durch die Druckdosen-Verwiegevorrich­ tung 31 überwacht und in Signale umgewandelt und über die Steuerleitungen 33 an die Steuerung abgegeben. Stimmt die pro Faserballengruppe abgetragene Menge (kp/h) nicht mit der vorgegebenen Menge überein, so paßt die Steuerung die abzutragende Menge an bis sie mit der vorgegebenen Menge übereinstimmt.

Dabei wird immer dann über die Meßvorrichtung 32 ge­ messen, wenn das Faserballenabtragorgan am Wendepunkt des Hin- und Her-Abtragweges für einen kurzen Moment still steht.

In dieser Abtragart fährt das Faserballenabtragorgan 3 immer auf demselben, im wesentlichen in der Diago­ nalen der abzutragenden Faserballe liegende Weg hin und her, resp. auf und ab. Dabei wird die Menge (kp/h) der aus den Ballen abzutragenden Fasern mit­ tels, der Vorschubgeschwindigkeit der Förderbänder 30 und 31 und Abtragorganes 3 erzeugt.

Die Steuerung 7.2 kann eine elektronische Steuerung auf der Basis der Analogtechnik oder ein Mikroprozes­ sor sein, mittels welcher die unterschiedlichen Ab­ tragmengen je Ballengruppe eingestellt und durch die Signale der Steuerleitungen 33 sowie später erklärten Eingangssignalen angepaßt werden können.

Die Fig. 6 und 7 zeigen ein ähnliches Verwiegesy­ stem wie Fig. 5, wobei Fig. 7 eine Draufsicht von Fig. 6 ist, entsprechend der Pfeilrichtung A.

Aus Fig. 7 ist ersichtlich, daß es sich dabei um eine Anzahl Ballenreihen resp. Ballengruppen handelt, welche nebeneinander angeordnet sind und je eine Mischkomponente bilden. Die Faserballen 2 liegen wie in Fig. 6 gezeigt, je auf einem Förderband 40 und einem daran anschließenden Verwiegeförderband 41. Da­ bei kann jedes Verwiegeförderband 41 analog zum Ver­ wiegeförderband 31 der Fig. 5, auf Druckmeßdosen 42 abgestützt sein, von welchen ein dem Gewicht entspre­ chendes Signal mittels einer Steuerleitung 43 an eine Steuerung 44 abgegeben wird.

Die sich auf dem Verwiegeförderband 41 befindlichen Faserballen 2 werden durch Faserballenabtragvorrich­ tung 48 entsprechend der CH-Patentanmeldung Nr. 00 399/88-8 abgetragen, welche bereits im Zusammenhang mit Fig. 1 erwähnt wurde. Der Unterschied besteht im wesentlichen in einem langen, sich über die vorgege­ bene Anzahl Ballenreihen erstreckenden Faserballenab­ tragorgan 49 mit einer Abtragtrommel 51, welche von allen, in Fig. 7 gezeigten, vorgegebenen Ballenreihen gleichzeitig Fasern abträgt.

Ein weiterer Unterschied dieser Abtragweise gegenüber derjenigen für Fig. 1 beschriebenen besteht darin, daß das Faserabtragorgan 49 in einer schrägen Abtrag­ laufbahn abträgt, welche im wesentlichen der Diagona­ len von einer vorgegebenen Anzahl aneinander gereih­ ter Faserballen 2 entspricht, beispielsweise wie in Fig. 6 und 7 gezeigt, von vier Faserballen 2.

Es versteht sich jedoch, daß auch eine andere Anzahl Ballen in dieser Weise schräg abgetragen werden kön­ nen, beispielsweise nur eine, wie dies mit den Fig. 1 und 2 gezeigt ist.

Ebenso hängt es von der möglichen Länge des Abtragor­ ganes 49 ab, wieviele Faserballen nebeneinander ge­ reiht werden können, um gleichzeitig abgetragen wer­ den zu können.

Das vom Faserabtragorgan 49 abgetragene Fasermaterial wird in einer pneumatischen Förderleitung 50 geför­ dert, welche erfindungsgemäß in einen Durchlaufmi­ scher 45 mündet Wie für Fig. 1 beschrieben, kann die Förderleitung 50 in einen genannten Abscheider (nicht gezeigt) münden, welcher das Produkt in den Mischer 45 abgibt.

Im weiteren wird die Faserballenabtragvorrichtung 48 durch die Steuerung 44 über die Steuerleitung 46 be­ züglich der Fahrgeschwindigkeit gesteuert.

Eine weitere Steuerleitung 47 dient zur Steuerung der Antriebsmotoren der Umlenkwalzen der Steuerbänder 40 und 41.

Es versteht sich, daß die Umlenkwalzen der Förder­ bänder 40 und 41 (nicht besonders gekennzeichnet) je­ der Ballengruppe einen separaten Antriebsmotor aufwei­ sen, d.h. daß jeder Motor separat eine Steuerleitung 47 zur Steuerung 44 aufweist.

Im Betrieb steuert die Steuerung 44 die Hin- und Her­ fahrbewegung der Faserballenabtragvorrichtung 48 ent­ lang der sich auf dem Verwiegeförderband 41 befind­ lichen Ballen und die Auf- und Abbewegung des Faser­ ballenabtragorganes 49 an der Vorrichtung 48 während der vorgenannten Hin- und Herbewegung, so daß die Faser­ ballen wie in Fig. 6 gezeigt in einer geneigten, im wesentlichen der Diagonalen der vier Ballen 2 entspre­ chenden Richtung abgetragen werden.

Diese Abtragbewegung verläuft immer in derselben Bahn und mit einer vorgegebenen Geschwindigkeit, so daß die Abtragmengen (kp/h) der einzelnen Faserballen­ gruppen durch die individuellen Vorschubgeschwindig­ keiten der Förderbänder 40 und 41 unterschiedlich gewählt werden können. Diese unterschiedlichen Vor­ schubgeschwindigkeiten der einzelnen Ballenguppen ent­ sprechen einem Abtragprogramm mit unterschiedlichen abzutragenden Mengen (kg/h) der einzelnen Ballengrup­ pen, um die genannte Mischung zu erhalten.

Vorteilhafterweise sind die Antriebsmotoren für die Förderbänder 40 und 41 Trommelmotoren, welche in den Umlenkwalzen der Förderbänder eingebaut sind. Solche Trommelmotoren können mittels Frequenzinvertern mit unterschiedlicher Frequenz betrieben, d.h. mit unter­ schiedlichen Drehzahlen angetrieben werden, was ein Bestandteil der Steuerung 44 ist.

Ebenso kann die Steuerung 44 wie in allen Fällen in dieser Anmeldung und für Fig. 5 besonders erwähnt, ei­ ne analoge oder digitale Steuerung sein, mittels wel­ cher die Mengen der einzelnen Komponenten gesteuert werden. Dabei werden diese Mengen mittels der Druck­ meßdosensignale, welche durch die Steuerleitung 43 der Steuerung 44 eingegeben werden, korrigiert wenn die einzelne Komponentenmenge nicht der Sollvorgabe entspricht.

Die Fig. 8 zeigt eine Erweiterung des bisher be­ schriebenen Verfahrens, in dem darin gezeigt ist, daß nach dem Mischer 6 das von diesem Mischer her­ kommende Produkt in eine sogenannte Putzerei 60 gege­ ben wird in welcher an sich bekannte Reinigungsmaschi­ nen verwendet werden.

Die Putzerei 60 kann sogenannte Grobreinigungsmaschi­ nen 61 und Feinreinigungsmaschinen 62 enthalten. Die­ se Putzerei ist wie das bisherige lediglich schema­ tisch dargestellt.

Das Gleiche gilt für die der Putzerei nachfolgenden Karde 63, welche eine an sich bekannte Karde, bei­ spielsweise die vom Anmelder weltweit vertriebene Kar­ de C4, sein kann.

Diese Karde 63 ist mit einer an sich bekannten, die Kardenfunktionen steuernden, Steuerung 64 versehen, welche unter anderen Funktionen auch die Funktion hat, die Gleichmäßigkeit und die Menge (kp/h) des Karden­ bandes zu gewährleisten.

Nach der Karde, in Bandförderrichtung gesehen, vor der nicht gezeigten Kardenbandablage, wird das Karden­ band durch einen Farbsensor 65 und durch einen Sensor zur Messung der Faserfeinheit 66 geprüft.

Es sei zum vornherein erwähnt, daß wahlweise entwe­ der beide Sensoren oder nur der eine oder der andere zur Anwendung kommen kann.

In dem in Fig. 8 gegebenen Falle gibt das Farbprüf­ gerät 65 ein der Farbe des Kardenbandes entsprechen­ des Signal 67 und das Faserfeinheitsprüfgerät 66 ein der Faserfeinheit entsprechendes Signal 68 an die, im Zusammenhang mit den Fig. 1 bis 7 erwähnten Steuer­ geräte 7; 7.1; 7.2; 44 ab, welche jeweils die Steuerung der einzelnen Faserkomponenten steuern. Ein weiteres, der Kardenbandmenge (kg/h) entsprechendes Signal 81 wird von der Kardensteuerung 64 ebenfalls in die Steuerungen 7; 7.1; 7.2; 44 eingegeben. Diese drei Signale werden von den vorgenannten Steuerungen mit den in der Steuerung je eingegebenen Sollwert für die Faserbandfarbe dem Sollwert für die Faserfeinheit und dem Sollwert für die Leistung verglichen, so daß falls Abweichungen davon im Laufe des Betriebes ent­ stehen, diese Abweichungen durch Veränderung der Komponentenmischung und der Leistung wieder behoben werden können.

Das vom Mischer 6 abgegebene Produkt wird über ein Fördersystem 69 an die Putzerei 60 und von der Putze­ rei 60 über ein Fördersystem 70 an die Karde 63 geför­ dert. Solche Fördersysteme können mechanisch oder pneumatisch sein, ebenso ist es an sich bekannt, daß Fördersysteme zwischen Feinreinigungs- und Grobreini­ gungsmaschinen bestehen.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist ebenfalls nicht auf eine einzige Putzerei 60 und eine einzige Karde 63 nach dem Mischer 6 eingeschränkt, sondern es kön­ nen entweder nach dem Mischer 6 mehrere Putzereien 60 und mehrere Karden 63 mit dem Produkt des Mischer 6 beschickt werden oder falls eine Putzerei nach dem Mischer 6 vorgesehen ist, können mehrere Karden 63 mit dem Produkt der Putzerei 60 beschickt werden.

Wenn mehrere Karden vorgesehen sind. Kann wahlweise nach jeder Karde ein Farbprüfgerät 65 und/oder ein Faserfeinheitsprüfgerät 66 vorgesehen werden, oder es besteht auch die Möglichkeit falls mehrere Karden das­ selbe Produkt verarbeiten, daß nur eine sogenannte Leitkarde diese beiden letztgenannten Prüfgeräte auf­ weisen.

Fig. 9 zeigt die Möglichkeit die Putzerei 60 zwischen der Faserabtragung und den Komponentenzellen 9 vor­ zusehen, so daß ein bereits gereinigtes Fasermate­ rial in den Komponentenzellen 9 für die Mischung zur Verfügung steht.

Die Fördereinrichtung von der Faserballenabtragvor­ richtung 20 bis zur Putzerei 60 entspricht grundsätz­ lich der pneumatischen Förderleitung 21, wobei auch in diesem Falle eine pneumatische Förderung nicht zwingend ist, sondern mechanisch sein kann.

Die Förderung zwischen der Putzerei 60 und den Kom­ ponentenzellen 9 kann ebenfalls eine pneumatische För­ derleitung sein, wie sie mit 21 gekennzeichnet ist, es kann jedoch irgend ein Fördersystem sein. Das er­ findungsgemäße Verfahren ist nicht auf irgend ein Fördersystem eingeschränkt.

Ebenso ist das Vorsehen der Putzerei 60 nicht auf die Kombination mit der Anordnung von Fig. 3 einge­ schränkt. Es versteht sich, daß Faserkomponenten aller in den Figuren gezeigten Anordnungen, ausgenommen der Fig. 6 und 7, zuerst gereinigt und dann in den Mi­ scher 6 gelangen können. Es ist lediglich eine Frage des Aufwandes, da für die Komponenten der Fig. 1, 2, 4 und 5 je eine Putzerei vorgesehen werden muß.

Die Fig. 10 zeigt eine Variante des Verfahrens von Fig. 9, indem die Putzerei in eine Grobreinigung mit den Reinigungsmaschinen 61 und eine in eine Feinreini­ gung mit den Feinreinigungsmaschinen 71 aufgeteilt ist, denen je ein Vorratsbehälter 72 (der Einfachheit halber nur einer gekennzeichnet) vorgeschaltet ist.

Die Feinreinigungsmaschinen 71 werden durch eine Steuerung 73 Ingang gesetzt oder gestoppt und zwar ge­ stoppt aufgrund eines Leerstandsmelders 74 und Ingang gesetzt aufgrund eines Vollstandsmelders 75 (je nur einer gekennzeichnet). Diese Voll- und Leerstandsmel­ der geben ihre Signale über die Leitungen 76 und 77 an die Steuerung 73 ab.

Die Beschickung der Grobreinigungsmaschinen 61 ge­ schieht mittels eines Fasertransportes 78, welcher der pneumatischen Förderleitung 21 von Fig. 9 oder irgend einer an sich bekannten Faserförderung entspre­ chen kann.

Dasselbe gilt für den Fasertransport 79 zwischen der Grobreinigungsmaschine 61 und den Vorratsbehältern 72.

Die Feinreinigungsmaschinen geben ihre Produkte je in eine Komponentenmischzelle 9 weiter, wie sie bereits für die Fig. 2 bis 4 und für die Fig. 9 be­ schrieben wurde.

Dementsprechend sind die weiteren, bereits beschrie­ benen Elemente mit denselben Bezugszeichen bezeichnet und für diese Figur nicht weiter beschrieben.

Im Betrieb werden die Komponenten einzeln gereinigt, dementsprechend fordern die Leerstandsmelder 15 der einzelnen Komponentenzellen 9 das Abtragen von Fasern von der entsprechenden Faserballengruppe a oder b oder c oder d an, um diese abgetragenen Fasern in der Grobreinigungsmaschine zu reinigen und an den ent­ sprechenden Vorratsbehälter 72 weiterzugeben, welcher die vorgegebene Komponente an daran anschließende Feinreinigungsmaschinen 71 abgibt.

Diese Produkteanforderung durch den Leerstandsmelder 15 geschieht weil die entsprechende Feinreinigungs­ maschine kein Produkt mehr nachlieferte, da der Leer­ standsmelder 74 im Vorratsbehälter 72 ebenfalls Leer­ stand gemeldet hatte. Dementsprechend wird solange von der entsprechenden Gruppe a bis d abgetragen bis der entsprechende Vollstandsmelder 75 der abgetrage­ nen Komponente Vollstand meldet. Damit kann die ent­ sprechende Feinreinigungsmaschine wieder in Betrieb ge­ setzt werden, bis der Vollstandsmelder 14 der ent­ sprechenden Komponentenzelle 9 wieder Vollstand mel­ det.

Der Fasertransport 80 zwischen dem Mischer 6 und der Karde 63 kann einem Fasertransport entsprechen, wel­ cher in Fig. 8 mit 70 gekennzeichnet und beschrieben ist.

Ebenfalls gilt auch für diese Variante, daß ein Mi­ scher 6 mehrere Karden bedienen kann, so daß der Fasertransport 80 das vom Mischer abgegebene Produkt an die entsprechende Anzahl Karden transportiert.

Das Regelverfahren wird nunmehr näher erläutert, zunächst anhand der Fig. 11, das insbesondere auf die Ausführung gemäß Fig. 2 ausgelegt ist. Um die Übereinstimmung zwischen Fig. 11 und Fig. 2 näher zu erläutern, sind für gleiche Teile die gleichen Bezugszeichen verwendet worden. Aus Fig. 11 sieht man, daß die Faserballenabtragvorrichtung 20 verschiedene Komponenten abträgt und in die jeweils zugeordnete Komponentenzelle 9 eines Mischers 6 liefert. Im Gegensatz zu den vier Komponenten der Ausführung der Fig. 2 sind hier acht verschiedene Komponenten vorgesehen, das Prinzip ist jedoch das gleiche. Die Dosierapparate 11 der einzelnen Komponentenzellen 9 sind zwar in Fig. 11 nicht gezeigt, sie werden jedoch entsprechend der Ausführung nach Fig. 2 über Steuerleitungen 12 von der Steuerung 7.1 angesteuert. Das gemischte Produkt des HF-Mischers führt dann zu einer Grobreinigungseinheit 61 und das grob gereinigte Produkt wird dann zu einer ersten Feinreinigungseinheit 62.1 und anschließend zu einer weiteren Feinreinigungseinheit 62.2 geführt. Diese Reinigungseinheiten sind in der Ausführung der Fig. 2 nicht gezeigt, sie können aber dort genauso vorgesehen werden. Das fein gereinigte Ausgangsprodukt der Feinreinigungseinheit 62.2 wird dann in die Füllschächte von sechs parallel arbeitenden Karden 63.1 geführt.

Zwei der sechs Karden sind mit Faserfeinheitmeßgeräten (Micronaire) vorgesehen, deren Ausgangssignale 68 in die Steuerung bzw. Regelung 7.1 führen. Zwei weitere Karden sind mit Farbprüfgeräten 65 für die On-line-Messung der Farbe des Kardenbandes vorgesehen, wobei die entsprechenden Signale 67 ebenfalls in die Regelung 7.1 eingespeist werden. Weiterhin wird von der Kardensteuerung ein weiteres, der Kardenbandproduktion (kg/h) entsprechendes Signal 81 in die Regelung 7.1 eingespeist.

Auch können weitere On-line gemessenen Parameter von der Regelung 7.1 berücksichtigt werden, beispielsweise Messungen des Stapels oder die Dehnbarkeit des Farbenbandes oder aber auch Schmutzinhalt, Faserfestigkeit usw.

Die Regelung 7.1 besteht aus zwei Hauptblöcken (100, 101), wobei der Block 100 die Eingaben der Spinnereiführung beispielsweise an einer Eingabetastatur (102) aufnimmt und hieraus die eigentliche Reglerkenngrößen errechnet. Genauer beschrieben werden an der Tastatur 102 zunächst Provenienzdaten zu den einzelnen Faserkomponenten in den einzelnen Schächten 9 des Mischers angegeben. Diese Komponenten sind in Fig. 11 mit X1 bis X8 gekennzeichnet und für jede Komponente erhält die Regelung 7.1 Daten, beispielsweise über die Feinheit der Fasern (Micronaire), den Stapel der Fasern, den Grade der Verschmutzung, die Festigkeit usw. Diese Angaben sind in dem das Feld 104 dargestellten Speicher enthalten. Mit dem Pfeil 106 wird angezeigt, daß die entsprechenden Daten nicht nur manuell eingegeben werden können, sondern evtl. über eine Leitung von der Ballenverwaltung, die hier als Feld 108 dargestellt ist. Es könnte sich hier beispielsweise bei dem Feld 108 um eine Kodierleseeinrichtung handeln, die kodierte Angaben zu den Eigenschaften der Fasern der jeweiligen Ballen der einzelnen Provenienzen liest und die entsprechenden Signale über die Leitung 106 in die Regelung 7.1 einspeist.

Zusätzlich zu diesen Angaben erhält die Regelung 7.1 über die Eingabetastatur 102 eine Wunschvorstellung der Spinnereiführung über die Komponentenaufteilung der einzelnen Komponenten X1 bis X8. Diese Wunschvorstellung der Komponentenaufteilung ist in einem Speicher festgehalten, der mit 110 gekennzeichnet ist.

Bei der Zusammenstellung der gewünschten Komponentenauftei­ lung kann die Spinnereiführung beispielsweise die Lagerbestände der einzelnen Komponenten berücksichtigen sowie die Notwendigkeit, eine gewisse Menge an Abgang mit zu verwerten. Bei dem dargestellten Beispiel ist der Abgang als Komponente X8 angegeben, wovon nach der Wunschvorstellung ein Anteil von 3% im Kardenband erscheinen sollte. Natürlich muß die gewünschte Komponentenaufteilung einerseits die Lagerbestände, andererseits aber auch das erwünschte Kardenbandprodukt widerspiegeln.

Weiterhin erhält die Regelung 7.1 Angaben zu den gewünschten Kardenbandeigenschaften, d.h. zu den zulässigen Bereichen dieser Kardenbandeigenschaften, die in einem Speicher festgehalten werden, der mit dem Bezugszeichen 112 dargestellt ist. Die gewünschten Kardenbandeigenschaften können beispielsweise Eigenschaften wie Feinheit, Stapel, Farbe, Dehnbarkeit usw. sein, wobei die Anzahl der Eigenschaften nicht beschränkt ist, sondern der Regleralgorithmus muß nur so ausgelegt sein, daß alle die eingegebenen Eigenschaften auch berücksichtigt werden können.

Mit dem Feld 114 wird ein Prioritätsspeicher dargestellt, der eine bestimmte Reihenfolge der Regelprioritäten beinhaltetet. Bei dem dargestellten Beispiel steht an erster Stelle die Feinheit des Kardenbandes, an zweiter Stelle der Stapel, an dritter Stelle die Notwendigkeit 3% Abgang im Form der Komponente X8 zu verwenden, an vierter Stelle die Farbe und an fünfter Stelle der Wunsch möglichst 25% der Komponente X1 zu verarbeiten, da diese Komponente preisgünstig eingekauft worden ist. Bei dem gezeigten Beispiel stellt die Reihenfolge der Angaben auch eine Gewichtung der Regelprioritäten dar. Man hat aber auch die Möglichkeit für jede Priorität eine besondere Gewichtung anzugeben. Eigenschaften, die nicht extra als Prioritäten aufgeführt werden, werden dann von der Regelung mit einer Priorität Null gewichtet.

Der Inhalt der jeweiligen Speicherfelder 104, 110, 112, 114 kann vorzugsweise auch auf einem Bildschirm dargestellt sein, damit der Benutzer auf Anhieb erkennen kann, welche Angaben derzeit maßgebend für die Regelung sind. Falls gewünscht, können alle Felder gleichzeitig auf dem Bildschirm angezeigt werden oder selektiv nur einzelne Felder, ggf. mit Zusatzbemerkungen, sofern dies vom Benutzer erwünscht ist.

Die Regelung 7.1, oder genauer gesagt der Mikroprozessor 100, berechnet dann eine Komponentenaufteilung, die unter Berücksichtigung der Provenienzdaten der einzelnen Komponenten sowie der Regelprioritäten, ggf. unter Berücksichtigung der Gewichtung der Regelprioritäten ein Kardenband mit innerhalb der gewünschten Bereiche liegenden Eigenschaften liefert und der gewünschten Komponentenaufteilung am nächsten kommt. Die Berechnung dieser Komponentenaufteilung ist mit dem Feld 116 des Mikroprozessors 100 angedeutet. Die Berechnung dieser Regelkenngrößen, d.h. der Komponentenaufteilung, welche vorzugsweise in Massenströme ausgedrückt wird, erfolgt so, daß die Summe der gemäß Prioritäten gewichteten Abweichungen zwischen den Vorgabenwerten und den Ist-Werten möglichst gering ist. Dabei werden die Werte aus der gewünschten Komponentenaufteilung auch als Vorgabewerte betrachtet, üblicherweise mit geringer Prioritätsgewichtung. Durch dieses besondere Verfahren, d.h. die Betrachtung der Werte der gewünschten Komponentenaufteilung als Vorgabewert stellt man erfindungsgemäß sicher, daß der Regelkreis mathematisch immer überbestimmt ist, so daß eine Optimierung mit einem eindeutigen Ergebnis möglich ist.

Die im Feld 116 errechneten Reglerkenngrößen bzw. Massenströme der einzelnen Provenienzen X1 bis X8 bilden dann die Sollwerte für einen Regelkreis 118, der sicherstellt, daß die entsprechenden Massenstromwerte tatsächlich eingeschalten werden.

Nachdem es möglich ist, einige technologische Werte des Kardenbandes on-line zu messen, beispielsweise die Feinheit (Micronaire), die Farbe und auch die Produktion, so können diese Kardenbandeigenschaften in die Regelung 118 einbezogen werden, was mit den entsprechenden Signalen 68, 67, 61 in Fig. 11 angedeutet ist. Liegen diese Werte außerhalb der Toleranzbereiche, die im Speicher 112 angegeben sind, so werden die Komponentenanteile X1 bis X8, d.h. die entsprechenden Massenströme nach dem Prinzip der minimalen gewichteten Abweichungen von Kardenbandeigenschaften und Komponentenaufteilung neu berechnet, unter Berücksichtigung der tatsächlichen Abweichungen von den Kardenbandeigenschaften, wenigstens was die Micronär- und Farbwerte anbetrifft. Diese neu berechneten korrigierten Wörter X1 bis X8 werden dann für die Massenstromregelung im Mischer 6 verwendet. Bei dieser Regelung wird auch berücksichtigt, daß es eine Totzeit TZ gibt, zwischen dem Auslauf der Komponenten aus den Dosierapparaten des Mischers 6 bis zum Auslauf des entsprechenden Kardenbandes aus den Karden. Bei dem schematischen Diagramm der Fig. 11 wird davon ausgegangen, daß die Grobreinigungseinheit 61 und die Feinreinigungseinheiten 62.1 und 62.2, sowie auch die Karde, möglichst keine Stapelbeschädigung hervorrufen. Auch wird angenommen, daß eine möglichst vollständige Ausscheidung des Schmutzes erfolgt, wobei diese Ausscheidung sowohl in den Reinigungseinheiten 61, 62.1 und 62.2 als auch in den einzelnen Karden 69.1 stattfinden kann.

Aber selbst wenn die Reinigungseinheiten, vor allem die Feinreinigungseinheiten eine gewisse Stapelbeschädigung, d.h. Stapelkürzung hervorrufen, so wird sich dies im Kardenband widerspiegeln. Da derzeit die On-line-Messung vom Stapel relative schwierig ist, können Proben aus dem Kardenband im Labor untersucht werden, um den tatsächlichen Stapel festzustellen. Weicht der tatsächlich gemessene Stapel vom Feld 116 berechneten Wert ab, so ist dies einerseits ein Hinweis dafür, daß entweder die Feinreinigungseinheiten oder die Karden diese Stapelkürzung hervorgerufen hat. Auch kann der tatsächlich gemessene Wert für den Stapel, und eventuell andere gemessene Werte genauso wie die Micronaire- und Farbenwerte im Regler 118 im Rahmen einer Berechnung von neuen Komponenten Anteil X1 bis X8 nach dem Prinzip der minimalen gewichteten Abweichungen von Kardenbandeigenschaften berücksichtigt werden. Dies gilt auch für alle anderen technologischen Werte, die im Labor gemessen werden können.

Die Grobreinigungsmaschine ist in bezug auf Faserschädigung eine sehr schonende Reinigungsart, scheidet allerdings im wesentlichen nur die groben Verunreinigungen aus, so daß die eher feineren Verunreinigungen in den aggresiven Feinreinigungsmaschinen ausgeschieden werden müssen, was aber die Möglichkeit von Faserschädigung beinhaltet. Bei der Grobreinigung besteht auch die Möglichkeit, daß relativ kurzstapelige Fasern mit dem Schmutz ausgeschieden werden, d.h. verlorengehen, so daß die Einstellung der Grobreinigungseinheit auch eine Änderung des Stapels des fertigen Kardenbandes verursachen kann.

Eine Möglichkeit dies zu berücksichtigen, zeigt die Fig. 12, bei der im Gegensatz zu der Fig. 11, die Grobreinigungsein­ heit 61 zwischen der Faserballenabtragvorrichtung 20 und dem Mischer 6 angeordnet ist. Die Regelung 7.1 ist im wesentlichen gleich ausgebildet wie die entsprechende Regelung der Fig. 11, nur erhält der Mikroprozessor 100 über die Leitung 120 eine Mitteilung über die tatsächliche Einstellung der Grobreinigungseinheit. Diese Einstellung wird bei der Berechnung der Regelkenngrößen im Feld 116 berücksichtigt und zwar im Hinblick auf die mögliche Ausscheidung von kurzstapeligen Fasern sowie von grobem Schmutz. Es besteht auch die Möglichkeit die Grobreinigungseinheit über die Leitung 122 von 116 aus anzusteuern, damit eine bestimmte Ausscheidung von kurzstapeligen Fasern und/oder Schmutz erfolgt.

Da die Grobreinigungseinheit zwischen der Faserballenabtrag­ vorrichtung 20 und dem Mischer 6 eingesetzt ist, kann es auch sinnvoll sein, die Provenienzdaten anhand von aus den Zellen 9 entnommenen Proben zu messen und erst diese Werte in den Speicher 104 einzugeben, da man auf diese Weise die Wirkung der Grobreinigungseinheit im Hinblick auf die Stapel der einzelnen Komponenten sowie im Hinblick auf den Schmutzinhalt der einzelnen Provenienzen ohne weiteres berücksichtigen kann.

Bei diesem Beispiel sind die Feinreinigungseinheiten 62.1 und 62.2 hintereinander zwischen dem Mischer 6 und den parallel betriebenen Karden 63.1 eingeschaltet. Bei diesem Beispiel ist die Sensorik und Aktorik für die Grobreinigungs­ einheit am Rechner 100 angeschlossen, was aber nicht unbedingt erforderlich ist. Man kann für die Reinigungsmaschine eine eigene Steuerung vorsehen, hier ist es aber dann wichtig, daß man das Produkt nach der Grobreinigungseinheit untersucht, um die Auswirkung der Einheit im Hinblick auf Stapeländerungen und Schmutzausscheidung bei den einzelnen Komponenten zu berücksichtigen.

Fig. 13 zeigt, daß es auch möglich ist, die Feinreinigungs­ einheiten 62.1 und 62.2 ebenfalls zwischen der Faserballen­ abtragvorrichtung 20 und dem Mischer 6 einzusetzen. Auch in diesem Fall kann die Sensorik und Aktorik für die Feinrei­ nigungseinheiten am Rechner 100 angeschlossen sein. Daher kann der Rechner über die Leitungen 124, 126 die tatsächli­ chen Einstellungen der Feinreinigungseinheiten erfahren und daher auch die Auswirkung der Feinreinigungseinheit im Hinblick auf Schmutzausscheidung und Faserschädigung, Stapelkürzungen berücksichtigen. Über die Leitungen 128, 130 kann der Rechner 100 auch die Feinreinigungseinheiten so ansteuern, daß der erwünschte Grad von Schmutzausscheidung erfolgt und daß die eintretenden Stapelkürzungen innerhalb von im voraus bestimmten Grenzen bleiben.

Bei der Anordnung gemäß Fig. 13 ist es auch möglich, die Reinigungseinheiten 61, 62.1 und 62.2 mit eigenen Steuerungen vorzusehen und die Auswirkung dieser Einheiten auf die einzelnen Provenienzen durch Probenentnahmen aus den Komponentenzellen 9 des Mischers 6 festzustellen. Ansonsten ist aus der Fig. 13 leicht erkennbar, daß die Regelung 7.1 entsprechend der Regelung der Diagramme der Fig. 11 und 12 vorgenommen wird, weshalb für gleiche Teile auch die gleichen Bezugszeichen verwendet werden.

Schließlich zeigt die Fig. 14 ein Regelverfahren entsprechend der Fig. 11, wobei dort zusätzlich ein automatischer Sortimentswechsel von der Sortimentsregelung 7.1 aus vorgenommen wird.

In Vorbereitung auf einen Sortimentswechsel werden zunächst die den geänderten Garnforderungen angepaßten Kardenband­ eigenschaften, Regelprioritäten und die gewünschte Komponen­ tenaufteilung neu eingegeben und daraus neue Reglerkenn­ größen errechnet. Nach dem "Startdruck" zum Sortimentwechsel findet dann folgender Ablauf statt.

Zunächst werden die Dosiervorrichtungen im Mischer 6 für die einzelnen Komponenten neu eingestellt, damit das neue Sortiment am Ausgang des Mischers erscheint. Danach wird eine produktionsabhängige Materialdurchlaufzeit abgewartet, die in einem praktischen Beispiel ca. 2 Minuten beträgt und es wird dann automatisch über die Steuerleitung 132 ein Kannenwechsel eingeleitet. D.h. die Kannen am Ausgang der Karden, die mit dem alten Sortiment (teilweise) gefüllt sind, werden gegen neue Kannen ausgewechselt, die dann das Kardenband eines Übergangssortiments mit sich ändernden Eigenschaften aufnehmen. Über die Sensoren der Karde, beispielsweise die für Micronaire und Farbe, kann man feststellen, wie lange diese Eigenschaftsveränderungen anhalten bzw. wenn sich die Eigenschaften stabilisiert haben. Die entsprechende Untersuchung wird von der Regelung anhand der über die Leitungen 87 und 67 erhaltenen Signale vorgenommen. Sobald sichersteht, daß die Eigenschaftenverän­ derung sich stabilisiert hat, wird nochmals bei allen Karden ein automatischer Kannenwechsel durchgeführt. Der Inhalt der während der Eigenschaftenveränderung teilgefüllten Kannen ist als Bandabgang zu betrachten und kann beispielsweise für die Abgangkomponente X8 verwendet werden. Die nach der Stabilisierung der Eigenschaftenveränderung neu eingesetzten Kannen erhalten ein Kardenband des neuen Sortimentes, das anschließend zu Garn versponnen wird.

Anstatt die Signale der Micronaire- und Farbensensoren für den zweiten automatischen Kannenwechsel heranzuziehen kann auch hier einfach eine ausreichende Zeit seit der Neueinstellung der Dosierapparate für das neue Sortiment abgewartet werden, bevor der Kannenwechsel eingeleitet wird. Dies neigt aber zu mehr Bandabgang zu führen, da man mit größeren Sicherheitsfaktoren arbeiten muß.

Beim Regelverfahren der Fig. 11 bis 14 werden die Komponentenanteile, d.h. Massenströme X1 bis X8 über die Steuerleitung 12 an die Dosiervorrichtungen der einzelnen Komponentenzellen des Mischers 6 angelegt. Es wird aber einleuchten, daß die entsprechenden Signale auch beispielsweise bei Anordnungen gemäß Fig. 1 zur Steuerung der Ballenabtragorgane 3 und/oder die Förderelemente 1 ausgenutzt werden, so daß auch auf diese Weise die Regelung die Komponentenaufteilung des Sortimentes vornehmen kann.

Claims (38)

1. Verfahren zum Mischen von Textilfasern, bei welchem verschiedenartige Fasern von Faserbal­ len unterschiedlicher Provenienz abgetragen und gemischt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserballen zu Fasermischungskomponenten mit je unterschiedlichen, jedoch vorbestimmten Fasereigenschaften zusammengestellt werden, welche je mit steuerbar variablen Komponenten­ anteilen zu einer Komponentenmischung zusammen­ gemischt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­ net, daß diese Komponentenmischung in Abhängig­ keit von vorgegebenen und festgestellten Eigen­ schaften eines nachfolgend hergestellten Zischenproduktes, vorzugsweise eines Kardenban­ des, oder eines nachfolgend hergestellten End­ produktes, vorzugsweise eines Garnes, bestimmt und bei Abweichungen davon unverzüglich und automatisch korrigiert wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeich­ net, daß die Korrektur durch prozentuale Verän­ derung der Fasermischungskomponenten durchge­ führt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­ net, daß die festgestellte Eigenschaft des Zwischenproduktes die Feinheit der sich darin befindlichen Fasern ist.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­ net, daß die festgestellte Eigenschaft des Zwischenproduktes oder des Endproduktes die Farbe der sich darin befindlichen Fasern ist.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­ net, daß die festgestellten Eigenschaften des Endproduktes die Festigkeit des zu produzieren­ den Garnes ist.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­ net, daß die festgestellten Eigenschaften des Zwischen- oder Endproduktes die Länge der Fa­ sern ist.

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­ net, daß die Fasermischungskomponenten, Kompo­ nenten sind, in welchen analysierte Fasereigen­ schaften, wie beispielsweise Faserlänge, Faser­ feinheit, Faserfestigkeit und Farbe, auswahl­ weise in der jeweiligen Komponente eine dominie­ rende Rolle spielen.

9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­ net, daß die Fasereigenschaften von Fasern ana­ lysiert werden, welche den einzelnen Faserbal­ len entnommen werden und, daß die Faserballen aufgrund solcher Analysen den Fasermischungskomponenten zugeteilt werden.

10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­ net, daß die Faserballenprovenienzen eine Fa­ sermischungskomponente bilden.

11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­ net, daß die Fasermischungskomponente durch ein oder mehrere in der Abtragleistung steuer­ bare(s) Faserabtragvorrichtung(en) in an sich bekannter Weise abgetragen und, daß die dadurch abgetragenen Fasern zur Bil­ dung der Komponentenmischung verwendet werden.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die von den Ballen abgetragenen Fasern zur Bildung der Komponentenmischung ei­ ner Mischvorrichtung übergeben werden.

13. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die von den Ballen abgetragenen Fasern je in eine entsprechend der Fasermi­ schungskomponente zugeteilte Komponentenzelle gefördert und aus diesen Zellen mit einer dem Anteil im Mischungsverhältnis der Komponenten­ mischung entsprechenden Leistung ausgetragen und der Mischvorrichtung übergeben werden.

14. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die als Fasermischungskomponen­ ten zusammengefügten Faserballengruppen gleich­ zeitig durch je ein Abtragungsorgan abgetragen werden.

15. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die als Fasermischungskomponen­ ten zusammengefügten Faserballengruppen abwechs­ lungsweise durch ein Abtragorgan abgetragen wer­ den und die daraus gewonnenen Fasern in die je­ weils zugeteilten Zellen eingegeben werden.

16. Verfahren nach Anspruch 11 und folgende, da­ durch gekennzeichnet, daß die abgetragenen Fa­ sern vor der Bildung der Komponentenmischung gereinigt werden.

17. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die abgetragenen Fasern nach der Bildung der Komponentenmischung gereinigt wer­ den.

18. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeich­ net, daß die Komponentenmischung kardiert und die Faserfeinheit und/oder die Farbe des Kar­ denbandes gemessen wird sowie, daß das daraus gewonnene Meßsignal die Komponentenmischung korrigierend beeinflußt.

19. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Anteile an der Kompo­ nentenmischung durch ein Computerprogramm ge­ steuert und optimiert werden, welches die pro­ zentualen Anteile der Fasereigenschaften in den Fasermischungskomponenten berücksichtigt und da­ raus die prozentualen Anteile der Komponentenmi­ schung vor dem Start des Betriebes auf Grund der vorgegebenen Eigenschaften des Zwischenpro­ duktes oder Endproduktes bestimmt und während dem Betrieb automatisch auf Grund festgestell­ ter Abweichungen der Eigenschaften des Zwischen­ produktes oder Endproduktes automatisch auf­ recht erhält.

20. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die als Fasermischungskomponen­ ten zusammengefügten Faserballengruppen gleich­ zeitig durch ein Abtragorgan abgetragen werden.

21. Verfahren nach Anspruch 14 und 20, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die daraus gewonnenen Fasern in einen Mischer eingegeben werden.

22. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die daraus gewonnenen Fasern in die jeweils zugeteilten Zellen eingegeben wer­ den.

23. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Komponentenanteile volume­ trisch dosiert werden.

24. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­ net, daß die Komponentenanteile gravimetrisch dosiert werden.

25. Verfahren zum Mischen von Textilfasern, bei welchem ver­ schiedenartige Fasern von Faserballen unterschiedlicher Provenienz abgetragen und gemischt werden, dadurch ge­ kennzeichnet, daß

• I) wenigstens folgende Angaben in einer Regelung vorge­ geben werden:
  • a) die zunächst grob geschätzte erwünschte quantitative Komponentenaufteilung,
  • b) die Eigenschaften der Fasern der einzelnen Kompo- nenten, und
  • c) die gewünschten Eigenschaften des aus der Faser­ mischung hergestellten Kardenbandes bzw. Garnes;
• II) aus diesen Vorgaben die Regelung, entsprechend einem vorgegebenen Regelalgorithmus eine Komponen­ tenaufteilung errechnet, die der vorgegebenen Kompo­ nentenaufteilung nahekommt, und die Kardenband- bzw. Garneigenschaften erfüllt,
• III) die Regelung den Betrieb eines die einzelnen Kompo­ nenten mischenden Mischers so ansteuert, daß die er­ rechnete Komponentenaufteilung in dem vom Mischer gelieferten Fasergemisch erhalten wird.

26. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß man bei dem Merkmal I) zusätzlich d) wenigstens eine Re­ gelpriorität vorgibt, in dem Sinne, daß die Einhaltung wenigstens eines Komponentenanteils oder einer Karden­ band- bzw. Garneigenschaft Vorrang hat.

27. Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß für jede aufgeführte Regelpriorität auch eine Gewichtung vorgegeben wird.

28. Verfahren nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Gewichtung durch die Reihenfolge der Angaben vorgege­ ben ist.

29. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 25 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens einige der gewünschten Kardenband- bzw. Garneigenschaften wäh­ rend der Kardenband- bzw. Garnherstellung gemessen und der Regelung mitgeteilt werden, und daß die Regelung im Falle von Abweichungen von der Vorgabe in Bezug auf die gemessenen Eigenschaften die Komponentenaufteilung neu errechnet.

30. Verfahren nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß man zusätzlich weitere Kardenband- bzw. Garneigenschaf­ ten im Labor mißt und im Falle von störenden Abweichun­ gen ebenfalls diese in die Regelung eingibt, wodurch auch diese Abweichungen bei der neuen Berechnung der Kom­ ponentenaufteilung berücksichtigt werden.

31. Verfahren nach einem der Ansprüche 29 oder 30, dadurch gekennzeichnet, daß die während der Herstellung des Kar­ denbandes bzw. Garnes gemessenen Eigenschaften erst nach entsprechender Mittelwertbildung von der Regelung berück­ sichtigt werden.

32. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 25 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß die Berechnung der Kompo­ nentenaufteilung nach dem Prinzip der minimalen Abwei­ chungen bzw. der minimalen gewichteten Abweichungen von der Sollvorgabe erfolgt.

33. Verfahren nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, daß die Berechnung der Komponentenaufteilung nach dem Prin­ zip der minimalen quadratischen Abweichungen bzw. der mi­ nimalen gewichteten quadratischen Abweichungen von der Sollvorgabe erfolgt.

34. Verfahren nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, daß die Berechnung der Komponentenaufteilung entsprechend der nachfolgenden Gleichung bzw. dem nachfolgenden Rege­ lalgorithmus abläuft, indem das Gütekriterium minimiert wird, wobei x(t) die Regelabweichungen in Form eines Vektors angibt, d. h. die Abweichungen der gemessenen Eigenschaften von den erwünschten Eigenschaften, x ^T(t) der Transform von x(t) ist, u(t) der Steuervektor ist, der die erwünschte Komponentenaufteilung angibt, u ^T(t) der Transform von u(t) ist, Q und R Matrizen sind, mit denen die einzelnen Komponenten in x(t) und u(t) gewichtet werden.

35. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 25 bis 34, dadurch gekennzeichnet, daß die Regelung gleichzei­ tig zur Einstellung einer Grobreinigungseinheit verwen­ det wird, die sich zwischen einer Ballenabtragmaschine und dem Mischer befindet, wobei die Einstellung der Grobreinigungseinheit die Kardenband- bzw. Garneigen­ schaften beeinflußt und hierdurch auch die Errechnung der Komponentenaufteilung.

36. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 25 bis 35, dadurch gekennzeichnet, daß die Regelung die Einstellung einer sich zwischen der Ballenabtragmaschine und dem Mischer angeordneten Grobreinigungseinheit sowie die Einstellung von einer eventuell vorhandenen Feinreinigungseinheit berücksichtigt.

37. Verfahren nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, daß die Regelung auch zur Einstellung wenigstens einer nach der Grobreinigungseinheit eingeschalteten Feinreinigungs­ einheit dient, die ebenfalls durch ihre Einstellung die Kardenband- bzw. Garneigenschaften und hierdurch auch die Errechnung der Komponentenaufteilung beeinflußt.

38. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß bei einem Sortimentwechsel die Regelung die Neueinstellung der Komponentenaufteilung und den Kannenwechsel am Kardenausgang koordiniert, damit der Übergang von einem Sortiment zum nächsten ohne nennenswerte Unterbrechung und bei minimalem Produktver­ lust stattfindet.