JPH05500543A

JPH05500543A - 繊維処理設備における材料流検出方法

Info

Publication number: JPH05500543A
Application number: JP3515714A
Authority: JP
Inventors: マイヤー，ウルス; マイヤー，ウルス　アー．
Original assignee: マシーネンフアブリーク　リーテル　アクチエンゲゼルシヤフト
Priority date: 1990-07-31
Filing date: 1991-07-19
Publication date: 1993-02-04
Also published as: WO1992002670A1; CZ91392A3; DE4024307A1; EP0495029A1

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるため要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】繊維処理設備における材料流検出方法本発明は、追跡すべき材料に対する相互に対応付けられている時間および位置座標を発生するための手段を有している、材料流を追跡するためのシステムにも係っている。前記座標を、それらが再呼び出し可能であるように格納する（例えば記憶する）ための手段も設けることができる。

このシステムは方法または装置において実現することができる。

このシステムは殊に、材料変換ステーション（処理ステーション）並びに材料を前記材料変換ステーション間で搬送するための搬送手段を有している設備に使用するように構想されている。しかしこのシステムは、このような設備における使用に限定されるものではない。本発明は、唯一の変換ステーションとの組み合わせ並びに唯一の搬送手段ないし唯一の保管手段との組み合わせにおいても使用することができる。

この設備ないし変換ステーションは有利には、変換ステーションないしそれぞれの変換ステーションの引き渡し場所ないし受け取り場所における材料ユニットを規定することができるように作動させることができる。

位置座標は、材料の存在ないし材料の検知領域における材料搬送状態に応答するセンサから送出される信号に基づいて発生することができる。設備は、この種のセンサの配列装置（アレイ）を有することができる。

搬送手段ないし保管手段に対応して設けられたセンサは、前爪て決められた作動状態（交換ないし入れ換え操作なしの）に基づいて材料ユニットがその搬送の順序によって（マーキングなしで）識別可能であるように、配設することができる。この目的のためにセンサ装置は、搬送路が、それぞれの部分における順番によって識別が保証されているような部分に分割されるように整合することができる。このような状態ではユニットのマーキングを省略することができる。しかし本発明は、ユニットがマーキングされておりかつセンサがマーキングに応答するときにも使用可能である。

時間座標を発生しかつこれら座標を位置座標に対応付けるための手段が設けられているべきである。時間座標は時計時間の形において発生することができる。

しかしこのことは必ずしも必要でない。時間座標の発生は例えば、プロセスのタイミングに基づいてタイミング制御される“プロセス時間”をベースとして行うことができる。しかし時計時間の利用は少なくとも、材料流追跡が操作を支援するためのシステムとの組み合わせにおいて使用されるとき、有利である。操作を支援するためのこの種のシステムは例えば、本出願人のＰＣＴ特許出麗第ＰＣＴ／ＣＨ９１１０ＯＯ９７号（１９９１年４月２３日）に記載されているように形成することができる。このＰＣＴ特許出願第ＰＣＴ／ＣＨ９１１０００９７号（１９９１年４月２３日）の全体の内容は、本出願においてここに示唆することによって示したものとする。

材料流追跡のためのシステムは有利には、計算手段によって制御される。その場合センサは、位置座標を規定する信号が計算手段に送出されるように当該計算手段に接続されている。計算手段それ自体は、時間座標を発生するための手段、例えばクロック規定手段を有することができる０位置座標と時間座標との対応付けは、計算手段におけるセンサ信号の到来とこの手段による、クロック信号の発生との同時性によって規定することができる。計算手段は１つまたは複数のコンピュータを有することができる。

このシステムによれば計算手段において材料流のシミュレーションを実現することができる。例えば設備ないし搬送手段のモデルを計算機において形成することができる。この目的のために、それぞれの材料ユニットに対して、計算手段における相応の“マーク“の発生を行わせることができる。（シミュレートされた）計算モデルによるマークの伝播は、現実における材料ユニット（ないしその部分の）移動に相応している。

その場合マークの伝播は、発生された位置および時間座標に基づいて実施することができる。

座標の固定保持は、ログブックの形式の記憶によって行うことができる。その際種々のログブックないしデータファイルは、種々のセンサないし部分ないしステーションに対応付けることができる。それに代わって原理的には、それぞれの材料ユニットに対して１つのログブックないしデータファイルを発生することができ、その場合このユニットの、先行するないし後続の段（変換ステーションを介して）の１つないし複数のユニットに対する対応付けが固定保持される。

重要なのは固定保持の形式ではなくて、必要に応じて座標を再呼び出して、相互に結合することができることである。記憶すべきデータは有利には、２０グブツク”またはデータファイルに配属されており、その際前記テキストには“ログブック”とあるが、それに代わって“データファイル”をいつでも使用することができる。基本的には、整理されたファイル（整理された固定保持および再呼び出し）を可能にするどんなデータ配列システムでも使用することができる。

例えば、材料の移動に相応して一連の座標を形成することができる。

本発明のシステムは、プロセス管理システムと組み合わされて使用すると特別有利である。紡績工場の準備ステージに対するこの種のシステムは本出願人のＰＣＴ特許出願第ＰＣＴ／ＣＨ９１１００１４０号（１９９１年６月２５日）に記載されている。このＰＣＴ特許出願第ＰＣＴ／ＣＨ９１１００１４０号（１９９１年６月２５日）の全体はこの出願でここに示唆したことで示したものとする。拡張されたプロセスガイドシステムは、本出願人のスイス国特許出願第１８９／９１号明細書（１９９１年１月２３日）に記載されておりかつこの出願は１９９１年１月３０日、３１日のＶＤＩ会議“Ａｕｔｏｍａｔｉｓｉｅｒｕｎｇ　ｉｎ　Ｔｅｘｔｉｌｂｅｔｒｉｅ″において公開されたものである。

本発明は、材料が多数の処理機械によって処理されかつこれら処理機械にかつこれら処理機械から搬送系を介して搬送されかつ場合に応じて保管所の少なくとも１つの保管ステーションにおいて保管され、その際前記処理機械は複数の個別処理ステーションから構成することができる、繊維処理設備、殊に紡績工場において材料流を検出する方法、並びにこの方法を実施するための装置に関する。

複数の鎖状的に接続されたプロセス段を介する紡績プロセスの監視および管理は、非常に困難な課題である。それは、プロセスパラメータおよび材料流の品質の同時の考慮に基づいている。手動のプロセス管理操作において既に材料流を表示することは、診断および操作決定に対する重要な助けとなる。持続的な人間の監視なしの将来の自動プロセス管理操作に対して、種々異なったプロセス段にわたって材料流およびその制御状態を追跡することが前提条件になる。紡績工場プロセスラインの部分領域において材料流を検出するために既に２．３の提案が存在する１例えばＭ　ｕ　ｒ　ａ　ｔａ社によって１つの提案がなされており、それによればリング精紡機とこれに後置されているワインダとの間の材料流の追跡は、個々の紡績コツプの特徴付け（マーキング）および識別によって行われる。

材料流の検出は、今日公知の方法によれば一般に、キャリヤ（糸管）の特徴付けないしマーキングおよび識別によてのみ行われるが、その際材料流は勿論クリーニングステーションでは追跡され得ない。

キャリヤの識別、即ち方法の種々の段階において出会うはずである材料支持体は、多種多様なこの種のキャリヤ（ケンス／巻取り糸管（ラップチューブ）／練紡糸管／コツプ糸管／チーズ糸管）および多種多様なこれらキャリヤ（種類当たり百ないし千）のため、マーキングおよびマーキングの読み取りのために多数の種々のシステムを要求する。キャリヤのこの種の識別を実現するためのコストは実大となる。

キャリヤに直接マーキングされている場合、材料流追跡のために実質的に次の２つの可能性がある・ａ）キャリヤの、直接、簡単には変更することができないマーキングの場合、すべてのキャリヤをマーキングずべきでありかつ付加的に、キャリヤのマーキングおよび内容番号を介して材料ユニットを一義的に識別することができるように、キャリヤに納められた内容を管理すべきである。

ｂ）：れに対して書き込み可能なマーキングが使用される場合は、材料内容に直接番号付けすることができ、その際それぞれの充填ステーションにおいて書き込み装置を設けなければならない。混同および誤った対応付けを排除するために、基本的には連続するマーキング（番号）が出力されなければならないので、本来の蓄えられた可能なマーキング量が急速に使い尽くされる。マーキングを循環的に出力する、即ち所定数のマーキングステップの後同じマーキングを繰り返し使用するとき、常に材料を誤って対応付けるおそれがある。

キャリヤの直接的なマーキングに基づいている２つの方法では多量のデータの必要性を来し、かつ常にマーキングの読み取り性の劣化に関連している問題が考慮されるべきである。

本発明の課題は、材料流ないしキャリヤの追跡が、キャリヤに特別なマーキングを取り付ける必要がな（、しかも技術的に繁雑なセンサを必要とすることなく、簡単な、統一のあるかつ自己検査形の設計技術思想に従って行われる方法ないし装置を提供することである。

また、クリーニングステーションにおける材料流を、準備ステージおよび紡績工場における正確な材料流追跡とコンパチブルでありかつこれと結合することができる変形されてはいるが、讃似した方法で追跡することができるようにすべきである。

この課題を解決するために、冒頭に述べた形式の方法において本発明によれば、少な（とも１つの搬送系において実行される搬送過程を材料ユニットの物理的なマーキングなしにセンサを用いて検出しかつ計算機において時間的に特徴付けかつ位置データと結合しかつこれにより少なくとも、材料受は取り場所から材料引き渡し場所まで行われた搬送過程に対するデータを含んでいる第１のデータファイルを形成し、かつ搬送系の材料受は取り場所、例えば搬送系に前置されている処理機械の受け取り場所から搬送系の材料流引き渡し場所、例えば搬送系に後置されている処理機械の引き渡し場所までの材料流の検出を前記データファイルに含まれているデータの検査によって行い、および／または搬送系に前置または後置されておりかつ少なくとも１つの引き渡し場所および少な（とも１つの受け取り場所を有している少なくとも１つの処理機械において、前記場所間の材料流を材料ユニットの物理的なマーキングなしに搬送系から処理ステーションまでまたはその逆において前記場所における材料ユニットのすべての変化の時間的および位置的な特徴付けおよび記録によって１つないし前記計算機において記憶しかつこれにより第２のデータファイルを形成し、かつ処理ステーションの引き渡し場所から該処理ステーションの受け取り場所までの材料流の検出を前記第２のデータファイルに含まれているデータの検査によって行い、かつ場合に応じて前記材料流検出を前記第１および第２のデータファイルにおける時間的および位置的なデータの結合によって行い、その際前記第１のデータファイルおよび／または第２のデータファイルを、所望の場合、それぞれ複数の個別データファイルから構成することができることが提案される。

それ故に本発明によれば、材料流検出または材料流追跡は１つの計算機または複数の計算機を用いて実施し、その際まず２つの異なった形式のシステム要素が区別される。ここでは一方において搬送系でありかつ一方において処理機械であり、その際後者は複数の処理ステーション、例えばリング精紡機を有することができるか、または単に１つまたは複数の処理ステーション、例えば１つの整梳線機またはスライバ巻取り機を有することができる。

本発明の解決法では、システムが基本的にモジュラ−形式で構成されていることも命じされている。最も簡単な場合材料流検出は、搬送系内または処理機械内部しか行うことができない。

搬送系において最終的に材料ユニットは搬送系の人口の材料受は取り場所から搬送系の出口の材料引き渡し場所に搬送され、その際後で詳しく説明するように、それぞれの搬送系は本発明によれば、搬送通路と分岐の組み合わせと見なされる。１つの搬送系に複数の材料受は取り場所および材料引き渡し場所が存在している可能性がある。本発明の方法を搬送系における材料流検出のために使用する場合にも非常に有効な情報を取り出すことができることが明らかになる。例えば搬送系がリング精紡機と紡績機械との間に配設されているとき、データファイルの検査によって、紡績機械の作業ステーション（材料引き渡し場所）における度々のクリーニングステップをリング精紡機の１つまたは複数のスピニングステーション（材料引き渡し場所）の生産と結び付ける可能性があり、その結果これらスピニングステーションを、それらが正常に作業しているかまたは修理が必要であるかどうかを検出するという目的をもって検査することができる。

しかし本発明の方法は、処理機械においてのみ使用しかつこの場合も非常に有効な情報を得ることができる。このような場合において個々の処理機械は本発明の方法の“基本モデル”も形成する。ここでも−例を示すと、整梳線機を処理機械と見なすことができる。

周知のように整梳線機では複数のカードスライバがケンスから引き出され、まとめられ（２重にされ）かつ単一のスライバに引き伸ばされる。例えば実験室において行うことだが、引き伸ばされたスライバの特性の分析によって、種々の欠陥を発見することができかつ本発明の材料流追跡に基づいて、とのケンスから欠陥のあるスライバが生じたかを検出することができる。

これらケンスがまだ整梳線機の引き渡し場所にある、即ちこれらケンスからまだスライバが生産されているならば、勿論欠陥が、整梳線機のドラフトの変化によって影響を及ぼすことができるような欠陥であることを前提として、例えば整梳線機のドラフトを意識的に抑えて、このようにして欠陥を克凪することができる。

予測的な考察を適用しかつ引き伸ばされたスライバの、後続の機械における処理の際に、この機械の設定セツティング状態を、検出された欠陥の作用影響が修正されるように選択することもできる。

しかし本発明の材料追跡システムは殊に、紡績工場プロセスラインの複数の要素において（即ち搬送系および／または処理機械において）使用されるとき有利である。その場合種々のデータファイルにおける時間および位置的なデータの結合によって材料流の完全なる像を得ることができる。

本発明のシステムは非常に性能が高くしかも保管所における、例えばカードと整梳線機との間のケンス受は取り場所またはパッケージ貯蔵所等における材料流追跡のためにも使用することができる。即ち本発明によれば、存在する保管所は、搬送時間が保管所における滞留時間に相応する搬送系と見なされ、その際保管所に対して、複数の個別データファイル、例えば保管ステーション当たり１つのデータファイルから構成することができる独自のデータファイルが作成される。

例えば、リング精紡機の形の処理機械が搬送系を介して別の処理機械、例えば調整設備または巻替え機に接続されているとき、紡績室における材料流追跡は特別有効である。

本発明の方法を紡績室に使用した例は、請求項３に記載されており、そこでは精紡機の形の処理機械が搬送系を介して別の処理機械に接続されており、その際この別の処理機械に対しても、第２のデータファイルに相応するデータを有する独自のデータファイルが作成される。

別の処理機械が例えば巻替え機であるとき１巻替え機によって処理されたヤーンにしばしば欠陥および不都合な特性が発生した場合、リング繊紡機のどのスピニングステーションから相応のヤーンパッケージが生じたかのみならず、更にリング繊紡機の引き渡し場所に供給されたとの練紡ボビンからその材料が到来したかも検出することができる。これにより修理の必要なスピニングステーションが識別されるのみならず、更に生じた欠陥が障害のある練紡ボビンに起因している可能性があることを検出することができる。

例えば、請求項４に記載されているように、材料流検出方法を、別の搬送系が精紡機に前置されておりかつこの精紡機を適当な処理機械、例えば練紡機または整梳線機に接続するように設計することができ、その際刈の搬送系および後に述べた処理機械に対しても、第１および第２のデータファイルのデータに相応するそれぞれのデータを有する、独自のデータファイルが作成される。

材料流追跡システムは、請求項５に記載されているように、ベールオープナ−および、所望の場合には、更にベール保管所までも一層拡張することもできる。

しかしカードの前の領域における材料流追跡に対して、変形した方法を使用することが必要である。というのは材料はもはや個別のかさの形ではなく、繊維塊流の形において存在するからである。カードの前の領域においてもカードの後の材料流追跡と完全にコンパチブルである材料流追跡を実現するために、本発明によれば次のような措置がとられる。即ち設備の少なくとも一部の具体的な構成が計算機においてシミュレートされ、かつ開繊（ベールオープニング）の時間経過がオープナ−とベールとの相対位置をオープニング時点に対応付けてめられ、かつセンサを介して機械に繊維ないし糸が流れている場合の流量並びに機械の繊維塊を蓄積する装置の内容に関するデータがめられ、かつ材料流のシミュレーションと実際の材料流とを同期する目的で計算機に入力され、かつ個々の機械および搬送系の作動状態がめられかつ材料流のダイナミック特性のモデルが計算機において形成され、かつこのダイナミックモデルを用いて１つまたは複数のログブックないしデータファイルが作成され、該ログブックないしデータファイルに、処理された材料の、入って来た材料に対する時間的な対応が固定保持される。

このように作成された、カードを含む、クリーニングステーションに対するログブックは、カードの後の領域に対して作成されるデータファイルと一緒に、全体の紡績工場を通しての材料流の完全な記録のために用いられる。これにより例えば、どの具体的なベールから紡績工場の最終生産物、即ちヤーンが生産されたのかを検出することができる。

所定の中間生産物とベールまたはベールから生産された別の中間生産物との間の他のすべての結合も本発明のシステムを用いて可能である。例えば、どのカードスライバからヤーンパッケージが所定の紡績糸管に形成されたのかまたはどのベール群から所定の練紡ボビンが形成されたのかをつきとめることができる。

また本発明の材料流追跡によれば、所定の原料（ベールまたは中間生産物）が所定の機械に到来しかつ処理される時点を予め定めることができるような意味において、材料流の予測的な考察が可能になる。

カードの前の領域における本発明の方法の実施例はその他の請求項１１ないし１５に記載されている。

特表千５−５００５４３　（８）本発明の方法の特別な利点は次の点に見ることができる。

ａ）データ用回路網および計算機の所要容量は低い。

その理由は所要の役割、機能にとって重要な結果のみが検出されかつ記憶されるからである。材料流のあきらかな記録は必要に応じて僅かな記憶されたデータからいつでも導き出すことができる。

ｂ）機能の別個な、個別部分に分けられている、材料流の検出によって、搬送過程の明瞭な表示が可能になりかつひいてはこのことは材料流における障害の迅速な除去に役立つ。

Ｃ）推測に基づいてではなく、正確な先行過程（前歴）に基づいたプロセスパラメータの操作（機械調整）が可能になる。行われる操作状態は、当該機械状態がいずれの時点においても再構成可能であるように記憶される。

ｄ）局所的な障害の場合、障害を受けている材料が検出され、検査されかつ必要に応じて交換される。これにより障害の作用を量的に制限することができる。

更に、予見的な抜取り検査計画の計画が援助される。

ｅ）例えばクリーニングステーションのような、材料流センサを使用することができないプロセス段階でも、計算機における材料流のシミュレーションによって監視しかつコントロールすることができる。

ｆ）材料流追跡は、自動的な生産物および品質調整に対する基礎を形成する。その理由は障害の原因がこのシステムによって識別されかつ操作を所期のように行うことができるからである。

ｇ）このシステムは、紡績プロセスの全自動調整のための自動監視の将来のステップを許容する。

従って要約すると、本発明の方法は次のように表すことができる。すなわち１つの選択された処理機械に対してまたは複数の選択された処理機械に対して１つの選択された搬送系または複数の選択された搬送系および場合によっては選択された材料保管所または複数の選択された材料保管所に対して、材料または場合によっては材料に対して場合によって存在するキャリヤに直接的なマーキングを行うことなしに、行われた材料流過程に関するログブックまたはデータファイルが１つの計算機または複数の計算機に書き込まれかつ記憶され、かつ前記計算機が個々のデータファイルに格納されているデータの結合によって材料流をめかつ場合によっては別の作動データと一緒に期待される材料流の予見的な考察のために使用する。

本発明は、本発明の方法を実施するためのＶｔＷを含んでおり、その際これら装置の有利な実施例は請求項１７ないし２０に記載されている。

以下、本発明を明らかにするために、添付の図面に関連して若干の実施例について詳しく説明する。その際第１図は、搬送通路と分岐とから成る、搬送系における材料流追跡の基本図であり、その際第１Ａ図は、搬送通路の定義を説明する図であり。

第１Ｂ図は、計算機における搬送通路のシミュレーションを示す図であり、第１ｃ図は、搬送系における分岐の定義を説明する図であり、第１Ｄ図は、計算機における分岐のシミュレーションを示す図であり、第２図は、ログブックを示す図であり、その際第２Ａ図は、整梳線機から練紡機までの搬送系に対するログブックを示す図であり、第２Ｂ図は、練紡機からリング精紡機までの搬送系のログブックを示す図であり、＄２Ｃ図は、２つのヘッドを有する整梳線機に対するログブックの一例を示す図であり、第２Ｄ図は５練紡機に対するログブックの一例を示す図であり、第２Ｅ図は、保管所のログブックの一例を示す図であり、第３図は、システムをコーミング機の領域における診断のために利用する場合を説明する図であり、第４図は、材料流を追跡するための計算機システムを示す図であり、その際クリーニングステーションに配属する計算機は準備ステージ領域に配属する計算機と通信し、第５図は、搬送系に対する１例を示す図であり、第５Ａ図は、第５図の部分を拡大して示す図であり、第６図は、第５図の搬送系の、計算機におけるシミュレーションを示す図であり、第７図は、懸垂式コンベヤの形の搬送系を示す図であり、第８図は、例えば紡績機械における、練紡機での材料流追跡を示す図であり、第９図は、力〜　ドから整梳線機までの材料流追跡を示す図であり、第１Ｏ図は、ベールオープナ−から混合機までの材料流追跡を示す図である。

１、材料流追跡の詳細な説明：段落１．１ないし１．７では、材料流追跡の基本思想について詳述する。この過程は殊に、準備ステージおよび紡績工場（紡績室）における材料流追跡に有利であることが実証されている。クリーニングステーションについては段落１．７において特に詳しく説明する。

特表千５−５００５４３　（９） ■、１　基本原理：紡績工場におけるそれぞれの紡績機械、それぞれの搬送系およびそれぞれの保管所は、機械の調整状態のすべての変化、障害、材料流を表すデータ並びに、例えば品質の特徴または品質検査用試料に対する例示のようなプロセスに関連するその他のデータが記録される独自のログブックを有している。

ログブックは、材料流をシミュレートする計算機の固定メモリ（例えばハードディスク）におけるデータファイルに相応する。

所定の材料ユニットのすべての滞留場所は、対応する位置および材料ユニットのこの位置への到来時点並びに材料ユニットがこの位置を離れる時点によって表わされる。

材料ユニットは例えば、ベール、ケンスの充填物、ラップに巻取られた繊維シート、ローブヤーンボビンにおけるローブヤーン、コツプまたはパッケージにおけるヤーンである０例えば−緒に搬送される大量のこの種の材料ユニットも、例えば、懸垂式コンベヤにおいて、複数の互いに連結されたパッケージから成る列車のような材料ユニットを形成する。

滞留場所は例えば、紡績機械の受け取り場所または引き渡し場所におけるケンス場所、ラップ形成場所、ラップ受は取り場所、スピニングステーション、コツプ準備ステーションにおける場所または巻取リステーションにおける場所とすることができる。

その際、複数の材料ユニットは同一時点に同一場所に存在することはできないことが前提となっている。

このことを保証するために、１つの位置は１つの材料ユニットしか引き受けることができないことが定義される。材料の搬送は、対応する位置交代および出発位置における材料受は取り時間と称される受け取り時間並びに目標位置における材料引き渡し時間と称される引き渡し時間によって表わされる。

その際、材料ユニットＭが搬送される、出発位置Ａから目標位置Ｂへの搬送プロセスＴに対して、次のことが成り立つことが重要である搬送プロセスＴの受け取り時間は、材料ユニットＭが出発位置Ａを離れる時点に等しい。

搬送プロセスＴの引き渡し時間は、材料ユニットＭが目標位置Ｂに到来する時点に等しい。

上述の位置、時間および位置交代が既知であれば、段落１．５および１．６において詳しく説明するように、材料流を追跡することができる。

段落１．２ないし１．４では、搬送系、一般の紡績機械あるいは保管所に対して材料流追跡のために必要とされるデータをどのように自動的に得かつ記憶することができるかについて説明する。

段落１．７ではブローイングステーションにおける材料流追跡、段落１．８では準備ステージおよび紡績工場における材料流追跡との結合について説明する。

１．２　搬送系を介する材料追跡：搬送系は、多数の材料受は取り場所Ａ１．・・・、Ａａを搬送系を介して材料引き渡し場所Ｂ０．・・・、Ｂ−に結合する。

搬送系に対する例は例えば、ローブヤーンボビンを練紡機に引き渡し、かつそれをリング精紡機に搬送する懸垂式コンベヤ、またはカードのケンス受は取り場所（材料受は取り場所）から整梳線機のケンス引き渡し場所（材料引き渡し場所）まで搬送する床式搬送車両である。

搬送系並びに搬送系を介する材料流に関連するすべてのデータは、いかに説明するように、搬送系のログブックに記憶される。

１．２．１　基本思想：材料ユニットの、材料受は取り場所ＡＩから目標位置Ｂ、までの搬送は、物理的な経路を介して、例えば懸垂式コンベヤのレールにおいて行われる。場所Ａ１゜・・・、Ａ１からＢ１．・・・、Ｂ、への可能な搬送路は搬送通路および分岐に分割されており、その際材料流追跡のためのセンサが設けられている。これらセンサは材料ユニットの通過を、材料流をシミュレートする計算機に通報する。これら機能に対して例えば、ライトバリヤ、接触センサ等のような公知の素子を使用することができる。懸垂式コンベヤでは分岐されていないレール区間は搬送通路でありかつここでは実際に分岐と呼ぶ分岐個所は分岐である。

従って搬送系は、Ａ１．・・・、ＡユからＢ１．・・・、Ｂ、へのすべての搬送過程を実施することができる任意の配置の搬送通路と分岐とから成っている。搬送通路と分岐とから成る搬送系に対する１例が第１図に示されている。そこから、搬送系が材料受は取り場所から材料引き渡し場所まで延在していることがわかる。搬送通路の入口および出口は四角形によって示されておりかつ分岐の入口および出口は六角形によって示されている。個々の要素は例えば後に第１Ａ図および第１Ｃ図に基づいて詳細に説明する。

それぞれの材料受は取り場所Ａ１．・・・、Ａユは、搬送通路の入口または分岐の入口の１つでありかっＢｌ。

・・・、Ｂ、は、搬送通路の出口または分岐の出口の１つである。

計算機は、搬送通路および分岐装から成る搬送系のシミュレーションを含んでいる。

搬送通路と分岐とから成る搬送系の構成は計算機にはいずれの時点においても既知であり、かつ搬送要素が変化する場合（例えば懸垂式コンベヤにおけるガントリイ・ブリッジ）センサ（例えば接触スイッチ）によって検出されかつ計算機において使用することができる、搬送要素の相互位置から明らかである。

材料流はマークの転送によって表され、その際それぞれのマークは搬送に正確に相応している。それぞれのマークは、搬送の材料受は取り場所に等しいその発生場所の榎識ないしマーキング（例えば番号または名前）、受は取り時点に等しいその発生時点並びに搬送番号を支持している。搬送番号の転送は随意に行われ、ログブックないしデータファイルの評価を容易にする。

マークに属する情報は、搬送系をシミュレートする、計算機のメモリの記憶領域に記憶される。これら情報へのアクセスは例えば、仮想のキャリヤ番号と称されるマーク番号を介して行われる。

材料ユニットの、センサの位置での通過を通報する実際の搬送系のセンサ信号は、計算機モデルに供給される。

１．２．２　搬送部材”搬送通路”の定義：第１Ａ図に基づき搬送通路ならびに分岐の定義を明らかにする。

搬送通路１０は２つの地点間の接続路であって、この接続路へは他の地点からの接続路は流入ないし合流の接続路が存在しておらず、さらにこの接続路からは他の地点への流出路も分岐していない、つまりこの搬送通路は、ただ１つの搬入口１２とただ１つの搬出口Ｌ４だけを有する。材料ユニットはこの搬送通路内を１６で示した方向でしか移動せず、さらにこの搬送通路への材料ユニットの流入の順序と、この搬送通路からの材料の流出の順序とは同じである。つまりこの搬送通路内において、材料ユニットの入れ替えや追い越しは起こらない。

この搬送通路内には任意に多数の材料ユニットを滞留させることができるが、この場合、その最大個数は制限されている、つまり無制限であってはならない。

装置の始動時、この搬送通路内には既知の個数の材料ユニットが存在する。

さらにこの搬送通路はその搬入口ならびにその搬出口に、材料ユニットの通過を通報するそれぞれ１つの簡単なセンサＥないしＡを有している。このセンナ信号を、材料の流れをシミュレートする計算モデルに用いることができる。

つまり搬送通路とは、上記の特性を有する実体として存在する搬送路即ち実際の搬送路のことである。

この搬送通路の実例は、コンベヤベルト（例えば懸垂式コンベヤ）の分岐していないレール区間、あるいは材料を入れ替えられないコンベヤベルトである。これらはレールないしベルトの始点にも終点にも、材料二ニットの通過を通報する上記の簡単なセンサを有している。

１．２．３　コンピュータにおける搬送通路のシミュレーションを第１Ｂ図で説明する：搬送系の始点にはマーク発生器１８が設けられている。このマーク発生器は、マークのデータ構造を、例えばダイナミックレコードを発生することができ、さらにその中にマークの情報を記憶することができる。

搬送通路の搬入口センサＥのセンサ信号が生じると、搬送通路が搬送系の始点にある場合（この場所は搬送系の材料受は取り場所と同じである）、マーク２０が発生する。さもなければ搬送通路の搬入口に加わるマークは、搬送通路のマークメモリ２２へ引き取られる。

マークメモリはコンピュータのメモリの領域に相応し、このメモリ内にはマークの個数を、つまり情報ユニットを記憶することができる。この種のメモリの管理は、例えばマークメモリ内に存在するマークの全てのマーク番号の記入格納されたリストを管理することにより構成され得る。

このマークメモリ２２はＦＩＦＯ（先入れ先出し）方式により構成することができる。

搬送通路の搬出口センサＡのセンサ信号が生じると、メモリ内に最も長く記憶されていたマーク２０が、次の搬送部材（搬送通路または分岐）へ転送されるか、または搬送系の終点に達した場合には、マークメモリへ戻される。この場合、実施された搬送に関する情報はマークが戻される前に記憶される（搬送過程の記憶１．２．６参照）。

状態監視部２６は、搬送通路内に存在する材料ユニットの個数を監視し通報する。メモリがいっばいであるときにさらにマークを記憶させようとしたり、あるいは空のメモリからマークを取り出そうとしたときには、警告信号が発生され、相応の試行が阻止される。

このような状態通報は、材料追跡機能を検査するために用いることができる（第３章参照）。

時間監視部２８は、搬送通路内におけるマークの滞留時間を監視する。滞留時間が所定の値を上回ると、警告が発せられる。これによりエラー動作を識別することができる（第３章参照）。

１．２．４　搬送部材”分岐”の定義：第１Ｃ図に示されているように、分岐３２はｎ個の搬入口をｍ個の搬出口と接続する。第１ｃ図の実例によれば、２つの搬入口と１つの搬出口が設けられている、この分岐は、最大で１つの材料ユニットしか有し得ない。

この分岐は種々異なる搬送通路または分岐を互いに接続する。

各搬入口および各搬出口はそれぞれ１つのセンサを有する。このセンサは材料ユニットの通過を通報する。

搬入口センサはＥ　ｌ　、、、、、、　Ｅ　ｎで示され、搬出口センサはＡ　Ｉ　、、、、、、　Ａ　ｍで示されている（第１Ｃ図ではセンサＥ１．Ｅ２およびＡが設けられている）。これらのセンサ信号は、材料の流れをシミュレートするコンピュータへ導かれる。

材料ユニットはこの分岐内を単一方向でしか移動しない。

特表千５−５００５４３　（１１）この分岐の実例は、コンベヤベルト（例えば懸垂式コンベヤ）におけるレール分岐または巻回装置内のコツプ搬送系の分岐である。

１．２．５　コンピュータにおける分岐のシミュレーション：このシミュレーションは第１Ｄ図に示されている。

搬送通路のシミュレーションの際になされた、マークおよびマークメモリに関する注釈はここでもあてはまる。

搬入口センサＥ１のセンサ信号が生じると、具体例では分岐のＥｌまたはＥ２のセンサ信号が生じると、搬送系の始点に分岐が設けられている場合（したがってこの場所は搬送系の材料受は取り場所と同じである）、マーク発生器３４ないし３６によりマーク２０が発生される。さもなければ分岐の搬入口Ｅｉに加わるマークは、この分岐のマークメモリ３６へ引き取られる。

搬送通路の搬出口センサＡ」のセンサ信号が生じると、具体例では第１Ｃ図の搬出口センサＡのセンサ信号が生じると、このマークは搬出口ＡＪと結合された搬送部材（搬送通路または分岐）へ転送されるか、あるいは搬送系の終点に達していれば、マークメモリ内へ戻される。その際、マークを戻す前に、行なわれた搬送に関する情報が記憶される（搬送過程の記憶ｌ。

２．６参照）。

状態監視部４０は、分岐内に存在する材料ユニットの個数を監視し通報する。メモリがいっばいであるときにさらにマークを記憶しようとしたり、あるいは空のメモリからマークを取り出そうとすると、警告信号が発生され、相応の試行が阻止される。このような通報は、例えば材料追跡機能を検査するために用いることができる（第３章参照）。

時間監視部４２は、分岐におけるマークの滞留時間を監視する。この滞留時間が所定の値を上回ると、警報が発せられる。これによりエラー動作が検出される（第３章参照）。

１．２．６　搬送過程の記憶。

マーク２０が搬送系の終点に達すると、搬送系のログブック（ファイル）に搬送番号、材料受は取り場所、受は取り時刻、材料引き渡し場所、ならびに引き渡し時刻がまとめて、例えば１行で、記憶される。

全ての時間は一義的である。つまりデータと時刻とが記されている。搬送番号の記憶は任意であって、これは材料流追跡方式の動作にとっては重要ではないが、そのことによりログブックないしファイルの評価が容易になる。

最初の３つの情報はマークとともに搬送される。つまりマークはそれらの情報から成り、最後の２つの情報は、マークが搬送系の終点に達したときの場所ならびに時刻である。

ログブックの実例が第２図に示されている。この場合、第２Ａ図にはドローフレームからフライヤへ延在する搬送系のログブックが示されており、第２Ｂ図にはフライヤからリング精紡機へ延在する搬送系のログブックが示されている。

後で１．４．１．５において詳述するように、これらの情報を用いて材料流を追跡することができる。

第２Ａ図には次のことが示されている。即ち、搬送番号１２３４５は、１９９０年３月３日２３時１５分にドローフレーム（機械）１における保管場所１から１つのケンスが搬出され、このケンスが同日の２３時１８分にフライヤ（機械）３の位置４に到達したたことを意味する。この番号によってケンスを実際にマーキングする必要なく、このケンスを第１２３４５番として監視することができる。

そのほかの記録は相応に理解で、きる。

第２Ｂ図のログブックはこれと同じようにして理解できるが、この場合、それぞれ４８個のローブヤーンボビンのブロックがフライヤから精紡機の相応の数の紡績位置へ搬送される０例えば搬送番号１０２は、１９９０年３月３日１２時５分に４８個の粗紡ボビンがフライヤ（機械）ｌａの１〜４８の紡績位置からから取り出され、同日１２時１５分にリング精紡機（機械）３の紡績位置９７〜１４４へ引き渡されたことを示している。この場合、搬送に直接像わる情報はあまり重要でないと見なされる。したがってそれらの情報はこのログブックには記載されず、これにより見やすくなっている。

１．２．７　物理的センサの同一性：重要なことは、材料引き渡し場所には配置されていない、搬送部材の各搬出口センサは、この搬送部材に接続された搬送部材の搬入口センサと同一である、という特徴である。このことにより、そのような位置にはただ１つの実際のセンサを設ければ十分であって、このセンサの信号は、コンピュータシミュレーションの際に両方の搬送部材で用いることができる。この種のセンサ信号が到来することにより、第１の搬送部材はマークを転送させる。これと同時に、搬出口に接続された相応の搬送部材に対してこのマークの受け取りが要求される。

１．２．８　搬送系シミュレーションにおけるマークの転送：マークへのアクセスは、仮想キャリヤ番号と称される番号を介して行なうことができる。マークの情報がその発生直後に記憶され、その際に仮想キャリヤ番号を介してアクセスが行なわれた場合には、マークの番号を転送すれば十分である。

この種のマークの転送を、つまりそれ自身とともに情報を搬送するオブジェクトの転送を、搬送部材つまりマーク発生器により行なうことは、コンピュータ技術により容易に実現することができる。マークの情報は少な（ともその発生時に記憶され、その際、マーク番号を介してアクセスが行なわれる。そしてこのマーク番号は、マークメモリが管理するリストにおいてその動きに応じて記入／削除される。さらに次のように設定することもできる。即ち、この′種のリストにおける最後の記録が最新の記録であるので、時間情報を系統室てていっしょに記憶する必要はない、何故ならばマークの順序はリスト内において一義的に決められているからである。

可能なすべての搬送過程を一義的に示すために必要なこの種の仮想キャリヤ番号の個数は有限である。

それぞれがｎ個の場所を有するに個の搬送過程を有だけしか仮想番号を必要としない。

１．２．９　搬送段の時間監視および状態監視：すぺでの搬送段に対しても、あるいはそれらのうちの一部に対しても、搬送通路１０または分岐３２における監視（２６，２８，４０，４２）と同じようにして、時間監視および状態監視を行なうことができる。

時間監視により、観察される搬送に関する時間が監視される。これによりいかなる搬送も見失わないようになる（第３章参照）。

状態監視により、観察されている系内に存在する搬送の個数が通報され監視される。必要な情報を管理する目的で、時間監視および状態監視の際にメモリ領域およびファイルを使うことができる。

１．２．１０　車両による搬送状態の考慮・人間が運転する車両または無人車両によって搬送が行なわれる場合、搬送路は走行指令により非常に簡単に表現されている。この種の走行指令は、点から点への接続に相応するものであり、出発地点を口振地点と結びつける搬送通路１０によって表現することができる。走行指令は、どの場所で材料ユニットを受け取り、それをどこへ搬送する必要があるのかを規定しており、これをファイルまたは作業メモリに記憶させておくことができる。

その際、自動化された搬送と手動による搬送とを区別することができる。

ａ）自動化された搬送の場合：通常、搬送系は制御コンピュータを利用でき、さらに搬送車両は固有の車両用コンピュータを利用できる。

制御コンピュータは走行指令を検出してそれを記憶し、それを車両へ転送してその実行動作を監視する。

この制御コンピュータは信号線路を介して搬送系シミュレーション用コンピュータへ、搬送開始（材料受は取り）時点において材料受は取り場所および材料引き渡し場所を通報し、さらに搬送終了（材料引き渡し）時点において材料引き渡し場所を通報する。

つまりこの制御コンピュータによって、搬送を行なう搬送通路の位置に関する情報、ならびに出発地点を口振地点と結ぶ実際の搬送通路と同じ信号が得られる。

ｂ）手動による搬送の場合− 操作者は搬送系シミュレーション用コンピュータへ、走行指令、搬送開始ならびに材料引き渡し場所を引ぎ渡し時間とともに通報する必要がある。このことは例えばキーボードを介して行なうことができ、この場合、材料受は取りおよび材料引き渡しをセンサにより（例えばライトバリヤによって）検出することができるので、この走行指令だけをその実行前にシステムへ通報すればよい。

材料引き渡しの際（センサ信号ないし制御コンピュータの信号）、搬送指令情報を搬送プロセスのログブックへ直接引き継がせることができる。１回の走行で複数の搬送指令を実施する場合、相応の走行指令の引き渡し場所とさらに受け取り場所に関して聞単に検出することができる。

１．３　紡績機械に亘っての材料追跡：１．３．１　一般的な紡績機械ニ一般的な紡績機械は、１つまたは複数個の製造ユニット例えば紡績位置により構成されている。各製造ユニットは１つまたは複数個の受け取り場所ならびに１つまたは複数個の引き渡し場所を有する。各製造ユニットは、受は取り場所にある材料ユニットから材料を取り出してそれを変形して引き渡し場所内へないしはその中１こ存在するキャリヤへ格納する。

１．３．２　紡績機械のログブック：ドローフレームとフライヤのログブック（ファイル）の実例が第２Ｃ図と第２Ｄ図に示されている。これらの図について具体的に述べる前に、まずいくっがの一般的な説明を行なう。

すべての紡績機械ならびに機械内を通過する材料流に関するデータは、機械のログブックに記憶されている。証人事項は機械全体に係わるものでもよいし、個々の製造ユニットに係わるものでもよい。

例えば以下の情報が記憶されているニー機械の設定調整における基本設定および変更（プロセスパラメータ） −すべての機械始動、この場合、自動的な始動と手動による始動とを区別する。

その際、操作者の識別符号（氏名）をファイルすることもできる。

−すべての機械停止。これにはその理由ないし操作者識別符号の記載が伴う。

一プロセス内の障害（例えば巻回） −品質管理検査の時点および場所。品質管理の識別（番号ンがいっしょにファイルされる。

紡績機械のログブック内には、機械を通る材料流に係わるデータも記憶される。

紡績機械の受け取り場所から引き渡し場所へ材料流は次のように記載される：受は取り場所内の各交換は、交換時点ならびに当該受は取り場所の識別符号（氏名、番号）とともに、紡績機のログブック内に記憶される。

引き渡し場所内の各交換は、交換時点ならびに当該引き渡し場所の識別符号（氏名、番号）とともに、紡績機のログブック内に記憶される。

ログブックの準備作成をより明瞭に表わすために、２つの実例を第２Ｃ図および第２Ｄ図に関連して示す。

第２Ｃ図は２つのヘッドを有するドローフレームのログブックに係わり、この場合、ドローフレームの製品を収容するケンスが、固有のログブックを有する満缶ケンス保管所へ送り出される。

すべての証人事項は１９９０年６月３日に関するものである。最初の結果は５時０分に行なわれた。この場合、Ｍｒ、Ｍｕ　ｌ　］　ｅ　ｒはドローフレームにおいて基本設定１に設定している。この基本設定ｌは、図示されているように、ドラフト比＝８で６００ｍ／ｍｉｎの速度であり、ヘッド１のための位置１〜８およびヘッド２のための位置９〜１６において８倍のダブリングである。基本設定に関するデータは第１の補助ファイル内に記憶されている。

数分後、５時１分にＭｒ、Ｍｕｅｌｌｅｒはドローフレーム１を始動させた。その際、このドローフレームは既に５時５分にＭｒｓ、Ｈｕｂｅｒにより、品質管理検査を実施するために手動により停止される。これは１分後の５時６分に行なわれ、品質管理検査による副定値が第２の補助ファイルに書き込まれる。この監視は１つの搬出口ＡＩにおいて行なわれた。１分後即ち５時７分に、Ｍｒｓ、Ｈｕｂｅｒはドローフレームを再び始動させた。５時１１分にケンスは満缶になり、これは搬出口Ａ１から搬出されて一上記のとおり満缶ケンス保管所は固有のログブックを有しているので−ここには記載されていないけれども、満缶ケンス保管所へ移動する。第２の搬出口Ａ２におけるこのケンスは、３分後の５時１４分に満缶になって搬出される。

５時１５分にラップがヘッド１上に形成され、このことは記録され、取り除かれる。これによりＭｒ、Ｍｕｅｌｌｅｒによる作動パラメータの変更が行なわれ、つまり５時３０分に彼は供給速度を４００ｍ／ｍｉｎの比較的低い値へ下げる。

このような設定変更は相応の補助ファイル内に記録される。５時３５分にドローフレームは再び手動により始動され、位置Ｖ５（ヘッド１のスライバ番号５、この場合８つのスライバがダブリングされる）におけるスライバの破損に起因して、即座につまり５時３６分に再び停止される。スライバの破損が除去された後、ドローフレームはＭｒ、Ｍｕｅｌｌｅｒによりもう１度、つまり５時４０分に始動される。つづいて５時４４分に搬出口Ａ１においてさらにケンスの搬出が行なわれ、５時５０分に搬出口Ａ２においてさらに相応にケンスの搬出が行なわれる。

３分後の５時５３分に一今回は位置ｖ８において−再びスライバ破損が発生し、したがってドローフレームは再び停止される。位置Ｖ８におけるスライバは実際には終点に到着しており、６時０分に位置ｖ８において新たなスライバケンスと交換されたことが判明する。

これは再びＭｒ、Ｍｕｅｌｌｅｒによって行なわれた。

Ｍｒ、Ｍｕｅｌｌｅｒは６時１分に、ドローフレームを再び始動させることができた。その直後、６時４分にはさらに搬出口ＡＩにおいてケンスの搬出が行なわれた。満缶ケンス保管所のマガジンは同時に満杯になったので、ドローフレームの製造を中止する必要があり、これは６時７分に行なわれた。満缶ケンスを満缶ケンス保管所から取り出した後、６時１５分にドローフレームを再び始動することができた。これは自動的に行なわれ、さらにこれと同時に１つのケンスが搬出口Ａ２において搬出された。

第２Ｄ図には、フライヤのログブックが示されている。この場合、すべての時刻の記載は１９９０年６月３日に関するものである。６時０分、Ｍｒ、Ｗｅｂｅｒはフライヤ１に対して基本設定１を設定する。この場合、供給速度は８０ｍ／ｍｉｎであって１０倍のドラフト比を伴う。この基本設定１は相応のコンピュータの補助ファイル内に記憶されていたものである。６時５分にＭ　ｒ　、　Ｗ　ｅ　ｂ　ｅ　ｒによってフライヤを再び手動で始動することができた。６時２９分、ロープヤーンボビンが満缶になり、その結果、停止過程が自動的に行なわれ、つづいて１分後の６時３０分に位置１〜４８においてドツファ工程が行なわれる。その後、Ｍｒ、Ｗｅｂｅｒは６時４０分にフライヤを再び手動で始動させることができた。さらに７時４０分には位置４６においてケンス交換を行なう必要が生じ、３分後には位置２３においてケンス交換が行なわれた。次にＭｒ、Ｋｕｒｚがフライヤの管理を引き継ぎ、基本設定の変更を行ない供給速度を７０ｍ／ｍｉｎに下げる目的で、このフライヤを７時５０分に手動で停止させた。このパラメータの変更は７時５５分に行なわれた。

そして８時０分にＭｒ、Ｋｕｒｚはフライヤを再び始動させた。

以下の第１．５章および第１．６章において詳細に述べるように、記憶されているこれらの記載から、紡績機械を通る材料流を正確に追跡することができる。

１．４　保管所における材料流：紡績工場の各保管所も同様にログブックを使用できる。保管所が“先入れ先出しくＦＴＦ○）”方式で構成されている場合、所定の容量を有する搬送通路として監視することができる。

同じものであり得る１つの入口と１つの出口とを有し、“後入れ先出しくＬ　Ｉ　ＦＯ）”方式によって保管所が構成されている場合、これを搬送通路と同じようにコンピュータにおいてシミュレートすることができる。しかしこの場合、搬出口センナの信号発生時に、特表平５−５００５４３　（１４）最も短期間しかマークメモリ内になかったマークが送出される。保管所がｎ個のスペースを使用可能であって、その際に各スペースを個別にアクセス可能である場合、これはそれぞれ１つの材料ユニットのメモリ容量を有するｎ個の並列の搬送通路に相応する。これらのｎ個の搬送通路は１つの搬入口から１つの分岐を介して充填され、さらに別の分岐をを介して１つの搬出口から排出される。これらのｎ個の搬送チャネルはｎ個のログブックまたは１つの共通のログブックにより管理するとができる。

したがって保管所のログブックは構造に関しては搬送系のうちの１つに相応するので、特別には図示しない。このログブックは、保管所に収容され後で取り出される材料ユニットのための保管所指令番号（任意）、保管所搬入時点、保管所搬入場所（識別符号）、ならびに保管所搬出時点、および保管所搬出場所（識別符号）を有する。

したがって搬送系と関連して述べたすべての手順を保管所にも適用することができる。

１．５　所定の材料ユニットの出所由来の検出：この章では、あらゆる紡績機、搬送系および保管所のログブックをもとにして、ならびに既知の配置つまり材料ユニットが個々の紡績機段を通過することのできる順序をもとにして、所定の材料ユニットに関する材料流をいかにして逆方向で、つまり実際の時点での目下の機械から先行の機械の方向で、追跡することができるかを説明する。

１．５．１　出発位置：対象とする材料ユニットＭは所定の時刻１０においてその所在位置ＳＯにより示されており、機械識別符号ｍＯおよび機械における位置ｐＯが与えられているとする。機械ｎｏは段ｎｏ内に存在する。機械識別符号ｍｏによって機械の相応のログブックをアクセスすることができる。

１．５．２：　紡績機に亘っての逆方向追跡：材料ユニットＭが機械の引き渡し場所に存在する場合、機械内を流れる材料流を検出しなければならな）Ｎ。

位置ｐＯに配属されたすべての受け取り位置ｐｖｌ、、。

、、、　ｐ　ｖ　ｎは−これらは固定的にまたは可変に位置ｐＯに割り当てられている一機械の構造から、ならびに記憶されている割当の変更から検出することができる。

位置ｐｏにおいて材料ユニットＭの製造に要した時間間隔は口ｔ−１，ｔｏ］であり、この場合、ｔ−１は先行する引き渡し場所の遷移交代の時点であるかまたは製造開始時点であり、時点１０は検査時点ないし引き渡し場所から離れた時点と等しい。材料ユニ・ノドＭの製造に関与した材料ユニットＭ　ｖ　ｌ　、、、、、、　Ｍ　ｖ　ｍは以下のようにして検出される。

すべての受け取り位置ｐ　ｙ　ｌ　、、０．、、　ｐ　Ｖ　ｎに対して、すべての受け取り位置の交代を検出しなければならない。この受け取り位置の交代は、間隔［ｔ　−１、ｔ　０１でオーバーラツプする受け取り動作（滞留）時間が生じる。

手順 ■）受は取り位置ｐｖｌを受け取り位置の交代について検査する：時点１０から開始して、先行する受け取り位置交代のうち最も最近の受け取り位置交代を検出する。

２）受は取り位置の交代は時間間隔（ｔ−１，ｔｏ）内に存在するか？存在するのであれば、交代時刻を交代場所とともに記憶する。

存在しないのであれば、交代時刻を交代場所とともに記憶し、ｐｖｌに対する検査を中止する。４へ進む（注ニレの場合、最初の交代は、時間間隔（ｔ−１゜１０）外で検出された）。

３）受は取り場所ｐｖｌに関するさらに別の受け取り位置交代がそれ以前にもまだ存在するか？存在するのであれば、それらの受け取り位置交代を検索し、２へ進む。

存在しないのであれば４へ進む。

結果　材料受は取り位置ｐ　ｖ　１．、、、、、ｐ　ｖ　ｎにおけるすべての関連の受け取り位置交代は、相応の受け取り場所および交代時刻とともに記憶される。それらは材料ユニットＭの製造中に関与した材料ユニットＭｖｌ、。

、、、、Ｍｖｎをすべて記している。何故ならばそれらの場所ならびにそれらの到着時点（受は取り位置交代）が示されているからである。

対象とする材料ユニットＭが機械ｍＯの受け取り場所に存在している場合には、ログブックから直接、位置ｐｏに関する最新の受け取り位置交代を検出することができる。この場合、その交代時間は１０以下である。これとともに受け取り場所および交代時点も明らかである。

これらの情報は、紡績機械に前置接続されている搬送系を通る材料流を追跡するために用いられる。

１．５．３　搬送系に亘フての逆方向追跡。

機械の配置により、いずれの搬送系が機械ｍｏに材料を供給可能であるかがわかる。これにより相応のログブックへアクセスすることができる。

機械ｍｏにおける材料ユニットＭの製造に関連する受け取り材料ユニットはＭ　ｖ　１　、、、、、Ｍ　ｖ　ｍであって、その所在位置ならびにその所在位置への到着時刻により記載されている（前章参照）。

これらの材料ユニットの各々は、受は取り位置交代の時点に相応する所定の時刻に搬送系を介してその受け取り場所へ供給されたものである。材料ユニットＭＶ】の搬送をＴ１と称する。この種の材料ユニットＭｖｉに対して、搬送Ｔｉの材料引渡し場所と同じその所在位置、ならびに搬送Ｔｉの供給時刻と同じである特表平５−５００５４３　（１ｓ）上記所在位置への到着時点から、相応の記録（ないし相応の行）を搬送系のログブック内において検出することができる（注：場所も時刻も一致しなければならない。これは一義的である）。複数個の搬送系を考慮する場合には、すべてのログブック内において検索する必要がある。

これにより、先行する機械段の材料引き渡し位置または保管所搬出場所に相応する材料受は取り場所、ならびに上記の機械段の対応する引き渡し位置交代時点ないし保管所搬出時点に相応する受け取り時刻が導出される。

これは考慮されるすべての材料ユニットＭｖｌ、、、、。

、　Ｍ　ｖ　ｍに対して繰り返される。

結果ニレの結果は、先行する機械段ｎ−１の機械における製造場所、ないしは保管場所、およびその場所を離れた時点である。

１．５．４　保管所に亘っての逆方向追跡：保管所のログブックは搬送系のログブックと同じように構成されているので、保管所に亘っての材料追跡は搬送系に亘っての材料追跡と同じである。この場合、保管所の使用は任意であり得る、つまり先行の機械段から監視される機械段への搬送は、各材料ユニットごとに直接、または保管所を介して行なうことができる。

この場合、搬送系の材料受は取り場所から、監視されている搬送のために保管所が用いられたか否かがわかる。用いられた場合、材料追跡は保管所を介して、ならびに先行の段から保管所への搬送系を介して継続される。

１．５．５　機械段に亘っての逆方向追跡、製造条件の検出：目下の段ｎｏから開始して段ｎ−１まで、関連するすべての材料ユニットＭ　ｖ　１　、、、、、、　Ｍ　ｖ　ｍが、搬送系および保管所を介して４．５．３および４−５．４にしたがって追跡される。

これにより関連するすべての材料ユニットＭｖｌ、、。

、、、Ｍｖｍに関して、製造場所およびその場所を離れた時点が得られる。

先行する機械段のログブックにより、材料ユニットＭ　ｖ　１　、、、、、、　Ｍ　ｖ　ｍが製造された時間間隔を検出することができる。この時間間隔は、先行する材料ユニットが引き渡し場所を離れた時刻と、目下の材料ユニットがそこを離れた時刻との間の間隔であって、材料ユニットＭに関する間隔［ｔ−１，ｔｏ］に相応する。

結果：先行する機械段の１つの機械に属するすべての時間間隔をまとめることにより、この先行の機械における材料ユニットＭの製造時間期間が検出される。この機械のログブックを介して、この時間期間内において有効な動作条件（機械設定、障害、操作者による介在制御等）、ならびに既に行われた品質管理検査の内容を藺単に検出することができる。

これとともに、対象とする材料ユニットＭの製造に用いられた材料ユニットに関する製造時間、製造機械、および最後に検査された段（ｎ−１）の製造条件が識別される。

１．５．６　材料追跡の継続：段ｎｏから段ｎ−・１までの−この場合複数個の搬送系と保管所を通過し得る一材料ユニットＭｖｌ、、、、。

Ｍ　ｖ　ｍの搬送が追跡される場合、それらの製造場所ならび段ｎ−１におけるその製造場所を離れた時点が得られる。

先行の機械段ｎ−１におけるすべての材料ユニットＭ　ｖ　ｌ　、、、、、、　Ｍ　ｖ　ｍ　ｉ：関する製造場所ならびにその場所を離れた時点（引き渡し位置交代の時点）は、出発点となる段ｎｏ内の機械ｍＯにおける材料パケットＭに関する開始状態の情報と正確に一致する。

したがって材料ユニットＭｖｉの各々の経路は、後続の段ｎ−２からｎ−Ｌへ関して、検査されたばかりの段ｎ−１からｎｏを通った材料ユニットＭの経路の検出と同じようにして検出される。この場合、手順は変わらず、つまり”紡績機に亘っての逆方向追跡”の章による受け取りの検出、”搬送系に亘っての逆方向追跡“ならびに“保管所に亘っての逆方向追跡“による関連の受け取り材料パケットの材料追跡を含み、先行の機械における段または紡績機械の始点（例えばベール保管所）において終了する。

１．５．７　逆方向追跡の結果：検査されるべき材料パケットＭの経路は、すべての材料パケットＭ　ｖ　１　、、、、、、　Ｍ　ｖ　ｍの経路の追跡により検出される。これは段に亘っての材料流の逆方向追跡（１，５，２−１，５，５）に相応する。

この手順は順次、さらに別のすべての先行の段に適用することができる（１．５．６）。

材料追跡は、任意の所定の段において、または紡績機械の始点（例えばベール保管所）へ到達したときに中断される。

この結果は、検査されたすべての段に関する、材料ユニットＭに含まれる材料小部分の製造時刻、および製造機械に係るものである。

これらの機械のログブックを用いることにより製造時刻を介して、材料ユニットＭの製造に影響を及ぼすパラメータ、障害、介入制御等に対して簡単にアクセスすることができる。これは操作者にとって著しく効果的な診断支援手段であって、第２章で実例に基つき説明する。

重要なことは品質管理検査のために行われるリンク（相互、結合関係）であって、これにより障害時に当該材料に対して既に行われたすべての品質管理検査を利用することができる。

１．６　所定の材料ユニットの経路の検出：この章では、すべての紡績機、搬送系および保管所のログブックならびに既知の配置−例えば材料ユニットが個々の紡績機段を通過し得る順序−に基づいて、所定の材料に関する材料流を順方向で、つまり目下の機械から材料流の方向で、検出することができる。

１．６．１　開始状態：対象とする材料ユニットＭは、その出発点ＳＯによって記されているものとし、さらに機械識別符号ｍ。

および機械ｐＯにおける位置、ならびに材料ユニットがその場所に到来した時点ｔｏにより記されているとする。機械ｍｏは段ｎｏ内に存在する。機械識別符号ｍＯを介して、機械の相応のログブックへアクセスすることができる。

１．６．２　紡績機に亘っての順方向追跡：材料ユニットＭが機械の受け取り場所にある場合には、その機械を介して材料流を追跡する必要がある。

位置ｐＯに配属されたーこれは固定的にまたは可変に位置ｐＯに割り当てられているーすべての引き渡し場所ｐ　ａ　ｌ　、、、、、、　ｐ　ａ　ｎを、機械の構造、ならびに記憶されている割当て変更によって検出することができる。

通常、１つの受け取り場所には１つの引き渡し場所だけが配属されている。材料ユニットＭの製造に要した時間間隔は［ｔｏ、ｔｌ］であり、この場合、ｔｌは場所ＳＯに関する次の受け取り位置交代時点であるかまたは検査時点であり、ｔｏは最後の受け取り位置交代の時点と等しい、材料ユニットＭから生じた材料ユニットＭ　ａ　１　、、、、、、　Ｍ　ａ　ｍは、以下のようにして検出される。

すべての引き渡し位置ｐ　ａ　１．、、、、、ｐ　ａ　ｎに関して、すべての引き渡し位置交代を検出する必要がある。この引き渡し位置交代によって、間隔［ｔｏ、ｔｌ］でオーバーラツプする引き渡し場所内での材料ユニットの製造間隔が生じる。

手順１）引き渡し位置交代について引き渡し位置ｐａｌを検査する：時点ｔｏから開始して、今後行われる引き渡し位置交代のうち最初の引き渡し位置交代を検索する。

２）引き渡し位置交代が時間間隔［：ｔｏ、ｔｌｌ内に存在するか？存在するならば、交代時点を交代場所とともに記憶する。

存在しないならば、交代時点を交代場所とともに記憶して、ｐａに関する検査を中止する。４へ進む（注：この場合、最初の交代が時間間隔（ｔｏ、ｔｌ）外で検出されており、この交代時点は、監視されている材料パケットＭからさらに部分的に製造された材料パケットに相応する）。

３）比較的長い時間期間において引き渡し場所ｐａｌに関するさらに別の引き渡し位置交代が存在するか？存在するならば、それらの引き渡し位置交代を検索して２へ進む。

存在しないならば、４へ進む。

４）引き渡し場所ｐａｎが検査されるまで、次の引き渡し場所に対して１から４を繰り返す。

結果・材料引き渡し場所ｐ　ａ　１．、、、、、ｐ　ａｎにおけるすべての関連の引き渡し位置交代は、相応の引き渡し場所および交代時点とともに記憶される。これらは、材料ユニットＭの消費中に製造される材料ユニットＭａ　１　、、、、、、　Ｍ　ａ　ｍをすべて記している。何故ならばその場所ならびに引き渡し場所を離れた時点が示されているからである。

対象とする材料ユニットＭが機械ｍＯの引き渡し場所に存在する場合には、引き渡し場所を離れる時点をログブックから直接、１０以上の交代時間を有する次の引き渡し位置交代の時点として決定することができる。

これらの情報は、搬送系に亘っての材料流追跡のために用いられる。

１．６．３　搬送系に亘っての順方向追跡：機械の配置により、いずれの搬送系が機械ｍＯにおける材料を受け取れるかがわかる、したがって相応のログブックを介してアクセス可能である。

材料ユニットＭから生じた引き渡し材料ユニットＭａ　１　、、、、、、　Ｍ　ａ　ｍは、その引き渡し場所ならびにそこを離れた時点により記されている（前章参照）。

これらの月利ユニットの各々は引き渡し位置交代時点に相応する所定の時点において、搬送系を介してその次の場所へ、たいては保管所へ搬送されたものである。材料ユニットＭａｉに関する搬送をＴｉと称する。

この種の材料ユニツｌ−Ｍ　ａ　ｉに関して、搬送Ｔ　ｉの材料受は取り場所と同じであるその場所と、搬送Ｔｉの受け取り時刻と同じであるその場所を離れた時点とから、相応の記録（例えば行）を搬送系のログブックにおいて検出することができる（注ニレの場合、場所も時刻も一致しなければならない、これは一義的である）。複数個の搬送系を監視する場合には、すべてのログブックを検索する必要がある。

これによって、後続の機械段の材料受は取り場所に相応するかないしは保管所の材料搬入口に相応する材料受は取り場所と、後続の段（二おける相応の受け取り位置交代時点ないし保管所搬入口に到着した時点に相応する供給時点が明らかになる。

これは監視されているすべての材料ユニツｈ　Ｍ　ａ　１　。

、、、、、　Ｍ　ａ　ｍ　に対して繰り返される。

結果　この結果は、後続の機械段ｎ−１の機械における使用場所ないし保管所の場所、ないしはこれらの場所に到着した時点である、１．６．４　保管所に亘一つでの順方向追跡。

保管所のログブックは搬送系のログブックと同じように構成されているので、保管所に亘っての材料の追跡は搬送系に亘っての追跡と同じである。この場合、保管所の使用は任意である。つまり監視されている機械段から後続の機械段への搬送は、各材料ごとに直接、または保管所を介して行なうことができる。

この場合、搬送系の材料受は取り取り場所を介して監視されている搬送のために保管所が使用されたか否かがわかる。使用された場合には材料追跡は、保管所およびこの保管所から後続の段への搬送系を介して継続される。

１．６．５　機械段に亘っての追跡、使用条件の検出。

先行の機械段のログブックによって、材料ユニットＭ　ａ　１　、、、、、、　Ｍ　ａ　ｍのために用いられた時間間隔を検出することができる。この時間間隔は、目下のｈ料ユニットが受け取り場所に到着した時点と次の材料ユニットが受け取り場所に到着した時点との間の間隔であって、材料ユニットＭのための間隔１’：ｔＯ，ｉｌＦに相応する。

結果、先行の機械段の機械に所属するすべての時間間隔をまとめることにより、この後続の機械における材料ユニッｉ・Ｍの使用時間期間が決定される。機械のログブックを介して、この時間期間内に有効な動作条件（機械の設定、障害、操作者による介在制御等）を、ならびに既に行われた品質管理検査を、簡単に検出することができる。

これとともに、対象とする材料ユニットＭから製造された材料ユニットのために最後に検査された段（ｎｌ）を使用中の使用時間、使用場所、および製造条件が識別される。

１．５．５ｉＪ料追跡の継続段ｎ　Ｏから段ｎｌへの材料ユニットＭ　ａ　１、−、、、　Ｍａｍの搬送を追跡する場合−この場合複数個の搬送系および保管所を通過し得るーには、その使用場所ならびに段ｎ１におけるその場所に到達した時点が得られる。

後続の機械段における材料ユニットＭ　ａ　ｌ　、、、、、、　Ｍａｍに関する使用＃Ｊ所ならびに王の場所へ到達した時点は、開始段にお＋する機械ｍｏにおける材料パケットＭに関する開始位置の情報に正確に相応する。

これらの材料ユニッｌ−Ｍ　ａ　ｉの各々の経路は、後続の段に関して検査されたばかりの段を通る材料ユニットＭの経路の検出と同じようにして検出される。

この場合、手順は交代されないままであり、つまり”紡績機に亘っての順方向追跡”の章に基づく受け取り検出、“搬送系に亘っての順方向追跡”および“保管所にＬつでの順方向の追跡”に基づく、形成された引＠渡し材料パケットの材料追跡を含む。

後続のプロセスにおいて材料がもはや使用されなかったために材料をそれ以上追跡できない場合、以下の２つの可能性のうちから選択することができる２識別された材料を検査（，７、場合番−よってはプロセスから除去することができるか、または紡績機械全体の製造データを紡績機械の材料流をシミコレ−トするコンピュータモデルへ転送す８ことができ、これによって、材料が材料流から取り出されない場合に、この材料がどの機械へいつ投入されたのかを計算することができる。この試算は例えば、障害作用に関して不明確さが存在す２）場合に重要である。この場合この試算によって、先を見越した抽出検査計画を立てることができ、これによって、許容されない品質偏芹を生じさセないようにすることができる。

この順方向追跡は、任意の機械段において停止させることができ、遅くとも紡績機械の終点におい工（例えばバッキング部門において）終了させることができる。

！、６．７　結果検査されるべき材料バケットＭの経銘は、すべての材料パケットＭ　ａ　１　、、、、、、　Ｍ　ａ　ｍの経路の追跡により検出される。これは段に亘っての材料流の順方向追跡（１，６，２−１，６，５）に相応する。

この手順は、順次、すべての後続の段に適用することができる（４．６．７）。

これは、紡績工場の終点までのすべての段を介して、あるいは予め設定可能な段までのすべての段を介して行なうことができる。材料の投入場所が得られれば、材料を検査して、必要であればそれを交換することができるし、あるいは今後の材料流を試算することによって操作者は今後の投入場所と投入時刻を決定することができる。この情報によって、サンプル抽出を前もって計画することができる。

この結果は、検査されたすべての段の該当する機械における、材料ユニットＭに含まれる材料小部分の使用時間である。

この機械のログブックを用いることにより、使用時間を介して、材料ユニットＭの使用に影響を及ぼすパラメータ、障害、介入制御等に対して容易にアクセスすることができる。このことは操作者にとって著しく効果的な診断支援手段であって、第２章において実例に基づき説明する。

重要なのは、品質管理検査のために行われるリンクであって、これにより障害時には当該材料の既に実施されたすべての品質管理検査を利用することができる。

１．７　クリーニングステーションにおける材料流追跡：クリーニングステーションにおいては、材料搬送はキャリヤで行われるのではなく、連続的な材料流として行われる。ｌｓ＃材料を直接マーキングすることはできない。何故ならばそれらのマークは痕跡を残さずに再び除去可能でなければならないが、それにもかからず繊維流と同じ搬送特性を有するようにしなければな特表平５−５００５４３　（１Ｂ）らないからである。

１．７．１　原理それにもかかわらずクリーニングステーションにおける材料流を、以下で述べるようにして追跡し監視することができる。

各クリーニング機ならびにクリーニングステーション内の各搬送系（バイブライン）はそれぞれログブックを有する。その記録は一般の紡績機において記載されているような記録に相応する。さらにこの場合、このログブックは、材料流をシミュレートするコンピュータ内のファイルにも相応するし、ないしはクリーニングステーションのダイナミック特性をシミュレートするコンピュータ内のファイルにも相応する。これら２つのコンピュータは信号線路を介して接続されている。

クリーニングステーション内の材料流は、ダイナミックな、連続的な、非連続的／連続的な、または非連続的なシステムとしてモデンリングすることができる。

材料流に関連するすべてのプロセスを含む、クリーニングステーションのダイナミックなシミュレーションモデルは、コンピュータにおいて実施される。このコンピュータにおいて、その時間特性が数式で記載されており、これらの式を処理し解くための規則が設定される。この目的で、慣用のシミュレーション用言語を使用することができる。このモデルは入力信号として、クリーニング機の測定された機械状態を受け取る。

機械状態には、機械の関連の特性がすべて記されいる。この機械状態は、以下のようにして測定可能な以下の情報を有し得るニー搬入時に材料流が測定される。これは例えば容量式センサのような素子による測定、ジェットによる圧力損失、曲管における力測定により行われる。

−例えば圧力センサ、ライトバリヤ、超音波センサ（充填レベル）または計量器により、繊維材料保管器の内容が測定される。

一搬出時に材料流が測定される。これは例えば搬入時のような繊維塊流、または必要に応じて非線形の補正を伴う搬出ローラ回転数の測定（回転速度計、増分値発生器）、または搬出されるスライバの長さ単位あたりの搬出ローラ回転数および重量の測定により行われる。

−例えばモータにおける回転数測定、電圧測定等により機械の走行／静止が測定ごねる７ −増分発生器または絶対値発生器、回転速度計等のような公知の部材による駆動部（コンベヤ、搬出ローラ、供給ローラ、クリーニングローラ、針布）の回転数。

−バイブ内の搬送速度が測定される。これは例えば送風機の回転数に依存する搬送時間の検出、送風機の回転数の測定、または搬送方向において互いに対向して・配置された２つのセンサ（例えば光学式、音響式センサ）の信号の相互相関分析により行われる。

このモデルは、測定されていない材料流をオンラインで、即ち実時間に同期して計算する。つまりクリーニングステーションモデルは、監視者の役割を果たす。

“監視者”に対する文献ニーＣｏｍｐｕｔｅｒ　ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｄ　Ｓｙｓｔｅｍｓ、　Ｔｈｅｏｒｙ　ａｎｄ　Ｄｅｓｉｇｎ。

Ｋｊ、Ａｓｔｒｏｍ、　Ｂ、ｌＶｉｔｔｅｎｍａｒｋ、　Ｐｒｅｎｔｉｃｅ−１（ａｌｌ　１９８４−Ｒ＋４ｅｌｕｎｇｓｔｅｃｈｎｉｋ　Ｉ＋ｌｌ、Ｈ，Ｕｎｂｅｈａｕｅｎ、　Ｖｉｅｗｅｇ　１９８７このような監視者という概念は、直接監視することのできないプロセス段へも転用することができる。

１．７．２　クリーニングステーション内のｔＡ料流；ｎ跡の実例：月料の形式（品質、出所由来等）における変更が連続的ではなく非連続的に（例えば開繊されるベールの交換時に）だけ行われるものと想定した場合、クリーニングステーションにおける材料形式の変更を、マークの伝播としみなすことができる。したがって各マークは材料形式（品質、出所由来等）の変更に相応する。

クリーニングステーションのダイナミックモデルにより、以下のようにコンピュータにおいてこれらのマークの伝播がシミュレ−トされる。

搬送系のシミュレーションの際になされた、マークの形成、転送ならびに管理に関する注釈は、この場合にもあてはまる。

■）ベールオープナおよび開繊機構の位置ならびにべ−ル受は取り場所の構造から、どのベールが投入されているかがわかる。

２）ベール開繊機（例えば本出願人の“ユニフロツタ（Ｕｎｉｆｌｏｃ）”　機）が新たなベールを開繊すると、コンピュータモデルにおいてマークが形成される。このマークは、開繊されたばがりのベールの識別符号、および必要に応じて例えばこのベールに間するベール開繊機構の位置のようなその他の情報を有する。開繊機のログブックには、機械を離れた時点および場所、ならびにマークに付加された情報を記憶する。

３）このマークは、搬送パイプのモデル（例えば遅延素子ないしマークメモリ）へ供給される。相応の存在する搬送系（パイプライン）が作動中であれば、このマークは単に搬送されるだけである。

搬送パイプモデルを離れる際、マーク番号、マークの到来時点、到来場所、退出時点、退出場所がパイプのログブック内へまとめて（例えば１行で）記憶される。

４）後続のクリーニング機はこのマークを受け取る。

このクリーニング機が繊維材料保管器を有していない場合（例えばモノローラクリーナ）、そのコンピュータモデルは基本的にバイブラインに相応する。

このクリーニング機が繊維材料保管器を有している場合には、コンピュータモデルはマークメモリを有する。このメモリにおける滞留時間は、マーク到来時点において記憶されている材料の量に、ならびにマーク到来時点からの材料取り出し量に依存する。これらの量は、測定されるか、見積もられるか、他の測定から算出されるか（例えば監視者、制御理論参照）、または予め固定的に設定される。

さらにこの機械には、例えばユニミックス（Ｕｎｉｍｉｘ）におけるダブリングのようなその他の搬送プロセスも存在し、これらも同様に（例えば遅延時間、コンベヤベルトとして）モデリングされる。分岐の際、（例えばユニミックスにおいて）マークは相応の個数ｎの複数個の同一のマークに分割される。この場合、このようにして形成されたマークにより表わされる材料量（′″重量″）は、１　／　ｎになる。

マークが機械を離れる際、マーク番号、マークの到来時点、到来場所、退出時点、退出場所が機械のログブック内にまとめて（例えば１行で）記憶される。クリーニング機械のログブックは、材料流情報に関するかぎり搬送系のログブックと同じである。

マークが機械においてｎ個の同一のマークに分割された場合、このようにして形成されたマークの各々は、機械から退出する際に独自のマークとして扱われ、したがってログブック内において１つの記録となる。その際、ｎ個のすべての記録は同じ到来時刻および同じ到来場所を有する。

５）このマークは、それが相応の経路を経てカードに達するまで転送される。マーク番号および到来場所ならびに到来時刻が、相応のカードのログブック内に記憶される。

注：マーク番号の記憶は任意であり、このプロセスの機能動作にとって重要ではない。搬送系シミュレーションでなされたマーク転送に対する注釈は、この場合にもあてはまる。

重要なことは、コンピュータにおけるマークの転送が、存在するクリーニングステーションにおいて生じるプロセスに依存することである。コンピュータモデルにおける時間は、実時間に同期して進行し、これはコンピュータモデルにおける時間が実時間よりも進んでいる試算と対照的である。

例えばＡＣＳＬ、　ＳＩＭＳＣＲＩＰＴ　Ｉｌ、５、ＭＯＤＳＩＭのような最新のシミュレーション用言語によって、概略的に示した上述の設計技術思想が支援される。

１．８　クリーニングステーションにおける材料流追跡と、準備ステージおよび紡績機械における材料流追跡とのリンク。

クリーニング機のログブックは、材料流追跡に関するかぎり、搬送系のログブックに相応する。

逆方向追跡の際、カードへの到来時に以下の状況が生じる。監視されている材料ユニット（この場合にはケンス）は、時間間隔［：ｔ−１，ｔｏ］で引き渡し位置において形成される。これによりカードのログブックを用いて、この時間間隔内に到来したすべてのマークＭ　ｋ　１〜Ｍ　ｋ　ｎを検出することができる。

これらのマークＭｋｉの各々に関して、もはやカードへの到来時間は明らかである。したがって、搬送系に亘っての逆方向追跡において既に生じたような状況が得られ、そこに記載されたプロセスにしたがって材料の逆方向追跡が行われる。

順方向追跡の場合、カードに到達するまで“搬送系に亘っての順方向追跡”において記載した手順が用いられる。カードにマークが到達する時点をｔ】とする。

そして当該カードのログブックにおいて、時点ｔ１がその製造間隔内にあるように材料ユニットを決定する。

この材料ユニットの情報、その製造場所およびその場所を離れた時点によって、第１．６章に記載された手順を、材料流のその後の追跡に用いることができる。

この手順は、製品交換の伝播の決定にとりわけ適している。

すべてのクリーニング機械を詳細には対象としない場合、相応の機械ないしパイプラインにはログブックが与えられない。この場合、その他の機械およびバイブラインのログブックへの記録は、監視されていない機械をカバーする。つまり例えばベールオープナ（ユニホック）および混合機（ユニミックス）だけを対象とすればよい。何故ならばそれらにおいてだけ、ダブリングのような長いプロセスが行われるからである。

したがって混合機までのすべての機械がベールオープナに割り当てられる。つまりマークが混合機に到着してはじめて、そのマークはベールオープナを離れる。

そして混合機からカードまでの機械（よ、先行の手順と同様にして混合機に割り当てられる。

２、診断支援：材料流追跡は主として以下の目的に用いられるニー直接材料流センサを用いることのできないプロセス段（例えばクリーニングステーション）においても、搬送過程の見通しのよい表示。

一障害原探索時の支援（位置特定、欠陥のある製造ユニットの検出）。

一陣害を受けた材料の識別（損害の制限）。

−許容偏差の作用影響を監視するための抽出検査計画における支援。

診断は、対象とする個々の材料ユニットに対しても、また複数個の材料ユニットから成るグループ全体（例特表平５−５００５４３　（２０）えばポビンに巻回されたすべてのコツプ）に対しても実施することができる。

代表的な紡績機械に対して次のことがあてはまる：紡績機から出発して材料流を逆方向で監視する場合、通常、第２工程のドローフレームないし最終ドローフレームまで、材料流は分割されない。典型的には、コツプは（場合により２つの）組糸ボビンから成り、それは典型的にはさらにフライヤの受け取り場所におけるケンスから成る。原因がフライヤないし紡績機にある障害は、コツプに直接作用を及ぼす、その場所を特定するために、１つまたはいくつかのコツプの逆方向追跡で十分である。

ドローフレームからは、材料流は複数に分割される。

第２工程のドローフレームないし最終ドローフレームにおけるケンスは、受は取り場所における複数個のケンスからダブリングを行なうことにより形成されている。さらにこのケンスは、コーミングされた糸が製造される場合には、それ自体、第１工程のドローフレームで製造された複数個のケンスに由来する複数個のラップから形成されたものである。第１工程のドローフレームの引き渡し場所におけるこの種のケンスは、種々異なるカードにおいて製造された受け取り場所における複数個のケンスから形成されている。個々のベールから成る材料パケットは、それらがカードに到達するまでに、クリーニングステーションにおける混合プロセスで十分に混合されたものである。

原因が第２工程のドローフレーム、フライヤまたは紡績機の動作条件にはない障害の位置を特定したいならば、一般的に単一の材料ユニット（コツプ）の逆方向追跡では不十分であり、障害のある多数の材料ユニットを逆方向追跡する必要がある。それらの結果がまとめられて、それぞれ機械（製造プロセス）ごとに表示される。これによって材料が混合されているのにもかかわらず、障害個所を特定することができる。

このような材料流追跡に基づく材料ユニット追跡のための典型的な診断支援の一例が第３図に示されている。そこには実例として診断過程が示されている：コーマにおいて巻き付きが発生した場合、操作者は必要に応じて監視システムにより警告を受けて、障害診断用の支援システムを要求する。

１）材料流追跡システムは、１．５〜１．７に記載したように、材料流をベールオープナまで逆方向で追跡する。検査される材料の製造時刻が評価されて、操作者に対してグラフィックでまたはテキスト情報として表示される（画面１および２）。

これと同時に、いずれの時点において材料流がどの機械に到着したのであるかを推測して示す試算を行なうこともできる（画面１）。

２）操作者は”ドローフレーム１、機械１″に関するグラフィック表示を選択する（画面２）、ダブリングが行われたために、コーマの搬出口における材料ユニットは、“ドローフレームｌ、機械ＩＮおよび”ドローフレームｌ、機械２”という複数の機械により製造された種々異なる材料ユニットにより形成されたものである。何故ならばダブリングが行なわれたからである。操作者は、′ドローフレーム１、機械１″における関連の材料ユニットの製造時に巻き付きの発生によって多数の機械停止状態が発生したことを知る。

３）操作者は、“ドローフレームｌ、機械１″のログブックを表示させる。推測　誤った材料の流入（画面３）。

４）操作者は、ドローフレーム受は取り場所の出所由来を表示させ、カード６からのケンス−これは誤りである−を見つける（画面４）。

５）操作者はこのケンスから出発して、コーミングステーションを通って材料流を順方向に追跡し、これによってドローフレームの第２工程において形成されたケンスを見つけ出す（画面５）。

６）さらに操作者は、これらのケンス、それに係るコーマにおける巻き付き、ならびに”ドローフレーム１、機械１″における誤ったケンスを除去させる。

この実例は、材料流追跡に基づき構成された診断システムの可能性を図示するために用いられただけであって、この種のシステムのすべての特性的特徴点を示すものではない。

３、障害動作の検査：前述の材料追跡の欠点は、隠蔽状態下での妨害干渉またはコンピュータの故障時に、情報の一部が破壊されるかまたは誤った情報が生じることである。このことを回避する目的で、またはその影響を制限する目的で、一連の対策がとられている。

３．１　起こり得る障害：２つの主要な障害が存在するニー材料流をシミュレートするようなコンピュータへの妨害干渉の通報なしで、隠蔽状態下の介入制御が不本意に行われている。この場合、もはや材料流を追跡することはできない。何故ならばコンピュータでシミュレートされる材料ユニットと実際に存在する材料ユニットとの対応付けは、もはや正しくないからである。

−材料流をシミュレートするコンピュータの故障。永続的には記憶されることのないデータ、ならびにプログラムシーケンスにおける状！！ｌ（ステータス）が失われしまう。

３．２　障害検出および除去の原理３．２．１　隠蔽状態下の介入制御の場合：コンピュータに対して相応の通報なしで行われる、隠蔽状態下のいかなる介入制御も基本的に禁止されている。

紡績機、搬送系、および保管所の構造によって、システムに対するこのような隠蔽状態下の介入制御の可１Ｓ表平５−５００５４３　（２１）飽性は、できるかぎり制限されなければならない。

最・新の紡績機の場合、このことは比較的簡単に実現する゛ことができる。何故ならばすべての操作は機械制御により行われるからである。引き渡し場所（例えばケンス引き渡し場所）にセンサが設けられているか、またはそれらを機械制御によってのみ操作可能であれば、それによって搬送系への引き渡しも監視可能である。実際のウィークポイントは、中から簡単にキャリアが取り出されたり、交換されたり、またはキャリアが追加される可能性のある搬送系および保管所である。

紡績工場内におけるすべての搬送過程が材料追跡に結び付けられている場合、材料ユニットの不当な取り出しを検出できれば十分である。何故ならばいずれかの場所に加えられるいかなる材料ユニットも、別の場所において取り出されたものだからである。

システムに対して許可された介入制御を行なう場合には、その実行がコンピュータへ通報され、秩序正しく処理されてはじめて許可されるように注意しなければならない。

残された介入制御を、３つの方式で検出することができる：Ｉ）材料ユニットの取り出しく＃去）の検出：材料ユニットの取り出しを以下のようにして検出することができる。

ａ）時間監視によるもの：材料ユニットが取り出されても搬出されなければ、搬送系のシミュレーションにおいてそのユニットに配属されたマークの滞留時間が所定の値を上回る。

搬送系ないし搬送部材の時間監視によって相応の警告が発せられる（１．２．３および１．２−５参照）。

ｂ）状態監視のエラーメツセージによるもの・材料ユニットが取り出されると、コンピュータにおけるシミュレーションでは、搬送されたばかりの材料ユニットに関して実際よりも１つだけ高い（大きい）状態が示される。実際に存在する搬送系の蓄積容量にまだ達していなければ、次の搬送を受け入れることができる。

その際にシミュレーションにおいて、既に満たされている搬送系に対してさらに新たにマークを追加しようとする。この場合、状態監視によって警告が発せられて相応の過程が阻止される（１．２．３および１．２．５参照）。

Ｃ）状態監視によるもの：状態監視によって、搬送系ないし搬送部材のシミュレーションにおいて存在する搬送過程（マーク）の数が示される。これにより、シミュレーションにおいて存在する搬送系の数は常に既知であって、それを実際の数と比較することができる。

２）材料ユニットの追加の検出上述のように、材料ユニットの除去の検出で十分であり得る。材料ユニットの追加は以下のようにして検出される：ａ）状態監視のエラーメツセージによるもの：材料ユニットが追加されると、コンピュータにおけるシミュレーションによって、搬送されたばかりの材料ユニットに関して実際よりも１つだけ低い（小さい）状態が示される。シミュレーションにおいて搬送（マーク）の数がゼロになっても、さらにもう１つの材料ユニットないしマークを取り出そうとする可能性がある。この場合には状態監視によって警告が発せられ、相応の過程が阻止される（１．２．３および１．２゜５参照）。

ｂ）状態監視によるもの：この手順は、取り出しの検出の際に記載した手順と同じである。

３）材料ユニットの入れ替わりの検出：取り出しが検出されなければ、隠蔽状態下の入れ替えも検ａできない。この場合、ｒ隠蔽状態下のノとは、入れ替わりを生じさせた材料搬送によっても材料追跡システムへ通報されず、したがって捕捉検出できないことを意味する。

センサをテストするために簡単な手順がある。この場合、所定の順序ですべてのセンサが手動または自動的に操作される。これによってセンサが障害の原因であるか否かを決定できる。

３．２．２　コンピュータの故障の場合。

コンピュータが故障した場合、永続的には記憶されないすべてのデータが失われる。これにより材料流のコンピュータシミュレーションは、目下行われているプロセスに関する情報を失う恐れがある。

このことは種々の方法で回避できる。

１）コンピュータにおけるシミュレーションのシステム状態のいかなる変更も永続的なデニタ担体（”ファイル”と称する）に記憶される。これは、材料追跡システム全体に対して行なうことができるし、あるいはそれらのすべての搬送系つまり相応のメモリ領域に対しても行なうことができる。

出発点。

コンピュータにおけるシミュレーションのシステム状態が変更されたとする（例えば１つの材料ユニットが搬送系へ収容されたとする）。

手順ニ一送信側はその情報を（例えばライトバリヤ信号）をコンピュータへ送信する。

−その情報からコンピュータはシステム状態の変更を算出し、それをバッファに記憶するが、まだ最終的なメモリ領域には記憶しない。

−”ファイル”内の情報を新たな情報と書き替える。

−新たなシステム状態から検査合計を算出する。

−検査合計を書き込む。これにより不完全なまたは不正確な書き込み過程をあとから検出できる。

−バッファの情報を最終的なメモリ領域へ転送する。

−システム状態の変更を受領確認する。これにより情報の送信側に対して処理の成功が通報されて、送信側は情報の送信を終Ｔする。

一作業を継続する。

この手順によって、情報損失が十分に回避され、そうでない場合には障害の検出（検査合計）が可能になる。この場合に、障害発生後に動作を自動的に継続したければ、第２章に記載されているように、直前のシステム状態だけでなく最後から２番目のシステム状態も記憶する必要がある。しかしこの方法はいくっがの欠点を有する。

一通報の送信側（例えばセンサ）とコンピュータとの間に双方向接続路が設けられていなければならない。

−いかなる状態変更も記憶しなければならないので、さらに永続的なデータ担体へのアクセスはおそいので、この方法は著しく緩慢である。

２）材料追跡システムのシステム状態を表わしているすべての情報は、不揮発性メモリ（例えば不揮発性ＲＡＭ）に直接記憶される。

この場合、現在のシステム状態ならびに直前のシステム状態が常に記憶されている。

各通報（センサ信号）の受領は、その使用前に、またその使用下で適正な処理実行を行なう前に、手順記録体（レコード）に記憶される。つまりこの記憶は、新たなシステム状態の記憶後にはじめて行われる。通報の処理はシーケンシャルに行われる。つまり次の通報は、先行の通報の処理が完了してはじめて処理することができる。並列したプロセスに対しては、各々のシーケンシャルな分岐に対して以下の手順が適用される。

手順ニー通報が到来する。

一通報の識別符号の情報をもとに手順記録体に通報の受領を証人格納する。

一システム状態の変更を算出し、それに必要なアクションを実行する。

一記憶されている２つのシステム状態のうち古い方を新しいシステム状態と書き替える。

−通報の識別符号の情報をもとに手順記録体に適正な処理実行状態を証人格納するか、または通報の受領に関するエントリを消去する。

一作業を継続する。

この手順記録体から、すべての通報を障害の前に秩序正しく処理することができたか否かがわかる。処理できた場合には、コンピュータ故障の発生後に直前のシステム状態で動作を継続させることができる。処理できなかった場合には、コンピュータ故障の発生後、記憶されているシステム状態のうち古い方を用いて動作が継続される。この場合、秩序正しく処理できなかった通報は自動的に、つまりコンピュータ自体においてもう１度形成されて処理される。

このような第２の方法は第１の方法に比べて以下のような利点を有するニー通報の送信側（例えばセンサ）とコンピュータとの間に双方向接続路は不要である。

一手順記録体の記憶はファイルに、または同様に不揮発性ＲＡＭに記憶することができ、この場合、最後の通報の受信および秩序正しい処理だけが記憶される（所要メモリ）。

一障害後の動作の継続を自動的に行なうことができる。

−二の変形実施例の方が著しく速い。

３．３　材料流追跡システムの障害時の診断支援：２）の方法を使用する場合、障害後の動作の継続を自動的に行なうことができる。

時間監視ないし状態監視により警告が発せられると、材料流追跡システムのシステム状態、相応のログブックおよび警告の表示により、使用者は障害の位置特定に関して支援される。

４、第４図〜第１０図に基づく、本発明の装置の実例の具体的な説明通常、材料流追跡のためのデータはただ１つのコンピュータに記憶されるーこれは基本的には可能であるとしても−のではなく、紡績工場の種々異なる領域のために配属された複数個の個々のコンピュータにおいて記憶される。例えばここで用いられている複数個のコンピュータを、ドイツ連邦共和国特許第３９２４７７９．１号明細書のシステムに相応して分配することができる。つまりベール保管所、クリーニングステーション、準備ステージ、紡績機械およびボビン保管所の領域の各々に対してそれぞれ１つのコンピュータが設けられており、その際、“ ベール保管所”領域のためのコンピュータと”クリーニングステーション７領域のためのコンピュータとを、また、′ポビン保管所“領域のためのコンピュータと“紡績機械”領域のためのコンピュータとを、何の問題なく同じものとすることができる。つまり具体的な事例では、それらを１つのコンピュータで構成することができる。さらにラボラトリコンピュータを設けることもでき、これを個々の領域コンピュータと接続することができる。プロセスコンピュータと見なし得るすべての領域コンピュータは、それよりも高い階層レベルにおける動作管理コンピュータと接続されており、その際、材料追跡はこの動作管理コンピュータから行なうこともできるし、あるいは相互接続された複数個のプロセス管理コンピュータの個別の各コンピュータから行なうこともできる。

個々のコンピュータの詳細な設計およびそれら相互間の接続は、ここには示されていない。何故ならばそれらは任意に構成することができるからであり、また、鎮状に接続された複数個のコンピュータの相互接続は、この分野における当業者が頻繁に直面する課題であり、したがってそれ自体よく知られているからである。

第４図に基づき単に一例を示す。この場合、クリーニングステーション用の領域コンピュータ１００が準備ステージ領域用のコンピュータと共働する様子が示されており、この場合、準備ステージ領域のための領域コンピュータは紡績機械のためにも配属されている。

図面かられかるように、クリーニングステーション領域のコンピュータ１００は、ブロック１０４に示されているように、クリーニング機械とカードのセンサおよび／またはコンピュータと接続されている。個々のクリーニング機械とカードのコンピュータは通常のコンピュータであって、それらは個々の機械およびカードを制御または調整するために設けられている。

センサないし接続されているコンピュータの信号はバス例えば１０６を介してｌ１０−ユニット１０８へ、つまりコンピュータ１００のマイクロプロセッサ１１０と接続されているインターフェースへ供給される。その際このマイクロプロセッサは、（図示されていない）別のバス線路を介してメモリ領域１１２と通信を行なう。このメモリ領域１１２は、クリーニングステーションにおける材料流を計算によりシミュレートするためのプログラムを含むＲＯＭメモリと、センサないし接続されているコンピュータから到来するデータを受信するＲＡＭメモリとを有する。さらに付加的に”不揮発性ＲＡＭ’の形式の固定メモリ、ハードディスクの形式の大容鳳メモリ、フロッピーディスクドライブまたは磁気テープを設けることもできる。さらに（図示されていない）別のバス線路を介してマイクロプロセッサは、ディスプレイ１１４、キーボード１１６およびプリンタ１１８と通信を行なうことができる。メモリ１１２のＲＯＭ領域に記憶されているプログラムは次のように構成されている。即ちこのプログラムによって、クリーニングステーションおよびカードならびにバス１０６とキーボード１１６を介して入力されたデータの必要なログブックが形成される。その際ログブックは、参照符号１２０で識別されて映像により表示される。実際にはこのログブックはメモリ内のファイルであって、必要に応じてそれらをディスプレイで閲覧することができ、さらにプリンタ１１８によって印刷することができる。

この場合、準備ステージ用のコンピュータ１０２は、はじめに述べたように紡績機械領域のためにも配属されている。このコンピュータはコンピュータ１００と全（同じように構成されているので、個々の部分について２度記載する必要はない。ここでは次のことを述べおく。即ちブロック１２２で示されているように、このコンピュータＩＱ２も、準備ステージまたは紡績機械における紡績機および搬送系のセンサないしはコンピュータからデータを受け取り、その際、それらのデータはバス１２４およびｌ１０−ユニット（インターフェース）１２５を介してマイクロプロセッサ１２６へ供給され、メモリ領域１２８内に記憶されたプログラムによって処理されて、それぞれのメモリへ格納される。ここでも必要なログブックが形成される。それらのログブックは１３０でシンボリックに示されている。

コンピュータ１００に相応してコンピュータ１０２もディスプレイ１３２、キーボード１３４およびプリンタ１３６を有しており、このことによって記憶され収容されたデータないしログブックあるいはキーボードで入力された命令等を印刷することができる。

さらに線１３８によって、バス１４０を介して相互に通信を行なう両方のコンピュータ１００．１０２を単一のコンピュータに統合できることが明示されている。さらに別のコンピュータをコンピュータ１００および１０２に接続する構成はここには示されていないが、これは同様にインターフェース１０８および１２５を介して行なわれる。このことは同じプロセス管理レベルのコンピュータに対しても、動作管理コンピュータに対してもあてはまる。

第５図には、材料受は取り場所１５０から材料引ぎ渡し場所１５２へ延在する搬送系がより詳細に示されている。

この実施例の場合、空のキャリアが分配位置１５４から材料受は取り場所へ搬送されて、そこにおいて材料が充填される。このことは矢印１５６で示されている。その後、満杯のキャリアは黒い矢印１５８に応じてブロック１６０内に図示されている搬送系を介して進む。なお、この図は第１図における図面の表わし方と同じ形式を用いて描かれている。この搬送系は搬送通路と分岐により構成されていることがすぐにわかる。

この搬送系の終点において、満杯のキャリアが材料引き渡し場所へ搬送される。

このことは矢印１６２で示されている。ここで材料は満杯のキャリアから取り出され、矢印１６４に応じて後続のプロセス段（１つまたは複数個の処理機械）または他の搬送系へ引き渡される。そして空のキャリアはキャリア収集場所１６６へ移動し、続いて選別されて（クリーニング、糸の残りの除去等が行われ）検査され、さらにキャリアの分配場所１５４へ引き渡される。この実施例の場合、空のキャリアの帰還搬送は搬送として検出されない。つまりこれは材料流追跡にとっては重要でないからである。しかしながら、例えば空のキャリアの不足が決して生じないような安全策をとりたい場合には、この帰還搬送を検出することもできる。

冒頭で述べたように、搬送系がコンピュータにおいてシミュレートされる場合、材料受は取り場所と材料引き渡し場所との間の搬送状態に関してログブックが形成される。このことは図面上部に１７０で示されている。

ログブック１７０の形成を行なわせる、搬送系における材料流のシミュレーションは、ブロック１７２に図示されている。この場合、第５図右上部の点線で囲まれたブロック１７２は、第５図の中央において同じ番号の付されたブロックの拡大図である。このブロック１７２は、右上部に示されているように、第５Ａ図においてさらに大きなスケールで描かれており、その際、コンピュータによるシミュレーションは、第６図においてさらに詳細に示されている。

まず次のことをはっきりさせておく。即ち、搬送通路と分岐とにより構成された搬送系は、実際の搬送系において可能な流れを反映している。つまりこの搬送系は２つの入口１５０と２つの出口（２つの材料受は取り場所と２つの材料引き渡し場所）とを有する。搬送系の流れ方向で見ていくと、この搬送系は２つの搬送通路１０を有しており、それらは２つの材料受は取り場所１５０を分岐３２の２つの入口と接続している。

この場合、この分岐の出口はその先の搬送通路１ｏの入口と同一である。分岐３２の出口は、その先の分岐３２の搬入側に位置している。この場合の分岐３２は１つの入口しか有していないが２つの出口を有している。この場合、各々の出口はさらにそれぞれ１つの搬送通路１０へ導かれている。最後に述べた両方の搬送通路１０の出口は、それぞれ材料引き渡し場所１５２を形成している。

材料流を検出する目的で、つまり搬送系に沿った物理的なキャリヤの動きを検出する目的で、種々のセンサが設けられており、さらにこの場合、個々の点線によって、センサが搬送系に設けられている位置と、コンピュータにおけるシミュレーションのためにそのセンサの出力信号が供給される様子とが示されている。

コンピュータにおけるこのシミュレーションは、第１Ｂ図と第１Ｄ図に示されているシミュレーション図式によって構成されていることはすぐに確認できるので、この図を詳細には説明しない、かなりのセンサは同一のものであることも重要である。例えば最初の（左側の）搬送通路１０の搬出側端部におけるセンサと最初の（左側の）分岐３２の搬入口におけるセンサとは同一である。それぞれ同一であるセンサは、第６図において点線で周囲を囲まれている。

第７図には、センサがどのように懸垂式コンベヤシステムに配置されているかが示されている。この懸垂式コンベヤシステムは、コーミング準備処理機（Ｒｉｅｔｅｒ　Ｕｎｉｌａｐ）からコーマの受け取り場所における材料受は取り位置まで案内されている。

コーミング準備処理機の製品はいわゆるラップであって、つまりこのシステムにおいて各々のキャリヤはラップチューブの形を有している。

この場合、コーミング準備処理機の引き渡し場所において個々のラップが形成される。それらの受け取りは搬送系の材料受は取り場所と同じであるので、受は取りを検出するためには（ここではＳで示されている）ただ１つのセンサしか必要ない。この懸垂式コンベヤシステムの場合、４つのラップから１つの車両が形成されており、この車両は懸垂式コンベヤシステムに沿って走行していく、４つのラップで１つの車両が形成されるので、この車両の通過を検出するためには、左から右への搬送系の経路における１つの別のセンサＳ２で十分である。

この別のセンサＳ２のあとに１つの分岐が設けられている。つまり車両は左へまたは右へ走行することができ、このことは個々のセンサＳ３およびＳ４により検出される。次にこの車両はこれに続く複数の搬送通路に沿って移動し、さらに次の分岐においてそれらの搬送通路を離れる。この場合、どの車両がどの搬送通路からこの分岐へ走行していくのかを検出するために、この分岐の２つの入口に別のセンサＳ５およびＳ６が設けられている。車両がこの分岐を離れたことはさらに別のセンサＳ７により検出される。次に再び単一の搬送通路１０が続いている。この搬送通路の終点には別の分岐３２が設けられており、この場合には３つの出口を有する。これらの出口は個々のコーマを表わしている。車両がこの分岐３３に到来したことはセンサＳ８により検出され、さらに別のセンサＳ９〜ＳＬＩによって、車両が分岐から出たか否かおよびそれがどこで出たかが検出される。

次にこの分岐の３つの出口には３つの別の搬送通路１０が設けられており、その搬出側にはセンサＳ１２〜Ｓ１４が設けられている。

これらのセンサは同時に、３つのコーマの受け取り場所におけるセンサを形成している。この搬送系のシミュレーションはコンピュータ１８０により行われ、このコンピュータはバス１８２を介して複数個のセンサと接続されている。このコンピュータ１８０は第６図のシミュレーションと同じようにしてシミュレーションを実施し、ログブックを作成する。このログブックのファイルは第２Ａ図および第２Ｂ図と同じようなものである。

コンピュータ１８０はｌ１０−ユニット（インターフェース）１８６、メモリ１８８、および必要に応じてキーボードとディスプレイ１９０を有している。さらにコンピュータ１８０はバス１９２を介して材料流シミュレーション用コンピュータ１９４と通信を行なう。

このコンピュータは、例えば動作管理コンピュータによって構成することができる。

第８図には、紡績機例えばフライヤまたは他の形式の紡績機における材料流シミュレーションの様子が示されている。

この概略図から、スライバ２００の形状の材料がケンス２０２の形状のキャリヤから取り出され、紡績機２０４によって組糸２０６が紡出されることがわかる。

機械２０４がオーブンエンド紡績機であれば、もちろん組糸ではな（糸が形成される。したがって、ケンス２０２は処理機械２０４の受け取り場所に置かれており、製品ここでは粗糸ボビン２０６は紡績機の引き渡し場所に配置されている、ということができる。

場合によっては受け取り場所を監視する目的でセンサＳ１５を設けることができるが、処理機械の前に搬送系が配置されているときには、必ずしもこのセンサは必要とされない。何故ならば搬送系の出口におけるセンサによって、受は取り場所を監視するためのセンサを代用することができるからであり、つまりそれらのセンサを同一のものとすることができるからである。

機械状態を検出する目的でさらに別のセンサＳ１６〜Ｓ１９が設けられている。

この場合、巻き付き、スライバ破損、供給速度、ドツフィック点等を検出する公知のセンサが用いられる。

センサＳ１５の信号は、シミュレーション用コンピュータへの破線で示されたバス２１０を介して、フライヤの手前に配置された搬送系へ導かれ、同時にバス２２０を介してフライヤにおける材料流をシミュレートするためのコンピュータ２２２へも導かれる。この場合、このコンピュータは、同時にフライヤの制御用にも用いられる。

通常のように、このコンピュータ２２２は、マイクロプロセッサ２２４、ｌ１０ −ユニット２２６、メモリ２２８、および選択的にキーボードとディスプレイ２３０を有している。またセンサＳ１６〜Ｓ１９の信号も、バス２２０を介してコンピュータ２２２へ導かれ、コンピュータ２２２は、第２Ｄ図の実例によるフライヤのためのログブック２３２を形成する。

この場合、コンピュータ２２２のメモリ内に含まれる、つまりログブック２３２に含まれるデータおよびファイルを、動作管理コンピュータ１９４によっても評び出すことができ、その際、このコンピュータは）くス２３４を介してコンピュータ２２２と通信する。

参照番号２３６によってさらに別のバスが示されており、このバスを介してコンピュータ２２２が別のコンピュータと、例えばボビン保管所領域のために配属されているコンピュータと接続されて１Ａる。

さらに第９図には、カード２４０から満缶ケンス保管所および自動ケンス搬送システム２２４を介してドローフレーム２４６への材料流追跡が示されてｂＸる。

カード２４０は、シュートフィーダ２４８へ充填されている繊維塊をカードスライバになるよう（こ処理し、これはケンス２５０に収容される。

カード自体には、機械状態を検出するための公知のセンサが取り付けられている、例えばスライバ破損、供給速度、繊維塊ストック等を監視するセンサが取り付けられている。これらのセンサは、ここではカードの搬出口における引き渡し場所を監視するためのセンサＳ２３で表わされている。この場合、例えばライトバリヤまたは接触センサを用いることができる。カードのセンサ信号は、つまりセンサＳ２０〜Ｓ２３のセンサ信号は、コンピュータ２５２へ導かれ、しかもこれはバスまたは基線２５４を介して導かれる。この場合、このコンピュータは例えば１つないし複数個のカードを制御するためのコンピュータとすることができるが、あるいはクリーニングステーションの全領域のためのプロセス管理コンピュータとすることもできる。

これまでの実例に相応して、このコンピュータはマイクロプロセッサならびにｌ１０−ユニット２５４およびメモリ２５６を有しており、さらに参照番号２５８により示されているように必要に応じてキーボードとディスプレイを装備することもできる。マイクロプロセッサは既述のようにして、カードにおける動作シーケンスのシミュレーションを実行し、その際にカードにおける材料流経過に関するログブックを形成する。そしてこのようにして検出され記憶されたデータおよびファイルは、動作管理コンピュータ１９４によって）くス２６０を介していつでも呼び出すことができる。

カード２４０により形成されたケンス２５０は、まず最初に満缶ケンス保管所２４２へ搬送される。この場合、既に述べたように保管所は搬送系とみなされ、配属されたコンピュータ２６２によって、保管所内へのケンスの動きと保管所からのケンスの動きに関するファイルが形成される。相応のログブックないし相応のファイルは２６４で示されている。このログブックは例えば第２Ｅ図に相応して取り扱うことができる。

カードの搬出口におけるセンサＳ２３で同時に、満缶ケンス保管所の搬入口センサも形成することができ、このことは通常あてはまるので、相応のセンサには同じ参照番号が付されている。

満缶ケンス保管所の搬出側にもセンサＳ２４が設けられており、両方のセンサＳ２３およびＳ２４の信号と、保管所が複数個の搬送通路（および／または分岐）を有するときにおそらく設けられる別のセンサの信号は、信号線路（パス）２６６を介してコンピュータ２６２へ供給される。

コンピュータ２６２はその基本構成において第７図のコンピュータ１８０に相応しており、パス２６８を介して同様に動作管理コンピュータ１９４に接続されている。材料引き渡し場所つまり満缶ケンス保管所の搬出口において、ケンスは２つ１組でケンス搬送車両２７０へ積み込まれ、ドローフレーム２４６へ搬送される。この車両２７０は、例えば車両の動作状態例えばバッテリ充電状態を検出するＳ２５のようなセンサを有しており、さらに、ケンスに係る動作（例えば所定の個数のケンスの積載）を監視するＳ２６のようなセンサと、さらに走行距離を検出する距離測定センサＳ２７のようなセンサを有している。これらのセンサの信号はこれまでのように信号線第二二では２７２を介して、ここでは車両コンピュータと称されるコンピュータへ導かれ、実施された搬送過程に関するファイルが作成される。車両コンピュータは車両の動作制御のためにも設計されている。

自動的な搬送系によってケンス２５０はドローフレームへ引き渡され、その際、ドローフレームの受け取り位置は相応のセンサによって、ここでは８２８〜Ｓ３１によって監視される。このドローフレームも機械状態を検出するセンサを、例えば巻き付き、スライバ破損、供給速度、スライバ重量等を検出するセンサを有しており、これらはセンサＳ３２〜Ｓ３５で表わされている。さらにドローフレームの搬出口において、つまり引き渡し位置において、さらに別のセンサ、例えば引き渡し位置を監視するためのセンサＳ３６、が設けられている。この場合にもセンサの信号は、信号線第二二では２７６を介してコンピュータ２７８へ導かれ、このコンピュータはドローフレーム内の材料流経過をシミュレートし、例えば第２Ｃ図のパターンにしたがってログブック２８０を作成する。

コンピュータ２７８もパス２８２を介して、同様に動作管理コンピュータ１９４と接続されている。

コンピュータ２６２．２７４および２７８、および場合によっては２５２も、やはり１つのコンピュータで代用することができる。例えば準備ステージ領域用のプロセス管理コンピュータで代用することができる。

しかし個々にコンピュータを設け、パス２８６を介してそれらのコンビコータを上位の搬送系コンピュータ２８６と適切に接続することもできる。そしてこのコンピュータ２８６は、搬送系全体に関するログブックを作成する。実施された搬送過程に関するデータをコンピュータ２６２と２７８が受信するかわりに、相応のパス２９２と２９４を介してコンピュータ２８６を直接、満缶ケンス保管所の搬出口センサと、ドローフレームにおけるケンス受は取り位置を監視するためのセンサとに接続することができる。さらにこのコンピュータ２８６は、パス２９６を介して動作管理コンピュータ１９４と通信する。

最後に第１０図には、ベール開繊から混合までの材料流追跡が示されている。

この概略図には３００でベールオープナが、３０２で送風機が、３０４で材料流センサが、さらに３０６で混合機が示されている。ベールオープナ３００の受け取り位Ｉにあるベール３０８は、開繊ローラ３１０により開繊され、その際、センサＳ３７は開繊ローラの回転数を測定する。別のセンサＳ３８は開繊されたばかりのベールの受け取り場所（左または右の受け取り場所）を検出し、他方、位置センサＳ３９およびＳ４０は、ベール開繊機構の現在位置を水平および垂直方向で検圧する。これらのセンサの信号は信号線路３１２を介して、必要に応じてディジタル信号に変換されてから、スライバオープナの動作を制御するマイクロプロセッサ３１４へ供給される。この場合、動作管理コンピュータ１９４はセンサ信号からのデータを使用することができ、このコンピュータはパス３１６を介してマイクロプロセッサ３１４と通信する。

ベールオープナにより摘出された繊維塊は、送風機３１８の吸い込み作用によってバイブライン３２０を通って吸い込まれ、別の搬送路３２２によって材料流センサを経て混合機３０６へ導かれる。

送風機３１８には、例えば回転数測定用のセンサＳ４１が、例えば回転計、コメント発生器等が取り付けられており、このセンサの信号は信号線路３２６を介してコンピュータ１９４へ伝送され、これは場合によっては中間コンピュータ例えばクリーニングステーション用の領域コンピュータを介して伝送される。

材料流センサ３２４は２つの別個のセンサ３４１および３４３を有しており、これらのセンサは繊維塊の貫流をｋｇ／分で検出する。これは例えば、センサにおいて繊維塊を容量的に検出することにより行なうことができ、さらに速度測定は、間隔Ｓだけずらされた２つの測定点の信号を相互相関分析することにより行なうことができる（光学式または音響式センサ）。これらのセンサの信号も、信号線路３２８を介して動作管理コンピュータ１９４へ導かれ、この場合にも、それらの信号をクリーニングステーション用の領域コンピュータを介して伝送することができる。

混合機自体において、繊維塊流は６つの個別のシュートに収容され、個々のシュートにおける材料量の測定が行なわれる。これは例えば、ライトバリヤによる充填レベルの測定と保管されている量の算出、圧力測定、超音波測定、または保管容器の計量によって行なうことができる。この目的で相応のセンサが設けられている。

シュート内にある繊維塊は、公知のようにしてコンベヤベル１〜３３０へ収容される。このコンベヤベルトの走行速度は駆動ローラの回転数により測定され、これはセンサＳ４４により検出される。コンベヤベルト３３０の終点には循環する針布３３２が設けられており、コンベヤベルト３３０から搬送されてきた繊維塊フリースから繊維塊が摘出され、シュート３３４へ収容される。このシュートは開繊ローラ３３６へ導かれており、この開繊ローラによって繊維塊がさらに摘出され同時にクリーニングされて、繊維塊流としてバイブ３３８へ供給される。このバイブ３３８はさらにり特表千５−５００５４３　（２７）リーニングステーションを介してカードステーションへ案内されている。針布の上端部には、３４０で示されているようにレベリングローラおよびクリーニングローラが設けられている。

種々異なる別のセンサによって、針布の前のフリースの厚さ、クリーニングローラ３４０の回転数、シュート３３４の充填レベル、シュート３３４の下端部における供給ローラの回転数、シュート３３４からの材料流の量、および開繊ローラ３３６の回転数が検出される。これらすべてのセンサの信号は例えばバス線路の信号線路３４を介して、混合機の動作を制御ないし調整するコンピュータ３２４へ加えられる。このマイクロプロセッサを、マイクロプロセッサ３１４のように、クリーニングステーション用のプロセス管理コンピュータによって構成することもできる。さらに上記のセンサ信号は、バス３４４を介して動作管理コンピュータ１９４から呼び出すことができ、これによりこのコンピュータによってクリーニングステーションにおける材料流のシミュレーションを行なうことができ、しかもこれは既に第１．．７．２章で述べた形式および方法で行なうことができる。第７．８．９および１０図ではコンピュータ１９４は動作管理コンピュータとして示されているけれども、材料流追跡用に１つの別個のコンピュータを設けることももちろん可能である。

このコンピュータは動作管理コンピュータよりも下の階層レベルにおかれており、つまり主としであるいは専ら材料流追跡のために配属されている別個のコンピュータである。

ハ９．ノＡタリク」さパ２つの入力ず町と１つの出力債り乞備之た分岐路ｐｉ９．３　匹Ｉココ月料受は取り場所力゛ら材料引き週ＩＪ月斤へのＷ２送Ｆｉ　９．７Ｆ−ｉｇ、８Ｆｉｇ、ｑ　［■７区？［丁７〒［三で１Ｆｉｇ、９Ｂ要約書繊維処理設備における材料流検出方法要約材料を多数の処理機械によって処理しかつ前記材料を前記処理機械におよび前記処理機械から搬送系を介して搬送しかつ必要に応じて保管所の少なくとも１つの保管ステーションに保管し、その際前記処理機械は複数の個別処理ステーションから構成することができる、繊維処理設備、例えば紡績工場における材料流検出方法および装置である。この場合、少なくとも１つの搬送系において経過する各搬送過程を材料ユニットへの物理的マーキングをせずにセンサによって検出しかつ計算機において時間的に特徴付けかつ位置データと結合しかつこれにより、少なくとも材料受は取り場所から材料引き渡し場所までに行われた搬送過程に関するデータを含んでいる第１のデータファイルを作成する。さらに前記搬送系の材料受は取り場所、例えば前記搬送系に前置されている処理機械の受け取り場所から前記搬送系の材料引き渡し場所、例えば前記搬送系に後置されている処理機械の引き渡し場所までの材料流の検出を前記データファイルに含まれている情報の検査によって行う。さらに、あるいは前記搬送系に前置または後置されておりかつ少なくとも１つの引き渡し場所および少なくとも１つの受け取り場所を有している少なくとも１つの処理機械において、前記場所間の材料流を材料ユニットに物理的にマーキングすることなく１つの搬送系から１つの処理ステーションまでまたはその逆において前記場所における材料ユニットのすべての状態変化を時間的および位置的な識別化並びに捕捉検出することによって１つのもしくは前記計算機に記憶しかつこれにより第２のデータファイルを作成する。さらに前記処理ステーションの引き渡し場所から前記処理ステーションの受け取り場所までの材料流の検出を前記第２のデータファイルに含まれているデータの検査によって行う。さらに必要に応じて、前記第１および第２のデータファイルにおける時間的および位置的なデータの結合によって材料流検出を行い、その際前記第１および／または第２のデータファイルは所望の場合には、それぞれ複数の個々のデータファイルから構成される。

国際調査報告ＩＩＩＩｍ＠−＾帥−ＩＩＩｍ　５ｅｐ（テ／Ｑ（９１１００１５１

Claims

【特許請求の範囲】

１．材料を多数の処理機械によって処理しかつ前記材料を前記処理機械におよび前記処理機械から搬送系を介して搬送しかつ必要に応じて保管所の少なくとも１つの保管ステーションに保管し、その際前記処理機械は複数の個別処理ステーションから構成することができる、繊維処理設備、殊に紡績工場における材料流検出方法において、少なくとも１つの搬送系において経過する各搬送過程を材料ユニツトヘの物理的マーキングをせずにセ　ンサによって検出しかつ計算機において時間的に特徴付けかつ位置データと結合しかつこれにより、少なくとも材料受け取り場所から材料引き渡し場所までに行われた搬送過程に関するデータを含んでいる第１のデータファイルを作成し、かつ前記搬送系の材料受け取リ場所、例えば前記搬送系に前置されている処理機械の受け取リ場所から前記搬送系の材料引き渡し場所、例えば前記搬送系に後置されている処理機械の引き渡し場所までの材料流の検出を前記データファイルに含まれている情報の検査によって行い、および／または前記搬送系に前置または後置されておりかつ少なくとも１つの引き渡し場所および少なくとも１つの受け取り場所を有している少なくとも１つの処理機械において、前記場所間の材料流を材料ユニットに物理的にマーキングすることなく１つの搬送系から１つの処理ステーションまでまたはその逆において前記場所における材料ユニットのすべての状態変化を時間的および位置的な識別化並びに捕捉検出することによって１つのもしくは前記計算機に記憶しかつこれにより第２のデータファイルを作成し、かつ前記処理ステーションの引き渡し場所から前記処理ステーションの受け取リ場所までの材料流の検出を前記第２のデータファイルに含まれているデータの検査によって行い、かつ必要に応じて、前記第１および第２のデータファイルにおける時間的および位置的なデータの結合によって材料流検出を行い、その際前記第１および／または第２のデータファイルは所望の場合には、それそれ複数の個々のデータファイルから構成することができることを特徴とする繊維処理設備における材料流検出方法。
２．存在する保管所を、搬送時間が前記保管所における滞留時間に相応している搬送系と見なし、その際前記保管所に対して、複数のデータファイル、例えば保管ステーション当たリ１つのデータファイルから構成することができる独自のデータファイルを作成する請求項１記載の方法。
３．処理機械の１つは紡績機械であり、かつ搬送系は前記紡績機械に後置されており、かつ前記搬送系は前記紡績機械を適当な別の処理機械、ないしパッケージ染色機または巻替え機に接続し、その際前記別の処理機械に対して、前記第２のデータファイルのデータに相応するデータを有する、独自のデータファイルを作成する請求項１または２に記載の方法。
４．別の搬送系が紡績機械に前置されており、かつ前記別の搬送系は前記紡績機械を適当な処理機械、例えば練紡機または整梳綿機に接続し、その際前記別の搬送系および前記処理機械に対しても、第１および第２のデータファイルのデータに相応するそれぞれのデータを有する、独自のデータファイルを作成する請求項１から３までのいずれか１項記載の方法。
５．処理機械は例えば１つまたは複数のコーミング機、１つまたは複数の別の整梳綿機またはコーミング準備機械、カード、混合機、タリーエング機械およびべ −ルオープナー並びに床式搬送車両、懸垂式コンベヤ、搬送ベルトおよび場合によっては手動操作される搬送系のような別の中間介押された搬送系を有しており、これらはそれぞれ、それぞれの機械ないしそれそれの搬送系に関して相応のデータファイルを有している請求項１から４までのいずれか１項記載の方法。
６．搬送系は、計算機において相互に結合された搬送通路および分岐としてシミュレートされ、前記通路および分岐のレイアウトは搬送系の実際の構成に相応しており、その際搬送通路は次の制約を受けている：ａ）搬送通路は２つの場所、即ち入口および出口の接続部であり、ｂ）搬送通路には別の場所から接続部が入ってこないしまたは別の場所へ出ていない、ｃ）材料ユニツトは搬送通路において１方向においてしか移動しない、ｄ）材料ユニットにおいて交換および追い越しは行われない、ｅ）搬送通路において任意の数の材料ユニットが存在することができ、その際材料ユニットの最大数は制限されており、その際これらのことから、入力の順序は出力の順序に等しく、かっ分岐は次の制約を受けており、ｆ）分岐は最大で１つの材料ユニットを含んでいることができるかまたは材料ユニットを含んでいることはできない、ｇ）分岐は種々の搬送通路または分岐を接続し、ｈ）分岐は任意の数の入口および出口を有し、ｉ）材料ユニツトは入口から出口に向かってしか移動せず、かっ搬送系の始端におけるそれそれの材料受け取リ場所および搬送系の終端におけるそれぞれの材料引き渡し場所並びに搬送通路間のそれぞれの移行部において、分岐および搬送通路間および分岐間において簡単なセンサを用いて材料ユニットの通過を所属の計算機に通報する請求項１から５までのいずれか１項記載の方法。
７．処理機械の引き渡し場所および／または受け取リ場所におけるすべての変化を少なくとも１つのセンサによって監視する請求項１から６までのいずれか１項記載の方法。
８．処理機械として少なくとも１つのリング精紡機および少なくとも１つの巻取り機が設けられておりかつそれらは１つの搬送系によって接続されていて、前記リング精紡機における１つのセンサによって搬送ベルトにおけるコップの着脱を前記搬送系の第１のデータファイルおよび場合に応じて第２のデータファイルに記録し、かつ第２のセンサによって、搬送ベルトから巻取リ機のコップ準備ステーションの入口位置への個々のコップの受け取リを検出しかつ第２の受け取リステップによって一時記憶し、かっワインダの搬送通路および分岐に沿って配設されているセンサを介して、コップの引き続く通過状況を、コップがコップ準備ステーションを通過し終わるまで追跡し、その後コップは、センサを介する引き続く追跡の際に、直接かまたは手動準備ステーションを介して巻取リステーションに達しかつそこから場合によってはコップ準備ステーション、場合によっては巻取リ機の手動準備ステーションのループを複数回通過走行した後最終的に、前記機械を空の状態または殆ど空の状態で（巻取リ不能な糸が残るため）場合によっては残った糸を除去した後に離れる請求項１から７までのいずれか１項記載の方法。
９．複数のリング精紡機および複数のコップ準備ステーションが設けられていて、前記リング精紡機のコップを前記コップ準備ステーションに個々のリング精紡機と個々のコップ準備ステーションとを固定的に対応付けることなしに案内する第１の搬送系が設けられておリ、かっ前記コップ準備ステーションから１つの巻取リ機の受け取り場所に、この場合も個々のコップ準備ステーションと前記１つないし複数の巻取リ機の受け取リ場合とを固定的に対応付けることなしに案内する第２の搬送系が設けられておリ、かっ部分的に巻き取られたコップを前記コップ準備ステーションにこの場合も固定的に対応付けることなしに戻し、かっ空の状態のボビンまたは殆ど空の状態のボビン（巻取リ不能な糸が残るため）を場合によっては残った糸を除去した後に、コップ収集ステーションないし的記リング精紡機のスピニングステーションに戻す第３の搬送系が設けられている請求項８記載の方法。
１０．材料を多数の処理機械によって処理しかつ前記材料を前記処理機械におよび前記処理機械から搬送系を介して搬送しかつ必要に応じて保管所の少なくとも１つの保管ステーションに保管し、その際前記処理機械は複数の個別処理ステーションから構成することができる、繊維処理設備、殊に紡績工場における材料流検出方法において、繊維塊流を繊維ベールの摘出によって形成しかつクリーニング機および混合機を介して開繊し、タリーエングしかつ混合し、その結果繊維産物が生じるようにし、かつ前記設備の少なくも部分を計算機においてシミュレートし、かつ前記開繊の時間的な経過を開繊時点における開繊ユニットおよびベールの相対位置を対応付けて求め、かつセンサを介して前記繊維塊が流れている機械における流量並びに前記機械の繊維塊を蓄積する装置に関するデータを求めかつ前記材料流の状態のシミュレーションと実際の状態とを同期する目的で前記計算機に入力し、かつ前記個々の機械および搬送系の作動状態を求めかつ前記材料流のダイナミック特性のモデルを前記計算機において形成し、かつ該ダイナミックモデルを用いて１つまたは複数のログブックを作成し、該ログブックに、処理された材料の、入って来る材料に対する時間的な対応を記録することを特徴とする繊維処理設備における材料流検出方法。
１１．開織の際にマークを発生し、例えば開繊の際の１つのベールから次のベ− ルヘの変化の際、またはペールオープナーのその都度の通過走行の際、または開繊の時間的なマーキングおよび個々のベ−ルヘの対応付けを可能にする前以て決めることができる時間的な間隔においてマークを発生し、その際前記マークの伝播をログブックの作成のために使用し、このログブックは、ダイナミックモデルにおける材料流のシミュレーションに相応して求めかつ該伝播情報を、マーク受け取リ場所（発生場所）からマーク引き渡し場所（リリース場所）まで行われたマーク搬送に対する最小データを含んでいる請求項１０記載の方法。
１２．マークは、ａ）該マークが表している材料流の成立の時間および場所および／またはｂ）前記マークの生成の時点において開繊されたべ−ルの標標および例えば、前記マークが生成したべ−ルの部分に対する詳細なデータ、および／またはｃ）前記マークを表している材料流の嵩に対するデータに関連付けられている請求項１１記載の方法。
１３．塊の分割の際、例えば個々のシュート間または分岐において、マークを、流出する材料流の数に相応してかつ場合に応じてそれぞれの材料流状態に相応して分割する請求項１０から１２までのいずれか１項記載の方法。
１４．ベ−ルオープナー、混合機およびカードから成るプロセスラインにおいて、ベ−ルオープナー、混合機およびそれぞれのカードに対してそれぞれ１つのログブックを記録する請求項１０から１３までのいずれか１項記載の方法。
１５．導管のような搬送系によって接続されておリ、必要に応じて独自の送風機を有している、ベ−ルオーブナー、クリーニング機、開繊機、混合機および複数のカードから成るプロセスラインにおいて、それぞれの機械およびそれぞれの搬送系に対して、独自のログブックを記録ないしデータファイルとして記憶する請求項１０から１４までのいずれか１項記載の方法。
１６．材料を多数の処理機械によって処理しかつ前記材料を前記処理機械におよび前記処理機械から搬送系を介して搬送しかつ必要に応じて保管所の少なくとも１つの保管ステーションに保管し、その際前記処理機械は複数の個別処理ステーションから構成することができる、繊維処理設備、殊に紡績工場における材料流検出方法において、１つの選択された処理機械または複数の選択された処理機械並びに１つの選択された搬送系または複数の選択された搬送系および場合によっては１つの選択された材料保管所または複数の選択された材料保管所に対して、材料または材料に対して場合によって存在するキャリヤに直接マーキングを行うことなしに、行われた材料流動作過程に関するログブックまたはデータファイルを１つまたは複数の計算機に記録しかつ記憶し、かつ前記１つまたは複数の計算機が個々のデータファイルに含まれているデータの結合によって材料流を求めかつ場合によっては期待される材料流の予見的な考察に対する別の作動データと一緒に使用することを特徴とする繊維処理設備における材料流検出　方法。
１７．搬送系においてそれぞれの材料受け取リ場所並びにそれぞれの材料引き渡し場所および１つの搬送通路と後続の搬送通路との間に位置するそれぞれの移行部、搬送通路と分岐との間、１つの分岐と後続の分岐との間に１つのセンサが設けられておリ、かつこれらすべてのセンサは前記搬送系に属する計算機に接続されておリ、かつ該計算機はプログラムを含んでおリ、該プログラムは、前記材料受け取リ場所と材料引き渡し場所との間で行われた搬送過程が記録されている、データファイルの形の１つまたは複数のログブックの作成を行うことを特徴とする請求項１から１６までのいずれか１項または複数項に記載の方法を実施するための装置。
１８．それぞれの処理機械ないしそれぞれの選択された処理機械において、受け取り場所および引き渡し場所における時間的および位置的な変化を監視するためのセンサが設けられており、その際たった１つの受け取り場所および引き渡し場所しか存在しないはずであり、かつ前記センサは前記処理機械に属する計算機に接続されており、かつ前記計算機は付加的に少なくとも１つの入力側を有しており、該入力側を介して機械状態の変化に関するデータが入力可能であり、その際前記受け取リ場所および引き渡し場所に存在するセンサは場合によっては、前記処理機械に前置されている搬送系ないし前記処理機械に後置されている搬送系の材料引き渡し場所ないし材料受け取り場所に設けられているセンサによって置換することができ、かつ前記計算機はプログラムを含んでおり、該プログラムは、前記場所間の材料流が該場所における材料ユニットのすべての変化の時間的および位置的な特徴付けおよび記録によって記録可能である、１つまたは複数のログブックないしデータファイルの作成を行うことを特徴とする請求項１から１６までのいずれか１項または複数項に記載の方法を実施するための装置。
１９．ベ−ルオープナーに、タリーエングステーションに属する計算機に接続されている１つのセンサまたは複数のセンサが設けられており、かつ前記計算機は、貯蔵所における繊維量、繊維材料流、作動状態および前記クリーニング部に存在する個々の機械の　速度に関するデータに対する入力側を有しておりかつ、前記機械において処理された材料の、入って来る材料に対する時間的な対応が記録可能である１つつまたは複数のログブックないしデータファイルの作成を行うプログラミングを可能にする請求項１０から１５までのいずれか１項記載の方法を実施するための装置。
２０．複数の個々の計算機が存在する場合、該計算機は相互におよび場合によってはコントロールとバス線路を介して、前記種々のログブックおよびデータファイルにおけるデータの結合によって材料流追跡を行うために、接続されている請求項１７から１９までのいずれか１項記載の装置。
２１．追跡すべき材料に対して相互に対応付けられた時間および位置座標を発生するための手段およびこの種の座標を、該座標を必要の場合には再呼び出し可能であるように記憶するための手段を特徴とする材料流追跡のためのシステム。
２２．材料を材料ユニットに分割することができ、モデルにおいてそれぞれのユニットに対して１つのマークを発生することができ、かつ前記モデルにおける前記マークの伝播を前記ユニットないし部分の移動に整合するための手段が設けられていることを特徴とする計算機モデルにおいて材料流をシミュレーションするためのシステム。