DE102016110897A1

DE102016110897A1 - Spinnereivorbereitungsmaschine in Form einer Strecke sowie Verfahren zum Betreiben einer solchen

Info

Publication number: DE102016110897A1
Application number: DE102016110897.9A
Authority: DE
Inventors: Michael Ueding; Werner Schmolke
Original assignee: Maschinenfabrik Rieter AG
Current assignee: Maschinenfabrik Rieter AG
Priority date: 2016-06-14
Filing date: 2016-06-14
Publication date: 2017-12-14

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer Spinnereivorbereitungsmaschine in Form einer Strecke (1), wobei die Strecke (1) zumindest ein Streckwerk (2) mit mehreren hintereinander angeordneten Walzenkombinationen (3) zum Vergleichmäßigen eines aus einem oder mehreren Faserbändern bestehenden strangförmigen Fasermaterials aufweist, wobei der bzw. die Faserbänder während des Betriebs der Strecke (1) aus einer oder mehreren der Strecke (1) zugestellten Spinnkannen (13) stammen und während eines Normalbetriebs von der Strecke (1) mit einer vorgegebenen Einzugsgeschwindigkeit aus der oder den Spinnkannen (13) abgezogen werden, so dass die jeweilige mit Faserband (5) befüllte Spinnkanne (13) allmählich geleert wird, wobei das bzw. die aus der bzw. den Spinnkannen (13) abgezogenen Faserbänder dem Streckwerk (2) zugeführt und mit Hilfe des Streckwerks (2) vergleichmäßigt werden, und wobei das Ende (6) des jeweiligen dem Streckwerk (2) während des Normalbetriebs zugeführten Faserbandes (5) vor dem Leerlaufen der das entsprechende Faserband (5) zur Verfügung stellenden Spinnkanne (13) mit dem Ende (6) eines Faserbands (5) einer vollen Spinnkanne (13) durch Erzeugen einer Verbindungsstelle (7) verbunden wird, um das Streckwerk (2) kontinuierlich mit Fasermaterial zu versorgen. Erfindungsgemäß wird vorgeschlagen, dass die jeweiligen Verbindungsstellen (7) mit einer reduzierten Einzugsgeschwindigkeit in die Strecke (1) eingezogen werden, die geringer ist als die während des Normalbetriebs vorherrschende Einzugsgeschwindigkeit.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer Spinnereivorbereitungsmaschine in Form einer Strecke, wobei die Strecke zumindest ein Streckwerk mit mehreren hintereinander angeordneten Walzenkombinationen zum Vergleichmäßigen eines aus einem oder mehreren Faserbändern bestehenden strangförmigen Fasermaterials aufweist, wobei der beziehungsweise die Faserbänder während des Betriebs der Strecke aus einer oder mehreren der Strecke zugestellten Spinnkannen stammen und während eines Normalbetriebs von der Strecke mit einer vorgegebenen Einzugsgeschwindigkeit aus der oder den Spinnkannen abgezogen werden, so dass die jeweilige mit Faserband befüllte Spinnkanne allmählich geleert wird, wobei das beziehungsweise die aus der beziehungsweise den Spinnkannen abgezogenen Faserbänder dem Streckwerk zugeführt und mit Hilfe des Streckwerks vergleichmäßigt werden, und wobei das Ende des jeweiligen dem Streckwerk während des Normalbetriebs zugeführten Faserbandes vor dem Leerlaufen der das entsprechende Faserband zur Verfügung stellenden Spinnkanne mit dem Ende eines Faserbands einer vollen Spinnkanne durch Erzeugen einer Verbindungsstelle verbunden wird, um das Streckwerk kontinuierlich mit Fasermaterial zu versorgen.
Darüber hinaus wird eine Spinnereivorbereitungsmaschine in Form einer Strecke mit zumindest einem Streckwerk mit mehreren hintereinander angeordneten Walzenkombinationen zum Vergleichmäßigen eines aus einem oder mehreren Faserbändern bestehenden strangförmigen Fasermaterials vorgeschlagen, wobei der bzw. die Faserbänder während des Betriebs der Strecke aus einer oder mehreren der Strecke zugestellten Spinnkannen stammen und während eines Normalbetriebs von der Strecke mit einer vorgegebenen Einzugsgeschwindigkeit aus der oder den Spinnkannen abgezogen werden, so dass die jeweilige mit Faserband befüllte Spinnkanne allmählich geleert wird, wobei das bzw. die aus der Spinnkanne abgezogenen Faserbänder dem Streckwerk zugeführt und mit Hilfe des Streckwerks vergleichmäßigt werden.
Gattungsgemäße Strecken sind im Stand der Technik bekannt (siehe z. B. die DE 10 2013 103 177 A1 ) und dienen dem Verstrecken und damit dem Vergleichmäßigen eines der Strecke zugeführten Fasermaterials, das wiederum mehrere Faserbänder umfassen kann (die beispielsweise von einer vorgelagerten Karde stammen können). Das Prinzip besteht hierbei darin, dass Dicken- und/oder Masseschwankungen des zugeführten Fasermaterials durch eine dem Streckwerk vorgeschaltete Überwachungseinrichtung (beispielsweise in Form eines Abtastscheibenpaars oder eines Mikrowellenresonators) erkannt und durch Regulierung der Drehzahl einzelner oder aller Streckwerkswalzen des Streckwerks ausgeglichen werden, in dem der Faserverband beim Passieren des Streckwerks mehr oder weniger stark verzogen, d. h. in die Länge gezogen, wird.
Üblicherweise werden die genannten Faserbänder der Strecke in so genannten Spinnkannen vorgelegt, die im Bereich eines Einlasses der Strecke platziert sind (bei Spinnkannen handelt es sich um im Stand der Technik bekannte Aufnahmegefäße, die beispielsweise eine zylindrische Form aufweisen können; im Rahmen der Erfindung ist diese Form jedoch irrelevant). Die einzelnen Faserbänder (jede Spinnkanne enthält in der Regel ein Faserband) werden schließlich, vorzugsweise über entsprechende Umlenkelemente (z. B. Rollen), mit Hilfe einer Einzugseinrichtung oder dem Streckwerk selbst in die Strecke eingezogen und gelangen schließlich in den Bereich des Streckwerks.
Sind die jeweiligen Spinnkannen durch den Abzug der Faserbänder nahezu entleert, so wird das sich noch in der Spinnkanne befindliche Ende des Faserbands mit dem Ende eines Faserbands einer weiteren, vollen Spinnkanne verbunden, so dass sich eine Verbindungsstelle der Faserbänder der nahezu leeren und der vollen Spinnkanne ergibt. Die Verbindung erfolgt hierbei vorzugsweise manuell durch das so genannte Vernitscheln der Enden der Faserbänder, bei dem die Fasern der Faserbänder derart miteinander in Kontakt gebracht werden, dass sich ein durchgehendes Faserband ergibt.
Die Verbindung hat den Vorteil, dass die Strecke prinzipiell kontinuierlich betrieben werden kann, ohne dass beim Leerlauf einer Kanne ein Stopp des Streckwerks erfolgen müsste, um ein neues Faserband in das Streckwerk einzuführen.
Auch wenn die Verbindungsstellen bei korrekter Verbindung der jeweiligen Faserbänder normalerweise eine recht hohe Zugfestigkeit aufweisen, kommt es immer wieder zu Bandbrüchen (d. h. ein Reißen des Faserbands im Bereich der Verbindungsstelle), sobald die jeweiligen Verbindungsstellen durch das Einziehen in die Strecke in Bewegung gesetzt werden, da die Zugspannung, die hierbei auf die Verbindungsstellen wirkt, nicht unerheblich ist.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine Spinnereivorbereitungsmaschine in Form einer Strecke sowie ein Verfahren zum Betrieb einer solchen vorzuschlagen, durch die die Gefahr von Bandbrüchen gegenüber dem Stand der Technik verringert wird.
Die Aufgabe wird gelöst durch eine Strecke sowie ein Verfahren mit den Merkmalen der unabhängigen Patentansprüche.
Erfindungsgemäß zeichnet sich das Verfahren zum Betreiben der Strecke dadurch aus, dass die jeweiligen Verbindungsstellen mit einer reduzierten Einzugsgeschwindigkeit in die Strecke eingezogen werden, die geringer ist als die während des Normalbetriebs vorherrschende Einzugsgeschwindigkeit. Die einzelnen Faserbänder werden also während eines Normalbetriebs mit einer vorgegebenen Einzugsgeschwindigkeit aus den Kannen abgezogen und in die Strecke bzw. deren Streckwerk eingezogen. Die Einzugsgeschwindigkeit ist hierbei vorzugsweise konstant. Alternativ kann auch ein gewisser Bereich vorgegeben sein, der einen unteren und einen oberen Grenzwert aufweist.
Unter dem Normalbetrieb der Strecke ist der Zustand zu verstehen, der zumindest dann vorliegt, wenn sämtliche aktuell in die Strecke einlaufenden Faserbänder noch nicht mit den Enden der in den bereitstehenden Spinnkannen vorhandenen Faserbändern verbunden sind, d. h., wenn keine Verbindungsstellen vorliegen. In diesem Zustand besteht nicht die Gefahr, dass Verbindungsstellen wieder aufreißen (= Bandbruch), so dass die Einzugsgeschwindigkeit den für das aktuelle Fasermaterial festgelegten Maximalbetrag aufweist.
Erfindungsgemäß wird die Einzugsgeschwindigkeit nun dann gegenüber der zuletzt genannten Einzugsgeschwindigkeit verringert, wenn entsprechende Verbindungsstellen von einem Bediener erzeugt wurden und eine oder mehrere der Verbindungsstellen durch den Einzug der die Verbindungsstellen aufweisenden Faserbänder in Bewegung gesetzt werden oder wenn eine entsprechende Bewegung in Kürze bevorsteht. In jedem Fall ist vorgesehen, dass die Einzugsgeschwindigkeit zumindest dann, wenn die Verbindungsstellen von ihrer Ruhelage beschleunigt und in das Streckwerk eingezogen werden. Vorzugsweise erfolgt die Verringerung der Einzugsgeschwindigkeit eine definierte Zeit, bevor die Beschleunigung erfolgt.
Durch die verringerte Einzugsgeschwindigkeit wirken schließlich auch geringere Zugspannungen auf die jeweiligen Faserbänder, so dass die Gefahr eines Bandbruchs verringert wird.
Besondere Vorteile bringt es mit sich, wenn in regelmäßigen Zeitabständen (die unterschiedlich lang sein können) ein den Normalbetrieb unterbrechender Spinnkannenwechselvorgang durchgeführt wird. Hierbei werden alle vorhandenen Verbindungsstellen in die Strecke eingezogen und durch das Streckwerk bewegt.
Mit anderen Worten erfolgt während des Spinnkannenwechselvorgangs also ein Wechsel vom Faserband einer Spinnkanne auf das Faserband einer weiteren, vollen Kanne, wobei der Wechsel hierbei fliegend erfolgt. Das Faserband der ersten, sich leerenden Spinnkanne wird hierbei solange eingezogen, bis die entsprechende Spinnkanne vollständig entleert ist, wobei nach dem Einzug der Verbindungsstelle unmittelbar das Faserband der vollen Spinnkanne eingezogen wird, da es über die Verbindungsstelle mit dem Faserband der nunmehr geleerten Spinnkanne verbunden ist. Nach dem Einzug der Verbindungsstelle wird schließlich das Faserband der vollen Spinnkanne im Streckwerk vergleichmäßigt; die leere Spinnkanne kann nun von der Strecke entfernt und durch eine weitere volle Spinnkanne ersetzt werden.
Während des Spinnkannenwechselvorgangs ist nun vorgesehen, dass der beschriebene Vorgang an allen Spinnkannen durchlaufen wird. Mit anderen Worten dauert der Spinnkannenwechselvorgang also solange, bis die letzte Spinnkanne eines Spinnkannensatzes geleert und durch eine volle Spinnkanne ersetzt wurde. Bei einer Strecke, der gleichzeitig sechs Faserbänder aus sechs Spinnkannen zugeführt wird, umfasst der Spinnkannenwechselvorgang also den Einzug von sechs Verbindungsstellen (der Spinnkannensatz umfasst hier sechs Spinnkannen).
Von Vorteil ist nun, wenn die Einzugsgeschwindigkeit während des Spinnkannenwechselvorgangs zumindest zweitweise gegenüber der während des Normalbetriebs vorherrschenden Einzugsgeschwindigkeit reduziert wird, wobei die Reduzierung vorzugsweise erfolgt, bevor die erste der zu einem bestimmten Zeitpunkt vorhandenen Verbindungsstellen beschleunigt wird und wobei die Einzugsgeschwindigkeit wieder auf die für den Normalbetrieb vorgesehene Einzugsgeschwindigkeit erhöht wird, wenn die letzte Verbindungsstelle das Streckwerk passiert hat.
Vorteile bringt es zudem mit sich, wenn die Einzugsgeschwindigkeit während des Spinnkannenwechselvorgangs zumindest zeitweise auf einen Betrag reduziert wird, der lediglich 50 % bis 99 %, bevorzugt 65 % bis 95 %, besonders bevorzugt 70 % bis 90 %, des Betrags entspricht, den die Einzugsgeschwindigkeit während des Normalbetriebs aufweist. Der genannte Bereich stellt sicher, dass die Gefahr von Bandbrüchen gegenüber dem Stand der Technik signifikant verringert wird, ohne die Produktionsrate der Strecke (Menge des vergleichmäßigten Fasermaterials pro Zeiteinheit übermäßig zu verringern).
Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Einzugsgeschwindigkeit verringert wird, wenn eine Restfaserbandmenge in der aktuell am weitesten geleerten Spinnkanne einen Grenzwert erreicht oder unterschreitet. Wird der Grenzwert erreicht oder unterschritten, so ist dies ein Zeichen dafür, dass in Kürze die Verbindungsstelle des entsprechenden Faserbands beschleunigt wird, wobei die Einzugsgeschwindigkeit zu diesem Zeitpunkt bereits gegenüber der für den Normalbetrieb festgelegten Einzugsgeschwindigkeit reduziert sein sollte.
Insbesondere ist es von Vorteil, wenn die Menge der in den einzelnen Spinnkannen vorhandenen Faserbänder und/oder deren Länge mit Hilfe eines oder mehrerer Sensoren überwacht und die entsprechenden Messwerte an eine Steuerung der Strecke übermittelt werden. Beispielsweise kann ein optischer Sensor oder ein Ultraschallsensor zum Einsatz kommen, wobei vorzugsweise jeder Spinnkanne ein entsprechender Sensor zugeordnet ist. Ebenso ist ein Sensor denkbar, der die einlaufende Faserbandlänge überwacht. Dies kann beispielsweise durch einen Sensor am Eingang der Strecke erfolgen, der z. B. durch zwei das Faserband klemmend führende Abtastscheiben gebildet ist, wobei die eingezogene Faserbandlänge von der Länge des sich anfangs in der vollen Kanne befindlichen Faserbandlänge abgezogen werden kann, um die noch verbleibende Restlänge des Faserbands zu berechnen.
Erreicht die am weitesten geleerte Spinnkanne einen Minimalfüllgrad an Faserband, so ist dies ein Zeichen dafür, dass in Kürze die am Ende des Faserbands dieser Spinnkanne vorhandene Verbindungsstelle beschleunigt und in die Strecke eingezogen wird. Da dies erfindungsgemäß mit verringerter Einzugsgeschwindigkeit erfolgen soll, ist es vorteilhaft, wenn die Einzugsgeschwindigkeit verringert wird, wenn die entsprechende Spinnkanne eine Faserbandmenge (bzw. Faserbandlänge) aufweist, die weniger als 5 %, bevorzugt weniger als 3 % der Faserbandmenge (bzw. Faserbandlänge) entspricht, die eine volle Spinnkanne im Durchschnitt aufweist, wobei hierfür auch ein definierter Wert in der Steuerung der Strecke hinterlegt sein kann. Ebenso ist es denkbar, dass jede volle Spinnkanne mit einer Informationsquelle (z. B. einem RFID-Tag) versehen ist, die die in der Spinnkanne vorhandene Faserbandmenge (bzw. Faserbandlänge) angibt. Alternativ oder zusätzlich kann die entsprechende Information auch für jede volle Spinnkanne von der Spinnereivorbereitungsmaschine an die Steuerung der Strecke geliefert werden, die die entsprechende Spinnkanne mit Faserband befüllt hat (z. B. einer Karde). Alternativ kann die Information für die volle Spinnkanne manuell in die Steuerung der Strecke eingegeben werden (die vorgelegten Kannen haben in der Regel alle eine einheitliche Bandlänge).
Des Weiteren ist es vorteilhaft, wenn die Einzugsgeschwindigkeit frühestens wieder auf die für den Normalbetrieb vorgegebene Einzugsgeschwindigkeit erhöht wird, wenn alle zu Beginn des Spinnkannenwechselvorgangs vorhandenen Verbindungsstellen das Streckwerk passiert haben. In diesem Zustand besteht keine Gefahr mehr, dass es im Bereich der Verbindungsstelle zu einem Bandbruch kommt, so dass die Produktionsgeschwindigkeit der Strecke (Menge bzw. Länge des pro Zeiteinheit verzogenen Fasermaterials) wieder auf den für das vorliegende Fasermaterial vorgesehenen Maximalbetrag erhöht werden kann.
Vorteilhaft ist es zudem, wenn das die Strecke passierende Fasermaterial auf das Vorhandensein von Verbindungsstellen überwacht wird, wobei die Einzugsgeschwindigkeit wieder auf die für den Normalbetrieb vorgegebene Einzugsgeschwindigkeit erhöht wird, sobald alle zu Beginn des Spinnkannenwechselvorgangs vorhandenen Verbindungsstellen das Streckwerk passiert haben. Alternativ kann die Einzugsgeschwindigkeit dann wieder auf die für den Normalbetrieb vorgegebene Einzugsgeschwindigkeit erhöht, sobald seit dem genannten Zeitpunkt oder seit dem Beginn des Spinnkannenwechselvorgangs eine definierte Zeitspanne vergangen oder eine definierte Fasermaterialmenge und/oder Fasermateriallänge das Streckwerk oder die Strecke passiert hat. Die Verbindungsstellen können beispielsweise durch den Sensor erkannt werden, der auch die längenbezogene Faserbanddicke bzw. Faserbandmasse für den Verzug im Streckwerk überwacht (der Verzug ist abhängig von den genannten Kenngrößen des Faserbandes). Zum Einsatz können hierfür mechanische oder mittels Mikrowellen arbeitende Sensoren (Mikrowellenresonator) kommen, wie sie im Stand der Technik bekannt sind.
Auch ist es äußert vorteilhaft, wenn das die Strecke passierende Fasermaterial auf das Vorhandensein von Stellen mit einer über einem Grenzwert liegenden Feuchte überwacht wird, wobei dies beispielsweise mit Hilfe eines im vorangegangenen Absatz genannten Mikrowellenresonator erfolgen kann. Erreicht die Anzahl der erkannten Stellen in einem definierten Zeitraum, vorzugsweise ab dem Beginn eines oben beschriebenen Spinnkannenwechselvorgangs, eine Anzahl, die der Anzahl der vor dem Zeitraum vorhandenen Verbindungsstellen an der Strecke entspricht, so ist dies ein Zeichen dafür, dass der Spinnkannenwechselvorgang vollständig vollzogen wurde und aktuell keine Gefahr eines Bandbruchs herrscht. In diesem Fall kann die Einzugsgeschwindigkeit wieder auf die für den Normalbetrieb vorgegebene Einzugsgeschwindigkeit erhöht werden. Alternativ kann die Erhöhung der Einzugsgeschwindigkeit auch erst dann erfolgen, wenn seit dem Erkennen der genannten Anzahl an Verbindungsstellen oder seit dem Beginn des Spinnkannenwechselvorgangs eine definierte Zeitspanne vergangen oder eine definierte Fasermaterialmenge und/oder Fasermateriallänge das Streckwerk oder die Strecke passiert hat.
Ebenso bringt es Vorteile mit sich, wenn die Länge der in die Strecke einlaufenden Faserbänder, wie oben erwähnt, ermittelt und bei der Anpassung der Einzugsgeschwindigkeit berücksichtigt wird. Insbesondere ist es in diesem Zusammenhang denkbar, dass die genannte Länge aus der Geschwindigkeit der in die Strecke einlaufenden Faserbänder beziehungsweise des in die Strecke einlaufenden Fasermaterials (= Einzugsgeschwindigkeit) unter Berücksichtigung des Faktors „Zeit“ berechnet wird. Die Einzugsgeschwindigkeit wird schließlich vorzugsweise in Abhängigkeit der genannten Länge reduziert und/oder nach einer Reduzierung wieder auf den für den Normalbetrieb definierten Betrag erhöht, da die Länge Auskunft darüber gibt, wann mit dem Einzug einer Verbindungsstelle zu rechnen ist, bzw. wann die entsprechende Verbindungsstelle die Strecke oder deren Streckwerk passiert hat.
Ebenso ist es vorteilhaft, wenn die Reduzierung und/oder die Erhöhung der Einzugsgeschwindigkeit jeweils allmählich, vorzugsweise innerhalb eines definierten Zeitfensters, erfolgt. Die Erhöhung bzw. Reduzierung kann auf Basis von in der Steuerung hinterlegten Rampen erfolgen. Vorzugsweise erfolgt die Reduzierung von der für den Normalbetrieb vorgegebenen Einzugsgeschwindigkeit auf die reduzierte Einzugsgeschwindigkeit und/oder die Beschleunigung von der reduzierten Einzugsgeschwindigkeit auf die für den Normalbetrieb vorgegebene Einzugsgeschwindigkeit mit einem Betrag zwischen 0,5 m/s² und 2,0 m/s².
Besondere Vorteile bringt es mit sich, wenn es sich bei dem Streckwerk um ein so genanntes reguliertes Streckwerk handelt. Hierfür umfasst das Streckwerk vorzugsweise zumindest eine erste Walzenkombination und eine zweite Walzenkombination (jeweils bestehend aus zwei oder mehr zusammenwirkenden und das Fasermaterial klemmend führenden Streckwerkswalzen). Zwischen der ersten Walzenkombination und der zweiten Walzenkombination erfolgt ein Verzug, d. h. eine Vergleichmäßigung des dem Streckwerk während dessen Betrieb zugeführten Fasermaterials hinsichtlich seiner Dicke. Zudem wird während des Betriebs der Strecke zumindest ein von der Dicke bzw. längenbezogenen Masse des in die erste Walzenkombination einlaufenden Fasermaterials abhängige Messgröße erfasst, wobei auf Grundlage dieser Messgröße die Drehgeschwindigkeit der Streckwerkswalzen zumindest einer der genannten Walzenkombinationen unter Berücksichtigung eines Regeleinsatzpunktes reguliert wird.
Die Messsignale des die genannte Kenngröße überwachenden Sensors werden hierbei in der Steuerung der Strecke zwischengespeichert, um nach einer bestimmten Zeit bzw. einem vom Fasermaterial definiert zurückgelegten Weg die Regulierung einzuschalten, welche die Massenschwankungen durch Veränderung der Umfangsgeschwindigkeiten einzelner Streckwerkswalzen, zwischen denen das Fasermaterial klemmend geführt wird, auszugleichen. Durch die Veränderung der Verzögerungszeit wird somit erreicht, dass der Verzug zwischen benachbarten Walzenkombinationen des Streckwerks genau in dem Augenblick erfolgt, zu dem sich das zuvor vom Sensor gemessene Faserbandstück mit erhöhter Dicke oder längenbezogener Masse am Verzugsort befindet. Während der Verzögerungszeit durchläuft demnach das entsprechende Faserbandstück die Strecke zwischen dem Sensor und dem Verzugsort. Wenn das Faserbandstück den fiktiven Verzugsort zwischen den Walzenkombinationen erreicht, erfolgt der Verzug. Dieser Abstand bzw. dieser von den Faserbändern zurückgelegte Weg zwischen dem Messort des Sensors und dem Verzugsort wird Regeleinsatzpunkt genannt. Der Regeleinsatzpunkt ist daher eine Wegstrecke und kein Ort bzw. Punkt im strengen Sinne; die Bezeichnung hat sich jedoch in der Fachsprache etabliert.
In jedem Fall ist es von Vorteil, wenn der Regeleinsatzpunkt in Abhängigkeit, d. h. unter Berücksichtigung, der Einzugsgeschwindigkeit variiert wird, so dass das Fasermaterial während des Zustands reduzierter Einzugsgeschwindigkeit qualitativ und quantitativ genauso zuverlässig verzogen/vergleichmäßigt wird wie während des Normalbetriebs. Vorzugsweise enthält die Steuerung entsprechend hinterlegte Daten, aus denen sich der Regeleinsatzpunkt aus der jeweiligen Einzugsgeschwindigkeit ergibt.
Die erfindungsgemäß vorgeschlagene Strecke umfasst schließlich eine Steuerung, die ausgebildet ist, die Strecke gemäß vorheriger und/oder nachfolgender Beschreibung zu betreiben, wobei die einzelnen Merkmale, insbesondere auch die im Zusammenhang mit der Strecke beschriebenen körperlichen Merkmale, beliebig kombiniert werden können, solange die Forderungen des ersten unabhängigen Anspruchs erfüllt sind und sich keine technischen Widersprüche ergeben.
Weitere Vorteile der Erfindung sind in den nachfolgenden Ausführungsbeispielen beschrieben. Es zeigen, jeweils schematisch:
1 eine Seitenansicht einer Strecke, und
2 eine Draufsicht auf eine Strecke.
1 zeigt eine Spinnereivorbereitungsmaschine in Form einer Strecke 1, die der Vergleichmäßigung eines aus mehreren Faserbändern 5 bestehenden Fasermaterials dient, wobei die Faserbänder 5 beispielsweise aus einer vorgelagerten Kämmmaschine oder Karde stammen.
Die Strecke 1 umfasst ein Streckwerk 2 (von dem im Übrigen auch mehrere vorhanden sein können), das wenigstens zwei, im gezeigten Beispiel drei, Walzenkombinationen 3 umfasst, von denen jede zwei (im Fall der ersten und zweiten Walzenkombination 3 von links in 1) oder mehr Streckwerkswalzen 4 (siehe dritte Walzenkombination 3 von links) umfasst, wobei jeweils zumindest eine mit Hilfe eines nicht gezeigten Antriebs angetrieben wird (in der 1 ist aus Übersichtsgründen immer nur eine von mehreren gleichartig dargestellten Streckwerkswalzen 4 mit einem Bezugszeichen versehen).
Die Wirkungsweise der Strecke 1 ist nun die folgende:
Das in die Strecke 1 eingeführte Fasermaterial (das aus mehreren Faserbändern 5 bestehen kann, die wiederum aus einzelnen Spinnkannen 13, vorzugsweise über entsprechende Umlenkelemente 12, abgezogen werden) wird im Bereich des Streckeneingangs mit Hilfe eines Sensors 10 (in 1 links des Streckwerks 2) hinsichtlich längenbezogener Dicken- und/oder Masseschwankungen oder der absoluten längenbezogenen Dicke bzw. Masse überwacht. Hierzu können beispielsweise aus dem Stand der Technik bekannte Abtastscheiben zum Einsatz kommen. Ebenso ist selbstverständlich auch der Einsatz eines Mikrowellenresonators denkbar.
Abhängig von der längenbezogenen Masse und/oder Dicke des Faserverbands werden nun einzelne oder mehrere der Streckwerkswalzen 4 beschleunigt oder abgebremst, so dass die Dickstellen bzw. Stellen mit erhöhter Masse im Streckwerk 2 mehr verzogen werden, als die übrigen Abschnitte des Fasermaterials. Das Fasermaterial wird hierdurch vergleichmäßigt.
Nach Verlassen des Streckwerks 2 gelangt der Faserverband mit Hilfe einer Ablagevorrichtung in eine Ablage, die in der Regel durch eine Spinnkanne 13 gebildet wird. Die Ablagevorrichtung umfasst vorzugsweise einen Ablageteller 9, der mit Hilfe eines ebenfalls nicht gezeigten Antriebs in eine Drehbewegung versetzbar ist, um das Fasermaterial schlingenförmig in eine Spinnkanne 13 ablegen zu können. Das Fasermaterial kann insbesondere durch ein Abzugswalzenpaar 8 zwischen dem Streckwerk 2 und dem Ablageteller 9 geführt werden (wobei das Abzugswalzenpaar 8 nicht zwingend nötig ist).
Darüber hinaus weist die Strecke 1 eine Steuerung 11 auf, mit deren Hilfe unter anderem die Drehzahl der einzelnen Antriebe geregelt wird.
Wie nun 2 zu entnehmen ist, ist es üblich, der Strecke 1 neben den Spinnkannen 13, die aktuell durch Einzug der entsprechenden Faserbänder 5 in die Strecke 1 entleert werden, zusätzliche volle Spinnkannen 13 zur Verfügung zu stellen, um, wie im Folgenden erläutert, einen kontinuierlichen Betrieb der Strecke 1 zu ermöglichen.
Vorzugsweise wird hierbei neben jede Spinnkanne 13, die aktuell entleert wird, zumindest eine volle Spinnkanne 13 gestellt. Nähert sich der Füllgrad der einzelnen Spinnkannen 13, die aktuell entleert werden, dem Ende, so wird das Ende 6 des Faserbands 5 der entsprechenden Spinnkannen 13 mit dem Ende eines Faserbands 5 einer vollen Spinnkanne 13 verbunden, wobei dies in der Regel durch mechanisches Vernitscheln erfolgt. Hierdurch entstehen Verbindungsstellen 7 (mit Ausnahme der Spinnkanne 13 links oben sowie der darunter angeordneten Spinnkanne 13 in 2 dargestellt), die in 2 übertrieben groß dargestellt sind (in der Praxis ist es das Ziel, dass die Verbindungsstellen 7 möglichst die Dicke des jeweils übrigen Faserbands 5 aufweisen).
Auch wenn die Verbindungsstellen 7 in der Regel einen guten Zusammenhalt zweier verbundener Faserbänder 5 sicherstellen, so kommt es bei bekannten Strecken 1 doch hin und wieder zu Bandbrüchen im Bereich der Verbindungsstellen 7, sobald diese im Zuge eines Spinnkannenwechselvorgangs durch den Einzug in die Strecke 1 beschleunigt werden.
Um diese Gefahr zu verringern, wird nun erfindungsgemäß vorgeschlagen, dass die Verbindungsstellen 7 bzw. ein Teil des nachfolgenden bzw. vorangegangenen Faserbands 5 mit einer Einzugsgeschwindigkeit in die Strecke 1 eingezogen werden, die geringer ist als während des oben beschriebenen Normalbetriebs.
Hierdurch sinkt die Zugspannung auf die jeweilige Verbindungsstelle 7 beim Einziehen in die Strecke 1. Bandbrüche können zuverlässig verhindert oder deren Anzahl signifikant verringert werden.
Insbesondere ist es von Vorteil, wenn die Einzugsgeschwindigkeit vor oder bei Einleiten eines Spinnkannenwechselvorgangs gegenüber einer für den Normalbetrieb vorgegebenen Einzugsgeschwindigkeit reduziert wird, wobei es bevorzugt ist, wenn der Spinnkannenwechselvorgang mit reduzierter Einzugsgeschwindigkeit solange dauert, bis alle zu Beginn des Spinnkannenwechselvorgangs vorhandenen Verbindungsstellen 7 durch das Streckwerk 2 bewegt wurden.
Beispielsweise wäre es in diesem Zusammenhang denkbar, dass die Strecke 1 im Bereich ihres Ausgangs (s. Figur rechts des Streckwerks 2) einen Sensor 10 aufweist, mit dessen Hilfe die Verbindungsstellen 7 detektierbar sind.
In jedem Fall sollte die Einzugsgeschwindigkeit des Fasermaterials dann gegenüber einer Einzugsgeschwindigkeit während des Normalbetriebs reduziert sein, wenn die Verbindungsstellen 7 aus ihrer in 2 gezeigten Ruhelage beschleunigt werden, um Garnbrüche zu vermeiden.
Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die dargestellten und beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt. Abwandlungen im Rahmen der Patentansprüche sind ebenso möglich wie eine beliebige Kombination der beschriebenen Merkmale, auch wenn sie in unterschiedlichen Teilen der Beschreibung bzw. den Ansprüchen oder in unterschiedlichen Ausführungsbeispielen dargestellt und beschrieben sind, vorausgesetzt, dass die Forderungen der unabhängigen Ansprüche erfüllt sind.
Bezugszeichenliste

1: Strecke
2: Streckwerk
3: Walzenkombination
4: Streckwerkswalze
5: Faserband
6: Ende eines Faserbandes
7: Verbindungsstelle zweier Faserbänder
8: Abzugswalzenpaar
9: Ablageteller
10: Sensor
11: Steuerung
12: Umlenkelement
13: Spinnkanne

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 102013103177 A1 [0003]

Claims

Verfahren zum Betreiben einer Spinnereivorbereitungsmaschine in Form einer Strecke (1), – wobei die Strecke (1) zumindest ein Streckwerk (2) mit mehreren hintereinander angeordneten Walzenkombinationen (3) zum Vergleichmäßigen eines aus einem oder mehreren Faserbändern bestehenden strangförmigen Fasermaterials aufweist, – wobei der bzw. die Faserbänder während des Betriebs der Strecke (1) aus einer oder mehreren der Strecke (1) zugestellten Spinnkannen (13) stammen und während eines Normalbetriebs von der Strecke (1) mit einer vorgegebenen Einzugsgeschwindigkeit aus der oder den Spinnkannen (13) abgezogen werden, so dass die jeweilige mit Faserband (5) befüllte Spinnkanne (13) allmählich geleert wird, – wobei das bzw. die aus der bzw. den Spinnkannen (13) abgezogenen Faserbänder dem Streckwerk (2) zugeführt und mit Hilfe des Streckwerks (2) vergleichmäßigt werden, und – wobei das Ende (6) des jeweiligen dem Streckwerk (2) während des Normalbetriebs zugeführten Faserbandes (5) vor dem Leerlaufen der das entsprechende Faserband (5) zur Verfügung stellenden Spinnkanne (13) mit dem Ende (6) eines Faserbands (5) einer vollen Spinnkanne (13) durch Erzeugen einer Verbindungsstelle (7) verbunden wird, um das Streckwerk (2) kontinuierlich mit Fasermaterial zu versorgen, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweiligen Verbindungsstellen (7) mit einer reduzierten Einzugsgeschwindigkeit in die Strecke (1) eingezogen werden, die geringer ist als die während des Normalbetriebs vorherrschende Einzugsgeschwindigkeit.
Verfahren gemäß dem vorangegangenen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass in regelmäßigen Zeitabständen ein den Normalbetrieb unterbrechender Spinnkannenwechselvorgang durchgeführt wird, während dessen alle vorhandenen Verbindungsstellen (7) in die Strecke (1) eingezogen und durch das Streckwerk (2) bewegt werden, wobei die Einzugsgeschwindigkeit während des Spinnkannenwechselvorgangs zumindest zweitweise gegenüber der während des Normalbetriebs vorherrschenden Einzugsgeschwindigkeit reduziert ist.
Verfahren gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Einzugsgeschwindigkeit während des Spinnkannenwechselvorgangs zumindest zeitweise auf einen Betrag reduziert wird, der lediglich 50 % bis 99 %, bevorzugt 65 % bis 95 %, besonders bevorzugt 70 % bis 90 %, des Betrags entspricht, den die Einzugsgeschwindigkeit während des Normalbetriebs aufweist.
Verfahren gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Einzugsgeschwindigkeit verringert wird, wenn eine Restfaserbandmenge in der aktuell am weitesten geleerten Spinnkanne (13) einen Grenzwert erreicht oder unterschreitet.
Verfahren gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Menge der in den einzelnen Spinnkannen (13) vorhandenen Faserbänder und/oder deren Länge mit Hilfe eines oder mehrere Sensoren (10) überwacht und an eine Steuerung (11) der Strecke (1) übermittelt wird.
Verfahren gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Einzugsgeschwindigkeit frühestens wieder auf die für den Normalbetrieb vorgegebene Einzugsgeschwindigkeit erhöht wird, wenn alle zu Beginn des Spinnkannenwechselvorgangs vorhandenen Verbindungsstellen (7) das Streckwerk (2) passiert haben.
Verfahren gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das die Strecke (1) passierende Fasermaterial auf das Vorhandensein von Verbindungsstellen (7) überwacht wird, und dass die Einzugsgeschwindigkeit wieder auf die für den Normalbetrieb vorgegebene Einzugsgeschwindigkeit erhöht wird, sobald alle zu Beginn des Spinnkannenwechselvorgangs vorhandenen Verbindungsstellen (7) das Streckwerk (2) passiert haben oder sobald seit diesem Zeitpunkt oder seit dem Beginn des Spinnkannenwechselvorgangs eine definierte Zeitspanne vergangen oder eine definierte Fasermaterialmenge und/oder Fasermateriallänge das Streckwerk (2) oder die Strecke (1) passiert hat.
Verfahren gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das die Strecke (1) passierende Fasermaterial auf das Vorhandensein von Stellen mit einer über einem Grenzwert liegenden Feuchte überwacht wird, und dass die Einzugsgeschwindigkeit wieder auf die für den Normalbetrieb vorgegebene Einzugsgeschwindigkeit erhöht wird, sobald die Zahl der erkannten Stellen mit erhöhter Feuchte der Anzahl der zu Beginn des Spinnkannenwechselvorgangs vorhandenen Verbindungsstellen (7) entspricht oder sobald seit diesem Zeitpunkt oder seit dem Beginn des Spinnkannenwechselvorgangs eine definierte Zeitspanne vergangen oder eine definierte Fasermaterialmenge und/oder Fasermateriallänge das Streckwerk (2) oder die Strecke (1) passiert hat.
Verfahren gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge der in die Strecke (1) einlaufenden Faserbänder bzw. des in die Strecke (1) einlaufenden Fasermaterials detektiert bzw. aus der Geschwindigkeit der in die Strecke (1) einlaufenden Faserbänder bzw. des in die Strecke (1) einlaufenden Fasermaterials berechnet wird, und dass die Einzugsgeschwindigkeit in Abhängigkeit der genannten Länge reduziert und/oder nach einer Reduzierung wieder auf den für den Normalbetreibe definierten Betrag erhöht wird.
Verfahren gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Reduzierung und/oder die Erhöhung der Einzugsgeschwindigkeit jeweils allmählich, vorzugsweise innerhalb eines definierten Zeitfensters, erfolgt.
Verfahren gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Streckwerk (2) zumindest eine erste Walzenkombination (3) und eine zweite Walzenkombination (3) aufweist, wobei zwischen der ersten Walzenkombination (3) und der zweiten Walzenkombination (3) ein Verzug des dem Streckwerk (2) während dessen Betrieb zugeführten Fasermaterials erfolgt, wobei während des Betriebs der Strecke (1) zumindest ein von der Dicke bzw. der längenbezogenen Masse des in die erste Walzenkombination (3) einlaufenden Fasermaterials abhängige Messgröße erfasst wird, wobei auf Grundlage der Messgröße die Drehgeschwindigkeit der Streckwerkswalzen (4) zumindest einer der genannten Walzenkombinationen (3) unter Berücksichtigung eines Regeleinsatzpunktes reguliert wird, wobei der Regeleinsatzpunkt in Abhängigkeit der Einzugsgeschwindigkeit variiert wird.
Spinnereivorbereitungsmaschine in Form einer Strecke (1), – mit zumindest einem Streckwerk (2) mit mehreren hintereinander angeordneten Walzenkombinationen (3) zum Vergleichmäßigen eines aus einem oder mehreren Faserbändern bestehenden strangförmigen Fasermaterials, – wobei der bzw. die Faserbänder während des Betriebs der Strecke (1) aus einer oder mehreren der Strecke (1) zugestellten Spinnkannen (13) stammen und während eines Normalbetriebs von der Strecke (1) mit einer vorgegebenen Einzugsgeschwindigkeit aus der oder den Spinnkannen (13) abgezogen werden, so dass die jeweilige mit Faserband (5) befüllte Spinnkanne (13) allmählich geleert wird, – wobei das bzw. die aus der Spinnkanne (13) abgezogenen Faserbänder dem Streckwerk (2) zugeführt und mit Hilfe des Streckwerks (2) vergleichmäßigt werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Strecke (1) eine Steuerung (11) aufweist, die ausgebildet ist, die Strecke (1) nach einem der vorangegangenen Ansprüche zu betreiben.