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Verfahren zur Herstellung eines verzugsfähigen Faserbandes aus wirren
Kunstseide-oder anderen Fadenabfällen Die Erfindung bezweckt, die Herstellung eines
verzugsfähigen Faserbandes aus wirren Kunstseide- oder anderen Fadenabfällen für
die Verarbeitung in der Baumwollstreckwerkspinnerei in wirtschaftlicher Weise zu
ermöglichen.
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Bisher war es nicht möglich, in wirtschaftlicher Weise Fasern ungefähr
gleicher Länge aus wirren Textilgutabfällen, insbesondere Kunstseidenabfällen, zu
erzeugen. Die Schwierigkeit lag in erster Linie daran, daß die Abfälle meistens
außerordentlich stark verwirrt zueinander lagen sowie Knoten und Zusammenballungen
aufwiesen, die einerAuflösung die größten Schwierigkeiten entgegensetzten.
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Man hat bis jetzt Kunstseidenabfälle auf Reißmaschinen, Fadenöffnern
o. dgl. aufgelöst und nach dem Streichgarnverfahren zu Garn versponnen. Auf diese
Weise lassen sich aber nur verhältnismäßig rauhe und grobe Garne herstellen. Es
sind deshalb die Abfälle auf Doppelöffnern oder Droussetten aufgelöst worden, und
die von diesen gelieferten Faserbänder wurden nach dem Kammgarnverfahren, bei dem
es auf eine annähernd gleiche Länge der Fasern nicht ankommt, weiterverarbeitet.
Dieses Verfahren bedingt aber hohe Kosten und ist deshalb für die Verarbeitung von
Abfällen zu Garnen nicht wirtschaftlich.
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Es ist ferner auch bereits bekannt, wirre Kunstseidenabfälle auf dem
Fadenöffner o. dgl. aufzuarbeiten oder vorzulösen, auf einer Kammgarnkrempel in
Bandform zu bringen, die Bänder dann mehrere Nadelstabstrecken zwecks Parallellegung
der Fasern durchlaufen zu lassen, dann auf Kammstühlen zu kämmen und endlich den
so gewonnenen Kammzug auf Schneidemaschinen auf bestimmte Länge zu stapeln, damit
das Schnittgut in üblicher Weise in der Baumwollstreckw erkspinnerei verarbeitet
werden kann.
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Dieses Verfahren konnte aber nicht zu befriedigenden, den Anforderungen
der Baumwollstreckwerkspinnerei _entsprechenden Ergebnissen führen, weil .
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z. lange, verwirrte Kunstseidenabfälle, in erhöhtem Maße solcher feiner
Einzeltiter, bei sofortigem Öffnen zur Noppenbildung neigen, die Glas Verspinnen
beeinträchtigt, z. die vielen vorbereitenden Maschinenpassagen und insbesondere
das Kämmen die Verspinnung in diesem Verfahren verteuern, beim Kämmen ein erheblicher
Teil des Spinngutes ausgeschieden wird und daher erheblichen Verlust bedeutet, endlich
4. dieKunstseidenabfälle beimGarnettieren oder Droussieren auf ganz unbestimmbare
und rein zufällige Stücklängen abgerissen werden, so daß bei der nachfolgenden Stapelung
keine gleichmäßige Faserlänge erzielt wird, wodurch das Verspinnen im Baumwollstreckwerkverfahren
erschwert wird.
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Schließlich sind Fadenabfälle auch schot durch eine Nadelstabstrecke
hindurchgezogen worden, um die Fäden zu zerreißen und parallel zu legen, alsdann
wurde das gebildete Band in Stapel geschnitten, aus den Stapelstücken
wieder
ein, Band gebildet, das auf Nadelstabstrecken weiterverarbeitet wurde. Hierbei wurde
aber keine -vollständihe Auflösung der Fäden angestrebt, vielmehr ist die Garndrehung
nur teilweise beseitigt worden. Ein glattes gleichmäßiges Garn läßt sich auf diese
Weise naturgemäß nicht erzielen.
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Dem" Bekannten gegenüber unterscheidet sich das Verfahren nach der
Erfindung dadurch, daß das Fadengut auf einer Streckmaschine durchgekämmt und in
einen Fadenpelz übergeführt wird, der zum Gleichrichten .der Fäden und Aufziehen
der Schleifen durch ein Hechelfeld o. dgl. gezogen und sodann in Stapel geschnitten
wird, worauf die Stapelstücke mittels der Karde aufgelöst und in ein Faserband übergeführt
werden.
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Das vorliegende Verfahren geht also von dem Gesichtspunkt aus, daß
die Reißkraft ungeöffneter Fäden oder starker Faserbüschel unvergleichbar größer
als diejenige feinster Einzelfasern ist. Das Abfallgut wird infolgedessen im Gegensatz
zum droussierten so lange in seiner Struktur und Einzelfaserlänge erhalten, bis
die Fäden gleichgerichtet sind und in fortlaufender Bandform den Schneidwerkzeugen
zugeführt werden können. Dann erst werden die Faden- und Faserbüschelabschnitte,
deren Länge jetzt in der Hauptsache mit der gewünschten Stapellänge des Spinngutes
übereinstimmt, in Einzelfasern aufgelöst, wobei im Gegensatz zu .den oben erwähnten
Verfahren ein wesentliches Zerreißen der Fasern oder eine .erhebliche Faserkürzung
nicht mehr erfolgt, da die vorher gleichmäßig gestapeltenFadenabschnitte beim Droussieren
oder Krempeln den Feinauflösungswerkzeugen kaum mehr Widerstand bieten. " Die Erfindung
sei nun an Hand beiliegender Zeichnung näher erläutert.
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Die Abfälle a, die z. B. aus Kopsresten, aus verwirrten Strähnen;
Gewebeenden o. dgl. bestehen können, werden zunächst auf einer Fadenstreckmaschine,
einer sog.Pelzmaschine, wie sie beispielsweise bei der Putzwollherstellung verwendet
wird, roh aüfgekämint und die Fäden in eine Pelzform mit schon einigermaßen längs
gerichteter Lage gebracht. Diese Fadenpelze b weisen aber nicht nur noch zahlreiche
ungelöste Fadenknäuel, Knoten u. dgl. auf, sondern es bilden sich darin an allen
Stellen, an denen sich die Fäden um die Stifte der Fadenstreckmaschinentrömmel geschlungen
haben, beim Abziehen der Pelze Schleifen c, die dachziegelartig in den ausgekämmten
Fadenreihen verteilt liegen (der besseren übersicht halber sind nur ganz wenige
dieser Schleifen in der Skizze dargestellt). Würden nun diese Fadenpelze einer S.chneidmaschine
zugeführt werden, die bei bestimmtem, gleichbleibendem Vorschub den Fadenpelz bei
S1, S=, SI, S4, S5 quer durchschneidet, so würden die Fadenschleifen an willkürlichen
und stets wechselnden Stellen durchschnitten werden, und @es würden sich zahlreiche
Schnittfäden ergeben, deren Länge sowohl erheblich über als auch unter der gewünschten
Faserlänge liegt. Es käme hinzu, daß quer zur Längsrichtung des Pelzes liegende
Fäden den prozentualen Anteil an viel zu langen Fasern im Schneidgut noch `wesentlich
erhöhen würden.
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Der aus der Fadenstreckmaschine abgezogene Fadenpelz wird daher zwecks
Auskämmung der noch ungelösten Fadenknäuel und insbesondere zwecks Entfernung der
erwähnten Schleifen sowie noch besserer Parallelisierung der Fäden durch ein Hechelfeld
o. dgl. gezogen.
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Das kann beispielsweise in einem entsprechend kräftig ausgebildeten
wandernden Hechelfelde e mit Nadelstäben f in der Weise erfolgen, daß die Abzugswalzen
z hinter dem Hechelfeld gegenüber den wandernden Nadelstäben eine Voreilung erhalten.
Der Fadenpelz wird in das Hechelfeld so eingeschlagen, daß die Enden der im Pelz
vorhandenen Schleifen in Richtung auf die Abzugswalzen zeigen. Wird das am längsten
hervorragende Ende einer Fadenschleife dann von den Abzugswalzen erfaßt, so müssen
letztere den Faden um die Nadeln herum aufziehen und in dieLängsrichtung legen,
so daß dieSchleife entfernt wird.
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Hinter d°n Abzugswalzen einer solchen Hechelmaschine, deren Ausbildungsform
eine beliebige sein kann, wird dann entweder ein Faser- bzw. Fadenband g gebildet
und zwecks späterer Vorlage an die Schneidemaschine in entsprechend geeignete Behälter
o. dgl. abgeführt, oder aber es wird zw=eckmäßig, damit die nunmehr erzielte Strecklänge
der Fäden bzw. Fasern keine Einbuße erleidet, sofort hinter den Abzugswalzen der
selbsttätig arbeitenden einstellbaren Schneidvorrichtung S6-Sl° zugeführt, welche
das Band in einzelne Stücke von gewünschter und stets gleichbleibender Länge zerteilt.
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Der größte Teil .der im Schnittgut la vorhandenen Fadenstücke entspricht
nach den voraufgegangenen Arbeitsgängen bereits in seiner Länge dem gewünschten
Stapel, und es ist daher ganz besondere Sorgfalt darauf zu verwenden, daß bei der
nachfolgenden Auflösung der Fäden in Einzelfasern diese nicht zerrissenwerden, andernfalls
das Spinngut verdorben sein würde.
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Ein Teil der im Schneidgut vorhandener. Fasern bzw. Fäden besitzt
allerdings infolge Querlage oder mangelnder Parallelisierung in den vorangegangenen
Arbeitsgängen noch
eine die gewünschte, unter Umständen um das Mehrfache
übersteigende Faserlänge. Diese äußerst langen Fasern, welche das Verspinnen im
Baümwollstreckwerkverfahren noch stark beeinträchtigen können, sind noch zu beseitigen,
und zwar erfolgt dies auf die weiter unten beschriebene Weise.
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Das so behandelte Schneidgutiwird, zweckmäßig erst nachdem es gegebenenfalls
zur Verbesserung der Spinnfähigkeit chemisch behandelt worden ist, durch schonendes
Kardieren dann in Einzelfasern aufgelöst und nach Art von Kammzügen in Bandform,
etwa auf Kreuzwickel, gebracht.
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Die Weiterverarbeitung der Kammzugbänder erfolgt auf Streckwerken,
deren Walzen Z1, Z2, Z3 stark belastet werden, so daß die obenerwähnten, im Schneidgut
noch vorhandenen äußerst langen Fasern durch Zerreißung zwischen je zwei Klemmstellen
der sich folgenden und an Umfangsgeschwindigkeit zunehmenden Walzengruppen nach
und nach abgerissen werden und sich daher der Länge der vorgestapelten Fasern angleichen.
Die Walzenabstände der Streckwerke sind dabei so eingestellt, daß lediglich die
langen Fasern an zwei Klemmstellen erfaßt werden, während alle richtig gestapelten
Fasern und der kleine Prozentsatz an zu kurzen Fasern schwimmend durch die Strecke
gehen.
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Gleichzeitig mit dieser Nachstapelung äußerst langer Fasern wird der
für die spätere Verspinnung der Faserbänder ohnehin erforderliche Streck- und Dubhervorgang
durchgeführt. Das Endergebnis der in der vorbeschriebenen Weise erfindungsgemäß
durchgeführten Faserherstellung aus wirren Kunstseiden-und ähnlichen Abfällen besteht
in einem Faserband l von solcher Faserlängen- und Bandgleichmäßigkeit, daß die Verspinnung
desselben im Baumwollstreckwerkverfahren ohne weiteres sofort am Grobflyer möglich
ist.
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Das vorstehend beschriebene Verfahren kann nicht allein bei Kunstseidenabfällen,
sondern auch bei Abfällen aus anderen Garnen angewendet werden.