EP0371391B1 - Verfahren zum automatischen Transport von in Behältern abgelegtem Textilmaterial - Google Patents

Verfahren zum automatischen Transport von in Behältern abgelegtem Textilmaterial Download PDF

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EP0371391B1
EP0371391B1 EP89121594A EP89121594A EP0371391B1 EP 0371391 B1 EP0371391 B1 EP 0371391B1 EP 89121594 A EP89121594 A EP 89121594A EP 89121594 A EP89121594 A EP 89121594A EP 0371391 B1 EP0371391 B1 EP 0371391B1
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EP
European Patent Office
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textile material
recipient
control station
control unit
machine
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP89121594A
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English (en)
French (fr)
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EP0371391A1 (de
Inventor
Urs Dr. Meyer
Niklaus Gartenmann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
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Publication date
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Application filed by Maschinenfabrik Rieter AG filed Critical Maschinenfabrik Rieter AG
Priority to AT89121594T priority Critical patent/ATE82559T1/de
Publication of EP0371391A1 publication Critical patent/EP0371391A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0371391B1 publication Critical patent/EP0371391B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H9/00—Arrangements for replacing or removing bobbins, cores, receptacles, or completed packages at paying-out or take-up stations ; Combination of spinning-winding machine
    • D01H9/18—Arrangements for replacing or removing bobbins, cores, receptacles, or completed packages at paying-out or take-up stations ; Combination of spinning-winding machine for supplying bobbins, cores, receptacles, or completed packages to, or transporting from, paying-out or take-up stations ; Arrangements to prevent unwinding of roving from roving bobbins
    • D01H9/185—Transporting cans
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H54/00—Winding, coiling, or depositing filamentary material
    • B65H54/02—Winding and traversing material on to reels, bobbins, tubes, or like package cores or formers
    • B65H54/22—Automatic winding machines, i.e. machines with servicing units for automatically performing end-finding, interconnecting of successive lengths of material, controlling and fault-detecting of the running material and replacing or removing of full or empty cores
    • B65H54/26—Automatic winding machines, i.e. machines with servicing units for automatically performing end-finding, interconnecting of successive lengths of material, controlling and fault-detecting of the running material and replacing or removing of full or empty cores having one or more servicing units moving along a plurality of fixed winding units
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2701/00—Handled material; Storage means
    • B65H2701/30—Handled filamentary material
    • B65H2701/31—Textiles threads or artificial strands of filaments

Definitions

  • the invention relates to a method for the automatic transport of textile material stored in containers according to the preamble of patent claim 1.
  • DE-A-3532172 shows a device in which the control of a transport vehicle, the card control device and the route control device are connected to a central control unit.
  • This system is also a buffer control for the recording of full and empty cans, the buffer control also being connected to the central control unit.
  • the object of the invention is to propose a method or a device in which the transport of containers which convey textile material is designed to be fully automatic, the necessary manual interventions are limited to a minimum, the same being necessary only after relatively long intervals, and the replacement of the Containers can be made in short periods of time.
  • the proposed method in a control station enables the corresponding can with the remaining amount to be fed to the control station when a belt breakage of a subsequent textile material-absorbing machine, for example a stretch, occurs after a reserve belt has been automatically fed from a reserve can assigned to the can .
  • either the can in the control station is emptied or the beginning of the belt is searched for by a device and delivered to a clamping and transfer device located on the vehicle or on the container for return to the route.
  • the battery located on the vehicle is automatically replaced by a battery located at the reserve station.
  • the battery removed from the vehicle is fed to a charging station for recharging and, after checking the state of charge, can in turn be exchanged for the replacement battery which is now on the vehicle after a further time interval.
  • the transport commands be transmitted to the transport vehicle only when it is in the waiting position in the control station.
  • the transport vehicle itself is only provided with a simple computer system, which is used to convert the driving signals received from the control station. Other functions such as loading and unloading cans and steering the transport vehicle are also linked to this computer.
  • control station To increase the capacity, it is also proposed to equip the control station with an additional memory for full and empty cans.
  • central control unit By connecting the central control unit to a central computer for the process control system, it is possible to adapt the commands issued by the control unit to the transport vehicle even better for the entire machine process.
  • the control of the central control unit is subordinate to the control commands of the central computer.
  • the proposed device wherein the transport vehicle is guided on a common guideline between the delivery and pick-up points arranged in series and outside of it on a loop-shaped path, with the control station being arranged in one, enables a compact arrangement or an optimal use of space, short Routes and the connection of another transport cycle.
  • the cards K1 to K3 are followed by 2 draw frames S1, S2 which further process the textile material emitted by the cards.
  • the cards K1 to K3 are connected to the lines S1, S2 by a transport device.
  • the transport device is formed from a transport vehicle F guided over a guide track 1.
  • the transport vehicle F is provided with a travel drive (not shown in more detail) and a steering device which is controlled by sensors which scan the guide track 1.
  • the transport vehicle F also has a can parking space 3 and a calculator 2.
  • the computer 2 is used in part to receive and process the driving commands received from a control station L and is also responsible for the control for loading and unloading the cans and for the steering mechanism. It is also possible to provide the transport vehicle with additional pitches.
  • the control station L already mentioned is located in relation to the route of the transport vehicle F between the lines S1, S2 and the cards K1 to K3.
  • the transport vehicle only moves in one direction of travel and, after it has passed the delivery points 4 of the cards K1 to K3, along the can frames 5, 6 of the routes S1, S2 before it reaches the control station L.
  • the transport circuit is closed after the transport vehicle F has passed the control station L and has returned to the delivery points 4 of the cards K1 to K3.
  • the control station L has a central control unit Z, which is connected in terms of control technology via connecting cables 9, 10 to the cards K1 to K3 and the lines S1, S2.
  • the control unit Z can be connected to a superordinate central computer 37.
  • connection 9 it is communicated how the can positions of the delivery point 4 of cards K1 to K3 are occupied and via connection 10 the central control unit Z receives a message from routes S1, S2 if there is one in can frame 5, 6 Kanne is empty or there is no more tape due to a broken tape. Both processes, belt break or empty can, trigger the same signal.
  • the central control unit Z transmitted the control command for starting the can frame 6 to the transport vehicle F originally in a waiting position in the waiting station in order to pick up the empty can 7 there.
  • the transport vehicle F drives with the empty can 7 into the control station L.
  • the can 7 located on the transport vehicle F is checked by means of a level meter 11 whether there is still textile material in the can. If the state 12 is "empty", the can is checked for its function by a function checker 13. These Functional testing can also only be carried out at predetermined intervals. If there is a positive result 14, the can 7 with the transport vehicle F is released by the control station L and automatically travels to the delivery point 4 of the card K3 and places the empty can 7 there.
  • the transport vehicle F drives to this delivery point 4 of the card K1 and takes over the full can 8.
  • the can 8 is then returned to the original one
  • the location of the can 7 in the can rack 6 of route S2 is transferred. After delivery of the can 8, the transport vehicle F returns to its waiting position in the control station.
  • Another possibility is to provide an empty can parking space 38, indicated by dashed lines, for the can frames 5 and 6. This makes it possible to prevent the vehicle F from running empty, that is to say that on the way from the control station L to the route S2, the transport vehicle can take over a full can 8 from the card K1 and place it on the empty identification parking space 38 of the route S2. If the vehicle F has a limited possibility of reversing, the empty can 7 can then be picked up when the full can 8 is parked and transferred to the control station L.
  • the fill level meter 11 determines a residual fill level which is smaller than a predetermined minimum fill level value 15, the can is emptied via a device 16 and the drained Material is supplied to a memory Sp1 or Sp2, the empty can then being subjected to the functional test 13 as previously described. If this function test 13 yields a negative value 17, an exchange device 18 exchanges this can and feeds it to a repair store 19. At the same time, a replacement can is supplied to the can parking space 3 of the transport vehicle F from an empty can memory 20 via the exchange device. In the example shown, this supplied can also passes through the function check 13.
  • a band search device 22 is activated. This device 22 searches for the beginning of the belt of the remaining quantity in the can and transfers the beginning of the belt to message 23 "beginning available" to a holding and transfer device (not shown in more detail) of the transport vehicle or the can. The transport vehicle then receives the release and transfers the partially filled jug with the held strap start to the missing location on route S1 or S2.
  • a time element 27 activates an exchange device 28, which takes out the battery located on the vehicle F and feeds it to a charging station 29. The charged battery is then fed to a test device 31. If this test yields a positive value 32, the recharged battery is transferred to a reserve station 30. At the same time, a reserve battery is fed to the transport vehicle F from the reserve station 30 by means of a charging device 33.
  • the exchange device 28 and charging device 33 can consist of one device.
  • the functional test of the battery yields the value "defective" 34, it is discharged into a repair memory 43 and a new battery from a spare reserve 42 is added, manually or automatically. If it turns out during the check of the battery delivered to the repair memory 43 that the battery is still usable, it is, as indicated, returned to the alternating circuit after the repair via the charging device 29.
  • an additional charge control 35 is attached to the vehicle F, which can also trigger the described exchange process of the battery in the control station L in the meantime when a falling state of charge is determined.
  • the battery replacement periods can be adjusted according to the duration of use.
  • the battery change process is timed with the others automatic functions tuned via the central control unit Z.
  • the connection lines of the individual functions to the central control Z have been omitted in the illustration according to FIG. It goes without saying that all functions are linked and managed by the central control unit Z.
  • FIG. 3 A further embodiment is shown in FIG. 3, the travel paths between the route and the card partially overlapping and 4 cards K1-K4 delivering textile material to a line S1 receiving textile material are provided.
  • the route S1 is followed by a route S2 via a further guideline 1a, the guideline 1a ending in a guideline loop 39 of the guideline 1.
  • the guide station L is located in this guide loop 39.
  • the guideline overlaps, while on the side opposite the guideline loop 39 another guideline loop 40 is used for the reversal or return of the transport vehicle F to the control station.
  • the further guideline 1a is provided with a reversing loop 41.
  • the parallel arrangement of the delivery points 4 of the cards K1-K4 and the take-up points 36 makes it possible to transfer the full cans quickly and directly to the take-up points of the can rack 5.
  • the procedure in the control station L, as well as the can change, corresponds to the execution according to FIG. 1 except for the guiding of the guidelines.

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  • Control Of Position, Course, Altitude, Or Attitude Of Moving Bodies (AREA)
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  • Control Of Conveyors (AREA)

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum automatischen Transport von in Behältern abgelegtem Textilmaterial nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.
  • Zur Erhöhung der Produktivität und der Qualität gewinnt der automatische Transport von Textilmaterial zwischen den einzelnen Spinnereimaschinen immer mehr an Bedeutung.
  • So ist beispielsweise aus der DE-A-3532172 eine Vorrichtung zu entnehmen, bei der die Steuerung eines Transportfahrzeuges, die Kardensteuereinrichtung und die Streckensteuereinrichtung mit einer zentralen Steuereinheit verbunden sind. Dieser Anlage ist zusätzlich noch eine Puffersteuerung für die Aufnahme von vollen und leeren Kannen zugeordnet, wobei die Puffersteuerung ebenfalls mit der zentralen Steuereinheit in Verbindung steht.
  • Hierdurch wird ermöglicht, dass die einer Faserband abgebenden Maschine nachgeordnete Faserband aufnehmende Maschine automatisch mit Faserband gefüllten Kannen versorgt wird. Dabei wird die Kanne mittels eines Transportfahrzeuges, welches über eine ortsfeste Leitspur geführt wird, zur nachfolgenden Maschine transportiert.
  • Treten bei dem bekannten System Bandbrüche, zum Beispiel an der Strecke auf, oder kommt es zu einer Funktionsstörung der Kanne durch Beschädigung, so ist hierbei ein manueller Eingriff erforderlich. Ebenso verhält es sich beim notwendigen Auswechseln der Fahrzeugbatterie und beim Entsorgen von in den Kannen verbliebenen Faserbandresten.
  • Es ist somit nicht möglich, dieses System automatisch und ohne manuellen Eingriff über mehrere Stunden laufen zu lassen. Es handelt sich vielmehr um ein halbautomatisches System, wobei einzelne Vorgänge von Hand vorzunehmen sind.
  • Aufgabe der Erfindung, ist es, ein Verfahren, bzw. eine Vorrichtung vorzuschlagen, bei der der Transport von Textilmaterial fördernden Behältern vollautomatisch ausgebildet ist, die notwendigen manuellen Eingriffe auf ein Minimum beschränkt werden, wobei selbige erst nach grösseren Zeitabständen erforderlich sind und der Austausch der Behälter in kurzen Zeitspannen erfolgen kann.
  • Diese Aufgabe wird durch das Verfahren nach dem Kennzeichen des Patentanspruches 1 und durch die Vorrichtung nach dem Kennzeichen des Pantentanspruches 16 gelöst.
  • Vorteilhafte Weiterbildungen des Verfahrens sind aus den nachfolgenden Unteransprüchen zu entnehmen.
  • Durch das vorgeschlagene Verfahren in einer Leitstation wird ermöglicht, dass beim Auftreten eines Bandbruches einer nachfolgenden Textilmaterial aufnehmenden Maschine, zum Beispiel einer Strecke, die entsprechende Kanne mit der verbliebenen Restmenge der Leitstation zugeführt wird, nachdem aus einer der Kanne zugeordneten Reservekanne ein Reserveband automatisch nachgeführt wurde.
  • Je nach ermitteltem Füllungsgrad wird entweder die Kanne in der Leitstation entleert oder der Bandanfang über eine Vorrichtung gesucht und zur Rückführung an die Strecke an eine auf dem Fahrzeug oder an dem Behälter befindliche Klemm- und Ueberführungseinrichtung abgegeben.
  • Nach einem vorgegebenen Zeitintervall oder einer vorgegebenen Taktfrequenz wird die auf dem Fahrzeug befindliche Batterie automatisch gegen eine an der Reservestation befindliche Batterie ausgetauscht. Die vom Fahrzeug entnommene Batterie wird zum Nachladen einer Ladestation zugeführt und kann wiederum nach Ueberprüfung des Ladezustandes gegen die nunmehr auf dem Fahrzeug befindliche Wechselbatterie nach einem weiteren Zeitintervall ausgetauscht werden.
  • Durch das Zusammenfassen mehrerer automatischer Funktionen in einer Leitstation ist es möglich, sämtliche Vorrichtungen die dazu notwendig sind an einer konzentrierten Stelle zusammenzufassen. Dies wiederum bedingt eine einfachere Wartung sowie eine einfachere Ueberprüfung der einzelnen Aggregate.
  • Durch die Anbringung von kleineren Speichern für ausgeschiedene defekte Kannen und nachzuführende intakte Kannen sowie eines Speichers für das aus den Behältern entfernte Textilmaterial ist es möglich, einen notwendigen manuellen Eingriff auf grosse Zeitabstände zu verteilen. Während des vollautomatischen Betriebes sind nur gelegentlich visuelle Ueberwachungen notwendig.
  • Bei Verwendung unterschiedlicher Materialien, zum Beispiel Baumwolle und Polyester, wird vorgeschlagen, das in der Leitstation entfernte Textilmaterial einem dem Material entsprechenden Zwischenspeicher zuzuführen. Dieser Vorgang wird durch den Rechner auf der Leitstation gesteuert, wobei er den Kannenstellplatz, welche die zu entleerende Kanne vorher an der Strecke eingenommen hat, erfasst und zwischengespeichert hat.
  • Zur Vereinfachung des Systems wird vorgeschlagen, dass dem Transportfahrzeug die Fahrbefehle nur innerhalb seiner Wartestellung in der Leitstation übermittelt werden.
  • Das Transportfahrzeug selbst ist dabei nur mit einem einfachen Rechnersystem versehen, welches dazu dient, die empfangenen Fahrsignale von der Leitstation umzusetzen. Weitere Funktionen wie das Kannenauf- und -abladen sowie das Lenken des Transportfahrzeuges sind ebenfalls mit diesem Rechner verknüpft.
  • Da eine Beschädigung der Behälter relativ selten auftritt, ist es vorteilhaft die Funktionsprüfung der Behälter nicht kontinuierlich, sondern in vorgegebenen Zeitintervallen durchzuführen.
  • Durch die vorgeschlagene Durchführung sämtlicher automatischer Funktionen in der Leitstation, während das Transportfahrzeug eine fixe Stellung einnimmt, ist es möglich, die gesamte Leitstation in einer kompakten Form, das heisst mit minimalen Aussenabmessungen auszubilden.
  • Zur Steigerung der Kapazität wird weiterhin vorgeschlagen, die Leitstation mit einem zusätzlichen Speicher für volle und leere Kannen auszurüsten.
  • Durch die Verbindung der zentralen Steuereinheit zu einem Zentral-Rechner für das Prozessleitsystem ist es möglich, die von der Steuereinheit an das Transportfahrzeug abgegebenen Befehle noch besser auf den gesamten Maschinenprozess abzustimmen. Dabei ist die Steuerung der zentralen Steuereinheit den Steuerbefehlen des Zentralrechners untergeordnet.
  • Die vorgeschlagene Vorrichtung, wobei das Transportfahrzeug auf einer gemeinsamen Leitlinie zwischen den in Reihe angeordneten Abgabe- und Aufnahmestellen geführt wird und ausserhalb dieser auf einer schlaufenförmigen Bahn, wobei in einer die Leitstation angeordnet ist, ermöglicht eine kompakte Anordnung, bzw. eine optimale Flächennutzung, kurze Fahrwege und den Anschluss eines weiteren Transportkreislaufes.
  • Weitere Vorteile sind an Hand der nachfolgenden Ausführungsbeispiele näher beschrieben und aufgezeigt.
  • Es zeigen:
    • Figur 1 schematisch eine Draufsicht auf eine Spinnereivorwerksseinrichtung mit 3 Karden und 2 Strecken und einer fahrbaren Kannentransporteinrichtung.
    • Figur 2 ein Flussdiagramm der automatischen Steuerungseinrichtung einer Leitstation.
    • Figur 3 eine weitere Ausführungsform nach Fig. 1.
  • In Figur 1 sind 3 Karden K1 bis K3 in Reihe angeordnet. Das bei den Karden erzeugte Faserband wird in die Kannen B1 bis B3 über ein Trichterrad abgelegt. An den Karden befinden sich zusätzlich zu der das Band aufnehmenden Kanne weitere Stellplätze für leere und volle Kannen. Diese Stellplätze stellen eine Art Puffer dar. Im gezeigten Beispiel ist jeweis ein Stellplatz für eine volle und ein Stellplatz für eine leere Kanne vorgesehen. Es können jedoch noch weitere Kannenstellplätze angeordnet werden.
  • Den Karden K1 bis K3 sind 2 Strecken S1, S2 nachgeschaltet, die das von den Karden abgegebene Textilmaterial weiter verarbeiten. Die Karden K1 bis K3 sind mit den Strecken S1, S2 über eine Transporteinrichtung verbunden. Die Transporteinrichtung wird gebildet aus einem über eine Leitspur 1 geführten Transportfahrzeug F. Das Transportfahrzeug F ist mit einem nicht näher gezeigten Fahrantrieb und einer Lenkeinrichtung versehen, welche über Sensoren, die die Leitspur 1 abtasten, gesteuert wird.
  • Das Transportfahrzeug F weist ausserdem einen Kannenstellplatz 3 und einen Rechner 2 auf. Der Rechner 2 dient eines Teils dazu, die von einer Leitstation L empfangenen Fahrbefehle aufzunehmen und zu verarbeiten und ist ausserdem für die Steuerung zum Kannen auf- und abladen und für den Lenkmechanismus verantwortlich. Es ist auch möglich das Transportfahrzeug mit weiteren Kannenstellplätzen zu versehen.
  • Die bereits angesprochene Leitstation L befindet sich in Bezug auf den Fahrweg des Transportfahrzeuges F zwischen den Strecken S1, S2 und den Karden K1 bis K3.
  • Das Transportfahrzeug bewegt sich im gezeigten Beispiel nur in einer Fahrtrichtung und fährt, nachdem es die Abgabestellen 4 der Karden K1 bis K3 passiert hat, entlang der Kannengestelle 5, 6 der Strecken S1, S2, bevor es in die Leitstation L gelangt. Der Transportkreis wird geschlossen, nachdem das Transportfahrzeug F die Leitstation L passiert hat und wieder zu den Abgabestellen 4 der Karden K1 bis K3 gelangt.
  • Die Leitstation L weist eine zentrale Steuereinheit Z auf, welche über Verbindungskabel 9, 10 mit den Karden K1 bis K3 und den Strecken S1, S2 steuerungstechnisch verbunden ist. Zur Einbeziehung in die gesamte Prozessteuerung kann die Steuereinheit Z mit einem übergeordneten Zentralrechner 37 in Verbindung stehen.
  • Ueber die Verbindung 9 wird mitgeteilt, wie die Kannenstellplätze der Abgabestelle 4 der Karden K1 bis K3 belegt sind und über die Verbindung 10 erhält die zentrale Steuereinheit Z eine Mitteilung von den Strecken S1, S2 wenn eine im Kannengestell 5, 6 befindliche Kanne leergelaufen ist oder infolge eines Bandbruches kein Band mehr vorliegt. Dabei lösen beide Vorgänge, Bandbruch oder leer gelaufene Kanne, das gleiche Signal aus.
  • Im gezeigten Beispiel der Figur 1 wurde über die Verbindung 10 von der Strecke S2 gemeldet, dass die im Kannengestell 6 befindliche Kanne 7 leergelaufen ist. Das Reserveband der Reservekanne 7a wurde automatisch über eine nicht näher aufgezeigte Nachführeinrichtung angesetzt.
  • Dem ursprünglich in der Leitstation in einer Wartestellung befindlichen Transportfahrzeug F übermittelte die zentrale Steuereinheit Z den Steuerbefehl zum Anfahren des Kannengestells 6, um dort die Leerkanne 7 abzuholen.
  • Zum genauen Anfahren an die Kannenstellplätze können diese mit einzelnen Sensoren oder Markierungen versehen sein, welche mit dem Fahrantrieb des Transportfahrzeuges über am Transportfahrzeug angebrachte Sensoren zusammenwirken.
  • Nach der Aufnahme der Kanne 7 über eine nicht näher aufgezeigte Kannenhandhabungsvorrichtung fährt das Transportfahrzeug F mit der Leerkanne 7 in die Leitstation L.
  • In der Leitstation (Fig. 2) wird die auf dem Transportfahrzeug F befindliche Kanne 7 über einen Füllstandsmesser 11 überprüft, ob sich noch Textilmaterial in der Kanne befindet. Bei Feststellung des Zustandes 12 "leer", wird die Kanne über einen Funktionsprüfer 13 auf ihre Funktion überprüft. Diese Funktionsprüfung kann auch erst in vorgegebenen Intervallen erfolgen. Ergibt sich dabei ein positives Ergebnis 14, so wird die Kanne 7 mit dem Transportfahrzeug F von der Leitstation L freigegeben und fährt automatisch zur Abgabestelle 4 der Karde K3 und stellt dort die Leerkanne 7 ab.
  • Auf Grund des in der Leitstation L dem Transportfahrzeug F übermittelten Signals, dass die volle Kanne 8 der Karde K1 abholbereit ist, fährt das Transportfahrzeug F diese Abgabestelle 4 der Karde K1 an und übernimmt die volle Kanne 8. Die Kanne 8 wird dann an den ursprünglichen Standort der Kanne 7 im Kannengestell 6 der Strecke S2 überführt. Nach der Abgabe der Kanne 8 kehrt das Transportfahrzeug F in seine Wartestellung in der Leitstation zurück.
  • Eine weitere Möglichkeit besteht darin, bei den Kannengestellen 5 und 6, jeweils einen gestrichelt angedeuteten leeren Kannenstellplatz 38 vorzusehen. Dadurch ist es möglich, eine Leerfahrt des Fahrzeuges F zu vermeiden, das heisst, auf dem Weg von der Leitstation L zur Strecke S2 kann das Transportfahrzeug eine volle Kanne 8 von der Karde K1 übernehmen und auf dem leeren Kennanstellplatz 38 der Strecke S2 abstellen. Besitzt das Fahrzeug F eine beschränkte Rückfahrmöglichkeit, so kann bei abgestellter Vollkanne 8 die Leerkanne 7 anschliessend aufgenommen und zur Leitstation L überführt werden.
  • Wird bei dem vorher beschriebenen Vorgang in der Leitstation L durch den Füllstandmesser 11 ein Restfüllstand ermittelt, welcher kleiner als ein vorgegebener minimaler Füllstandswert 15 ist, so wird die Kanne über eine Einrichtung 16 entleert und das entleerte Material einem Speicher Sp1 oder Sp2 zugeführt, wobei anschliessend die nunmehr leere Kanne wie vorher beschrieben der Funktionsprüfung 13 unterworfen wird. Erbringt diese Funktionsprüfung 13 einen negativen Wert 17, so tauscht eine Austauschvorrichtung 18 diese Kanne aus und führt sie einem Reparaturspeicher 19 zu. Ueber die Austauschvorrichtung wird gleichzeitig von einem Leerkannenspeicher 20 eine Ersatzkanne dem Kannenstellplatz 3 des Transportfahrzeuges F zugeführt.Im gezeigten Beispiel durchläuft diese zugeführte Reservekanne ebenfalls die Funktionskontrolle 13.
  • Bei Feststellung an der Füllstandsmessung 11, dass der Füllstandswert 21 grösser als ein minimaler Vorgabewert ist, wird eine Bandsucheinrichtung 22 aktiviert. Diese Einrichtung 22 sucht der Bandanfang der in der Kanne befindlichen Restmenge und übergibt bei der Meldung 23 "Anfang vorhanden" den Bandanfang an eine nicht näher aufgezeigte Halte- und Ueberführungseinrichtung des Transportfahrzeuges oder der Kanne. Das Transportfahrzeug erhält dann die Freigabe und überführt die teilgefüllte Kanne mit dem festgehaltenen Bandanfang an den Fehlplatz der Strecke S1 oder S2.
  • Erfolgt bei der Bandsucheinrichtung 22 eine negative Meldung 24 "nicht gefunden", so wird diese Kanne über die Entleerungseinrichtung 16, entsprechend dem vorher beschriebenen Vorgang entleert.
  • Während sich das Fahrzeug in der Leitstation befindet, werden die zwischengespeicherten Signale "Kanne holen" 25 oder "Kanne bringen" 26 an den Rechner 2 des Fahrzeuges F übermittelt und somit der Weg für die anzufahrende Kannenstellplätze vorgegeben.
  • Ein Zeitelement 27 aktiviert eine Austauscheinrichtung 28, welche die auf dem Fahrzeug F befindliche Batterie herausnimmt und einer Ladestation 29 zuführt. Die aufgeladene Batterie wird anschliessend einer Prüfeinrichtung 31 zugeführt. Ergibt diese Prüfung einen positiven Wert 32, so wird die wieder geladene Batterie in eine Reservestation 30 überführt. Gleichzeitig führt man eine Reservebatterie mittels einer Ladeeinrichtung 33, aus der Reservestation 30, dem Transportfahrzeug F zu. Die Austauscheinrichtung 28 und Ladeeinrichtung 33 können aus einer Vorrichtung bestehen.
  • Ergibt die Funktionsprüfung der Batterie den Wert"defekt" 34, so wird diese an einen Reparaturspeicher 43 ausgeschieden und eine neue Batterie aus einer Ersatzreserve 42, manuell oder automatisch, nachgeführt. Stellt sich bei der Überprüfung der an den Reparaturspeicher 43 abgegebenen Batterie heraus, dass die Batterie noch verwendbar ist, so wird diese, wie angedeutet, nach Instandsetzung über die Ladeeinrichtung 29 wieder in den Wechselkreislauf zurückgeführt.
  • Zum Zeitelement 27, durch das die zeitlichen Austauschperioden vorgegeben sind, ist auf dem Fahrzeug F eine zusätzliche Ladekontrolle 35 angebracht, welche auch zwischenzeitlich bei Feststellung eines abfallenden Ladezustandes den beschriebenen Austauschvorgang der Batterie in der Leitstation L auslösen kann. Die Austauschperioden der Batterie können entsprechend der Einsatzdauer angepasst werden.
  • Der Batteriewechselvorgang ist zeitlich mit den anderen automatischen Funktionen über die zentrale Steuereinheit Z abgestimmt. Aus Uebersichtlichkeitsgründen wurden in der Darstellung nach Figur 2 auf die Verbindungslinien der einzelnen Funktionen zu der zentralen Steuerung Z verzichtet. Es ist selbstverständlich, dass sämtliche Funktionen von der zentralen Steuereinheit Z miteinander verknüpft sind und verwaltet werden.
  • In Fig. 3 ist eine weitere Ausführung aufgezeigt, wobei sich die Fahrwege zwischen Strecke und Karde teilweise überdecken und 4 Textilmaterial abgebende Karden K1 - K4 an eine Textilmaterial aufnehmende Strecke S1 vorgesehen sind.
  • Der Strecke S1 ist über eine weitere Leitlinie 1a eine Strecke S2 nachgeschaltet, wobei die Leitlinie 1a in einer Leitlinienschleife 39 der Leitlinie 1 mündet. In dieser Leitlinienschleife 39 befindet sich die Leitsation L.
  • Zwischen den Karden K1 - K4 und dem Kannengestell 5 der Strecke S1 überdeckt sich die Leitlinie, während auf der der Leitlinienschleife 39 gegenüberliegenden Seite eine weitere Leitlinienschleife 40 für die Umkehrung bzw. Rückführung des Transportfahrzeuges F zur Leitstation dient.
  • Die weitere Leitlinie 1a ist mit einer Kehrschleife 41 versehen.
  • Durch diese vorgeschlagene Anordnung werden die Wechselvorgänge der Kannen in Verbindung mit der Leitstation auf ein zeitliches Minimun gesenkt.
  • Durch die parallele Anordnung der Abgabestellen 4 der Karden K1 - K4 und der Aufnahmestellen 36, ist es möglich eine schnelle und unmittelbare Uebergabe der vollen Kannen an die Aufnahmestellen des Kannengestells 5 zu vollziehen.
  • Der weitere Anschluss einer nachfolgenden Strecke S2 erbringt eine zusätzliche Auslastung der installierten Leitstation.
  • Vorteilhaft ist hierbei die Verwendung eines zweiten Tranportfahrzeuges.
  • Der Ablauf in der Leitstation L, sowie der Kannenwechsel entspricht bis auf die Leitlinienführung der Ausführung nach Fig. 1.
  • Die Erfindung beschränkt sich nicht auf diese Ausführungsbeispiele, da Abweichungen in der Funktionsreihenfolge im Rahmen der Patentansprüche 1-17 möglich sind.
    • Bezugszeichen
    • 1,1a
    Leitspur
    2
    Rechner
    3
    Stellplatz
    4
    Abgabestelle
    5
    Kannengestell
    6
    Kannengestell
    7,7a
    Kanne
    8
    Kanne
    9
    Verbindungskabel
    10
    Verbindungskabel
    11
    Füllstandsmesser
    12
    Leer
    13
    Funktionsprüfer
    14
    positiv
    15
    < min
    16
    Entleerung
    17
    negative
    18
    Austausch
    19
    Reparaturspeicher
    20
    Leerkannenspeicher
    21
    > min
    22
    Bandsucheinrichtung
    23
    Anfang vorhanden
    24
    Anfang nicht gefunden
    25
    Signal "Kanne holen"
    26
    Signal "Kanne bringen"
    27
    Zeitelement
    28
    Austausch Batterie
    29
    Laden
    30
    Batteriereserve
    31
    Prüfstation
    32
    positiv
    33
    Aufladen
    34
    defekt
    35
    Ladekontrolle
    36
    Aufnahmestelle
    37
    Zentral-Rechner
    38
    Kannenstellplatz
    39
    Leitlinienschleife
    40
    Leitlinenschleife
    41
    Kehrschleife
    42
    Ersatzreserve
    K1-K4
    Karde
    S1-S2
    Strecke
    L
    Leitstation
    F
    Transportfahrzeug
    B
    Kannen
    Z
    Zentrale Steuereinheit
    SP1
    Speicher
    Sp2
    Speicher

Claims (17)

  1. Verfahren zum Fördern von in Behältern (7,8) abgelegtem Textilmaterial einer Textilmaterial abgebenden zu einer Textilmaterial aufnehmenden Maschine mittels eines über eine Leitlinie (1) geführten selbstfahrendes Transportfahrzeuges (F), dessen Fahrsteuerung von einer zentralen Steuereinheit (Z) erfolgt, wobei die Steuereinheit mit der Textilmaterial abgebenden (K1-K3) und der Textilmaterial aufnehmenden Maschine (S1, S2) verbunden ist und die Rückführung der an der Textilmaterial aufnehmenden Maschine geleerten Behältern zur Textilmaterial abgebenden Maschine steuert, dadurch gekennzeichnet,
       dass in dem Fahrweg des Transportfahrzeuges eine Leitstation (L) vorgesehen ist, welche das Transportfahrzeug (F) auf seinem Weg von der Textilmaterial aufnehmenden (S1, S2) zur Textilmaterial abgebenden Maschine (K1-K3) durchläuft, wobei an, bzw. in der Leitstation (L) folgende Funktionen automatisch ausgeführt werden:
    - Uebermittlung der Steuerbefehle für den Fahrweg des Transportfahrzeuges durch die in der Leitstation integrierte zentrale Steuereinheit (Z).
    - Ueberprüfung des Behälterinhaltes (11).
    - Ueberprüfung des Behälterzustandes (13).
    - Austausch, Nachladung und Ueberprüfung (28,27) einer auf Transportfahrzeug angebrachten Energiequelle, zum Beispiel einer Batterie.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
    dass bei Feststellung eines geringen Ladezustandes der Batterie, oder beim Erreichen einer vorgegebenen Zeit- oder Impulsvorgabe die Batterie in der Leitstation (L) automatisch gegen eine in Reserve gehaltene Batterie ausgetauscht wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
    dass bei der Leitstation (L) gefüllte und leere Behälter zwischengelagert werden.
  4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
    dass bei einer festgestellten Teilentleerung eines Behälters, die einen vorgegebenen Entleerungsgrad (21) nicht übersteigt, der Behälter der Textilmaterial aufnehmenden Maschine (S1, S2) über das Transportfahrzeug (F) zurückgeführt wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet,
    dass das Textilmaterial aus einem Faserband besteht und der Faserbandanfang der festgestellten Restmenge automatisch (22) erfasst und an eine Haltevorrichtung des Transportfahrzeuges oder des Behälters abgegeben wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
    dass das Textilmaterial aus einem Faserband besteht und dass bei einer festgestellten Teilentleerung des Behälters, die einen vorgegebenen Entleerungsgrad nicht übersteigt über eine Faserbandsucheinrichtung der Faserbandanfang ein- oder mehrmals gesucht wird und bei Nichterfassung des Faserbandanfanges nach einer vorgegebenen Anzahl von Suchintervallen, die Restmenge des Behälters entfernt und einem Wiederverwertungsprozess zugeführt wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
    dass bei einer festgestellten Teilentleerung eines Behälters, die einen vorgegebenen Entleerungsgrad (15) übersteigt, die in dem Behälter befindliche Restmenge von Textilmaterial entfernt und einem Wiederverwertungsprozess zugeführt wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet,
    dass die Zuführung der aus dem Behälter entfernten Restmenge entsprechend dem vorherigen Stellplatz des Behälters an der Textilmaterial aufnehmenden Maschine zu einem für das Material vorgesehen Zwischenspeicher (SP1, Sp2) über die zentrale Steuereinheit (Z) gesteuert wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
    dass die Steuerbefehle an eine auf dem Transportfahrzeug (F) angeordnete Steuereinheit (2) nur während dem Aufenthalt des Transportfahrzeuges in der Leitstation (L) von der zentralen Steuereinheit (Z) übermittelbar sind, wobei die von den Textilmaterial abgebenden und aufnehmenden Maschinen abgegebenen Signale, während sich das Transportfahrzeug ausserhalb der Leitstation befindet, in einer Warteschlange des Rechners der zentralen Steuereinheit (Z) zwischengespeichert werden.
  10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet,
    dass das Transportfahrzeug (F) seine Wartestellung in der Leitstation einnimmt.
  11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
    dass der Behälter während der Durchführung der automatischen Funktionen in der Leitstation (L) auf dem Transportfahrzeug (F) verbleibt.
  12. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
    dass der Behälter für mindestens eine der in der Leitstation (L) ausgeübten automatischen Funktionen von dem Transportfahrzeug (F) entfernt und in eine Station der Leitstation überführt wird.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 oder 12 dadurch gekennzeichnet,
    dass sich das Transportfahrzeug (F) während sämtlichen automatischen Funktionen in der Leitstation in einer fixen Wartestellung befindet.
  14. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
    dass die zentrale Steuereinheit (Z) mit einem zentralen Rechner (R) für das Prozessleitsystem in Verbindung steht.
  15. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
    dass die Ueberprüfung des Behälterzustandes in einem vorgegebenen Zeitintervall erfolgt.
  16. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 mit einem über eine Leitlinie (1) geführten, von einer zentralen Steuereinheit (Z) gesteuerten Transportfahrzeug (F), welches Behälter für Textilmaterial von Behälter-Abgabestellen (4) mehrerer Textilmaterial abgebender Maschinen (K1-K4) zu Behälteraufnahmestellen (34) mindestens einer Textilmaterial aufnehmenden Maschine (S1,S2) überführt,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Abgabestellen (4) und die Aufnahmestellen (34) jeweils in Reihe angeordnet sind und sich die Reihen einander parallel gegenüberstehen und zwischen diesen Reihen in parallelem Abstand zu den Reihen die Leitlinie (1) verläuft, welche ausserhalb und beiderseits der Reihen jeweils eine geschlossene Leitlinienschleife (39,40) bildet, wobei in einer dieser Schleifen (39) eine Leitstation (L) angeordnet ist, welche die Steuereinheit (Z) und Mittel zur Überprüfung der Behälter und der auf dem Transportfahrzeug (F) mitgeführten Energiequelle beinhaltet.
  17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet,
    dass in die Leitlinienschleife (39,40), in welcher die Leitstation (2) angeordnet ist, eine weitere Leitlinie (1a) mündet, die eine Transportverbindung von weiterem Textilmaterial abgebenden und aufnehmenden Maschinen ermöglicht.
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