EP0371417B1 - Verfahren zum automatischen Transport von in Behältern abgelegtem Textilmaterial - Google Patents

Verfahren zum automatischen Transport von in Behältern abgelegtem Textilmaterial Download PDF

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EP0371417B1
EP0371417B1 EP89121795A EP89121795A EP0371417B1 EP 0371417 B1 EP0371417 B1 EP 0371417B1 EP 89121795 A EP89121795 A EP 89121795A EP 89121795 A EP89121795 A EP 89121795A EP 0371417 B1 EP0371417 B1 EP 0371417B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
textile material
receptacle
machine
sliver
carriage
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP89121795A
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English (en)
French (fr)
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EP0371417A1 (de
Inventor
Urs Dr. Meyer
Niklaus Gartenmann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
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Filing date
Publication date
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Application filed by Maschinenfabrik Rieter AG filed Critical Maschinenfabrik Rieter AG
Priority to AT89121795T priority Critical patent/ATE82004T1/de
Publication of EP0371417A1 publication Critical patent/EP0371417A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0371417B1 publication Critical patent/EP0371417B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H9/00—Arrangements for replacing or removing bobbins, cores, receptacles, or completed packages at paying-out or take-up stations ; Combination of spinning-winding machine
    • D01H9/18—Arrangements for replacing or removing bobbins, cores, receptacles, or completed packages at paying-out or take-up stations ; Combination of spinning-winding machine for supplying bobbins, cores, receptacles, or completed packages to, or transporting from, paying-out or take-up stations ; Arrangements to prevent unwinding of roving from roving bobbins
    • D01H9/185—Transporting cans
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H54/00—Winding, coiling, or depositing filamentary material
    • B65H54/02—Winding and traversing material on to reels, bobbins, tubes, or like package cores or formers
    • B65H54/22—Automatic winding machines, i.e. machines with servicing units for automatically performing end-finding, interconnecting of successive lengths of material, controlling and fault-detecting of the running material and replacing or removing of full or empty cores
    • B65H54/26—Automatic winding machines, i.e. machines with servicing units for automatically performing end-finding, interconnecting of successive lengths of material, controlling and fault-detecting of the running material and replacing or removing of full or empty cores having one or more servicing units moving along a plurality of fixed winding units
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2701/00—Handled material; Storage means
    • B65H2701/30—Handled filamentary material
    • B65H2701/31—Textiles threads or artificial strands of filaments

Definitions

  • the invention relates to a method for the automatic transport of textile material stored in containers according to the preamble of patent claim 1.
  • DE-A-35 32 172 shows a device, the control of a transport vehicle, the card control device and the stretch control device being connected to a central control unit.
  • This system is additionally assigned a buffer control for the reception of full and empty cans, the buffer control also being connected to the central control unit.
  • the known system signals from the route that a can is to be picked up, the corresponding can is picked up by the transport vehicle and returned to the card.
  • the automatic system makes no provision to check whether there is still textile material in the returned can.
  • this check cannot be carried out during transport, but can only be carried out on delivery at the card or must already be carried out on the route before the transport process.
  • DE-A-36 44 537 shows a test device for checking the centricity of the cans.
  • this device is not sufficient to carry out a fully automatic transport system, but it could be integrated into such a system for testing the cans.
  • the object of the invention is to propose a method or a device in which the transport of containers carrying textile material can be carried out fully automatically, the necessary manual interventions are limited to a minimum, the same only being necessary after longer intervals and the exchange of the containers can be done in short periods of time.
  • the proposed method makes it possible for the corresponding can with the remaining one to occur when a belt breakage of a subsequent textile material-absorbing machine, for example a stretch, occurs Remaining quantity is fed to a test station after a reserve belt has been automatically fed from a reserve can assigned to the can.
  • either the can is emptied in the test station or the beginning of the belt is searched for by a device and given back to the route to a clamping and transfer device located on the vehicle or on the container.
  • the textile material removed in the test station be fed to an intermediate store corresponding to the material.
  • This process is controlled by the central control unit, whereby it has recorded and temporarily stored the can parking space which the can to be emptied previously occupied on the route.
  • the method for checking the condition of the container which is also proposed, ensures that only functional cans or containers are used in the closed transport system.
  • the defective can is exchanged for a functional can which is present in a can storage, as is also proposed.
  • the defective can is also transferred to a memory and can from there be removed manually or also automatically.
  • the functionality of the jug can be checked on the one hand by a device for checking the outer shape, for example in the case of containers with a circular cross section by checking the concentricity, or on the other hand by measuring the force path of the spring supporting a can plate.
  • a mechanical removal device or a suction device Both devices can be moved into a removal position and delivery position. In the delivery position, the device transfers the removed textile material to an intermediate store before it is sent for recycling. It is also conceivable to provide a device for blowing off the remaining amount from the can plate instead of the suction device.
  • 3 cards K1 to K3 are arranged in series.
  • the sliver produced in the cards is placed in the cans B1 to B3 via a funnel wheel.
  • These parking spaces represent an Abt buffer.
  • one parking space is provided for a full and one for an empty can.
  • further pitches can be arranged.
  • the cards K1 to K3 are followed by 2 draw frames S1, S2 which further process the textile material emitted by the cards.
  • the cards K1 to K3 are connected to the lines S1, S2 by a transport device.
  • the transport device is formed from a transport vehicle F guided over a guide track 1.
  • the transport vehicle F is provided with a travel drive (not shown in more detail) and a steering device which is controlled by sensors which scan the guide track 1.
  • the transport vehicle F also has a can parking space 3 and a computer 2. Part of the computer 2 is used by a central control unit Z received and process received driving commands and is also responsible for the control for can loading and unloading and for the steering mechanism.
  • a test station L is located in relation to the route of the transport vehicle F between the lines S1, S2 and the cards K1 to K3.
  • the transport vehicle only moves in one direction of travel and, after it has passed the delivery points 4 of the cards K1 to K3, along the can frames 5, 6 of the lines S1, S2 before it reaches the test station L.
  • the transport circuit is closed after the transport vehicle F has passed the test station L and has returned to the delivery points 4 of the cards K1 to K3.
  • a central control unit Z is integrated in the test station L and is connected in terms of control technology to the cards K1 to K3 and the lines S1, S2 via connecting cables 9, 10.
  • the control unit Z can be connected to a superordinate central computer 37.
  • the central control unit Z could also be arranged outside the test station L at any point in the transport system.
  • connection 9 it is communicated how the can positions of delivery point 4 of cards K1 to K3 are occupied and via connection 10 the central control unit Z receives a message from routes S1, S2 when a can located in can frame 5, 6 has run empty or there is no more tape due to a broken tape.
  • the central control unit Z transmits the control command for moving the can frame 6 to the transport vehicle F originally in a waiting position in the waiting station in order to pick up the empty can.
  • the transport vehicle F drives with the empty can 7 into the test station L.
  • the can 58 located on the transport vehicle is checked via a fill level measuring device whether textile material 45 is still in the can.
  • two optical sensors 54 and 55 are attached above the can 58.
  • the vehicle F is positioned in a predetermined position in the test station in the test station via a position sensor 68. It is also possible to use other positioning elements such as mechanical interlocks.
  • the can 58 also contains a can or sliver stick 45 with the height a.
  • the jug stick 45 lies on the upper surface 46 of a can plate 43, which is supported by a spring 44 on the can bottom.
  • a cylindrical cavity 69 is present in the center of the can stick 45.
  • the sensor 54 is arranged exactly above this cavity 69 and can thus sense the height of the upper surface 46 of the can plate 43.
  • the other sensor 55 is aligned with the can stick 45 and scans its upper limit.
  • the value a of the Kannenstock height can be determined. This determined value a is compared in a not shown electrical circuit with a predetermined limit.
  • a tape end search device is activated.
  • FIG. 4 shows an embodiment of such a band end search device.
  • This is a gripper 61 which can be pivoted into a position above the can stick 45 via swivel arms 62.
  • the drive of the swivel arms 62 is not shown in detail and can be done in a known manner.
  • This position of the gripper 61 is shown in broken lines.
  • the gripper 61 has two gripping tongs 67, one arm of the gripping tongs 67 each being in the region of the can rim 57 and the other arm in the region of the cavity 69 before the upper layer 66 of the band stick 45 is gripped.
  • the gripper 61 is located at such a vertical distance from the upper layer 66 of the jug 45 that this upper layer 66 is gripped when the gripping tongs 67 are closed.
  • Upper layer 66 is to be understood as meaning one to four layers of sliver loops which are placed one above the other.
  • the connecting piece 64 or the individual sliver is captured by a separating device 65.
  • sensors (not shown in more detail) can also be provided which signal or check the presence of the sliver 64.
  • the separating device 65 separates the sliver 64 at a specific point, as a result of which the sliver end 48 thus formed comes to rest hanging over the edge of the can. This makes it possible to easily grasp this tape with a subsequent detection device at this positioned position in order to ensure automatic attachment to the following route.
  • a further possibility is to grasp this strip end 48 immediately after the severing operation from a strip gripper located on the vehicle, which takes over the automatic depositing on the following route.
  • the other end of the severed sliver and the removed upper layer 66 are released into a memory SP1 by opening the gripping tongs 67.
  • the material collected can be sent to a subsequent recycling process.
  • the entire remaining can 45 is removed from the can 58 via a mechanical gripping device (not shown in more detail) or via a suction device and discharged to the store SP1.
  • the gripper device can be designed in a similar manner to that described above when searching for the end of the belt. In any case, it is advantageous, even if it is determined during the inspection of the can contents that there is no material left on the can plate 43, to clean the surface of the can plate with a suction device of any remaining band residues or fiber fly. Instead of vacuuming, the can plate could also be blown off.
  • the inspection of the can contents and the gripper device 61 for removing the upper layer 66 can also be integrated in a single structural unit.
  • This search process can be limited to a certain number and when this limit number is reached, the removal of the entire band stick remaining in the can can be initiated by a control.
  • this can 58 is transported directly to one of the two lines S1 or S2 for further processing when the central control unit Z reports a corresponding need.
  • the function of the can or the can plate 43 can be checked via a test device integrated in the test station.
  • a weight 49 that can be raised and lowered via a cable pull 51 is arranged above the can plate 43.
  • the rope 51 is wound up and unwound via a rope drum 52 by a motor 53 and thus the weight 49 is moved.
  • Load cells 50a, 50b, 50c distributed are attached below the weight 49. When the weight 49 is lowered, these come to rest on the upper surface 46 of the can plate 43. When the weight 49 is lowered further, the can plate 43 is pressed downward against the spring force of the spring 44.
  • the force-displacement curve determined via the load cells 50a, 50b, 50c is compared with a predetermined curve and is a measure of the functionality of the can.
  • the system determines that the jug is defective.
  • a control is then triggered which, on the one hand, moves the defective can 58 into a storage 59 and then feeds the supply of a new empty and intact can from an empty can storage 20 via a cross conveyor 60 to the can parking space on the vehicle.
  • the drive for the conveyor elements which is assigned to the stores 20 and 59 and the cross conveyor 60, is controlled by the control unit Z, as indicated by a connecting line.
  • a further possibility for checking the functionality of the can 58 is to scan (not shown) the circular can jacket in order to check the concentricity of the container.
  • the can can be delivered to one of the cards K1 to K3 via the transport vehicle F at a parking space determined by the system.
  • the transport vehicle F takes a waiting position in the test station L and receives its travel order from the central control unit Z, which in this case is integrated in the test station.
  • the transport vehicle F drives to this delivery point 4 of the card K1 and takes over the full can 8.
  • the can 8 is then returned to the original location the can 7 transferred in the can frame 6 of the route S2. After delivery of the can 8, the transport vehicle F returns to its waiting position in the test station.
  • the waiting position or the attachment of the central control unit could also be arranged at any other place within the transport system.
  • Another possibility is to provide an empty can parking space 38, indicated by dashed lines, for the can frames 5 and 6. This makes it possible to prevent the vehicle F from running empty, that is, on the way from the test station L to the route S2, the transport vehicle can take over a full can 8 from the card K1 and place it on the empty can parking space 38 of the route D2. If the vehicle F has a limited return option, the empty can 7 can then be picked up and transferred to the test station L when the full can 8 is parked.
  • the temporarily stored signals "get can” or “bring can” are transmitted to computer 2 of vehicle F and the route for the can parking spaces to be approached is thus predetermined.
  • FIG. 2 A further embodiment is shown in FIG. 2, in which the travel paths between the route and the card partially overlap and 4 cards K1 to K4 delivering textile material are provided on a line S1 receiving textile material.
  • the route S1 is followed by a route S2 via a further guideline 1a, the guideline 1a ending in a guideline loop 39 of the guideline 1.
  • the test station L is located in this guideline loop 39.
  • the guideline overlaps, while on the side opposite the guideline loop 39 another guideline loop 40 is used for the reversal or return of the transport vehicle F to the test station.
  • the further guideline 1a is provided with a reversing loop 41.
  • a battery charging or discharging station could also be provided within the transport system, which carries out the replacement or charging of batteries on the transport vehicle.

Landscapes

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  • Replacing, Conveying, And Pick-Finding For Filamentary Materials (AREA)
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  • Control Of Conveyors (AREA)

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum automatischen Transport von in Behältern abgelegtem Textilmaterial nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.
  • Zur Erhöhung der Produktivität und der Qualität gewinnt der automatische Transport von Textilmaterial zwischen den einzelnen Spinnereimaschinen immer mehr an Bedeutung.
  • So ist beispielsweise aus der DE-A-35 32 172 eine Vorrichtung zu entnehmen, wobei die Steuerung eines Transportfahrzeuges, die Kardensteuereinrichtung und die Strekkensteuereinrichtung mit einer zentralen Steuereinheit verbunden sind. Dieser Anlage ist zusätzlich noch eine Puffersteuerung für die Aufnahme von vollen und leeren Kannen zugeordnet, wobei die Puffersteuerung ebenfalls mit der zentralen Steuereinheit in Verbindung steht.
  • Hierdurch wird ermöglicht, dass die einer Faserband abgebenden Maschine nachgeordnete Faserband aufnehmende Maschine automatisch mit Faserband gefüllten Kannen versorgt wird. Dabei wird die Kanne mittels eines Transportfahrzeuges, welches über eine ortsfeste Leitspur geführt wird, zur nachfolgenden Maschine transportiert.
  • Treten bei dem bekannten System Bandbrüche, zum Beispiel an der Strecke auf, oder kommt es zu einer Funktionsstörung der Kanne durch Beschädigung, so ist hierbei ein manueller Eingriff erforderlich.
  • Es ist somit nicht möglich, dieses System automatisch und ohne manuellen Eingriff über mehrere Stunden laufen zu lassen. Es handelt sich vielmehr um ein halbautomatisches System, wobei einzelne Vorgänge von Hand vorzunehmen sind.
  • Wird zum Beispiel bei dem bekannten System von der Strecke signalisiert, dass eine Kanne abzuholen ist, so wird die entsprechende Kanne durch das Transportfahrzeug abgeholt und zur Karde zurückgeführt. Von der Automatik ist dabei keine Vorsorge getroffen, um zu überprüfen, ob in der zurückbeförderten Kanne noch Textilmaterial vorhanden ist. Um Funktionsstörungen beim Wiederbefüllen dieser Kanne an der Karde zu vermeiden, ist es erforderlich, die Ueberprüfung der Kanne auf Inhalt und Funktion manuell vorzunehmen. Diese Ueberprüfung kann jedoch nicht während des Transportes vorgenommen werden, sondern kann erst bei Ablieferung an der Karde oder muss bereits an der Strecke vor dem Transportvorgang erfolgen.
  • Die DE-A-36 44 537 zeigt eine Prüfeinrichtung zur Prüfung der Zentrizität der Kannen. Diese Einrichtung ist jedoch nicht ausreichend zur Durchführung eines vollautomatischen Transportsystems, aber sie könnte zur Prüfung der Kannen in ein solches System integriert werden.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren, bzw. eine Vorrichtung vorzuschlagen, wobei der Transport von Textilmaterial befördernden Behältern vollautomatisch ausgeführt werden kann, die notwendigen manuellen Eingriffe auf ein Minimum beschränkt werden, wobei selbige erst nach grösseren Zeitabständen erforderlich sind und der Austausch der Behälter in kurzen Zeitspannen erfolgen kann.
  • Diese Aufgabe wird durch das Verfahren nach dem Kennzeichen des Patentanspruches 1 und die Vorrichtung nach dem Kennzeichen des Patentanspruches 15 gelöst.
  • Vorteilhafte Weiterbildungen des Verfahrens und der Vorrichtung sind aus den nachfolgenden Unteransprüchen zu entnehmen.
  • Durch das vorgeschlagene Verfahren wird ermöglicht, dass beim Auftreten eines Bandbruches einer nachfolgenden Textilmaterial aufnehmenden Maschine, zum Beispiel einer Strecke, die entsprechende Kanne mit der verbliebenen Restmenge einer Prüfstation zugeführt wird, nachdem aus einer der Kanne zugeordneten Reservekanne ein Reserveband automatisch nachgeführt wurde.
  • Je nach ermitteltem Füllungsgrad wird entweder die Kanne in der Prüfstation entleert oder der Bandanfang über eine Vorrichtung gesucht und zur Rückführung an die Strecke an eine auf dem Fahrzeug oder an dem Behälter befindliche Klemm- und Ueberführungseinrichtung abgegeben.
  • Durch die Anbringung von kleineren Speichern für ausgeschiedene defekte Kannen und nachzuführende intakte Kannen sowie eines Speichers für das aus den Behältern entfernte Textilmaterial ist es möglich, einen notwendigen manuellen Eingriff auf grosse Zeitabstände zu verteilen. Während des vollautomatischen Betriebes sind nur gelegentlich visuelle Ueberwachungen notwendig.
  • Bei Verwendung unterschiedlicher Materialien, zum Beispiel Baumwolle und Polyester, wird vorgeschlagen, das in der Prüfstation entfernte Textilmaterial einem dem Material entsprechenden Zwischenspeicher zuzuführen. Dieser Vorgang wird durch die zentrale Steuereinheit gesteuert, wobei sie den Kannenstellplatz, welche die zu entleerende Kanne vorher an der Strecke eingenommen hat, erfasst und zwischengespeichert hat.
  • Durch die weiterhin vorgeschlagenen Verfahren zur Ueberprüfung des Behälterzustandes wird gewährleistet, dass in dem geschlossenen Transportsystem immer nur funktionsfähige Kannen, bzw. Behälter im Einsatz sind.
  • Sobald nach dem vorgeschlagenen Verfahren, bzw. mittels der entsprechenden Vorrichtung eine defekte Kanne in der Prüfstation ermittelt wird, wird, wie weiterhin vorgeschlagen, die defekte Kanne gegen eine in einem Kannenspeicher vorhandene funktionsfähige Kanne ausgetauscht. Die defekte Kanne wird ebenfalls an einen Speicher abgegeben und kann von dort manuell oder ebenfalls automatisch entfernt werden.
  • Die Ueberprüfung der Funktionsfähigkeit der Kanne kann einerseits durch eine Vorrichtung zur Ueberprüfung der äusseren Form, zum Beispiel bei Behältern mit kreisförmigem Querschnitt mit der Ueberprüfung der Konzentrizität oder andererseits durch eine Kraftwegmessung der einen Kannenteller abstützenden Feder vorgenonmen werden.
  • Zur Entfernung einer festgestellten Restmenge im Behälter wird vorgeschlagen, eine mechanische Entnahmevorrichtung oder eine Absaugeinrichtung zu verwenden. Beide Einrichtungen können in eine Entnahmeposition und Abgabeposition bewegt werden. In der Abgabeposition übergibt die Vorrichtung das entnommene Textilmaterial an einen Zwischenspeicher, bevor es einer Wiederverwertung zugeführt wird. Es ist auch denkbar, anstelle der Absaugeinrichtung eine Einrichtung zum Abblasen der Restmenge vom Kannenteller vorzusehen.
  • Weitere Vorteile sind an Hand der nachfolgenden Ausführungsbeispiele näher beschrieben und aufgezeigt.
  • Es zeigen:
    • Figur 1 schematisch eine Draufsicht auf eine Spinnereivorwerksseinrichtung mit 3 Karden und 2 Strecken und einer fahrbaren Kannentransporteinrichtung.
    • Figur 2 einer weitere Ausführungsform nach Figur 1.
    • Figur 3 eine schematisch dargestellte Prüfstation nach Figur 1 mit einer Einrichtung zum Prüfen des Kanneninhaltes.
    • Figur 4 eine schematische Darstellung einer Prüfstation nach Figur 1 mit einer Einrichtung zum Suchen des Faserbandendes.
    • Figur 5 eine schematische Ansicht einer Prüfstation nach Figur 1 mit einer Einrichtung zur Ueberprüfung der Funktion eines Kannentellers.
    • Figur 6 eine schematische Draufsicht nach Figur 5 mit Speicherplätzen für leere Ersatzkannen und defekte Kannen.
  • In Figur 1 sind 3 Karden K1 bis K3 in Reihe angeordnet. Das bei den Karden erzeugte Faserband wird in die Kannen B1 bis B3 über ein Trichterrad abgelegt. An den Karden befinden sich zusätzlich zu der das Band aufnehmenden Kanne weitere Stellplätze für leere und volle Kannen. Diese Stellplätze stellen eine Abt Puffer dar. Im gezeigten Beispiel ist jeweis ein Stellplatz für eine volle und ein Stellplatz für eine leere Kanne vorgesehen. Es können jedoch noch weitere Kannenstellplätze angeordnet werden.
  • Den Karden K1 bis K3 sind 2 Strecken S1, S2 nachgeschaltet, die das von den Karden abgegebene Textilmaterial weiter verarbeiten. Die Karden K1 bis K3 sind mit den Strecken S1, S2 über eine Transporteinrichtung verbunden. Die Transporteinrichtung wird gebildet aus einem über eine Leitspur 1 geführten Transportfahrzeug F. Das Transportfahrzeug F ist mit einem nicht näher gezeigten Fahrantrieb und einer Lenkeinrichtung versehen, welche über Sensoren, die die Leitspur 1 abtasten, gesteuert wird.
  • Es ist auch möglich, das Transportfahrzeug F über ein anderes System, zum Beispiel ein Schienensystem zu führen.
  • Das Transportfahrzeug F weist ausserdem einen Kannenstellplatz 3 und einen Rechner 2 auf. Der Rechner 2 dient eines Teils dazu, die von einer zentralen Steuereinheit Z empfangenen Fahrbefehle aufzunehmen und zu verarbeiten und ist ausserdem für die Steuerung zum Kannen Auf- und Abladen und für den Lenkmechanismus verantwortlich.
  • Es ist auch möglich das Transportfahrzeug mit weiteren Kannenstellplätzen zu versehen.
  • Eine Prüfstation L befindet sich in Bezug auf den Fahrweg des Transportfahrzeuges F zwischen den Strecken S1, S2 und den Karden K1 bis K3.
  • Das Transportfahrzeug bewegt sich im gezeigten Beispiel nur in einer Fahrtrichtung und fährt, nachdem es die Abgabestellen 4 der Karden K1 bis K3 passiert hat, entlang der Kannengestelle 5, 6 der Strecken S1, S2, bevor es in die Prüfstation L gelangt. Der Transportkreis wird geschlossen, nachdem das Transportfahrzeug F die Prüfstation L passiert hat und wieder zu den Abgabestellen 4 der Karden K1 bis K3 gelangt.
  • In der Prüfstation L ist eine zentrale Steuereinheit Z integriert, welche über Verbindungskabel 9, 10 mit den Karden K1 bis K3 und den Strecken S1, S2 steuerungstechnisch verbunden ist. Zur Einbeziehung in die gesamte Prozessteuerung kann die Steuereinheit Z mit einem übergeordneten Zentralrechner 37 in Verbindung stehen.
  • Die zentrale Steuereinheit Z könnte auch ausserhalb der Prüfstation L an irgend einer Stelle im Transportsystem angeordnet sein.
  • Ueber die Verbindung 9 wird mitgeteilt, wie die Kannenstellplätze der Abgabestelle 4 der Karden K1 bis K3 belegt sind und über die Verbindung 10 erhält die zentrale Steuereinheit Z eine Mitteilung von den Strecken S1, S2 wenn eine im Kannengestell 5, 6 befindliche Kanne leergelaufen ist oder infolge eines Bandbruches kein Band mehr vorliegt.
  • Dabei lösen beide Vorgänge, Bandbruch oder leer gelaufene Kanne, das gleiche Signal aus.
  • Im gezeigten Beispiel der Figur 1 wurde über die Verbindung 10 von der Strecke S2 gemeldet, dass die im Kannengestell 6 befindliche Kanne 7 leergelaufen ist. Das Reserveband der Reservekanne 7a wurde automatisch über eine nicht näher aufgezeigte Nachführeinrichtung angesetzt. Dem ursprünglich in der Prüfstation in einer Wartestellung befindlichen Transportfahrzeug F übermittelt die zentrale Steuereinheit Z den Steuerbefehl zum Anfahren des Kannengestells 6, um dort die Leerkanne abzuholen.
  • Zum genauen Anfahren an die Kannenstellplätze können diese mit einzelnen Sensoren oder Markierungen versehen sein, welche mit dem Fahrantrieb des Transportfahrzeuges über am Transportfahrzeug angebrachte Sensoren zusammenwirken.
  • Nach der Aufnahme der Kanne 7 über eine nicht näher aufgezeigte Kannenhandhabungsvorrichtung fährt das Transportfahrzeug F mit der Leerkanne 7 in die Prüfstation L.
  • In der Prüfstation L (Fig. 3) wird die auf dem Transportfahrzeug befindliche Kanne 58 über eine Füllstandsmesseinrichtung überprüft, ob sich noch Textilmaterial 45 in der Kanne befindet.
  • Im gezeigten Beispiel (Fig. 3) sind oberhalb der Kanne 58 zwei optische Sensoren 54 und 55 angebracht. Das Fahrzeug F ist während des Ueberprüfungvorganges in der Prüfstation über einen Positionssensor 68 in einer vorgegebenen Stellung positioniert. Es ist auch möglich andere Positionierungselemente wie zum Beispiel mechanische Verriegelungen zu verwenden.
  • Wie aus Figur 3 zu entnehmen, befindet sich in der Kanne 58 noch ein Kannen- oder Faserbandstock 45 mit der Höhe a. Der Kannenstock 45 liegt auf der oberen Fläche 46 eines Kannentellers 43 auf, welcher sich über eine Feder 44 auf dem Kannenboden abstützt. Entsprechend dem in der Spinnerei üblichen Ablagesystem für das Faserband, wobei über das Zentrum der Mittelachse 56 abgelegt wird, ist in der Mitte des Kannenstockes 45 ein zylinderförmiger Hohlraum 69 vorhanden. Der Sensor 54 ist genau über diesem Hohlraum 69 angeordnet und kann somit die Höhenlage der oberen Fläche 46 des Kannentellers 43 abtasten. Der andere Sensor 55 ist auf den Kannenstock 45 ausgerichtet und tastet dessen obere Begrenzung ab.
  • Bei der Addition oder Subtraktion beider Signale des Sensors 54 und 55 kann der Wert a der Kannenstock-Höhe ermittelt werden. Dieser ermittelte Wert a wird in einer nicht näher aufgezeigten elektrischen Schaltung mit einem vorgegebenen Grenzwert verglichen.
  • Ist der Wert a grösser als der vorgegebene Grenzwert, dann wird eine Bandende-Sucheinrichtung zugeschaltet.
  • In Figur 4 ist ein Ausführungsbeispiel einer derartigen Bandende-Sucheinrichtung dargestellt. Dabei handelt es sich um einen Greifer 61, welcher über Schwenkarme 62 in eine Lage oberhalb des Kannenstockes 45 verschwenkbar ist. Der Antrieb der Schwenkarme 62 ist nicht näher aufgezeigt und kann in bekannter Weise erfolgen. Diese Lage des Greifers 61 ist strichpunktiert dargestellt. Der Greifer 61 weist zwei Greifzangen 67 auf, wobei vor dem Ergreifen der oberen Lage 66 des Bandstockes 45 jeweils ein Arm der Greifzangen 67 sich im Bereich des Kannenrandes 57 und der andere Arm im Bereich des Hohlraumes 69 befindet. Der Greifer 61 befindet sich in so einem vertikalen Abstand zur oberen Lage 66 des Kannenstockes 45, dass beim Schliessen der Greifzangen 67 diese obere Lage 66 erfasst wird. Unter oberen Lage 66 sind ein bis vier übereinanderliegende Lagen von abgelegten Faserbandschlaufen zu verstehen.
  • Sind die Greifzangen 67 geschlossen, so wird der Greifer 61 über den Schwenkarm 62 mit der festgehaltenen oberen Lage 66 in die dargestellte Stellung verschwenkt. Durch diesen Schwenkvorgang wird ausser dem festgeklemmten Teil der oberen Lage 66 aufgrund der Translationsbewegung weiteres Faserband vom Kannenstock 45 mitgezogen. Dadurch entsteht zwischen der abgenommenen oberen Lage 66, welche in den Greifzangen 67 festgeklemmt ist und dem in der Kanne verbliebenen Kannenstock 45 ein Verbindungsstück in Form eines freihängenden Faserbandes 64.
  • Das Verbindungsstück 64, bzw. das einzelne Faserband wird von einer Trennvorrichtung 65 erfasst. In dieser Trennvorrichtung 65 können auch nicht näher aufgezeigte Sensoren vorgesehen sein, die das Vorhandensein des Faserbandes 64 signalisieren bzw. überprüfen.
  • Die Trennvorrichtung 65 trennt das Faserband 64 an einer bestimmten Stelle, wodurch das dadurch gebildete Faserbandende 48 über den Kannenrand herunterhängend zum Liegen kommt. Dadurch ist es möglich, dieses Band mit einer nachfolgenden Erfassungseinrichtung an dieser positionierten Stellung einfach zu erfassen, um ein automatisches Ansetzen an der nachfolgenden Strecke zu gewährleisten.
  • Eine weitere Möglichkeit besteht (nicht gezeigt) dieses Bandende 48 direkt nach dem Abtrennvorgang von einem auf dem Fahrzeug befindlichen Bandgreifer zu erfassen, welcher das automatische Absetzen an der nachfolgenden Strecke vornimmt.
  • Das andere Ende des abgetrennten Faserbandes sowie die entfernte obere Lage 66 werden in einen Speicher SP1 durch Oeffnen der Greifzangen 67 abgegeben. Das dabei gesammelte Material kann einem nachfolgenden Wiederverwertungsprozess zugeführt werden.
  • Tritt der Fall ein, dass die Kannenstockhöhe a kleiner ist als der vorgegebene Grenzwert, so wird über eine nicht näher aufgezeigte mechanische Greifeinrichtung oder über eine Saugeinrichtung der gesamte noch verbliebene Kannenstock 45 aus der Kanne 58 entfernt und an den Speicher SP1 abgeführt. Die Greifereinrichtung kann dabei ähnlich ausgeführt sein wie vorher beim Bandende suchen bereits beschrieben. Es ist in jedem Falle vorteilhaft, selbst wenn bei der Ueberprüfung des Kanneninhaltes festgestellt wird, dass sich kein Material mehr auf dem Kannenteller 43 befindet, die Oberfläche des Kannentellers mit einer Absaugeinrichtung von ev. verbliebenen Bandresten oder Faserflug zu reinigen. Anstelle des Absaugens könnte der Kannenteller auch abgeblasen werden.
  • Die Ueberprüfung des Kanneninhaltes und die Greifereinrichtung 61 zur Abnahme der oberen Lage 66 können auch in einer einzigen Baueinheit intergriert werden.
  • Es ist vorgesehen, den Bandende- Suchvorgang mehrmals durchzuführen, falls beim ersten oder zweiten Mal das Bandende noch nicht gefunden wurde. Dieser Suchvorgang kann auf eine bestimmte Anzahl limitiert werden und beim Erreichen dieser Grenzzahl über eine Steuerung das Entnehmen des gesamten in der Kanne verbliebenen Bandstockes eingeleitet werden.
  • Hat das System festgestellt, dass das Bandende gefunden wurde und dass das Bandende nach dem Trennvorgang in eine positionierte Stellung an der Kanne abgegeben ist, so wird diese Kanne 58 zur Weiterverarbeitung direkt an eine der beiden Strecken S1 oder S2 transportiert, wenn die zentrale Steuereinheit Z einen entsprechenden Bedarf meldet.
  • Befindet sich kein Material mehr auf dem Kannenteller 43, so kann über eine in der Prüfstation integrierte Prüfeinrichtung die Funktion der Kanne, bzw. des Kannentellers 43 überprüft werden.
  • Dabei ist, wie in Figur 5 gezeigt, oberhalb des Kannentellers 43 ein über einen Seilzug 51 heb- und senkbares Gewicht 49 angeordnet. Das Seil 51 wird über eine Seiltrommel 52 durch einen Motor 53 auf- und abgewickelt und somit das Gewicht 49 bewegt. Unterhalb des Gewichtes 49 sind auf dessen Umfang verteilte (Fig. 6) Kraftmessdosen 50a, 50b, 50c befestigt. Beim Absenken des Gewichtes 49 kommen diese zur Anlage auf die obere Fläche 46 des Kannentellers 43. Bei weiterem Senken des Gewichtes 49 wird der Kannenteller 43 entgegen der Federkraft der Feder 44 nach unten gedrückt. Die über die Kraftmessdosen 50a, 50b, 50c ermittelte Kraft-Weg-Kurve wird mit einer vorgegebenen Kurve verglichen und ist ein Mass für die Funktionsfähigkeit der Kanne. Hat zum Beispiel die Kanne eine Einbeulung auf ihrem Umfang, so wurde sich der Kannenteller 43 an dieser Stelle schrägstellen und die Werte der einzelnen Kraftmessdosen stark voneinander abweichen. In diesem Fall stellt das System fest, dass es sich um eine defekte Kanne handelt. Daraufhin wird eine Steuerung ausgelöst, welche einerseits das Verschieben der defekten Kanne 58 in einen Speicher 59 bewerkstelligt und anschliessend die Zufuhr einer neuen leeren und intakten Kanne aus einem Leerkannenspeicher 20 über einen Querförderer 60 dem Kannenstellplatz auf dem Fahrzeug zuführt. Der Antrieb für die Förderelemente der den Speichern 20 und 59 und dem Querförderer 60 zugeordnet ist, wird von der Steuereinheit Z, wie durch eine Verbindungslinie angedeutet, gesteuert.
  • Eine weitere Möglichkeit zur Ueberprüfung der Funktionsfähigkeit der Kanne 58 ist die Abtastung (nicht gezeigt) des kreisförmigen Kannenmantels zur Ueberprüfung der Konzentrizität des Behälters.
  • Befindet sich auf dem Kannenteller 43 noch ein Bandstock 45, wobei die obere Lage 66 sich in einem negativen Abstand vom oberen Kannenrand 57 befindet, so ist entweder der Kannenteller 43 in der Kanne verklemmt oder die Feder 44 defekt. Dieser Zustand kann mit der Einrichtung nach der Figur 3 zur Ueberprüfung des Kanneninhaltes festgestellt werden und hat somit ebenfalls eine Möglichkeit zur Ueberprüfung der Funktionsfähigkeit der Kanne.
  • Wurde bei der Funktionsprüfung der Kanne 58 die Kanne für gut befunden, so kann die Kanne über das Transportfahrzeug F an einem von dem System bestimmten Stellplatz an einer der Karde K1 bis K3 abgegeben werden. Im vorliegenden Beispiel nimmt das Transportfahrzeug F eine Wartestellung in der Prüfstation L ein und bekommt seinen Fahrauftrag von der zentralen Steuereinheit Z, welche in diesem Fall in der Prüfstation integriert ist.
  • Aufgrund des in der Prüfstation L dem Transportfahrzeug F übermittelten Signals, dass die volle Kanne 8 der Karde K1 abholbereit ist, fährt das Transportfahrzeug F diese Abgabestelle 4 der Karde K1 an und übernimmt die volle Kanne 8. Die Kanne 8 wird dann an den ursprünglichen Standort der Kanne 7 im Kannengestell 6 der Strecke S2 überführt. Nach der Abgabe der Kanne 8 kehrt das Transportfahrzeug F in seine Wartestellung in der Prüfstation zurück.
  • Die Wartestellung, bzw. die Anbringung der zentralen Steuereinheit könnte auch an irgend einem anderen Platz innerhalb des Transportsystemes angeordnet sein.
  • Eine weitere Möglichkeit besteht darin, bei den Kannengestellen 5 und 6, jeweils einen gestrichelt angedeuteten leeren Kannenstellplatz 38 vorzusehen. Dadurch ist es möglich, eine Leerfahrt des Fahrzeuges F zu vermeiden, das heisst, auf dem Weg von der Prüfstation L zur Strecke S2 kann das Transportfahrzeug eine volle Kanne 8 von der Karde K1 übernehmen und auf dem leeren Kannenstellplatz 38 der Strecke D2 abstellen. Besitzt das Fahrzeug F eine beschränkte Rückfahrtmöglichkeit, so kann bei abgestellter Vollkanne 8 die Leerkanne 7 anschliessend aufgenommen und zur Prüfstation L überführt werden.
  • Während sich das Fahrzeug in der Prüfstation befindet, werden die zwischengespeicherten Signale "Kanne holen" oder "Kanne bringen" an den Rechner 2 des Fahrzeuges F übermittelt und somit der Weg für die anzufahrende Kannenstellplätze vorgegeben.
  • In Figur 2 ist eine weitere Ausführung aufgezeigt, wobei sich die Fahrwege zwischen Strecke und Karde teilweise überdecken und 4 Textilmaterial abgebende Karden K1 bis K4 an eine Textilmaterial aufnehmende Strecke S1 vorgesehen sind.
  • Der Strecke S1 ist über eine weitere Leitlinie 1a eine Strecke S2 nachgeschaltet, wobei die Leitlinie 1a in einer Leitlinienschleife 39 der Leitlinie 1 mündet. In dieser Leitlinienschleife 39 befindet sich die Prüfstation L.
  • Zwischen den Karden K1 bis K4 und dem Kannengestell 5 der Strecke S1 überdeckt sich die Leitlinie, während auf der der Leitlinienschleife 39 gegenüberliegenden Seite eine weitere Leitlinienschleife 40 für die Umkehrung bzw. Rückführung des Transportfahrzeuges F zur Prüfstation dient.
  • Die weitere Leitlinie 1a ist mit einer Kehrschleife 41 versehen.
  • Durch diese vorgeschlagene Anordnung werden die Wechselvorgänge der Kannen in Verbindung mit der Prüfstation auf ein zeitliches Minimun gesenkt.
  • Durch die parallele Anordnung der Abgabestellen 4 der Karden K1 bis K4 und der Aufnahmestellen 36, ist es möglich eine schnelle und unmittelbare Uebergabe der vollen Kannen an die Aufnahmestellen des Kannengestells 5 zu vollziehen.
  • Der weitere Anschluss einer nachfolgenden Strecke S2 erbringt eine zusätzliche Auslastung der installierte Prüfstation.
  • Vorteilhaft ist hierbei die Verwendung eines zweiten Transportfahrzeuges.
  • Innerhalb des Transportsystemes könnte auch eine Batterielade bzw. -Entladestation vorgesehen sein, welche den Austausch bzw. die Beladung von Batterien auf dem Transportfahrzeug vornimmt.
    • Bezugszeichen
    • 1,1a Leitspur
    • 2 Rechner
    • 3 Stellplatz
    • 4 Abgabestelle
    • 5 Kannengestell
    • 6 Kannengestell
    • 7,7a Kanne
    • 8 Kanne
    • 9 Verbindungskabel
    • 10 Verbindungskabel
    • 11 Füllstandsmesser
    • 12 Leer
    • 13 Funktionsprüfer
    • 14 positiv
    • 15 < min
    • 16 Entleerung
    • 17 negative
    • 18 Austausch
    • 19 Reparaturspeicher
    • 20 Leerkannenspeicher
    • 21 > min
    • 22 Bandsucheinrichtung
    • 23 Anfang vorhanden
    • 24 Anfang nicht gefunden
    • 25 Signal "Kanne holen"
    • 26 Signal "Kanne bringen"
    • 27 Zeitelement
    • 28 Austausch Batterie
    • 29 Laden
    • 30 Batteriereserve
    • 31 Prüfstation
    • 32 positiv
    • 33 Aufladen
    • 34 defekt
    • 35 Ladekontrolle
    • 36 Aufnahmestelle
    • 37 Zentral-Rechner
    • 38 Kannenstellplatz
    • 39 Leitlinienschleife
    • 40 Leitlinenschleife
    • 41 Kehrschleife
    • 42 Ersatzreserve
    • 43 Kannenteller
    • 44 Feder
    • 45 Kannen-Stock
    • 46 Oberfläche (Kannenteller)
    • 47 Faserband
    • 48 Faserbandende
    • 49 Gewicht
    • 50a,50b,50c Kraftmessdosen
    • 51 Seilzug
    • 52 Seiltrommel
    • 53 Motor
    • 54 Sensor
    • 55 Sensor
    • 56 Mittelachse
    • 57 Kannenrand
    • 58 Kanne
    • 59 Speicher für defekte Kannen
    • 60 Querförderer
    • 61 Greifer
    • 62 Schwenkarm
    • 63 Schwenkachse
    • 64 Verbindungsstück
    • 65 Trennvorrichtung
    • 66 Obere Lage
    • 67 Greifzange
    • 68 Positions-Sensor
    • 69 Hohlraum
    • a Höhe Kannenstock

Claims (24)

  1. Verfahren zum Fördern von in Behältern (7,8) abgelegtem Textilmaterial einer Textilmaterial abgebenden Maschine zu einer Textilmaterial aufnehmenden Maschine mittels eines selbstfahrenden Transportfahrzeuges (F), dessen Fahrsteuerung von einer zentralen Steuereinheit (Z) erfolgt, die mit der Textilmaterial abgebenden (K1-K3) und der Textilmaterial aufnehmenden Maschine (S1,S2) verbunden ist,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Steuerung des Transportfahrzeuges (F) zur Rückführung der von der Textilmaterial aufnehmenden Maschine (S1,S2) abzuführenden Behältern (7) zur Textilmaterial abgebenden Maschine (K1-K3) anhand von an die Steuereinheit (Z) abgegebenen Steuersignalen von der zentralen Steuereinheit (Z) erfolgt und dass in dem Fahrweg des Transportfahrzeuges (F) von der Textilmaterial aufnehmenden Maschine (S1,S2) zur Textilmaterial abgebenden Maschine (K1-K3) eine Prüfstation (L) zur Überprüfung des Inhaltes und/oder des Zustandes des bzw. der auf dem Transportfahrzeug (F) befindlichen Behälters (58), bzw. Behältern vorgesehen ist und die Prüfstation (L) mit der Steuereinheit (Z) in Verbindung steht.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zur Überprüfung des Behälterinhaltes die Lage eines im Behälter (58) federbelastet abgestützten Kannentellers (43) und die obere Fläche des auf dem Kannenteller (43) aufliegenden Textilmaterials (45) abgetastet wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass bei einer festgestellten Teilentleerung des Behälters (58), welche einen vorgegebenen Entleerungsgrad nicht übersteigt, der Behälter (58) zur Textilmaterial aufnehmenden Maschine (S1,S2) über das Transportfahrzeug (F) zurückgeführt wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass bei einer festgestellten Teilentleerung des Behälters (58), welche einen vorgegebenen Entleerungsgrad übersteigt, die im Behälter (58) befindliche Restmenge des Textilmaterials (45) über eine Entnahme- oder Entleerungseinrichtung entnommen wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die entnommene Restmenge an einen Speicher (SP1,SP2) abgegeben und anschliessend einem Wiederverwertungsprozess zugeführt wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Textilmaterial aus einen Faserband (47) besteht und das Faserbandende (48) der festgestellten Restmenge (45) über eine Vorrichtung gesucht wird und an eine positionierte Stelle abgelegt, bzw. abgegeben wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Suchvorgang für das Faserbandende (48) ein- oder mehrmals vorgenommen wird und bei Nichterfassung des Faserbandendes (48) nach einer vorgegebenen Anzahl von Suchvorgängen, die Restmenge des Behälters (58) entfernt und einem Wiederverwertungsprozess zugeführt wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Behälter (58) einen kreisförmigen Querschnitt aufweisen und die Konzentrizität der Behälter (58) über eine Tastvorrichtung überprüft wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zur Überprüfung der Konzentrizität der Behälter (58) um seine vertikale Achse (56) in einem vorgegebenen Abstand zu einer feststehenden Tastvorrichtung gedreht wird und über eine formschlüssige Zentrierung in seiner horizontalen Lage geführt ist.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Überprüfung des Behälterzustandes durch die Funktionsprüfung des Kannenteller (43) bzw.der den Kannenteller (43) des Behälters (58) abstützenden Feder (44) über eine Druck/Weg-Messeinrichtung, welche auf den Kannenteller (43) von oben einwirkt, vorgenonmen wird.
  11. Vorrichtung nach Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass über eine Gewichtseinheit (49), welche von oben über einen Seilzug (51) oder dgl. in Richtung des Kannentellers (43) zustellbar ist mindestens drei an der Unterseite der Gewichtseinheit (49) befestigte Kraftmessdosen (50a,50b,50c) auf den Kannenteller (43) aufsetzbar sind und bei weiterem Absenken der Gewichtseinheit (49) entgegen der Federkraft der den Kannenteller (43) abstützenden Feder (44) die Summe der beim weiteren Absenkvorgang der durch die Kraftmessdosen (50a,50b,50c) ermittelten Kraft/Weg-Kurve mit einer vorgegebenen Sollwert-Kurve verglichen werden.
  12. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Überprüfung des Behälterzustandes durch Abtastung der Lage der Oberfläche (46) eines im Behälter (58) über mindestens ein Federelement (44) abgestützten Kannentellers (43) im Vergleich mit der Abtastung der oberen Kante (57) der Behälterwandung vorgenommen wird, wenn sich kein Textilmaterial (45) mehr im Behälter (58) befindet.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Behälter (58) während der Prüfung bei der Prüfstation (L) auf dem Transportfahrzeug (F) verbleibt.
  14. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Überprüfung der Behälterzustandes in einem vorgegebenen Zeitintervall erfolgt.
  15. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, mit einer zentralen Steuereinheit (Z), welche mit einem selbstfahrenden Transportfahrzeug (F) und Textilmaterial abgebenden und Textilmaterial aufnehmenden Maschinen (K1-K3, S1,S2) in Verbindung steht, wobei Behälter mit Textilmaterial von dem Transportfahrzeug von der Textilmaterial abgebenden Maschine (K1-K3) zur Textilmaterial aufnehmenden Maschine (S1,S2) überführt werden,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass in dem Fahrweg des Transportfahrzeuges (F) von der Textilmaterial aufnehmenden Maschine (S1,S2) zur Textilmaterial abgebenden Maschine (K1-K3) eine mit der Steuereinheit (Z) verbundene Prüfstation (L) angeordnet ist, welche mit Mitteln zur Überprüfung des Inhalts und/oder des Zustands der auf dem Transportfahrzeug (F) befindlichen Behälter (58) vorgesehen ist.
  16. Vorrichtung nach Anspruch 15,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Prüfstation (L) mit mindestens zwei fest installierten oder verschwenkbar angebrachten optischen Sensoren (54,55) versehen ist, wobei ein Sensor (54) beim Abtasvorgang zur Abtastung der Lage eines im Behälter (58) federbelastet-abgestützten Kannentellers (43,46) vorgesehen ist und sich im Bereich der Mittelaschse (56) und oberhalb des Behälters (58) befindet und der andere Sensor (55), zur Abtastung der oberen Lage (66) von noch im Behälter (58) befindlichen Textilmaterial, in einem Bereich zwischen der Mittelachse (56) und dem äusseren Rand (57) oberhalb des Behälters (58) angeordnet ist.
  17. Vorrichtung nach Anspruch 15,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Prüfstation (L) oberhalb des durch das Transportfahrzeug (F) zugeführten Behälters (58) mit einem festinstallierten oder zustellbaren Ultraschallsensor zur Ueberprüfung des Kanneninhaltes befindet.
  18. Vorrichtung nach Anspruch 15,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die durch die Überprüfungsmittel festgestellte Restmenge von Textilmaterial (45), welche einen vorgegebenen Grenzwert unterschreitet, über eine zustellbare Absaugeinrichtung entfernt wird.
  19. Vorrichtung nach Anspruch 15,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die durch die Überprüfungsmittel festgestelle Restmenge von Textilmaterial (45), welche einen vorgegebenen Grenzwert unterschreitet, über eine mechanische Greifeinrichtung entfernt wird.
  20. Vorrichtung nach Anspruch 15,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Prüfstation (L) ein Behälterspeicher (20,59) zugeordnet ist mit einer Zu- und Abführvorrichtung zur Aufnahme von defekten Behältern (59) und zur Abgabe von funktionsfähigen Behältern (20) an das Transporfahrzeug (F).
  21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 oder 19,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Prüfstation (L) mindestens zwei verschieb- oder drehbare Speicher (SP1,SP2) zur Aufnahme des abgegebenen Textilmaterials zugeordnet sind und die entsprechende Zustellung des Speichers (SP1,SP2) zur Abgabe- bzw. Aufnahmestelle durch die zentrale Steuereinheit (Z) gesteuert wird.
  22. Vorrichtung nach Anspruch 15, wobei das Textilmaterial aus einem Faserband besteht,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass bei Feststellung einer Überschreitung eines vorgegebenen Grenzwertes der Restmenge des Faserbandes die obere Lage (66) des Faserband-Stockes (45) mit einer verschwenkbaren oder verschiebbaren mechanischen Einrichtung (61) oder einer Saugeinrichtung aus dem Behälter (58) abgenommen und in horizontaler Richtung verschoben bzw. verschwenkt wird, wobei im Bereich des dabei zwischen dem im Behälter (58) verbliebenen Faserband-Stockes (45) und der entfernten oberen Lage (66) des Stockes (45) entstandene Verbindungsteil (64) in Form eines einzelnen Faserband (47) eine Vorrichtung (65) zum positionierten Trennen des Faserbandes (47) eingreift.
  23. Vorrichtung nach Anspruch 22,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das abgetrennte Ende (48) des Faserbandes (47), welches mit dem im Behälter (58) verbliebenen Faserband-Stock (45) verbunden ist, von der Trennvorrichtung (65) freigegeben und in eine Stellung überführt wird, in welcher es mit einer vorbestimmten Länge über den Behälterrand (57) aussen herunterhängt.
  24. Vorrichtung nach Anspruch 22,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das abgetrennte Ende (48) des Faserbandes (47), welches mit dem im Behälter (58) verbliebenen Faserband-Stock (45) verbunden ist, über eine Einrichtung an eine Haltevorrichtung des Transportfahrzeuges (F) oder des Behälters (58) abgegeben wird.
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