EP0365949A2 - Heberwalzensteuerung an Farbwerken von Druckmaschinen - Google Patents

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EP0365949A2
EP0365949A2 EP89119107A EP89119107A EP0365949A2 EP 0365949 A2 EP0365949 A2 EP 0365949A2 EP 89119107 A EP89119107 A EP 89119107A EP 89119107 A EP89119107 A EP 89119107A EP 0365949 A2 EP0365949 A2 EP 0365949A2
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EP
European Patent Office
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roller
arm
rocker arm
lifter
fork
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Peter Hummel
Roland Höll
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Manroland AG
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MAN Roland Druckmaschinen AG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F31/00—Inking arrangements or devices
    • B41F31/02—Ducts, containers, supply or metering devices
    • B41F31/14—Applications of messenger or other moving transfer rollers

Definitions

  • the invention relates to a lifter roller control on inking units of printing presses according to the preamble of the first claim.
  • a lifter roller control of the type mentioned is known from DE-AS 1 248 682 B.
  • the fork-shaped lever used there is connected to a coupling and the coupling is in turn connected to the roller lever, the articulation point being adjustable.
  • This design allows the jack roller to be adjusted well and away. In operation, however, considerable shocks continue to occur at the critical point of the pendulum movement of the lifting roller, namely when it is put on or lifted off from the duct roller and the friction roller. It is also disadvantageous that when the lifter roller diameter changes, e.g. As a result of wear and tear, different installation times and thus also changing ink lifter strip widths can be caused.
  • the invention has a number of advantages over the prior art. All inaccuracies of the lifter roller control are compensated for by the movement rest. The result is constant parallel ink lifter strips with constant minimum impact speeds of the lifter roller on the duct roller and the friction roller with changing lifter roller, duct roller and friction roller diameters. The ink lifter strips can be reproduced exactly from printing unit to printing unit, since the adjustment of the lifting roller to the duct roller and the distributor roller automatically results in a new adjustment. Thus, deviations in diameter of the lifting roller of approx.
  • the duct roller 2 and the friction roller 3 are mounted in side walls 23 in the machine frame.
  • a roller lever 17 is pinned to a shaft 1 and a forked lever 5 is pinned to the left and right between the side walls 23.
  • a rocker arm 6 is mounted around the shaft 1. The arm of the rocker arm 6 is resiliently connected to the fork-shaped lever 5.
  • the roller lever 17 with cam roller 19 is pressed by means of a compression spring 21 via a spring rod 18 onto the cam of a cam disk 20, two curves may also be usable if the width of the ink strip is to be adjusted in a known manner by the second curve.
  • the compression spring 21 is supported on a spring support 22 mounted in the side walls 23. In this way it is ensured that when the curve of the cam 20 rotates, the shaft 1 executes an oscillating movement in the size of the pivoting angle 25.
  • the lifter roller 4 is received in the rocker arms 6 via roller bearings.
  • the arm of the rocker arm 6 is mutually alternately with the fork-shaped lever 5 by adjusting screws 15 arranged opposite one another in the fork-shaped lever 5; 16 non-positively connected by the resilient buffers 7, 9, 11, 13; 8, 10, 12, 14 are supported.
  • the adjusting screws 15, 16 are used for the basic setting of the lifting roller 4 to the duct roller 2 and to the friction roller 3.
  • the adjusting roller 15 is used to set the elevator roller 4 to the duct roller 2.
  • the jack roller 4 is adjusted to the friction roller 3 with the adjusting screw 16.
  • the gap 24 ' is only symbolic, that is, not exactly drawn in Fig. 1 to avoid drawing another figure.
  • the gap 24 'with respect to FIG. 1 alternating contact of the parts 9, 16 and 10, 15 with the rocker arm 6 also mirror image of the gap 24 with the approach of the duct roller 2 to the friction roller 3.
  • the gap 24, 24 ' With the largest diameter of the rollers 2 to 4, the gap 24, 24 'is largest, but the rollers 2 to 4 are the result of wear or regrinding smaller, the gap 24, 24 'is correspondingly smaller. It follows that the lifter roller control works until there is no gap 24, 24 '. Only then do the conditions occur, as are known from the prior art.
  • the gap 24, 24 'between the adjusting screws 15, 16 and the arm of the rocker arm 6 should be chosen equal to the amount of permissible wear of the rubber layer of the jack roller 4. Since the basic setting of the lifting roller 4 to the duct roller 2 and to the friction roller 3 always takes place when the cam roller 19 is set to the minimum or maximum radius of the curve of the cam plate 20, the curve of the cam plate 20 always produces a minimum angular velocity of the roller lever 17 in this area, from which it follows that a minimal impact speed of the jack roller 4 and accordingly a smallest impact impact on the duct roller 2 and the friction roller 3.
  • the lifting roller 4 is immediately lifted off the duct roller 2 or the friction roller 3.
  • This lifting process is carried out by the resilient buffers 7, 9, 11, 13 ; 8, 10, 12, 14 supported. So that this works properly, the springs 9, 10 of these buffers 7, 9, 11, 13; 6, 8, 10, 14 designed with a much lower force than the compression spring 21 on the roller lever 17.
  • the resilient buffers 7, 9, 11, 13; 8, 10, 12, 14 are brought to the rocker arm 6 in a one-time basic setting, the setting being carried out in the position in which the roller lever 17 has carried out half the curve stroke.
  • the resilient buffers 7, 9, 11, 13; 8, 10, 12, 14 set so that their bolts 11, 12 just touch the rocker arm 6 with the ball-shaped bolt end.
  • This position is secured by means of lock nuts 13, 14, while, as already described, the rocker arm 6 is taken along alternately via the ones fastened to the fork-shaped lever 5 Set screws 15, 16 is done.
  • Has the fork-shaped lever 5 half the pivot angle 25, ie half the curve stroke there is a short rest of the rocker arm 6 until the respective gap 24, 24 'is bridged between the adjusting screws 15, 16 and the rocker arm 6.
  • the lifter roller control according to the invention copes with diameter deviations of the lifter roller 4 of +/- 1.5 mm and small diameter differences between the duct roller 2 and the friction roller 3 without changing the operating conditions. All inaccuracies in the lifter roller control are compensated for by the locking mechanism.
  • the ink lifter strips can also be set the same, ie reproducibly, from printing unit to printing unit by means of known suitable devices, for example a second curve which can be rotated with respect to the first curve.
  • the impact impact of the lifter roller 4 on the duct roller 2 and the friction roller 3 is kept as minimal as possible.

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  • Inking, Control Or Cleaning Of Printing Machines (AREA)

Abstract

Um eine kurzeitige Unterbrechung der Bewegung einer Heberwalze (4) vor deren Anlage an einer Duktorwalze (2) und an einer Reibwalze (3) zu ermöglichen, ist der Arm eines die Heberwalze (4) an beiden Seiten tragenden Schwinghebels (6) mit einem gabelförmigen Hebel (5) wechsel­seitig unter Abstützung durch einen von zwei einander gegenüberliegen­den im Gestell angeordneten federnden Puffern (7, 9, 11, 13; 8, 10, 12, 14) mittels Einstellschrauben (15; 16) kraftschlüssig verbunden.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Heberwalzensteuerung an Farbwerken von Druckmaschinen nach dem Oberbegriff des ersten Patentanspruches.
  • Eine Heberwalzensteuerung der genannten Gattung ist aus der DE-AS 1 248 682 B bekannt. Der dort verwendete gabelförmige Hebel ist mit einer Koppel und die Koppel wiederum mit dem Rollenhebel verbunden, wobei der Anlenkpunkt verstellbar ist. Diese Ausführung erlaubt eine gute wegmäßige Einstellung der Heberwalze. Im Betrieb treten jedoch weiterhin erhebliche Stöße im kritischen Punkt der Pendelbewegung der Heberwalze, nämlich beim Anlegen bzw. Abheben gegenüber der Duktorwalze und der Reibwalze auf. Ferner ist von Nachteil, daß bei sich änderndem Heberwalzendurchmesser, z.B. infolge Abnutzung, auch unterschiedliche Anlagezeiten und somit auch sich ändernde Farbheberstreifenbreiten be­wirkt werden.
  • Aus der DE-OS 2 105 622 ist es ist zwar bereits bekannt, die Anlage der Heberwalze im Berührungspunkt mit der Duktorwalze und der Reiberwalze durch verstellbare Anschläge einzustellen. Da die maschinenfest ange­ordneten Anschläge mit an einem Schwinghebel angeordneten Gummiklötz­chen zusammenwirken, ist zwar eine Abfederung, aber keine Bewegungsrast der Heberwalze vor der Anlage im Berührungspunkt einstellbar. Folglich treten auch hier die eingangs beschriebenen Nachteile, nämlich zu hohe Aufprallgeschwindigkeit der Duktorwalze und unterschiedliche Anlage­zeiten infolge Abnutzung auf.
  • Es ist deshalb Aufgabe der Erfindung, die Heberwalzensteuerung ge­nannter Gattung so zu verbessern, daß sich eine kurzzeitige Unter­brechung der Bewegung der Heberwalze vor deren Anlage an der Duktor­walze und der Reibwalze im Berührungspunkt (P bzw. P′) in Form einer Bewegungsrast einstellen läßt.
  • Gelöst wird die Aufgabe gemäß dem Kennzeichen des ersten Patentan­spruches. Weiterbildungen ergeben sich aus dem Unteranspruch.
  • Die Erfindung weist eine Reihe von Vorteilen gegenüber dem Stand der Tecnnik auf. Durch die Bewegungsrast werden alle Ungenauigkeiten der Heberwalzensteuerung ausgeglichen. Gleichbleibende parallele Farbheber­streifen mit gleichbleibenden minimalsten Aufprallgeschwindigkeiten der Heberwalze auf der Duktorwalze und der Reiberwalze bei sich ändernden Heberwalzen-, Duktorwalzen- und Reiberwalzendurchmessern sind die Folge. Die Farbheberstreifen lassen sich von Druckwerk zu Druckwerk exakt reproduzieren, da mit der Einstellung der Heberwalze zur Duktor­walze und zur Reibwalze automatisch eine neue Justierung eintritt. Somit haben Durchmesserabweichungen der Heberwalze von ca. +/- 1,5mm und kleinere Durchmesserdifferenzen der Duktorwalze und der Reibwalze keine nachteiligen Auswirkungen auf die eingestellten Betriebsverhält­nisse, nämlich die Anlage des Hebers im Berühungspunkt P bzw. P′ sowie keine nachteiligen Auswirkungen auf die Reproduzierbarkeit der einge­stellten Farbheberstreifen (Anlagezeit).
  • Die Erfindung wird anhand der Zeichnung in einem Ausführungsbeispiel erläutert.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1 eine Vorderansicht der erfindungsgemäßen Heberwalzensteuerung,
    • Fig. 2 einen Schnitt durch die Heberwalzensteuerung.
  • Die Duktorwalze 2 und die Reibwalze 3 sind in Seitenwänden 23 im Maschinengestell gelagert. Mit einer Welle 1 ist ein Rollenhebel 17 und je links und rechts zwischen den Seitenwänden 23 je ein gabelförmiger Hebel 5 verstiftet. Neben den gabelförmigen Hebeln 5 ist jeweils ein Schwinghebel 6 um die Welle 1 gelagert. Der Arm des Schwinghebels 6 ist mit dem gabelförmigen Hebel 5 federnd verbunden.
  • Der Rollenhebel 17 mit Kurvenrolle 19 wird mittels einer Druckfeder 21 über eine Federstange 18 auf die Kurve einer Kurvenscheibe 20 gedrückt, wobei evtl. auch zwei Kurven verwendbar sind, wenn durch die zweite Kurve in bekannter Weise die Farbheberstreifenbreite verstellt werden soll. Die Druckfeder 21 stützt sich auf einer in den Seitenwänden 23 gelagerten Federstütze 22 ab. Auf diese Weise ist gewährleistet, daß bei Rotation der Kurve der Kurvenscheibe 20 die Welle 1 eine oszil­lierende Bewegung in der Größe des Schwenkwinkels 25 ausführt. In dem Schwinghebeln 6 ist die Heberwalze 4 über Wälzlager aufgenommen.
  • Zur stoßfreien Anlage der Heberwalze 4 im Berührungspunkt P mit der Duktorwalze 2 und dem Berührungspunkt P′ mit der Reibwalze 3 ist der Arm des Schwinghebels 6 wechselseitig mit dem gabelförmigen Hebel 5 durch im gabelförmigen Hebel 5 einander gegenüberliegend angeordnete Einstellschrauben 15; 16 kraftschlüssig verbunden, die durch in den Seitenwänden 23 angeordnete federnde Puffer 7, 9, 11, 13; 8, 10, 12, 14 abgestützt sind.
  • Die Einstellschrauben 15, 16 dienen der Grundeinstellung der Heberwalze 4 zur Duktorwalze 2 und zur Reibwalze 3. In der Position Kurvenrolle 19 auf dem Minimumradius der Kurve der Kurvenrolle 20 wird mit der Ein­stellschraube 15 die Heberwalze 4 zur Duktorwalze 2 eingestellt. In der Position Kurvenrolle 19 auf dem Maximumradius der Kurvenscheibe 20 wird mit der Einstellschraube 16 die Heberwalze 4 zur Reibwalze 3 einge­stellt. Je nach Kontakt der Heberwalze 4 mit der Duktorwalze oder der Reibwalze 3 ist ein Spalt 24 zwischen der Einstellschraube 16 und dem Schwinghebel 6 bzw. Spalt 24′ zwischen der Einstellschraube 15, die sich dann in einer Position 15′ mit dem gabelförmigen Hebel 5′ befindet und dem Schwinghebel 6 vorhanden. Der Spalt 24′ ist nur symbolisch, d.h. nicht exakt in die Fig. 1 eingezeichnet, um das Zeichnen einer weiteren Figur zu vermeiden. Im Grunde bildet sich der Spalt 24′ mit gegenüber der Fig. 1 wechselnder Berührung der Teile 9, 16 bzw. 10, 15 mit dem Schwinghebel 6 auch entsprechend spiegelbildlich zum Spalt 24 mit der Annäherung der Duktorwalze 2 an die Reibwalze 3 aus. Bei größtem Durchmesser der Walzen 2 bis 4 ist der Spalt 24, 24′ am größten, werden die Walzen 2 bis 4 jedoch in Folge Verschleiß oder beim Nachschleifen kleiner, wird der Spalt 24, 24′ entsprechend kleiner. Daraus folgt, daß die Heberwalzensteuerung solange funktioniert, bis kein Spalt 24, 24′ mehr vorhanden ist. Erst dann treten die Verhältnisse auf, wie sie aus dem Stand der Technik bekannt sind.
  • Vorzugsweise sollte der Spalt 24, 24′ zwischen den Einstellschrauben 15, 16 und dem Arm des Schwinghebels 6 gleich dem Betrag der zulässigen Abnutzung der Gummischicht der Heberwalze 4 gewählt werden. Da die Grundeinstellung der Heberwalze 4 zur Duktorwalze 2 und zur Reibwalze 3 immer bei Stellung Kurvenrolle 19 auf Minimum- bzw. Maximumradius der Kurve der Kurvenscheibe 20 erfolgt, erzeugt die Kurve der Kurvenscheibe 20 in diesem Bereich stets eine minimalste Winkelgeschwindigkeit des Rollenhebels 17, woraus folgt, daß eine minimale Aufprallgeschwindig­keit der Heberwalze 4 und dementsprechend ein kleinster Aufprallstoß auf die Duktorwalze 2 und die Reibwalze 3 entsteht. Wird bei Rotation der Kurve der Kurvenscheibe 20 der Minimum- oder Maxiumradius von der Kurvenrolle 19 verlassen, erfolgt das sofortige Abheben der Heberwalze 4 von der Duktorwalze 2 bzw. der Reibwalze 3. Dieser Abhebeprozeß wird durch die federnden Puffer 7, 9, 11, 13; 8, 10, 12, 14 unterstützt. Damit dies einwandfrei funktioniert, sind die Federn 9, 10 dieser Puffer 7, 9, 11, 13; 6, 8, 10, 14 mit einer viel geringeren Kraft ausgelegt als die Druckfeder 21 am Rollenhebel 17. Dabei stützen sich die federnden Puffer 7, 9, 11, 13; 6, 8, 10, 12 auf in den Seitenwänden 23 gelagerten Federstützen 7, 8 ab.
  • Die federnden Puffer 7, 9, 11, 13; 8, 10, 12, 14 werden in eine einmaligen Grundeinstellung zum Schwinghebel 6 gebracht, wobei die Einstellung in der Position erfolgt, in der der Rollenhebel 17 den halben Kurvenhub ausgeführt hat. In dieser Position werden die federn­den Puffer 7, 9, 11, 13; 8, 10, 12, 14 so eingestellt, daß deren Bolzen 11, 12 den Schwinghebel 6 mit dem ballenförmigen Bolzenende gerade berühren. Die Sicherung dieser Position erfolgt mittels Kontermuttern 13, 14, während die Mitnahme des Schwinghebels 6, wie bereits beschrie­ben, wechselweise über die am gabelförmigen Hebel 5 befestigten Ein­ stellschrauben 15, 16 erfolgt. Hat der gabelförmige Hebel 5 den halben Schwenkwinkel 25, d.h. den halben Kurvenhub zurückgelegt, erfolgt eine kurze Rast des Schwinghebels 6, bis der jeweilige Spalt 24, 24′ zwischen den Einstellschrauben 15, 16 und dem Schwinghebel 6 überbrückt ist.
  • Auf diese Weise verkraftet die erfindungsgemäße Heberwalzensteuerung Durchmesserabweichungen der Heberwalze 4 von +/- 1,5mm und kleine Durchmesserdifferenzen der Duktorwalze 2 und der Reibwalze 3 ohne Änderung der Betriebsverhältnisse. Alle Ungenauigkeiten der Heber­walzensteuerung werden durch die sich einstellende Rast ausgeglichen. Die Farbheberstreifen lassen sich auch von Druckwerk zu Druckwerk mittels bekannter geeigneter Vorrichtungen, z.B. einer zweiten Kurve, die gegenüber der ersten Kurve verdrehbar ist, gleich, d.h. reprodu­zierbar einstellen. Außerdem wird der Aufprallstoß der Heberwalze 4 auf der Duktorwalze 2 und der Reiberwalze 3 so minimal wie möglich gehalten.
    • Bezugszeichenliste
    • 1 Welle
    • 2 Duktorwalze
    • 3 Reibwalze
    • 4 Heberwalze
    • 5 gabelförmiger Hebel
    • 6 Schwinghebel
    • 7 Federstütze
    • 8 Federstütze
    • 9 Druckfeder
    • 10 Druckfeder
    • 11 Bolzen
    • 12 Bolzen
    • 13 Kontermutter
    • 14 Kontermutter
    • 15 Einstellschraube
    • 16 Einstellschraube
    • 17 Rollenhebel
    • 18 Federstange
    • 19 Kurvenrolle
    • 20 Kurvenscheibe
    • 21 Druckfeder
    • 22 Federstütze
    • 23 Seitenwände
    • 24, 24′ Spalt
    • 25 Schwenkwinkel

Claims (2)

1.) Heberwalzensteuerung an Farbwerken von Druckmaschinen, insbesondere Offsetdruckmaschinen, mit die Heberwalze an beiden Seiten tragenden Schwinghebeln, deren Arm mit einem zugeordneten gabelförmigen Hebel kraftschlüssig entgegen der Kraft von beid­seitig angebrachten Druckfedern verbunden ist und durch einen Kurventrieb mittels rotierender Kurvenscheibe über Kurvenrolle und Rollenhebel in eine hin- und hergehende Bewegung versetzbar ist, wobei der Schwinghebel auf einer in den Seitenwänden im Maschinen­gestell gelagerten Welle drehbar aufgenommen ist,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Arm des Schwinghebels (6) beidseitig durch einander gegen­überliegend in den Seitenwänden (23) angeordnete federnde Puffer (7, 9, 11, 13; 8, 10, 12, 14) abstützbar ist, die so eingestellt sind, daß deren gegenüberliegende verstellbare Bolzen (11, 12) den Arm des Schwinghebels (6) beidseitig nur bei halbem Kurvenhub der Kurve der Kurvenscheibe (20) berühren und daß der durch die federnden Puffer (7, 9, 11, 13; 8, 10, 12, 14) abstützbare Arm des Schwinghebels (6) mit dem gabelförmigen Hebel (5) durch jeweils eine von zwei im gabelförmigen Hebel (5) einander gegenüberliegend angeordnete Einstellschrauben (15; 16) kraftschlüssig verbunden ist, die so eingestellt sind, daß bei Anlage der Heberwalze (4) im Berührungspunkt (P) mit der Duktorwalze (2) bzw. im Berührungs­punkt (P′) mit der Reibwalze (3) abwechselnd ein Spalt (24; 24′) jeweils auf der durch den federnden Puffer (7, 9, 11, 13; 8, 10, 12, 14) abgestützten Seite zum Arm des Schwinghebels (6) offen ist.
2.) Heberwalzensteuerung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß zwischen den Einstellschrauben (15, 16) und dem Arm des Schwinghebels (6) vorzugsweise ein Spalt (24; 24′) eingestellt ist, dessen Größe der zulässigen Abnutzung der Gummischicht der Heberwalze (4) entspricht.
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