EP0178597A2 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Schuhwerk - Google Patents

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EP0178597A2
EP0178597A2 EP85112883A EP85112883A EP0178597A2 EP 0178597 A2 EP0178597 A2 EP 0178597A2 EP 85112883 A EP85112883 A EP 85112883A EP 85112883 A EP85112883 A EP 85112883A EP 0178597 A2 EP0178597 A2 EP 0178597A2
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EP
European Patent Office
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shaft
sole
tip
pressure
shell
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EP0178597B1 (de
Inventor
Ernst Gruber
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Ferd Schaefer Soehne GmbH and Co KG
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Ferd Schaefer Soehne GmbH and Co KG
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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A43—FOOTWEAR
    • A43D—MACHINES, TOOLS, EQUIPMENT OR METHODS FOR MANUFACTURING OR REPAIRING FOOTWEAR
    • A43D3/00—Lasts
    • A43D3/02—Lasts for making or repairing shoes
    • A43D3/025—Longitudinally expansible lasts

Definitions

  • the invention relates to a method for the manufacture of footwear, in which the upper leather is first cut, prepared, sewn to the shaft and provided with a toe and rear cap, then the lower edge of the shaft and the edge of a shell sole are roughened together adhesive parts of the shaft and shell sole are cemented and finally the shell sole is placed on and pressed against at least the toe and heel.
  • the invention further relates to an apparatus for performing the method.
  • the production of shoes with shell soles today comprises approximately seventeen operations. First the insole is stapled, then the rear cap is molded in, assigned to the last and the tip is pinched. After activation, the sides and finally the heel are pinched. The bottom and the sides are roughened in separate steps, then the bottom and sides are cemented. Now the cement has to be activated and the shell sole has to be set. Then the bonding surfaces are pressed and dried. Finally the shoe is finished, the cuts are cleaned, the shoe is finished and the insole is inserted.
  • DE-OS 2360249 shows a method in which the sole is molded directly onto the upper leather.
  • the shaft is first fully molded before the sole is molded on.
  • the shaft is then placed on a molding that acts as the upper part of an injection mold and fixed by means of Niederhattem and inserted tightly into a sole mold designed as a lower part of the injection mold Zwickrand appropriate shaft edge required so that the desired saving in leather does not occur.
  • the manufacture of the sole requires a so-called spray bar, which is normally not divided and therefore cannot be used to tension the upper to size. This known method can be used to produce heel-free shoes, so-called clogs.
  • DE-OS 2306129 shows a method and a device for preforming the entire shoe upper.
  • the rear cap is finally formed on a two-part, adjustable press mold, but the front cap is only preformed so that it connects to the leather and is prepared for the subsequent lasting process.
  • the present invention has for its object to provide a method for producing footwear of the type mentioned, which works without a lasting twist and without lasting operations, the remaining operations being largely automated and sometimes even automatic, but the finished shoe both in appearance and nor does it differ in durability from a conventional shoe
  • This seam can also be designed as a seam.
  • the shoe can be damped under excess pressure, then inserted, dried and re-lined.
  • the cushioning of the shoe is particularly recommended for leather shoes, which get their final, performance-related shape through this final process. Since strips are only required during this last processing step, their number can be significantly reduced, which results in a further rationalization effect
  • the manufacturing method according to the invention runs largely mechanically or automatically.
  • a number of devices are required to carry out the invention, which are used in individual manufacturing steps and at this point guarantee the cost-effective and qualitatively flawless manufacture of the footwear.
  • This device comprises two partial shapes corresponding to the last, onto which the shaft preformed in the tip can be placed.
  • a tip pressure molding presses the preformed shaft in the tip against the front part shape, whereby the leather is held firmly in place, but leaves the cemented edge of the shaft free.
  • the heel area of the upper is pressed with the aid of a heel pressure molding, the rear cap being pressed and shaped at the same time.
  • additional pressure fittings are used to press the adhesive surfaces after placing the prepared shell sole on the tensioned and fixed shaft in order to create a perfect adhesive connection.
  • the partial molds or the pressure moldings can be heated.
  • the partial forms with which the shaft is tensioned and the contact moldings with which the shaft is fixed or the adhesive surfaces are pressed are pneumatically driven.
  • the manual operations only consist of putting on the shaft, putting on the shell sole and removing the glued shoe.
  • Fig. 1 you can see a prepared and quilted shaft 1, on the lower edge of which a lasting fold 2 is provided.
  • the area of the lasting fold 2 comprises approximately 30% of the entire upper material.
  • Fig. 2 shows a shaft 3 without a lasting fold, as is used in the implementation of the manufacturing method according to the invention.
  • Fig. 3 shows the roughening of the shaft 3 in the region of the outer edge 4 with the aid of an upper leather edge roughening machine, of which only the roughing tool 11 is shown.
  • the edge 4 can be roughened in any width, in each case adapted to the depth of the prefabricated shell sole.
  • Fig. 4 shows the shaft 3 with roughened edge 4 and a preformed tip 5.
  • the sewn shaft must be subjected to an extremely strong expansion deformation, especially if it is made of leather, in order to maintain its true-to-shape shape, including any reinforcement caps , which he then maintains even when he is finished. In the conventionally tweaked shoe, this primarily occurs during the lasting process by pulling on the lasting fold.
  • the lasting edge and thus also the lasting process are omitted, the upper of the upper must first be almost true to shape before it is connected to the sole. Otherwise, a warp and an unsightly formation of stems could not be prevented.
  • the tip is preformed in a special tip molding machine which has, for example, an upper, lower and middle shape, the contours of which correspond to the contour of the last. These forms are covered with abrasion-resistant material which has a certain elasticity and thus enables a compensation of different leather thicknesses.
  • Fig. 5 shows the most important process step and (in a schematic representation) the device used for this.
  • the shaft 3 With the help of a tip pressure molding 23, the shaft 3 is fixed in the area of the tip on the front part mold 21.
  • the two partial forms 21, 22 are moved apart mechanically, in particular pneumatically, and the shaft is stretched to its final length.
  • the contours of the two partial shapes 21, 22 correspond to the contours of the finished shoe.
  • the heel 3 is pressed and fixed in the heel region with the aid of a heel pressure molding 24.
  • the rear cap is drawn in and pressed.
  • the rear partial mold 22 or the pressure molding 24 can be heated.
  • the tip and heel pressing pieces 23, 24 are designed so that the cemented edge 4 'of the shaft 3 remains free.
  • the prepared shell sole 6 is placed on this edge 4 '.
  • Further contact moldings 25, 26 are now also moved forward mechanically or pneumatically and press the tip region 8 or the heel region 9 of the shell sole 6 against the partial molds 21, 22 and thus effect the adhesive connection between the shaft 3 and the sole 6.
  • the shoe can be removed from the machine.
  • Fig. 6 shows the shoe 10, consisting of the shell sole 6 and the shaft 3.
  • a seam 28 has been sewn in with a sewing machine 27.
  • the shoe After gluing and, if necessary, sewing, the shoe is dampened in a pressure chamber (not shown), the leather becoming supple and malleable in a short time. For the first time a last is used in the steamed shoe.
  • the listed shoe is dried in a drying device, the leather taking on its final shape. It retains this shape even after it has been finished.
  • the final steps consist in completing the finish and inserting or gluing in an insole.

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  • Footwear And Its Accessory, Manufacturing Method And Apparatuses (AREA)
  • Electric Cable Installation (AREA)

Abstract

Zum Herstellen von Schuhwerk, bei dem Schaft (3) und Schalensohle (6) miteinander verklebt werden, wird zunächst das Oberleder (1) ohne Zwickeinschlag (2) zugeschnitten, vorbereitet und entlang des unteren Randes (4) aufgerauht. Nach dem leistengetreuen Formen der Spitze (5) wird der vorgeformte Schaft (3) auf Maß gespannt, wobei gleichzeitig die Hinterkappe eingeformt wird. Auf den zementierten Rand (4') wird die ebenfalls zementierte Schalensohle (6) aufgesetzt und wenigstens an Spitze (8) und Ferse (9) angepreßt und gegebenenfalls mit einer Naht (28) vernäht. Nach Einlegen einer Decksohle ist der Schuh fertiggestellt.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Schuhwerk, bei dem zunächst das Oberleder ohne Zwickeinschlag zugeschnitten, vorbereitet, zum Schaft vernäht und mit Vorder- und Hinterkappe versehen wird, anschließend der untere Rand des Schaftes und der Rand einer Schalensohle aufgerauht werden, die miteinander zu verklebenden Teile von Schaft und Schalensohle zementiert werden und schließlich die Schalensohle aufgesetzt und wenigstens an Spitze und Ferse angepreßt wird. Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens.
  • Die Fertigung von Schuhen mit Schalensohlen umfaßt heute ca. siebzehn Arbeitsgänge. Zunächst wird die Brandsohle geheftet, dann die Hinterkappe eingeformt, der Leisten zugeordnet und die Spitze gezwickt. Nach dem Aktivieren werden die Seiten und schließlich die Ferse gezwickt. In getrennten Arbeitsgängen werden der Boden und die Seiten aufgerauht, anschließend werden Boden und Seiten zementiert Jetzt muß der Zement aktiviert und die Schalensohle gesetzt werden. Anschließend werden die Verklebungsflächen gepreßt und getrocknet Endlich wird der Schuh ausgeleistet die Schnitte werden gereinigt, der Schuh wird gefinisht und die Decksohle wird eingelegt.
  • Bei dem bekannten, soeben beschriebenen Verfahren mit einer Vielzahl von Arbeitsgängen ist der Lohnanteil an den Herstellungskosten hoch. Ein weiterer Nachteil bei der klassischen Schuhherstellung ist der relativ hohe Lederanteil für den Zwickeinschlag, für den ca. 30 % des Oberleders verbraucht werden. Da der Bedarf an Leder jedoch nicht nur in der Schuhindustrie zugenommen hat sondern auch im Automobilbau und bei der Fertigung von Polstermöbeln in zunehmendem Umfang bestes Leder verwendet wird, die Produktion von Rohhäuten jedoch nicht im gleichen Umfang zugenommen hat besteht ein erheblicher Bedarf an Herstellungsverfahren für Schuhe, bei denen auf den Zwickeinschlag verzichtet werden kann.
  • Es hat in der Vergangenheit nicht an Versuchen gefehlt, Schuhe ohne Zwickeinschlag herzustellen. So zeigt beispielsweise die DE-OS 2360249 ein Verfahren, bei dem die Sohle direkt an das Oberleder angespritzt wird. Hierzu wird zunächst der Schaft vor dem Anspritzen der Sohle fertig ausgeformt Anschließend wird der Schaft auf einen als Oberteil einer Spritzform wirkenden Anformleisten aufgelegt und mittels Niederhattem fixiert und in eine als Unterteil der Spritzform ausgebildete Sohlenform dicht eingesetzt Zur Verankerung des Schaftes in der Sohle ist ein dem Zwickrand entsprechender Schaftrand erforderlich, so daß die erwünschte Ersparnis an Leder nicht eintritt. Außerdem erfordert das Herstellen der Sohle einen sogenannten Spritzleisten, der normalerweise nicht geteilt ist und deshalb zum Auf-Maß-Spannen des Schaftes nicht verwendet werden kann. Nach diesem bekannten Verfahren können allenfalls fersenfreie Schuhe, sogenannte Clogs, hergestellt werden.
  • Einen weiteren Versuch, brandsohlenlose Schuhe herzustellen, zeigt die DE-AS 2342304. Hier wird der Spitzenbereich durch einen entsprechenden Zuschnitt des Leders und das anschließende Nähen geformt Dadurch erhält die Spitze des Schuhs eine wenig attraktive Form. Außerdem muß der Schaft im Spitzen- und Fersenbereich des Leistens mit Hilfe von Domen fixiert werden. Diese Domen sind jedoch beim Ausleisten hinderlich, da sie wenigstens das Futter, unter Umständen aber auch das Leder beschädigen können. Außerdem schränkt die spezielle Spitzenformung den Modelleur in seiner Gestaltungsfreiheit erheblich ein. Nach der DE-OS 2618183 soll das Oberleder an einem hochgezogenen Schaftrand der Sohle angeklebt und gegebenenfalls angenäht werden. Es wird jedoch keine Lehre dafür gegeben, wie das im wesentlichen flache Leder eines Halbschuhs oder Stiefels speziell im Bereich der Schuhspitze an der Laufsohle befestigt werden könnte. Dieses Verfahren eignet sich deshalb bestenfalls zur Herstellung von Riemensandalen.
  • Die DE-OS 2306129 zeigt ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Vorformen des kompletten Schuhschaftes. Dabei wird auf einer zweiteiligen, verstellbaren Preßform die Hinterkappe endgeformt, die Vorderkappe jedoch lediglich vorgeformt, so daß sie sich mit dem Leder verbindet und für den nachfolgenden Zwickvorgang vorbereitet ist.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen von Schuhwerk der eingangs genannten Art anzugeben, welches ohne Zwickeinschlag und ohne Zwickvorgänge arbeitet, wobei die verbleibenden Arbeitsvorgänge weitestgehend maschinell und teilweise sogar automatisch ablaufen, wobei der fertige Schuh jedoch sowohl im Aussehen, als auch in der Haltbarkeit sich nicht von einem herkömmlichen Schuh unterscheidet
  • Diese Aufgabe wird gelöst durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1.
  • Damit ergeben sich die Vorteile, daß ca. 30 % an Oberledermaterial eingespart werden kann und daß die Zahl der Arbeitsgänge erheblich geringer ist, so daß neben dem Materialanteil auch der Lohnanteil an den Herstellungskosten drastisch reduziert wird.
  • Zur Erhöhung der Haltbarkeit der Verbindung zwischen Sohle und Schaft kann gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung eine zusätzliche Naht angebracht werden. Diese Naht kann gleichzeitig als Ziemaht ausgebildet werden.
  • Gemäß einer besonderen Weiterbildung der Erfindung kann nach dem Verkleben von Schaft und Schalensohle der Schuh unter Überdruck gedämpft, dann eingeleistet, getrocknet und wieder ausgeleistet werden. Das Dämpfen des Schuhs empfiehlt sich insbesondere bei Lederschuhen, die durch diesen abschließenden Vorgang ihre endgültige, leistengerechte Form bekommen. Da nur noch während dieses letzten Verarbeitungsschrittes Leisten benötigt werden, kann deren Zahl erheblich verringert werden, wodurch sich ein weiterer Rationalisierungseffekt ergibt
  • Außerdem ist es möglich, die Decksohle mit der Schalensohle zu verkleben.
  • Wie schon erwähnt, läuft das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren weitgehend maschinell bzw. automatisch ab. Zur Ausführung der Erfindung sind infolgedessen auch eine Reihe von Vorrichtungen nötig, die bei einzelnen Herstellungsschritten angewendet werden und an dieser Stelle die kostengünstige und qualitativ einwandfreie Herstellung des Schuhwerks garantieren.
  • Die wichtigste und zugleich die größte Einsparung mit sich bringende Vorrichtung ist die Maschine, mit der der im Spitzenbereich leistengetreu vorbereitete Schaft auf Maß gespannt wird. Diese Vorrichtung umfaßt zwei, in ihren Konturen dem Leisten entsprechende Teifformen, auf die der in der Spitze vorgeformte Schaft aufsetzbar ist. Ein Spitzenanpreßformstück preßt den vorgeformten Schaft in der Spitze gegen die vordere Teilform, wodurch das Leder unverrückbar festgehalten wird, läßt jedoch den zementierten Rand des Schaftes frei. Mit Hilfe eines Fersenanpreßformstückes wird der Fersenbereich des Schaftes angepreßt, wobei gleichzeitig die Hinterkappe verpreßt und geformt wird. Auch hier bleibt der zementierte Rand des Schaftes frei. Weitere Anpreßformstücke dienen schließlich dazu, nach dem Aufsetzen der vorbereiteten Schalensohle auf den gespannten und fixierten Schaft die Klebeflächen zu pressen, um so eine einwandfreie Klebeverbindung herzustellen. Die Teilformen bzw. die Anpreßformstücke sind beheizbar.
  • Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung sind die Teilformen, mit denen der Schaft gespannt wird, und die Anpreßformstücke, mit denen der Schaft fixiert bzw. die Klebeflächen gepreßt werden, pneumatisch angetrieben. Die Handarbeitsgänge bestehen lediglich noch im Aufsetzen des Schaftes, dem Aufsetzen der Schalensohle und dem Abnehmen des verklebten Schuhes.
  • Anhand der Zeichnung sollen das erfindungsgemäße Verfahren sowie die zu seiner Durchführung erforderlichen erfindungsgemäßen Vorrichtungen erläutert werden. Es zeigen
    • Abb. 1 einen Schaft, wie er beim klassischen Verfahren der Schuhherstellung zugeschnitten wird,
    • Abb. 2 einen Schaft, wie er für das erfindungsgemäße Verfahren zugeschnitten wird,
    • Abb. 3 das Aufrauhen des Randes.
    • Abb. 4 das Einformen der Spitze,
    • Abb. 5 das Aufmaßspannen des Schaftes und das Aufsetzen der Schalensohle einschließlich der dabei verwendeten Vorrichtung und
    • Abb. 6 den vorbereiteten und vernähten Schuh einschließlich der dabei verwendeten Nähmaschine.
  • In Abb. 1 erkennt man einen vorbereiteten und gesteppten Schaft 1, an dessen unterem Rand ein Zwickeinschlag 2 vorgesehen ist. Die Fläche des Zwickeinschlags 2 umfaßt ca. 30 % des ganzen Obermaterials.
  • Abb. 2 zeigt einen Schaft 3 ohne Zwickeinschlag, wie er bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens verwendet wird.
  • Abb. 3 zeigt das Aufrauhen des Schaftes 3 im Bereich des äußeren Randes 4 mit Hilfe einer Oberleder-Kantenrauhmaschine, von der nur das Rauhwerkzeug 11 dargestellt ist. Der Rand 4 kann in beliebiger Breite aufgerauht werden, jeweils angepaßt an die Tauchtiefe der vorgefertigen Schalensohle.
  • Abb. 4 zeigt den Schaft 3 mit aufgerauhtem Rand 4 und einer vorgeformten Spitze 5. Zum Formen der Spitze muß der vemähte Schaft einer enorm starken Dehnverformung unterworfen werden, insbesondere, wenn er aus Leder besteht, um so einschließlich eventueller Verstärkungskappen seine leistengetreue Form zu erhalten, die er anschließend auch im ausgeleisteten Zustand beibehält. Dies geschieht beim herkömmlich gezwickten Schuh in erster Linie beim Zwickvorgang, indem am Zwickeinschlag gezogen wird. Da beim erfindungsgemäßen Verfahren jedoch der Zwickrand und damit auch der Zwickvorgang entfallen, muß der Schaft zunächst in seinem Spitzenbereich nahezu leistengetreu endgeformt sein, bevor er mit der Sohle verbunden wird. Andernfalls könnte ein Verzug und eine unschöne Faftenbildung nicht verhindert werden.
  • Das Vorformen der Spitze erfolgt in einer speziellen Spitzenformmaschine, die beispielsweise eine Ober-, Unter-, und Mittelform besitzt, deren Konturen der Kontur des Leistens entsprechen. Diese Formen sind mit abriebfestem Material belegt welches eine gewisse Elastizität aufweist und somit einen Ausgleich von unterschiedlichen Lederstärken ermöglicht.
  • Abb. 5 zeigt den wichtigsten Verfahrensschritt sowie (in schematischer Darstellung) die dazu verwendete Vorrichtung. Man erkennt eine vordere und eine hintere Teilform 21, 22, auf die der vorgeformte Schaft 3 aufgesetzt wird. Mit Hilfe eines Spitzenanpreßformstücks 23 wird der Schaft 3 im Bereich der Spitze an der vorderen Teifform 21 fixiert. Die beiden Teilformen 21, 22 werden mechanisch, insbesondere pneumatisch auseinander bewegt und dabei der Schaft auf seine endgültige Länge gespannt. Die Konturen der beiden Teilformen 21, 22 entsprechen den Konturen des fertigen Schuhs.
  • Mit Hilfe eines Fersenanpreßformstücks 24 wird der Schaft 3 im Fersenbereich angepreßt und fixiert. Dabei wird gleichzeitig die Hinterkappe eingezogen und verpreßt. Um die Hinterkappe aktivieren zu können, ist die hintere Teilform 22 oder das Anpreßformstück 24 beheizbar.
  • Die Spitzen- und Fersenanpreßformstücke 23, 24 sind so ausgebildet, daß der zementierte Rand 4' des Schaftes 3 frei bleibt. Auf diesen Rand 4' wird die vorbereitete Schalensohle 6 aufgesetzt. Weitere Anpreßformstücke 25, 26 werden nun ebenfalls mechanisch bzw. pneumatisch vorgefahren und pressen den Spitzenbereich 8 bzw. den Fersenbereich 9 der Schalensohle 6 gegen die Teilformen 21, 22 und bewirken so die Klebeverbindung zwischen Schaft 3 und Sohle 6.
  • Nach dem Wegfahren der Anpreßformstücke 23 bis 26 und dem Entspannen der Teilformen 21, 22 kann der Schuh aus der Maschine entnommen werden.
  • Abb. 6 zeigt den Schuh 10, bestehend aus der Schalensohle 6 und dem Schaft 3. Zur zusätzlichen Sicherung der Klebeverbindung zwischen Schalen sohle 6 und Schaft 3 ist mit einer Nähmaschine 27 eine Naht 28 eingenäht worden.
  • Nach dem Verkleben und gegebenenfalls Vernähen wird der Schuh in einer nicht dargestellten Druckkammer gedämpft, wobei das Leder in kurzer Zeit geschmeidig und formbar wird. In den gedämpfen Schuh wird jetzt erstmals ein Leisten eingesetzt. Der aufgeleistete Schuh wird in einer Trockenvorrichtung getrocknet, wobei das Leder seine endgültige Form annimmt. Diese Form behält es auch nach dem Ausleisten bei.
  • Die letzten Arbeitsgänge bestehen in dem Vervollständigen des Finish und in dem Einlegen bzw. Einkleben einer Decksohle.

Claims (6)

1. Verfahren zum Herstellen von Schuhwerk, bei dem zunächst das Oberleder ohne Zwickeinschlag zugeschnitten, vorbereitet, zum Schaft vernäht und mit Vorder- und Hinterkappe versehen wird, anschließend der untere Rand des Schaftes und der Rand einer Schalensohle aufgerauht werden, die miteinander zu verklebenden Teile von Schaft und Schalensohle zementiert werden und schließlich die Schalensohle aufgesetzt und wenigstens an Spitze und Ferse angepreßt wird, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Vernähen des Schaftes (3) zunächst nur die Spitze (5) leistengetreu endgeformt wird, daß dann der Schaft (3) auf eine leistenartige zweiteilige Spannvorrichtung (29) gelegt, mit Anpreßformstücken (23, 24) fixiert und axial auf Maß gespannt wird, wobei gleichzeitig die Hinterkappe eingeformt wird, und daß nach dem Verkleben von Schaft (3) und Schalensohle (6) eine Decksohle eingelegt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Schaft (3) und Schalensohle (6) zusätzlich vernäht werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Verkleben von Schaft (3) und Schalensohle (6) der Schuh unter Überdruck gedämpft, dann eingeleistet, getrocknet und wieder ausgeleistet wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet daß die Decksohle mit der Schalensohle (6) verklebt wird.
5. Vorrichtung zum auf Maß Spannen des Schaftes (3) gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zwei, in ihren Konturen dem Leisten (29) entsprechende Teilformen (21, 22) vorgesehen sind, auf die der in der Spitze (5) geformte Schaft (3) aufsetzbar ist, daß ein Spitzenanpreßformstück (23) vorgesehen ist, welches den Schaft (3) im Bereich der Spitze (5) festhält, den gerauhten und zementierten Rand (4') des Schaftes (3) aber freiläßt, daß ein Fersenanpreßformstück (24) vorgesehen ist das die Hinterkappe verpreßt, den Rand (4') des Schaftes (3) aber freiläßt, daß die Teilformen (21, 22) und ihre zugehörigen Anpreßformstücke (23, 24) in Sohlenlängsrichtung zueinander einstellbar sind, daß weitere Anpreßformstücke (25,26) zum Andrücken des Schalensohlenrandes (7) vorgesehen sind und daß die Teilformen (21, 22) oder die Anpreßformstücke (23, 24) beheizbar sind.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Teilformen (21, 22) und Anpreßformstücke (23 bis 26) pneumatisch angetrieben sind.
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