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Verfahren zur Herstellung von Rahmenschuhwerk" Bei den üblichen Verfahren
zur Herstellung von Schuhwerk, insbesondere Rah menschuhwerk, ist der Ausfall des
Erzeugnisses in weitem Maße abhängig von der Geschicklichkeit und Gewissenhaftigkeit
des Arbeiters. Die zahlreichen, den Schuh zusammensetzenden Teile werden im wesentlichen
nach dem Augenmaß und dem Gefühl des Arbeiters zusammengefügt, der nur teilweise
durch Anlegemarken oder Anschläge zur Bestimmung der gegenseitigen Lage dieser Teile
unterstützt wird. Die Schäfte werden aus einzelnen Teilen zusammengenäht, deren
gegenseitige Lage, mit geringer Unterstützung durch Merkpunkte, aus freier Hand
bestimmt wird. Die Zusammenfügung mit der Sohle erfolgt auf einem Leisten, und auch
hier wird ohne besondere Hilfsmittel die Stellung der Teile auf dem Leisten gewählt,
und das 'Werkstück wird durch eine Reihenfolge verschiedener Arbeitsgänge der Form
des Leistens mehr oder weniger genau angepaßt.
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Man hat schon vorgeschlagen, bei einzelnen dieser Arbeitsgänge zum
Vereinigen von Schuhteilen Paßstifte zu verwenden, welche in ausgestanzte Löcher
der Brandsohle, der Sohle oder eines anderen Schuhteiles, z. B. der Spitzenkappe
und des Schuhblattes, des Vorder- und des Hinterblatts eingreifen und welche die
relative Lage der zu vereinigenden Teile, insbesondere bei der Absatzbefestigung
in der Maschine, z. B. in der Presse, bestimmen. Dabei liegen naturgemäß die an
bestimmten Stellen der Schuhteile angeordneten Paßlöcher an im fertigen Schuh versteckt
liegenden Stellen.
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Gegenstand der Erfindung ist nun ein Verfahren zur Herstellung von
Rahmenschuhwerk, dessen Oberleder, Brandsohle und Laufsohle aufeinanderfolgend zusammengenäht
und durch eine Reihe von Bearbeitungsmaschinen miteinander unter Benutzung von Paßstiften
vereinigt werden. Nach der Erfindung werden die verschiedenen, planmäßig mit Paßlöchern
versehenen Schuhteile soweit wie möglich austauschbar gemacht und durch Benutzung
von in diese an einzelnen Bearbeitungsmaschinen eintretenden Paßstiften ohne Verwendung
von Zwickleisten gleichmäßig zu Hauptbestandteilen geformt, welche dann wiederum
unter Benutzung der Paßlöcher und Paßstifte in bestimmter gegenseitiger Stellung
zu fertigen Schuhen gleicher Form und Größe zusammengebaut werden. Die Formgebung
erfolgt in weitem Maße, wie an sich bekannt, durch besondere Formpressen ohne Anwendung
des Leistens. Als solche drei austauschbaren Hauptteile des Rahmenschuhwerks
kommen
nach der Erfindung in Frage ein mit der Brandsohle zusammengefügtes Oberleder, eine
mit Füllstück o. dgl. versehene Außensohle und ein vollständiger Absatz mit Keder.
.aus diesen in größeren Mengen hergestellten Hauptteilen werden dann die fertigen
Schuhe in rascher Arbeit zusammengebaut, wobei man beliebige Hauptbestandteile miteinander,
paaren kann; naturgemäß muß auf die Verschiedenheit rechter und linker Schuhe geachtet
werden. Das Aufzwicken erfolgt in an sich bekannter Weise durch Einführen ausdehnbarer
Spannleisten, die nur verhältnismäßig kurze Zeit im Schuh verbleiben.
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Mit dem Verfahren nach der Erfindung wird angestrebt, mit Hilfe von
nicht ausgebildefen Arbeitern in laufender Arbeit ein vollständig gleichwertiges
Schuhwierk herzustellen, wodurch die Herstellungskosten vermindert werden. Der Ausfall
des Schuhwerks ist dabei in weitem Maße unabhängig von der Sorgfalt und Geschicklichkeit
der Arbeiter, da die an bestimmten Stellen ausgestanzten Paßlöcher und die an bestimmten
Stellen der Bearbeitungsmaschinen vorgesehenen Paßstifte stets Schuhteile gleicher
Form und Größe ergeben.
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In der Zeichnung ist als Ausführungsbeispiel die Herstellung von Rahmenschuhwerk
in den verschiedenen Arbeitsstufen erläutert.
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Abb. z zeigt die Herstellung des Vorderblattes 2. Durch am Stanzeisen
16 angebrachte Lochpfeifen 18 werden im Rande des Vorderblattes Paßlöcher 4, 6 hergestellt,
und zwar zwei Löcher :4 in der Nähe der Spitzenkappennaht und beiderseits je zwei
Löcher 6 in der Nähe des hinteren Endes.
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Die Löcher 4 können gegebenenfalls auch in vorspringenden Lappen 14
des Vorderblattes angebracht sein.
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Ferner werden an den Kanten des Vorderblattes Schlitze 2o angebracht,
die durch Messer 22 am Stanzeisen hergestellt werden und die Stelle festlegen, an
welcher die Einstechnaht zur Befestigung des Rahmens beginnen und aufhören soll.
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Die Lage der Paßlöcher wird vom Modelleur beim Entwerfen des Schuhmodells
gleich mit festgelegt, und entsprechend werden die Stanzeisen ausgerüstet.
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Die vorn am Vorderblatt anzubringende Kappe 8 wird gleichfalls mit
Löchern ro versehen, deren Lage genau der Lage der Löcher 4 entspricht. Die Löcher
¢, 6, 1o befinden sich im Rande an Stellen, die später im Einschlag unter der Sohle
liegen und daher im fertigen Schuh nicht sichtbar sind.
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Um Kappe 8 und Vorderblatt 2 zusammenzunähen, werden die einander
entsprechenden Paßlöcher 4 und zo auf Stifte 32 aufgesteckt, die an einer Stoffklemme
28, 3o angebracht sind (vgl. Abb. 2), welche bei 26 ein Scharnier hat und auf dem
Stoffträger einer N ähinaschine aufgelegt ist. Wenn 'die Stoffklemme geöffnet ist,
können die beiden miteinander zu verbindenden Schaftteile bequem auf die Stifte
32 aufgesteckt werden und haben dann eine genau bestimmte Lage gegeneinander, in
der sie dann beim Schließen der Stoffklemme gesichert sind.
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Die Nähmaschine ist mit zwei Nadeln 38 versehen, die gleichzeitig
zwei Nähte erzeugen. Die Form dieser Nähte wird durch zwei Führungstifte 34 bestimmt,
die an dein Stoffträger 26 angebracht sind und in einer bogenförmigen Nut 36 eines
am N ähmaschinenkopf angebrachten Gliedes sich führen. Durch die Gestalt und Lage
des Führungsschlitzes 36 und der Paßstifte 32 gegenüber den Nadeln 38 wird somit
eine Naht genau bestimmter Form und Lage gesichert. Dies wird auch dann erzielt,
wenn etwa die Lederteile nach dem Ausstanzen etwas geschrumpft sind, indem das Leder
zum Aufsetzen auf die Paßstifte etwas gereckt werden kann. Auch wenn man, wie es
in manchen Fabriken üblich ist, die Teile vor dem Zusammennähen verklebt, sichert
man durch Übereinstimmung der Paßlöcher 4 und to eine genaue Lage der Teile.
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Um die hinteren Enden des Blattes 2 miteinander zu vernähen, wird
nach der Befestigung der Kappe der Schaft r zusammengelegt, wie Abb. 3 erkennen
läßt, und zwar so, daß die Schauseite innen liegt. Das Futter, wofern ein solches
Anwendung findet, ist gleichfalls ausgestanzt und mit Paßlöchern versehen und wird
auf die Außenseite des Schaftes aufgebracht. In diesem Zustand wird das Werkstück
mit den Löchern 6 auf Paßstifte .14 aufgespießt, die an dem Stoffträger 42 der Hinternahtnähmaschine
angebracht sind. Eine Klemmplatte 46 hält das Werkstück in dieser Lage. Durch Führungsstifte
.a.8 am Werkstückträger und eine Führungsnut 5o am Nähmaschinenkopf wird dann die
Form und Lage der durch die Nähnadel 52 gebildeten Hinternaht 4o bestimmt. Diese
Hinternaht hat somit eine genau bestimmte Lage gegenüber dem durch die Stifte
44 eingestellten Werkstück.
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Wenn die Kappe, wie vielfach üblich, mit Verzierungslöchern versehen
wird, so kann auch die Lage dieser Lochreihe durch Anwendung der Paßlöcher to und
entsprechender Paßstifte 32 an der Lochmaschine genau bestimmt werden. .. Auch andere
Schaftteile können, wie nicht weiter beschrieben zu werden braucht, durch derartige
Hilfsmittel in genau bestimmter Lage angebracht werden, so daß es gelingt, alle
die für eine bestimmte Machart geeigneten Schuhschäfte in gleicher
Größe
untereinander austauschbar herzustellen.
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Die Brandsohle wird durch Stanzen und Formen hergestellt. Bei dem
dargestellten Ausführungsbeispiel besteht die Brandsohle 54 (Abb. 4 bis 7) aus mehreren
Stofflagen. Die eine, 56, ist aus Segeltuch hergestellt und durch Einpressen eines
Falzes mit einer Nählippe 58 versehen. Die eine oder die mehreren weiteren Schichten
sind mit der Stofflage 56 verklebt und können aus anderem Stoff. Leder, Kunstleder
o. dgl., bestehen; zweckmäßig ist dies bei der im Schuh innenliegenden, mit dem
Fuß in Berührung tretenden Schicht 6o der Fall. Der Rand 62 der Brandsohle ist an
der Spitze mit einer Vertiefung 64 versehen, die zur Aufnahme des Einschlages der
Steifkappe dient. Auch an der Sohlenferse kann eine ähnliche Vertiefung 66 zur Aufnahme
der Hinterkappe vorgesehen sein. In der Längsmittellinie des Fersenteiles der Sohle
sind zwei Paßlöcher 68 eingestanzt, die eine bestimmte Lage gegenüber der Nählippe
58 besitzen. Das hintere Loch 68 kann zur Erleichterung des Aufspießens auf die
zugehörigen Paßstifte länglich sein (vgl. gestrichelte Linien Abb. 7).
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Die Sohle wird in dieser Form durch eine Presse hergestellt, deren
Unterteil 70 eine Aussparung besitzt, die zur Bildung der Nählippe 58 dient.
Die beiden Enden der Unterform 70 liegen etwas höher als der Mittelteil und sind
mit diesem durch kurze schrägeÜbergangsflächen 74, 76 verbunden. Die Oberform 78
hat eine der Aussparung 72 entsprechende Rippe So. Auf diese Weise wird zunächst
die eine Schicht 56 der Brandsohle hergestellt. Dann wird durch Klebstoff die nächste
oder die weiteren Stoffschichten aufgelegt und durch eine Oberform 86 ohne Rippe
mit der t"nter:chichtt vereinigt, während diese sich noch in der Unterform 7o befindet.
Nunmehr wird durch eine in Abb. 6 veranschaulichte Vorrichtung die geformte Brandsohle
beschnitten. Diese besitzt ein Auflager 82 mit vorspringenden Rippen 84, die die
Nählippe 58 außen stützen. Eine Klemme 86 hält die geformte Brandsohle in dieser
Lage, in welcher sie dann durch ein mit der Hand geführtes Messer 88 außen herum
beschnitten wird, so daß der über die Klemmvorrichtung hervorragende Rand wegfällt.
Gleichzeitig können dabei auch durch Stanzen 9o, welche durch ein Loch 92 eingeführt
werden, die Löcher 68 angebracht werden.
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Durch diese Arbeitsvorgänge entsteht eine Sohle, wie sie in Abb. 7
erkennbar ist, welche eine bestimmte Größe und Form besitzt und reit Paßlöchern
versehen ist, welche eine bestimmte Lage gegenüber dem Sohlenrand haben. Die Sohle
kann noch mit einer Ferseneinlage 94 aus Fiber oder anderem harten Stoff (Abb. io)
versehen werden, die entweder nach @"ollendung der Brandsohle aufgeklebt oder während
der Herstellung zwischen die Stofflagen eingefügt wird. Die Einlage ist durch Pressen
entsprechend der Leistenferse gewölbt und an den Kanten 96, 98 abgeschrägt. Sie
besitzt Paßlöcher ioo, welche den Löchern 68 der Brandsohle entsprechen und zur
genauen Einstellung der beiden Teile gegeneinander dienen. Die Herstellung der Ferseneinlage
kann durch die in Abb.9 gezeigte Presse rot, io4 erfolgen, welche mit einem Stanzmesser
roh und den Lochstanzen io8 versehen ist und eine bestimmte Größe und Form der Einlage
sichert.
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Die einen Teil des Schaftes bildende Hinterkappe i io ist in üblicher
Weise geformt und mit einem Flansch 112 versehen. Der Flansch besitzt Einschnitte
116, und die vor diesen liegenden Enden i 14 sind winkelförmig aufgebogen, derart,
daß die Enden des Flansches sich der Nählippe 58 der Brandsohle anpassen.
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Der auf die beschriebene Weise zusammengenähte Schaft wird nun am
vorderen und hinteren Ende durch Pressen vorgeformt, so daß diese Teile möglichst
genau die Gestalt erhalten, die sie im fertigen Schuh haben sollen. Wenn Rahmenschuhwerk
hergestellt werden soll, so wird der Schafteinschlag um die Schuhspitze herum entsprechend
der \ ählippe winkelförmig geformt.
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Das Vorformen des vorderen Schaftendes ist in Abb. i i und 12 angedeutet
und erfolgt mittels einer Art Walkmaschine, die im einzelnen keinen Teil der vorliegenden
Erfindung bildet. Diese Form- oder Walkmaschine besitzt eine innere Preßform 118
und Walkscheren i 12, die den zwischen Innenform i 1 8 und ein Preßstück 126 eingespannten
Schaft gegen die Bodenfläche der Form 118 pressen und den Einschlag in Form eines
Winkels 140, 142 gestalten, indem sie mit einer Schulter i2o der Innenform zusammenwirken.
Durch Druckstücke 124 wird ein starker Druck auf die Walkscheren ausgeübt, um den
Schaft in die gewünschte Form zu pressen.
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Um das Werkstück in einer ganz bestimmten Lage in diese Walkmaschine
einzuführen, wird ein Darbietewerkzeug 132 in Form einer Gabel mit vorstehenden
Enden 134 benutzt, welche in die übereinanderliegenden Paßlöcher .l. und io eingeführt
wird. Ansetzplatten 136 bestimmen die Höhenlage des Werkstückes an dieser Gabel.
Die erforderliche Spitzensteifkappe wird zwischen das Oberleder und das Futter eingefügt
und durch in ihr vorgesehene Löcher ebenfalls auf den Gabelenden 134 eingestellt.
Die Kappe besteht, wie bekannt, aus einem Stoff, der während
der
Bearbeitung weich ist und nachher erhärtet, um die ihm während des Formens erteilte
Gestalt beizubehalten. Mit Hilfe eines Werkzeuges wird das Werkstück den Walkscheren
r22 dargeboten, indem die vorstehenden Enden der Stifte 134 in Schlitze 138 der
Scheren T22 eingeführt werden. Die Enden der Schlitze sind seitlich abgebogen, und
es genügt, die Gabel so weit in den Schlitzen vorzuschieben, bi"s die Stifte in
diese abgebogenen Enden einschnappen. Dadurch wird_ der vordere Teil des Werkstückes
in genau bestimmter Lage gegenüber den Formwerkzeugen eingestellt und durch deren
Zusammenwirkung gestaltet. Nach Vollendung des Formens wird durch ein umlaufendes
Messer 13o der Abfall 144 von der vorstehenden Nählippe entfernt und dadurch die
genaue Form der Schaftspitzen hervorgebracht.
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Vor oder nach dem Formen der Spitze wird der Fersenteil des Schaftes
geformt und gleichzeitig an der Brandsohle befestigt. Diese Arbeit geschieht in
der in Abb. 13 bis 15 angedeuteten Weise mittels einer Maschine, die ebenfalls keinen
Teil der vorliegenden Erfindung bildet. Die zum Formen des Fersenteiles dienende
Maschine besitzt eine innere Preßform 146, an welcher zwei Paßstifte 148 angebracht
sind. Auf diese Stifte wird die Ferseneinlage 94 und die Brandsohle 54 aufgespießt.
Dann bringt der Arbeiter den Sehhaft außen an der Form 146 an, fügt die Hinterkappe
iio ein und zieht das Futter über die Ferse der Brandsohle herüber. Die vorgeformte
Kappe paßt genau auf die Form 146, und die Randteile 114 der Kappe legen sich an
die Nählippe 58 an. Dadurch- wird die genaue Einstellung der Kappe gegenüber dein
Schaft erzielt. Zur genauen Kontrolle kann noch eine Platte i 5o angebracht werden,
die auf die Stifte 148 mit ihren Löchern 154 aufgesteckt wird und mit dem keilförmigen
Ende 152 in einen Ausschnitt T 17 der Kappe passen muß. Auf die Preßform und die
darauf zusammengefügten Teile wird dann ein Kopf 156 gesenkt (vgl. Abb.15). Dieser
besitzt Löcher, die über die Stifte 148 fassen, um die Lage des Kopfes gegenüber
der Innenform zu bestimmen. Der Kopf 156 besitzt vier seitlich vorspringende Stifte
158, die in die Löcher 6 des Schaftes hineinpassen. Diese Stifte sind im Kopf 156
ungefähr radial beweglich und können durch einen Schieber 16o vorgeschoben werden,
so daß sie seitlich an dem Kopf i56 orragen. Der Schaft wird dann auf die Stifte
158 aufgespießt und durch ein Klemmband 162 ringsherum. angedrückt, derart, daß
die Lage des Schaftes gegenüber der Preßform in der Höhenrichtung und der Winkellage
genau bestimmt ist. Nach dem Festklemmen des Schaftes werden die Stifte 158 durch
eine Bewegung des Schiebers 16o zurückgezogen, und darauf wird durch Überschieber
öder Walkscheren 164 der Rand des Schaftes über die Preßform geschoben, so daß ein
nach innen gerichteter Einschlag öder Flansch 165 mit scharf ausgeprägter Kante
166 entsteht. Während die Walkscheren noch vorgeschoben sind, können Nägel 168 (Abb.
16) durch Löcher 17o der Walkscheren hindurchgeschlagen werden, die sich an der
Preßform Umnieten und den Schaft hinten dauernd mit der Brandsohle und der Ferseneinlage
verbinden.
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Die bisher beschriebenen Verrichtungen ergeben ein Zwischenwerkstück,
wie es aus Abb. 16 ersichtlich ist. Derartige Zwischenstücke bilden Hauptteile des
Schuhwerks und können in größeren Mengen hergestellt und beliebig miteinander gepaart
werden, da sie untereinander völlig gleich sind.
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Den zweiten Hauptbestandteil des Schuhes bildet nun die Laufsohle
mit einer daran angebrachten Einlage und einem Gelenkstück.
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Die Laufsohle 172 wird durch ein Stanzmesser 178 in solcher Länge
hergestellt, daß sie etwas über die Frontlinie des Absatzes herüberragt (vgl. Abb.
33).
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In der Laufsohle wird ein Paßloch 18o durch eine in Abb. 18 dargestellte
Stanzvorrichtung angebracht, welches beim späteren Zusammenbau mit dem vorderen
Paßloch 68 der Brandsohle in Übereinstimmung gebracht wird. Die Stanzvorrichtung
besitzt ein Auflager 182, an dem Anschläge 184 befestigt sind. Das Zentrieren der
Laufsohle gegenüber der Stanze 188 erfolgt durch zwei Arme 177, die durch Zahnbögen
186 zu symmetrischer Drehung verbunden sind und durch eine Feder zusammengehalten
werden.
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Die ausgestanzte Sohle wird in feuchtem Zustand entsprechend der Längs-
und Querwölbung des Leistensbodens geformt, was durch eine Presse 1g2, 194 (Abb.
i9) geschieht. Die Unterform der Presse 192 besitzt einen Paßstift 196, auf den
die Brandsohle, die zu diesem Zweck mit dem Loch 18o versehen ist, aufgesteckt wird,
während die seitliche Stellung der Brandsohle durch eine Lehre 198 mit winkligem
Ausschnitt bestimmt wird, die durch eine Feder, gegen die Spitze der Laufsohle gepreßt
wird. Der Rand der Laufsohle wird durch Preßflächen 195 am Gelenkteil etwas aufgebogen,
um die Befestigung an dem Rahmen zu erleichtern.
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Durch das Pressen der Sohle wird diese etwas gestreckt und daher in
eine Beschneidvorrichtung (Abb. 2o) gebracht, welche eine Schablone Zoo und eine
Klemmplatte 2o2 umfaßt, die den Rand der Laufsohle einspannen und deren Lage gegeneinander
und gegenüber der Laufsohle durch den Paßstift 2o6 bestimmt
wird,
der in das Loch i8o eintritt. Der über die Kanten der Schablone vorragende Rand
2io der Laufsohle wird durch ein ev t1. mit der Hand zu führendes Messer 2o8 abgeschnitten.
Die Einklemmvorrichtung ist in der Mitte bei 204 gehöhlt, damit die durch das Pressen
erzeugte Form nicht wieder verlorengeht.
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Um die Laufsohlen verschiedener Dicke mit einheitlichen Absätzen paaren
zu können, wird der in den Absatz eingreifende Teil der Laufsohle etwas zugeschärft,
wie bei 212 (Abb. 2i) ersichtlich ist, um eine gleichbleibende Dicke dieses Teiles
der Laufsohle zu erzielen. Am Gelenk wird die Laufsohle bei 213 abgeschärft.
Diese beiden Verrichtungen werden mit einer geeigneten Abschärfmaschine vorgenommen,
die eine Druckrolle214, eine Gesenkrolle 215 und ein feststehendes Schärfmesser
216 besitzt (Abb.2i). Auf die Laufsohle wird nun ein Füllstück 176 aufgeklebt, dessen
Umrißlinie 223 genau in die Lippe der Brandsohle hineinpaßt. Das Füllstück besitzt
hinten einen zum Einstellen entsprechend dem Paßloch i8o dienenden Ausschnitt 224.
Die Dicke des Füllstückes entspricht ungefähr dem Zwischenraum der Laufsohle und
Brandsohle innerhalb der Einstechnaht. Der dünnste Teil des Füllstückes 226 befindet
sich in der Nähe des Ballenteiles. Zwischen Füllstück und Laufsohle wird noch eine
Gelenkversteifung 17:I aufgebracht, die in einer besonderen Presse geformt ist und
aus steifer Pappe, Kunstleder, Blech o. dgl. besteht. Die Verbindung dieser Teile
erfolgt durch eine Schicht 24o eines in der Wärme weichen Klebstoffes, auf den das
Füllstück aufgepreßt wird, wobei sich die Gelenkversteifung in der aus Abb. 23 ersichtlichen
Weise einbettet. Die richtige Einstellung des Füllstückes in der zum Festdrücken
dienenden Presse erfolgt wieder durch einen Paßstift, der in den Ausschnitt 22q.
einfaßt, ähnlich wie bei der Form Abb. ig. Mit Hilfe dieses Füllstückes, dessen
Umriß dem inneren Umriß der Nählippe entspricht, kann dieser zweite Hauptbestandteil
des Schuhes genau gegenüber dem aus Schaft und Brandsohle bestehenden ersten Hauptbestandteil
eingestellt werden.
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Der dritte Hauptbestandteil des Schuhes wird durch den Absatz mit
daran befestigtem Keder gebildet (vgl. Abb. 24). Der hier dargestellte, für Herrenschuhwerk
bestimmte, verhältnismäßig niedrige Absatz 25o besteht aus einer Anzahl von Flecken,
einem Keder 252 und einem verhältnismäßig kurzen Kederfleck 25q.. Die mittleren
Absatzflecke können aus Kunstleder bestehen, während die unten und oben liegenden
Flecke zweckmäßig aus gutem Leder hergestellt werden. Das Aufbauen, Zusammenpressen
und Formen des Absatzes kann in üblicher Weise ausgeführt werden.
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Die vordere Kante des Absatzfleckes 254 ist so angeordnet und gestaltet,
daß die hintere Kante 212 der Laufsohle sich dagegen legen kann und somit von dem
Absatz umfaßt wird. Der Absatz ist hinten entsprechend der Wölbung der Laufsohle
gestaltet und besitzt zwei Paßlöcher 279, die den Löchern i8o der Laufsohle und
68 der Brandsohle entsprechen.
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Von diesen drei Hauptbestandteilen des Schuhwerkes werden nun größere
Vorräte erzeugt, die untereinander völlig austauschbar sind und wahllos miteinander
zum fertigen Schuhwerk zusammengefügt werden können, natürlich unter Berücksichtigung
der Symmetrie rechter und linker Teile. Diese Hauptbestandteile werden ohne Leisten
hergestellt. Ein Leisten wird erst verwendet, wenn die Teile zusammengebaut werden
sollen, und zwar wird ein zweiteiliger Leisten benutzt, dessen Fersenteil wieder
herausgenommen werden kann, wenn der Absatz durch Innennagelung befestigt wird.
Der Vorderteil des Leistens kann auch in diesem Falle im Schuh verbleiben.
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Der Leisten besteht (vgl. Abb.25) aus einem vorderen Teil 294 und
einem hinteren Teil 28o; beide berühren sich längs schräger Flächen 282 und werden
durch eine geeignete Verbindung 296 in der Arbeitslage gehalten. Der Fersenteil
des Leistens besitzt ein Loch 320, in welchem ein federnder Stift 322 angebracht
ist, der zum Aufspießen des Loches 68 der Brandsohle dient. Der Vorderteil 294 des
Leistens wird in die Tasche eingeschoben, die durch den zweckmäßig verschnürten
Schaft i und die damit verbundene Brandsohle gebildet wird. Dies kann nach Zurückbiegung
des vorderen Teiles der Brandsohle leicht geschehen. Nach dem Einführen des Leistenvorderteiles
kann der Einschlag i4o, 142 des Schaftes mit der Nählippe 58 der Brandsohle 54 durch
eine provisorisch eingetriebene Klammer 325 zusammengeheftet werden. Nunmehr wird
der Fersenteil 28o des Leistens eingeführt (Abb. 25), und dann wird der Leisten
zusammengedrückt. Infolge des Aufeinandergleitens der schrägen Flächen 282 an Leistenhinter-
und -vorderteilen vergrößert sich die Länge des Leistens beim Zusammendrücken, so
daß der Schaft gestreckt wird und die Brandsohle dicht an die Leistenboden sich
anschmiegt. Der federbelastete Stift 323 schnappt in die Löcher ioo und 68 der Ferseneinlage
94 bzw. der Brandsohle 54 ein.
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Nunmehr kann der Schaft an den Seiten mit geeigneten Werkzeugen über
den Leisten gezwickt und durch eine Naht 330, 331 (Abb. 27 und 28) an der
Nählippe der Brandsohle befestigt werden. Ohne daß es notwendig
ist,
wie bisher nach dem Zwicken die Werkstücke einige Zeit stehenzulassen, kann dann
sofort in üblicher Weise durch eine Einstechnaht 336 der Rahmen an den Schaft und
die Brandsohle angenäht werden, wobei die Rahmenenden zweckmäßig etwas länger sind
als die Einstechnaht (Abb. z8). Soweit notwendig, kann dann der Innenrand des Rahmens
beschnitten werden, und durch die Rahmenanklopfmaschine wird der Rahmen flachgeklopft.
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Auf den eingestochenen Schuh wird dann hinten noch ein Füllstück 340
(Abb. 28 bis 32) aufgelegt, welches in den vom Oberledereinschlag an der Schuhferse
umschlossenen Raum hineinpaßt. Die Spitze des Füllstückes ist bei 341 abgesetzt
und zugeschärft und ragt zwischen das Füllstück 176 und die Brandsohle hinein.
Durch zwei Paßlöcher 342 wird die Lage des Füllstückes bestimmt. Das Füllstück 34o
kann auch einen Teil des Füllstückes 176 oder einen Teil des Absatzes 25o bilden.
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Vor dem Aufbringen der Laufsohle wird ein geeigneter Klebstoff auf
die innere Seite der Laufsohle aufgetragen. Durch die Zusammenwirkung des Loches
18o -der Laufsohle mit dem Stift 322 des Leistens wird die Lage der Laufsohle
in der Längsrichtung genau bestimmt. Die Einstellung in der Querrichtung erfolgt
durch die Kante 223 des Füllstückes 176 in Zusammenwirkung mit der Nählippe der
Brandsohle. Nunmehr wird mittels einer Doppelmaschine der Rand der Laufsohle durch
die Naht 343 mit dem Rahmen verbunden. In Abb. 29 ist der Tisch 345 und die Nadel
344 der Doppelmaschine dargestellt. Nunmehr kann der Sohlenschnitt gefräst und die
Doppelnaht abgestuppt oder gerändelt werden. Um die Sohle zu glätten, kann man ein
einfaches Preßkissen 346 (Abb. 3o) benutzen, da es im wesentlichen nur darauf ankommt,
die Ränder der Laufsohle, die durch das Doppeln verbogen sein können, wieder richtig
zu formen. Vor derri Arinagcln des `Absatzes wird der Fersenteil 28o des Leistens,
wie bekannt, aus dem Schuh herat:sgezogen, während der vordere Teil 294 des Leistens
im Schuh verbleibt.- Das Befestigen des Absatzes erfolgt mit einer Innennagelmaschine
bekannter Art, bei der die Nägel 362 durch einen ins Innere des Schuhes eingreifenden
Schuhträger 353 mittels der Treiber 36o hindurch in den Absatz getrieben werden,
der sich gegen ein Widerlager 358 stützt. Die Lage des Absatzes gegen den Schuh
wird durch Paßstifte 354 am Schuhträger 352 bestimmt, die durch die Löcher loo,
68 und 34z hindurchragen und in die Löcher 279 des Absatzes 25o eintreten. Auf diese
Weise wird der Absatz genau in der richtigen Stellung am Schuh befestigt. Das Werkstück
hat nunmehr die in Abb. 33 dargestellte Form und wird in üblicher Weise ausgeputzt,
gebügelt und für den Verkauf fertig gemacht.