DE807601C - Gerippte Brandsohle sowie Verfahren, Maschine und Matrize zur Herstellung derselben - Google Patents

Description

Erteilt auf Grund des Ersten Oberleitungsgesetzes vom 8. Juli 1949

(WiGBl. S. 175)

BUNDESREPUBLIK DEUTSCHLAND

AUSGEGEBEN AM 2. JULI 1951

DEUTSCHES PATENTAMT

PATENTSCHRIFT

KLASSE 71 C GRUPPE 34oi

p 32Rt VIII71 c D

Stanley Marcus Griswold, West Newton, Mass., und Hans Christopher Paulsen, Medford, Mass. (V. St. A.)

sind als Erfinder genannt worden

United Shoe Machinery Corporation, Flemington, New Jersey, und Boston, Mass. (V. St. A.)

Gerippte Brandsohle sowie Verfahren, Maschine und Matrize zur Herstellung derselben

Patentiert im Gebiet der Bundesrepublik Deutschland vom 2. Oktober 1948 an

Patenterteilung bekanntgemacht am 19. April 1951

Die Priorität der Anmeldungen in den V. St. v. Amerika vom 19. Dezember 1946 und 31. Januar 1947

ist in Anspruch genommen"

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf gerippte Brandsohlen für Rahmenschuhe, ein Verfahren zum Herstellen der Brandsohlen sowie auf eine beim Ausführen des Verfahrens verwendete S Matrize und deren Herstellung.

Man hat schon beim Herstellen von Brandsohlen für Rahmenschuhe Formteile verwandt, die aus einer Matrize und einer Patrize bestanden und dem Leistenboden entsprechend geformt waren, wobei ίο die Matrize eine der zu formenden Rippe entsprechende Nut hatte, in die der Brandsohlenstoff zum

Bilden einer Rippe durch die Patrize gepreßt wurde. Es waren somit immer zwei aufeinander abgestimmte Formteile zum Herstellen einer bestimmten Brandsohlengröße oder -form nötig. Bestand die so hergestellte Sohle aus mehreren Schichten, so mußten dieselben miteinander vernäht werden, was einen weiteren Arbeitsgang erforderte. Ferner mußten die Brandsohlenteile erst genau in Anpassung an die Formteile ausgestanzt oder ausgeschnitten werden.

Die vorliegende Erfindung bezweckt nun eine

verbesserte, aus mehreren Schichten bestehende Brandsohle herzustellen, die sich dadurch auszeichnet, daß sie sich restlos dem Leistenboden anpaßt und daß ihre Nählippe bei der Schuhherstellung, d. h. beim Zwicken oder Rahmeneinstechen, nicht verzerrt oder verbogen wird. Mit dem neuartigen Verfahren wird die Herstellung der Sohlen im Vergleich zu bekannten Verfahren beträchtlich vereinfacht, und die Herstellungskosten werden bedeutend

ίο verringert, insbesondere da nur ein Formteil verwandt wird und derselbe zum Herstellen der rechten sowie der linken Sohle eines Sohlenpaares verwendet wird.

Die Brandsohle besteht gemäß der Erfindung aus zwei miteinander verklebten Schichten, wobei eine Schicht eine eine Rippe bildende Furche hat, in der ein Verstärkungsstreifen liegt. Der Verstärkungsstreifen hat gegebenenfalls einen sich nach innen zwischen die Sohlenschichten erstreckenden Flansch, und die die Furche enthaltende Schicht besteht aus mit einem Versteifungsstoff imprägnierter Getnleinwand.

Bei dem Verfahren zum Herstellen der Brandsohle wird erfindungsgemäß zunächst eine Brandsohlenschicht auf eine sohlenförmige, mit einer -Nut versehene Matrize aufgesetzt und ein Teil der Brandsohlenschicht zum Bilden einer Rippe fortschreitend in die Nut eingepreßt, wobei ein Verstärkungsstreifen fortschreitend in die eben gebildete Furche der Brandsohlenschicht eingebracht wird, worauf eine eigentliche Brandsohlenschicht unter Druck mit der Brandsohlenschicht auf der Matrize verbunden wird und die Schichten der Matrizenform entsprechend beschnitten werden, Nach der Furchenbildung und dem Einbringen eines Streifens in die Furche der Brandsohlenschicht auf der einen Matrizenseite wird der Arbeitsvorgang auf der anderen Matrizenseite wiederholt, worauf eigentliche Brandsohlenschichten mit den Sohlenschichten zu beiden Seiten der Matrize verklebt werden und die Schichten auf den beiden Matrizenseiten zum Herstellen eines Brandsohlenpaares beschnitten werden.

Die Matrize zum Herstellen der Brandsohlen hat erfindungsgemäß die Form einer Brandsohle und hat parallele Oberflächen, in denen je eine der Form der zu bildenden Rippe entsprechende Nut ausgebildet ist. Ferner ist in der Kantenfläche der Matrize eine Führungsfläche in einer bestimmten Entfernung von den Nuten in den Matrizenoberflächen gelagert.

Bei dem Verfahren zum Herstellen der Matrizen wird ein erstes Schnittmuster mit einer den Rippenverlauf in Anpassung an die Breite der Brandsohlenablaßkante anzeigenden Linie angefertigt und dann ein zweites Schnittmuster hergestellt, deren Kante in einer den größten Abstand der Kante des ersten Schnittmusters von der den Rippenverlauf anzeigenden Linie entsprechenden Entfernung zu der Linie verläuft, worauf eine Matrize nach dem zweiten Schnittmuster ausgeschnitten wird, eine der den Rippenverlauf anzeigenden Linie entsprechende Nut darin ausgebildet und die Matrize bis auf die Größe des ersten Schnittmusters abgeglast wird. Beide parallelen Flächen der Matrize werden gemäß der Erfindung gleichzeitig mit Nuten versehen und zur selben Zeit eine Führungsnut in der Umrißfläche der Matrize ausgebildet, wobei die Nuten alle um den Vorderteil der Matrize herum und an deren Seiten bis zur Absatzfrontlinie verlaufen.

Die Maschine zum Herstellen der Brandsohlen unter Verwendung der Matrize hat erfindungsgemäß einen Stempel, der einen Teil der aus Gemleinwand bestehenden Brandsohlenschicht fortschreitend in die Nut der einen Parallelfläche der Matrize einpreßt, wodurch eine eine Rippe bildende Furche in der Gemleinwand entsteht, und eine Vorrichtung, die fortschreitend zum Verstärken der Rippe einen Streifen in die Furche der Leinwand einbringt. Der Antrieb des Stempels ist erfindungsgemäß zeitlich so auf den Antrieb der Vorrichtung zum Einbringen des Streifens und Vorschieben der Matrize abgestimmt, daß der Stempel während jeder Vorschubbewegung dieser Vorrichtung mehrmalig auf und ab bewegt wird. Die Länge des Streifenvorschubes ist gemäß der Erfindung etwas größer als die Länge des Werkstückvorschubes.

Der Stempel und die Streifenvorschubvorrichtung werden von einem verstellbaren Teil getragen, wobei der Stempel und die Streifenvorschubvorrichtung in Anpassung an Matrizen verschiedener Dicken und in Anpassung an die Nut in jeder Parallelfläche der Matrize senkrecht und waagerecht verstellt werden können.

Die Maschine hat ferner erfindungsgemäß ein Hilfsvorschubrad, das nach Belieben über einen Hebel in Eingriff mit dem Werkstück geschwungen wird, wobei eine Antriebsvorrichtung das Rad zum Vorschieben des Werkstückes dreht, während der Stempel außer Eingriff mit dem Werkstück ist.

Ein Werkstückträger der Maschine ist mit einer Kantenführung versehen, die zum Einstellen der Matrize in Querrichtung bezüglich des Stempels gegen eine Führungsfläche in dem Matrizenumriß angreift, wobei die Führung zum Einstellen der Matrize in der Maschine vor dem Arbeitsgang an einen Anschlag an einem Ende der Führungsfläche angreift und zum Anhalten der Matrize am Ende des Arbeitsvorganges mit einem Anschlag am anderen Ende der Führungsfläche in Eingriff tritt.

Die Kantenführung hat einen bewegbaren Teil, der am Ende des Arbeitsvorganges bei Angreifen an dem eben erwähnten Anschlag über Verbindungsteile den Stromkreis eines Solenoids schließt, worauf ein Messer zum Durchschneiden des Verstärkungsstreifens betätigt wird.

In den Zeichnungen ist eine Ausführungsform der Erfindung beispielsweise veranschaulicht.

Fig. ι zeigt das erste Schnittmuster zum Herstellen einer Matrize;

Fig. 2 zeigt die Herstellung eines zweiten Schnittmusters;

Fig. 3 zeigt das zweite Schnittmuster auf einem Matrizenformteil; Fig. 4 ist eine Perspektivansicht des Matrizen-

ppr *w

formteiles nach seinem Ausschneiden in Anpassung an das zweite Schnittmuster und nach dem Einschneiden von Nuten;

Fig. 5 zeigt das erste Schnittmuster auf der Matrize nach Fig. 4;

Fig. 6 ist eine Perspektivansicht der Matrize, nachdem diese in Anpassung an das erste Schnittmuster abgeglast worden ist;

Fig. 7 ist eine Teilansicht der Maschine zum Ausbilden von Nuten in der Matrize;

Fig. 8, 9 und 10 sind Schnittansichten nach den Linien VIII-VIII, IX-IX und X-X der Fig. 6;

Fig. 11 ist ein Grundriß der Matrize, auf der ein Stück Gemleinwand befestigt ist;

Fig. 12 ist eine Perspektivansicht einer Ausführungsform eines Streifens zum Verstärken der Brandsohle;

Fig. 13 ist eine Schnittansicht eines Teiles der Matrize nach dem Formen einer Rippe in der Gemao leinwand;

Fig. 14 ist eine Perspektivansicht eines Streifens mit einem Flansch;

Fig. 15 ist eine Perspektivansicht eines Streifens, an dem ein Gemleinwandstreifen mit einem Flansch »5 befestigt ist;

Fig. 16 ist eine Schnittansicht eines Teiles der Matrize mit einer Rippe, die durch einen Streifen nach Fig. 15 verstärkt ist;

Fig. 17 ist eine Schnittansicht der Matrize mit Brandsohlenformteilen auf beiden Matrizenseiten;

Fig. 18 ist eine Schnittansicht eines Teiles der Matrize nach dem Beschneiden der auf beiden j Matrizenseiten gelagerten Brandsohlenformteilen; !

Fig. 19 ist ein Grundriß einer nach dem neu- ; artigen Verfahren hergestellte Brandsohle; j

Fig. 20 ist eine Schnittansicht nach der Linie XX-XX der Fig. 19;

Fig. 21 ist eineAnsicht der einen Seite des Kopfteiles einer Maschine zum Herstellen von Brandsohlen;

Fig. 22 ist eine Ansicht der anderen Seite des Maschinenkopf teiles;

Fig. 23 ist eine Vorderansicht des Maschinen- j kopf teiles; I

Fig. 24 ist ein Grundriß eines Werkstückträgers ■ der Maschine;

Fig. 25 ist ein Grundriß einer den Randteil der Gemleinwand stützenden Platte, teilweise im Schnitt;

Fig. 26 ist ein Schaubild einer Hilfsvorschubvorrichtung;

Fig. 27 ist eine Vorderansicht der in Fig. 26 dargestellten Teile; j

Fig. 28 ist eine vergrößerte Einzelansicht der Vorrichtung zum Vorschieben des Verstärkungsstreifens;

Fig. 29 ist eine Einzelansicht der in Fig. 21 dargestellten Teile;

Fig. 30 ist eine vergrößerte Vorderansicht eines Stempels zum Bilden der Rippe und eines Messers I

zum Durchschneiden des Streifens; ■■

Fig. 31 ist eine Endansicht der in Fig. 30 dargestellten Teile;

Fig. 32 ist eine Einzelansicht des in Fig. 30 dargestellten Messers, und

F'g· 33 ist eine Perspektivansicht des Vorschubfußes.

Zum Herstellen von gerippten Brandsohlen gemäß der Erfindung wird eine neuartige Matrize verwendet, deren Herstellung zunächst beschrieben werden soll. Es wird zuerst ein Schnittmuster eines Leistenbodens gemacht. Dieses Muster ist in Fig. 1 mit gestrichelten Linien 20 dargestellt. Auf demselben wird eine Absatzfrontlinie 26 und eine Kappennahtlinie 28 verzeichnet. Das Muster wird dann ringsherum gleichmäßig um 0,08 cm verkleinert (s. ausgezogene Linie 22). Wie später beschrieben, wird beim Beschneiden der Brandsohle gemäß des Umrisses der Matrize wieder 0,08 cm zugegeben. Eine den Rippenverlauf anzeigende Linie 24 wird nun auf dem Muster ausgezogen, wobei der Verlauf der Rippe je nach Wunsch durch die Leistenform oder die Schuhmachart bestimmt wird. Beispielsweise ist der Abstand zwischen der Außenfläche der Rippe und der Sohlenkante an der Absatzfrontlinie und an einem Teil des Gelenkes 0,70 cm, am Ballenteil 0,40 cm und vor der Kappennahtlinie 0,48 cm. Beim Auslegen oder Auftragen der Linie 24 muß jedoch der gegebenenfalls ursprünglich entfernte Randteil von 0,08 cm berücksichtigt werden, so daß der Randteil 22 an der Absatzfrontlinie 0,62 cm, am Ballenteil 0,31 cm und vor der Kappennahtlinie 0,40 cm von der Außenfläche der Rippe entfernt ist.

Das so erhaltene Schnittmuster, nämlich Schnittmuster X₁ wird dann, zusammen mit einem Musterbogen 30, durch Reißnägel 32, 34 (Fig. 2) auf ein Reißbrett geheftet und ein zweites Muster auf dem Bogen abgezeichnet. Der Umriß dieses Musters entspricht am Fersenteil dem des Musters X. Um den übrigen Teil des Musters verläuft jedoch die den Umriß zeigende Linie 36 parallel zu der Rippenlinie 24, und zwar in einer dem größten Abstand zwischen der Rippenlinie 24 und der Musterkante 22 entsprechenden Entfernung, d. h. in dem vorliegenden Fall in einem Abstand von 0,62 cm. Ein zweites Muster GX wird nun nach der Linie, d. h. dem Umriß 36 ausgeschnitten. Beide Muster X und GX werden darauf in einer Gradiermaschine gradiert und infolgedessen durch entsprechende Verkleinerungen und Vergrößerungen Musterserien zum Herstellen von Matrizen für Brandsohlen jeglicher Größe und Breite erhalten.

Als geeignete Werkstoffe für Matrizen dienen z. B. Holz, Hartgummi, Aluminium oder mit einem Phenolkondensationsprodukt getränkte Stofflagen. Der in Fig. 3 und 4 dargestellte Matrizenformteil 38 besteht beispielsweise aus einem Holzstück, ungefähr 1,6 cm dick, auf dessen parallelen Flachseiten dünne Verstärkungsplatten 40, z. B. aus Aluminium, befestigt sind. Das Schnittmuster GX wird auf den Matrizenformteil aufgelegt und wiederum durch die Reißnägel 32, 34 befestigt, wozu entsprechende Löcher in dem Formteil 38 ausgebildet sind. Hierauf wird der Umriß des Musters GX durch eine Reißahle auf dem Formteil 38 ab-

gezeichnet, das Muster GX dann entfernt und ein Matrizenteil aus dem Formstück ausgesägt, wozu eine motorisierte Bandsäge verwendet werden kann. Der Sägeschnitt liegt vorzugsweise etwas außerhalb der Ümrißlinie, und die Kante des Matrizenteiles wird dann bis zur Umrißlinie abgeglast.

Hierauf werden zum Bilden der Brandsohlenrippen dienende Nuten 42 (Fig. 4) in jeder Flach- | seite des Matrizenteiles und ferner eine Führungsnut 44 in der Kantenfläche des Matrizenteiles aus- > gebildet. Die Nuten verlaufen von der Absatzfrontlinie auf einer Matrizenseite um den Matrizenvorderteil herum bis zur Absatzfrontlinie auf der anderen Matrizenseite. Beispielsweise kann zum j Bilden der Nuten eine Fräse verwendet werden, die einen Träger 46 (Fig. 7) für den Matrizenteil, einen Fräser 48 zum Bilden der Nut 42 in der Matrizenoberfläche, einen Fräser 50 zum Bilden der Nut 42 in der Matrizenunterfläche und einen Fräser 52 zum Bilden der Nut 44 in der Matrizenkantenfläche hat. Eine Kantenführung 54 bestimmt die Einstellung der Fräser 48, 50 zur Kante des Matrizenteiles (Abstand von 0,62 cm), und Vorschubräder 56, 58 dienen zum Vorschieben des Werkstückes während des Fräsens. Die Breite und die Tiefe der Nuten 42 hängen von der erwünschten Höhe und Dicke der Rippe ab, und die Fräser sind entsprechend bemessen.

Nach dem Fräsvorgang hat der Matrizenteil die ! in Fig. 4 dargestellte Form. Das Schnittmuster X j wird nun . durch die Reißnägel 32, 34 auf dem I Matrizenteil befestigt (s. Fig. 5) und derselbe bis auf die Größe des Schnittmusters X abgeglast, j Wenn erwünscht, kann der Umriß des Musters λ' j durch eine Reißahle auf dem Matrizenteil abge- ' zeichnet und nach dem Entfernen des Musters der Matrizenteil dann bis auf die so gebildete Linie abgeglast werden. Beim Abglasen wird natürlich ' die Tiefe der Nut 44 verringert und die Seiten oder Wände der Nut stellenweise, wie am Ballen- j teil, gänzlich entfernt (s. Fig. 8 bis 10). Jedoch ist | der Bodenteil der Nut, der dann an dem Ballenteil mit derMatrizenkantenfläche übereinstimmt, immer gleich weit von den Nuten 42 entfernt und dient beim Bilden einer Rippe in der Sohle als Führungsfläche, wie später beschrieben werden wird. An der Absatzfrontlinie behält die Nut 44 ihre ursprüngliche Tiefe bei, und das eine Nutende bildet eine Anschlagfläche zum Einstellen der Matrize ! für den Rippenformgang. Ein Anschlag kann zu diesem Zweck am Nutende vorgesehen' werden.

Eine Platte 60 (Fig. 6) mit einem Dorn 62 wird an dem Fersenende jeder Seite der Matrize M befestigt und dient zum Befestigen einer Brandsohlenschicht auf der Matrize, wobei Stifte 64 in der Matrize ein Verschieben des Sohlenteiles verhindern, der keine Rippe enthält. Soll die Brandsohlenschicht nur bis etwas hinter die Absatzfrontlinie reichen, kann der Dorn ungefähr an der Absatzfrontlinie angeordnet werden. i

Das Verfahren zum Herstellen von Brandsohlen mit der oben beschriebenen Matrize M ist wie 1 folgt. Die Brandsohlenschicht, in welcher die Rippe geformt wird, kann aus irgendeinem beliebigen Textilstoff bestehen, beispielsweise aus Gemleinwand oder Zeltleinwand. Im folgenden wird der ! verwendete Stoff als Gemleinwand bezeichnet, jedoch ist das Verfahren nicht auf diesen Stoff beschränkt. Die Gemleinwand ist vorzugsweise mit einem wasserdichten Versteifungsstoff getränkt, der beim Rippenformen erweicht werden kann. Beispielsweise kann ein thermoplastischer Versteifungsstoff wie Harz, ein Harzderivat, oder ein Cumaron-Inden-Harz verwendet werden. Beim Erweichen dieses Versteifungsstoffes durch Hitze wird die Gemleinwand schlaff und kann leicht in die Nut 42 eingepreßt werden. Nach Abkühlen des Versteifungsstoffes erhält die Gemleinwand wieder ihre anfängliche Steifheit. Gegebenenfalls kann auch ein Versteifungsstoff verwendet werden, der unmittelbar vor der Rippenformung durch ein Lösungsmittel weich gemacht wird. Solche Versteifungsstoffe sind z. B. in einer Alkoholwasserlösung (beispielsweise 83 % Alkohol und 17 °/o Wasser) aufgelöstes Pyroxylin oder in Aceton, Methylethylketon, Alkohol oder Xylol aufgelöstes Celluloseacetat. Die Lösung wird auf die Gemleinwand aufgetragen und trocknen gelassen. Unmittelbar vor dem Auflegen der steifgemachten Gemleinwand auf die Matrize wird die Leinwand leicht mit einem Lösungsmittel bestrichen, das nach dem Rippenformen schnell verflüchtet und die Leinwand wieder ersteifen läßt.

Ein Stück Gemleinwand 66 (Fig. 11), das beispielsweise mit einer 15 %>igen Lösung von Cumaron-Inden-Harz in Naphtha bestrichen ist, trocknen gelassen und dann ferner mit natürlichem oder künstlichem Latex bestrichen worden ist und trocknen gelassen worden ist, wird mit der den Klebstoftbelag tragenden Seite nach oben auf die Matrize aufgelegt, wobei das Hinterende der Leinwand auf den Dorn 62 aufgespießt wird (Fig. 11). Die Leinwand wird auf der Matrize glatt gezogen und ein Teil derselben dann fortschreitend zum Formen einer Rippe bildenden Furche in die Nut eingepreßt, wobei der Preßvorgang an der Absatzfrontlinie auf der einen Matrizenseite einsetzt und um den Matrizenvorderteil bis zur Absatzfrontlinie auf der anderen Seite verläuft. Gleichzeitig wird fort- no schreitend ein Streifen 68 in die durch das Einpressen in die Nut gebildete Furche der Gemleinwand gepreßt und bis auf die Oberfläche der Gemleinwand niedergehämmert. Ein Querschnitt eines Matrizenteiles nach der Rippenbildung und dem Einbringen des Streifens ist in Fig. 13 dargestellt. Zum leichteren Einpressen der Gemleinwand in die Nut 42 wird die Gemleinwand, d. h. der Versteifungsstoff und der Klebstoff, insbesondere an der Arbeitsstelle !beispielsweise durch heiße Luft iao erweicht. Beim Abkühlen und Erhärten verbinden der Versteifungsstoff und der Klebstoff den Streifen 68 mit der Gemleinwand in der Furche.

Es wird nun ein Stück Gemleinwand auf die andere Matrizenseite in der oIkmi beschriebenen Weise 1*5 aufgebracht und ebenso eine Rippe in dieser Lein-

wand geformt. Darauf wird eine eigentliche Brandsohlenschicht 70, deren eine Flachseite mit natürlichem oder künstlichem Latex eingestrichen und trocknen gelassen ist, so auf jede Seite der Matrize aufgelegt, daß die mit Klebstoff versehene Seite gegen die Gemleinwand anliegt (s. Fig. 17). Die Matrize mit den Sohlenschichten wird dann in eine Presse eingesetzt, wo die Sohlenschichten, d. h. das Brandsohlenformstück, durch die Druckteile oder Preßbalken 72, 74 zusammengepreßt werden, so daß die eigentliche Brandsohlenschicht mit der Gemleinwand verklebt wird. Die eigentliche Brandsohlenschicht kann aus einem beliebigen, biegsamen Stoff, beispielsweise Spaltleder, bestehen. Die so erhaltene Brandsohle paßt sich dann leicht dem Leistenboden ohne besonderes Formen an, wobei der Versteifungsstoff in der Gemleinwand der Sohle die nötige Stärke verleiht.

Die über die Kante der Matrize hinausragenden

ao Brandsohlenteile werden nach dem Entfernen der Matrize aus der Presse beschnitten, so daß die Brandsohle nun ihre endgültige Form erhält, und zwar wird hierbei mit Rücksicht auf den gegebenenfalls beim Herstellen des Musters entfernten Betrag von 0,08 cm wieder 0,08 cm zugegeben. Man hat nämlich festgestellt, daß man beim Handbeschneiden der Sohle nicht einwandfrei an der Matrizenkante entlang schneiden kann, sondern daß der Schnitt ungefähr 0,08 cm von der Matrizenkante entfernt ist. Jedoch kann die Sohle auch in einer Sohlenbeschneidmaschine längs der Matrizenkante beschnitten werden. Ist dies der Fall, so braucht das Schnittmuster anfänglich nicht um 0,08 cm verkleinert zu werden. Das fertige Brandsohlenpaar, das aus Brandsohlen für einen linken und für einen rechten Schuh besteht, wird darauf von der Matrize entfernt, die dann zum Herstellen eines anderen Sohlenpaares wieder verwendet werden kann.

Eine der Brandsohlen ist in Fig. 19 dargestellt, und Fig. 20 zeigt einen Schnitt eines Teiles dieser Sohle.

Der zum Verstärken der Rippe in die Brandsohlenfurche eingearbeitete Streifen besteht gegebenenfalls aus mit Latex imprägnierter Pappe oder Textilstoff. Er kann die in Fig. 12 dargestellte Form haben, und die Oberseite des Streifens liegt dann nach seinem Eindrücken in die Furche in der Oberflächenebene der Gemleinwand. Auch kann ein Streifen mit einem Flansch (Fig. 14) verwendet werden. Der Flansch kann entweder ein Teil des Streifens sein oder er kann ein besonderes Stück Leinwand sein, das mit dem Streifen 68 verklebt wird und dessen Oberende zum Bilden eines Flansches 78 (Fig. 15) rechtwinklig zum Streifen abgebogen ist. Der Flansch ist nach dem Innenteil der Brandsohle hin gerichtet und stützt die Rippe ab gegen den Druck des Rißführers und gegen die Stichspannung beim Rahmeneinstechen, d. h. dem Vernähen eines Rahmens und Schuhschaftes mit der Rippe.

Das Formen der Rippen, d. h. das Bilden der Furche und Einfügen des Streifens in die Furche, kann mit der Hand ausgeführt werden. Es kann hierzu auch eine Maschine verwendet werden, die im folgenden näher beschrieben wird. Die Maschine hat einen senkrecht verstellbaren Kopfteil 124 (Fig. 21), an dem ein Träger 126 befestigt ist. In dem Träger 126 ist die Spindel 128 (Fig. 22) eines Werkstückträgers oder Tisches 130 senkrecht bewegbar, wobei ein in dem Träger befestigter und sich in einem Loch des Tisches führender Bolzen 132 ein Drehen des Tisches verhindert. Zwei auf dem Tisch befestigte Stangen 134 liegen in einem Winkel von ungefähr 5⁰ zur Vorschubrichtung und tragen Rollen 136, deren waagerechte Achsen (Fig. 24) zueinander parallel sind, jedoch in einem Winkel von ungefähr 95⁰ zur Vorschubrichtung liegen. Infolgedessen schieben die Rollen 136 die Matrize bei ihrer Bewegung über die Rollen her nach einer unten beschriebenen Kantenführung hin. Die Innenenden der Rollen 136 sind kegelstumpf förmig, und zwar sind die Kegel verschieden lang, wobei eine durch den Beginn der Kegelteile verlaufende Linie D-F in der Vorschubrichtung liegt.

Ein am Unterende der Spindel 128 befestigter Arm 138 (Fig. 22 und 23) ist durch einen Drehbolzen 140 schwingbar mit einem Lenker 142 verbunden. Eine Verlängerung 144 des Lenkers 142 wird durch eine zwischen Bolzen an der Verlangerung 144 und an dem Lenker 142 ausgezogene Feder 148 (Fig. 23) in Eingriff mit dem Ansatz 146 des Trägers 126 gehalten. Unterhalb des Drehbolzens 140 ist der Lenker 142 durch einen Drehbolzen 149 mit den Unterenden von Lenkern 150 verbunden, deren Oberenden bei 152 mit dem Träger 126 verzapft sind. Die Lenker 142, 150 bilden einen Kniehebel und halten den Tisch 130 und die Rollen 136 in Arbeitslage gesperrt, wenn die Drehbolzen 140, 149 in gleicher Flucht liegen. Durch Schwingen des Lenkers 142 im Uhrzeigersinn (Fig. 23) um den Bolzen 140 wird der Kniehebel geknickt und der Tisch abwärts bewegt. Der Lenker 142 wird über eine Kette 154 durch einen nicht dargestellten Trethebel bewegt.

Der nicht dargestellte Antrieb der Maschine besteht aus einem elektrischen Motor, der beim Herabziehen eines Trethebels eine Hauptwelle 180 der Maschine über eine Reibungskupplung dreht. Beim Freigeben des Trethebels wird eine Bremse durch eine Feder zum Anhalten der Maschine eingeschaltet.

Der Tisch 130 hat einen nach oben zeigenden Ansatz 206 (Fig. 21), der eine waagerechte Platte 208 (Fig. 25) trägt. Auf der Platte 208 ist die oben erwähnte Kantenführung 210 vorgesehen, die sich in der Nut 44 der Matrize M führt. Die Kantenführung dient ferner als Einstellteil. Beim Einbringen der Matrize mit einem Gemleinwandstück in die Maschine, wobei das Spitzenende der Matrize nach rechts der Fig. 23 zeigt, wird die Matrize in der Richtung ihres Spitzenendes vorgeschoben, bis die Kantenführung 210 mit dem Matrizenteil am Ende der Nut 44 oder gegebenenfalls mit einem dort vorgesehenen Anschlag in Eingriff tritt. Die Matrize ist dann in ihrer Ausgangslage eingestellt

und der Arbeitsgang zum Bilden einer Rippe in der Gemleinwand kann beginnen. Zum Erweichen des thermoplastischen Versteifungsmittels und des Klebstoffes, mit denen die Gemleinwand, wie beschrieben, getränkt bzw. bestrichen ist, hat die Maschine ein Heißluftgebläse 212 (Fig. 23), mit einer Düse oder einem Auftragteil 214 (Fig. 21 und 22), durch das die Leinwand an der Arbeitsstelle erwärmt wird.

Zum Eindrücken einer Furche in die Gemleinwand, wodurch eine Rippe gebildet wird, hat die Maschine einen Stempel 220 (Fig. 30). Ein Stiel 222 des Stempels ist in einer Ausnehmung eines Schlittens 224 befestigt. Der Schlitten 224 ist in einer Führung eines Trägers 228 gelagert, der an dem Kopfteil 124 verstellbar ist, und liegt in einem Winkel von ungefähr 45⁰ zur Waagerechten. Eine Platte 230 hält den Schlitten 224 in seiner Führung. Durch einen Schlitz 233 (Fig. 31) in einem Ansatz 232 des Schlittens 224 ist ein Bolzen 234 (Fig. 23) gesteckt, der durch eine Schraube 238 in einer Pleuelstange 236 befestigt ist. Eine Druckfeder 240 umgibt den Bolzen 234, so daß der Stempel 220 l>ei seinem Abwärts- oder Arbeitshub nachgiebig betätigt wird. Die Hinterfläche der Pleuelstange 236 (Fig. 29) hat eine Auskerbung 244, in der ein Exzenter 246 (Fig. 21 und 29) gelagert ist. Der Exzenter 246 ist auf einer Welle 248 befestigt. Ein Bolzen 250 im Ende der Welle 248 führt sich in einem Längsschlitz 252 der Pleuelstange 236 und trägt evinen Kragen 254, der den Exzenter in Arbeitslage hält. Durch Drehen der Welle 248 werden die Pleuelstange 236 und der Stempel 220 über den Exzenter 246 auf und ab bewegt.

Die Welle 248 dreht sich in Lagern 256, 258 (Fig. 21) des Kopfteiles 124 und trägt ein Kettenrad 260, das durch eine Kette 262 mit einem größeren Kettenrad 264 auf der Hauptwelle 180 verbunden ist, wobei das Übersetzungsverhältnis zwischen den Kettenrädern 260 und 264 4:1 ist. Die Welle 248 wird infolgedessen schnell gedreht und der Stempel 220 zum Eindrücken der Gemleinwand in die Nut 42 schnell auf und ab bewegt.

Zum Vorschieben des Werkstückes hat die Maschine einen Vorschubfuß 270 (Fig. 23 und 33), der zu beiden Seiten der Furche an der Gemleinwand angreift. Der Vorschubfuß 270 ist an einer Stange 274 (Fig. 23) quer zur Vorschubrichtung verstellbar befestigt. Die Stange 274 ist in einem Lager 278 eines Bügels 280 senkrecht gleitbar, der auf einem Exzenter 282 der Hauptwelle 180 gelagert ist. Oberhalb des Lagers 278 ist die Stange 274 verjüngt und trägt eine Muffe 284, die sich durch Lager 2.86 des Bügels 280 erstreckt. Eine Druckfeder 290 umgibt den verjüngten Stangenteil unterhalb der Muffe und lagert gegen Vorsteckscheiben 288, 292. Zwischen auf die Muffe 284 aufgeschraubten Muttern 294 und auf die Stange 274 aufgeschraubten Muttern 296 ist ein Block 298 vorgesehen. Der Block 298 ist bei 300 mit einem Ann 302 eines Schwinghebels 304 verzapft, der auf einer in dem Kopfteil 124 gelagerten Welle 306 (Fig. 22) schwingbar ist. Ein anderer Arm 312 des Schwinghebels 304 ist bei 314 mit einer Stange 316 verzapft, die von der Welle 180 aus auf und ab bewegt wird. Wenn der Block 298 durch den Arm 302 aufwärts bewegt wird, hebt er den Vorschubfuß 270 über die Muttern 296 kraftschlüssig an, und wenn der Block abwärts bewegt wird, so bewegt er den Vorschubfuß über die Muffe 284 und die Feder 290 nachgiebig abwärts. Der Vorschubfuß wird nach Erreichen seiner Tieflage zum Vorschieben der Matrize durch den Exzenter 282 betätigt, wobei der Stempel 220 mehrmals auf und ab bewegt wird, und nach Rückkehr in seine Hochlage durch den Exzenter 282 entgegengesetzt zur Vorschubrichtung in seine Ausgangslage zurückbewegt, so daß er nach seiner nächsten Abwärtsbewegung die Matrize wieder vorschieben kann.

Der Vorschubfuß 270 trägt einen Hilfsvorschubteil 318 (Fig. 33), der sich entgegengesetzt zur Vorschubrichtung an dem Stempel 220 vorbei erstreckt und mit einem quer zur Vorschubrichtung verlaufenden Ansatz 320 versehen ist. Beim Herstellen von Brandsohlen mit spitz zulaufenden Vorderteilen ragt die Vorschub- oder Arbeitsfläche des Vorschubfußes größtenteils über die Matrize hinaus und kann die Matrize nicht wunschgemäß vorschieben. Der gegen die Matrize anliegende Hilfsvorschubteil bewirkt dann das Vorschieben der Matrize. Der Ansatz 320 glättet ferner die Leinwand und verhindert eine Faltenbildung in derselben am Ende des Arbeitsvorganges, und zwar insbesondere, wie unten beschrieben, beim Abschneiden des zum Verstärken der Rippe in die Furche eingebrachten Streifens.

Vorzugsweise wird sofort nach dem Formen eines Teiles der Furche der Streifen 68 in den eben geformten Teil eingebracht. Der Streifen 68 läuft von einer Haspel 322 (Fig. 21) auf einem Träger 324 an dem Kopfteil 124 durch eine Führung 326 nach einer Vorschubvorrichtung und bewegt sich parallel zum Schlitten 224 in einer Nut 328 (Fig. 30) des Trägers 228.

Die Vorschubvorrichtung für den Streifen ist wie folgt. In dem Träger 228 (Fig. 28) sind zwei parallele Wellen 330, 332 gelagert. Ein gezahntes Rad 342 auf der Welle 330 greift an einer Seite des Streifens und ein gerändeltes Rad 344 auf der Welle 332 greift an der anderen Seite des Streifens an. Die Wellen 330, 332 tragen ferner gleich große Zahnräder 350, 352, die miteinander kämmen. Auf der Welle 330 ist ein Klinkenrad 354 befestigt. Eine Zugfeder 362 hält eine Klinke 356 mit dem Klinkenrad 354 im Eingriff, wobei die Klinke bei 358 mit einem um die Welle 330 drehbaren Hebel 360 verzapft ist. Der Hebel 360 ist bei 364 ferner schwingbar mit einem Lenker 366 (Fig. 23) verbunden, der mit einem Hebel 368 verzapft ist. Der Hebel 368 ist bei 370 an den Maschinenkopfteil angelenkt. In einen Schlitz 372 des Hebels 368 greift eine Schraube 374 ein, die in dem Exzenter 282 der Hauptwelle 180 exzentrisch gelagert ist. Der Hebel 368 wird zum Betätigen der Klinke 356 und zum Vorschieben des Streifens 68 im Uhrzeigergegensinn bewegt, während der Vorschubfuß

270 zum Vorschieben des Werkstückes nach links bewegt wird, wobei die Länge der Vorschubbewegung des Streifens etwas größer als die Länge der Vorschubbewegung der Matrize ist, so daß der 5' Streifen sich nicht beim Abnehmen der Sohle von der Matrize zusammenzieht und die Sohle verzerrt. Der Vorschubfuß tritt bei seiner folgenden Abwärtsbewegung mit dem vorgeschobenen Streifenteil in Eingriff und bringt denselben mit einem hammerartigen Schlag in den eben durch den Stempel gebildeten Furchenteil ein.

Um Streifen von verschiedener Dicke ohne ein Verstellen der Räder 342, 344 vorschieben zu können, ist die Welle 332 (Fig. 28) nachgiebig gelagert. Eine Druckfeder 378 ist zwischen der Welle 332 und einer Platte 380 vorgesehen und schiebt die Welle 332 über einen Kolben 376 nach der Welle 330 hin. Infolgedessen kann die Welle beim Vorschieben des Streifens in Anpassung an die Dicke desselben nachgeben.

An der mit dem obenerwähnten Träger 228 verbundenen Platte 380 ist eine Zunge 382 (Fig. 28) befestigt. Die Zunge erstreckt sich in eine Ausnehmung eines Verstellteiles.386, der bei 388 mit dem Kopfteil 124 verzapft ist, und ist durch eine Schraube 390 verstellbar mit dem Verstellteil 386 verbunden, wobei die Schraube 390 durch einen waagerechten Schlitz 392 der Zunge gesteckt und in den Verstellteil 386 eingeschraubt ist. Eine Schraube 396 ist durch einen senkrechten Schlitz 394 des Verstellteiles 386 gesteckt und in den Kopfteil 124 eingeschraubt. Beim Lockern der Schraube 396 können der Stempel 220 und die Streifenvorschubvorrichtung 342, 344 um den Bolzen 388 verstellt werden, und beim Lockern der Schraube 390 können diese Teile waagerecht verstellt werden. Eine senkrechte Verstellung ermöglicht die Verwendung von Matrizen verschiedener Dicke, und eine waagerechte Verstellung ermöglicht ein Zentrieren des Stempels 220 zur Nut 42.

Um eine Faltenbildung in der Gemleinwand beim Einpressen der Leinwand in scharf gebogene Teile der Nut 42, beispielsweise um den Spitzenteil herum, zu vermeiden, hat die Maschine eine nach Belieben des Arbeiters einschaltbare Hilfsvorschubvorrichtung. Wie in Fig. 26 dargestellt, erstreckt sich die Gemleinwand über den Matrizenumriß hinaus und liegt auf der Platte 208 auf. Über der Platte 208 ist ein Vorschubrad 400 vorgesehen, an dem beispielsweise zehn Zähne ausgebildet sind. Das Rad 400 hat eine Muffe 402, die auf einer Welle 404 drehbar ist. Die Welle 404 ist mit einem Arm eines Hebels 406 verbunden. Ein Kettenrad 408 ist mit der Muffe 402 bei 410 verkeilt. Der Hebel 406 schwingt um eine Welle 412, die in dem Kopfteil 124 gelagert ist und ein Kettenrad 418 trägt. Die Kettenräder 408, 418 sind durch eine Kette 420 verbunden. Die Welle 412 trägt ferner ein Kettenrad 422, das durch eine Kette 424 mit einem kleineren Kettenrad 426 auf der Hauptwelle 180 verbunden ist, wobei das Übersetzungsverhältnis zwischen den Rädern 422, 426 2V2: 1 ist. Die Bewegungen des Stempels 220 und des Vorschubrades 400 sind so aufeinander abgestimmt, daß ein Zahn des Rades 400 zum Vorschieben der Matrize an dieser während der Aufwärtsbewegung des Stempels angreift und daß der zwischen zwei Zähnen liegende Radteil während der Abwärtsbewegung des Stempels über der Matrize liegt. Infolgedessen kann die Leinwand nicht durch eine gleichzeitige Betätigung beider Teile verzerrt werden und ferner wird durch die Vorschubwirkung des Rades 400

! keine Faltenbildung herl>eigeführt.

Das Vorschubrad 400 wird auf folgende Weise eingeschaltet, d. h. in Arbeitslage gebracht. Ein von dem Arm 406 nach links der Fig. 23 zeigender Arm 430 hat ein Loch, durch das eine Stange 432 gesteckt ist. Zwischen dem Arm 430 und einem Kragen 434 auf der Stange umgibt eine Druckfeder 436 die Stange, wobei die Feder 436 durch einen auf der Stange befestigten Kragen 438 unter Vorspannung gehalten wird. Die Stange 432 erstreckt sich lose durch einen Arm 440 eines Hebels, der um einen Drehbolzen 442 an dem Träger 324 schwingt, wobei Kragen 444 auf der Stange 432 gegen die beiden Seiten des Armes 440 anliegen. Der andere Arm 446 des Hebels ist durch eine Kette 448 mit einem nicht dargestellten Trethebel verbunden. Eine mit dem Arm 440 und einem Träger 456 an dem Kopfteil 124 verbundene Zugfeder 454 (Fig. 23) schwingt den Hebel 440, 446 gewöhnlich im Uhrzeigergegensinn und hält das Vorschubrad 400 somit in ausgeschalteter Hochlage. Soll das Rad 400 eingeschaltet werden, schwingt der Arbeiter ül)er die Kette 448 den Hebel 440, 446 gegen den Zug der Feder 454 im Zeigersinn und bringt das Rad 400 in Eingriff mit dem Werkstück, wobei die Feder 436 die Angriffsstärke des Rades gegen das Werkstück bestimmt.

Am Ende des Arbeitsvorganges tritt der Anschlag am anderen Ende der Nut 42 mit dem Anschlag 210 in Eingriff, und der Arbeiter gibt den Trethebel zum Ausschalten der Maschine frei. Der Streifen wird dann abgeschnitten. Die Maschine hat ein Messer 460 (Fig. 23, 30 und 32), das auf einem Träger 462 gelagert ist. Ein Schutzschild 464 für das Messer ist an dem Träger 462 vorgesehen. Ein gabelförmiger Teil des Trägers 462 ist durch einen Drehbolzen 468 schwingbar mit einem Ansatz 466 des Trägers verbunden. Bei seiner Schwingbewegung um den Bolzen 468 bewegt sich das Messer 460 längs einer Bogenfläche 470 des Trägers 228, und da die Schneide des Messers 460 ferner schräg zur Kante 472 des Trägers 228 verläuft, wird der Streifen mit einem scherenartigen, parallel zur Oberfläche der Matrize verlaufenden Schnitt abgeschnitten. Ein mit dem Träger 462 verzapfter Lenker 478 ist mit einem Hebel 480 (Fig. 21 und

22) verbunden, der an den Kopfteil 124 angelenkt ist. Eine mit dem Hebel 480 und mit dem Kopfteil verbundene Zugfeder 484 hält das Messer 460 gewöhnlich ausgeschaltet.

Das Messer kann am Ende des Arbeitsganges

auf folgende Weise automatisch betätigt werden.

Der feste Anschlag 210 (Fig. 25) hat gegebenenfalls einen nachgiebigen Teil 486, der an einem

Arm eines mehrarmigen Hebels 488 ausgebildet ist. Der Hebel 488 schwingt um einen Drehbolzen 490 an der Unterseite der Platte 208. Eine in einem zweiten Arm des Hebels 488 verstellbare Schraube 494 wird durch Stellmuttern 496 in eingestellter Lage gehalten und greift in jeder Höhenlage der Platte 208 an einem Block 498 an, der an einer Stange 500 befestigt ist. Eine mit einem festgelegten Bolzen 504 (Fig. 22) und einem Kragen 506 auf der Stange 500 verbundene Zugfeder 502 hält die Stange 500 gewöhnlich zurückgezogen. Eine Drehbewegung der Stange 500 wird durch einen Bolzen verhindert, der in einen senkrechten Schlitz des Blockes 498 eingreift und somit auch den Block bei seiner waagerechten Bewegung führt.

Wenn der Anschlag 210 am Ende des Arbeitsganges mit dem nachgiebigen Anschlagteil 486 in Eingriff tritt, wird die Stange 500 verschoben und schließt einen Mikroschalter 510, der in den Stromkreis eines Solenoids 512 (Fig. 21) geschaltet ist. Die Armatur 514 des Solenoids ist durch einen Lenker 516 mit dem Hebel 480 verbunden. Beim Erregen des Solenoids wird infolgedessen das Messer 460 über den Hebel 480 und den Lenker

as 478 zum Durchschneiden des Streifens betätigt. Wenn erwünscht, kann der Anschlagteil 486 durch Schwingen des Hebels 488 mittels eines als Handhebel 520 (Fig. 21) ausgebildeten Armes des Hebels jederzeit betätigt werden.

Claims (19)

Patentansprüche:

1. Mehrschichtige Brandsohle für Rahmenschuhe, dadurch gekennzeichnet, daß die Brandsohle aus zwei Schichten besteht und eine Schicht eine eine Rippe bildende Furche hat, in der ein Verstärkungsstreifen liegt, wobei die Schichten durch Klebstoff miteinander verbunden sind.

2. Brandsohle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die die Furche enthaltende Schicht aus mit einem Versteifungsstoff imprägnierter Gemleinwand besteht.

3. Brandsohle nach Anspruch 1, dadurch ge_r kennzeichnet, daß der in der Furche der einen Brandsohlenschicht liegende Streifen gegebenenfalls einen sich nach innen zwischen die Schichten erstreckenden Flansch hat.

4. Verfahren zum Herstellen von Brandsohlen für Rahmenschuhe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Brandsohlenschicht auf eine sohl en form ige, eine der zu formenden Rippe entsprechende Nut enthaltende Matrize aufgesetzt wird, die Brandsohlenschicht fortschreitend in die Nut eingepreßt wird, wodurch eine eine Rippe bildende Furche in der Schicht entsteht, und ein Streifen fortschreitend in die eben gebildete Furche der Brandsohlenschicht eingebracht wird, worauf eine eigentliche Brandsohlenschicht unter Druck mit der Brandsohlenschicht auf der Matrize verklebt wird und die Schichten gemäß der Form der Matrize beschnitten werden.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch ge-

kennzeichnet, daß die mit einer Furche zu versehende Brandsohlenschicht vor der Furchenbildung schlaff gemacht wird.

6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß nach der Furchenbildung in der beispielsweise aus Gemleinwand bestehenden Brandsohlenschicht nach dem Einbringen eines Streifens in die Furche auf der einen Matrizenseite der Arbeitsvorgang auf der anderen Matrizenseite wiederholt wird, worauf eine eigentliche Brandsohlenschicht je mit der Gemleinwand zu beiden Seiten der Matrize verklebt wird und die Schichten auf den beiden Matrizenseiten zum Herstellen eines Brandsohlenpaares beschnitten werden.

7. Matrize zum Herstellen von gerippten Brandsohlen nach Anspruch 1 und zum Ausführen des Verfahrens nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Matrize die Form einer Brandsohle hat und zueinander parallele Oberflächen hat, in denen je eine der Höhe, Dicke und Lage der zu formenden Rippe entsprechende Nut (42) ausgebildet ist.

8. Matrize nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Kantenfläche der Matrize eine in einem bestimmten Abstand von den Nuten (42) verlaufende Führungsnut (44) hat.

9. Matrize nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Parallelflächen der Matrize aus Metallschichten bestehen können.

10. Verfahren zum Herstellen von Matrizen nach Anspruch 7 und 9', dadurch gekennzeichnet, daß ein erstes Schnittmuster mit einer den Rippenverlauf in Anpassung an die Breite der Ablaßkante der Brandsohle anzeigenden Linie angefertigt wird, dann ein zweites Schnittmuster nach dem ersten Schnittmuster hergestellt wird, wobei die Kante des zweiten Schnittmusters in einer den größten Abstand der Kante des ersten Schnittmusters von der den Rippenverlauf anzeigenden Linie entsprechenden Entfernung zu der Linie verläuft, worauf eine Matrize nach dem zweiten Schnittmuster ausgeschnitten wird, eine der den Rippenverlauf anzeigenden Linie entsprechenden Nut ausgebildet und die Matrize bis auf die Größe des ersten Schnittmusters abgeglast wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß beide Parallelflächen der Matrize gleichzeitig mit Nuten versehen werden und zur selben Zeit eine Führungsnut in der Kantenfläche der Matrize ausgebildet wird, wobei die Nuten alle um den Vorderteil der Matrize und auf beiden Seiten derselben bis zur Absatzfrontlinie verlaufen.

12. Maschine zum Herstellen von Brandsohlen nach Anspruch 1 mittels der Matrize nach Anspruch 7, gekennzeichnet durch einen Stempel (220), der einen Teil der Gemleinwand fortschreitend in die Nut (42) der Matrize einpreßt, wodurch eine eine Rippe bildende Furche in der Gemleinwand entsteht, und eine Vorrichtung (270), die fortschreitend zum Verstärken

der Rippe einen Streifen (68) in die Furche der Leinwand einbringt.

13. Maschine nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung (270) den Streifen senkrecht zur Nut (42) in die Furche einbringt oder eintreibt, wobei die Vorrichtung (270) das Werkstück in der Richtung des Nutverlaufes vorschiebt.

14. Maschine nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Antrieb der Vorrichtung

(270) und der Antrieb des Stempels (220) zeitlich so aufeinander abgestimmt sind, daß der Stempel (220) während jeder Vorschubbewegung der Vorrichtung (270) mehrmalig auf und ab bewegt wird.

15. Maschine nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorschubvorrichtung (270) einen Hilfsvorschubteil (318) trägt, der sich entgegengesetzt zur Vorschubvorrichtung

ao an dem Stempel (270) vorbei erstreckt und beim Bearbeiten von schmalen Teilen der Matrize, beispielsweise den Spitzenteil, zum Vorschieben der Matrize dient, wobei ein hinter dem Stempel (220) gelagerter Ansatz (320) des Vor-Schubteiles (318) am Ende des Vorschubganges Falten in der Gemleinwand ausstreicht.

16. Maschine nach Anspruch 12, gekennzeichnet durch die Anordnung einer Vorschubvorrichtung (342, 344) für den Streifen, die zum Vorschieben einer Streifenlänge beim Vorschieben des Werkstückes durch einen Hebel (368) betätigt wird, wobei die Länge des Streifenvorschubes etwas größer als die Länge des Werkstückvorschubes ist.

17. Maschine nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß ein Rad (344) der Streifenvorschubvorrichtung nachgiebig gelagert ist (Feder 378), um sich Streifen verschiedener Dicken anpassen zu können.

18. Maschine nach den Ansprüchen 12 und 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Stempel (220) und die Streifenvorschubvorrichtung (342, 344) von einem verstellbaren Teil (386) getragen werden, wobei Schrauben und Schlitzverbindüngen (390, 392, 394, 396) ein Verstellen des Stempels und der Streifenvorschubvorrichtung in senkrechter und waagerechter Richtung ermöglichen, so daß die Teile in Anpassung an Matrizen verschiedener Dicken eingestellt und bezüglich der Nut (42) zentriert werden können.

19. Maschine nach Anspruch 12, gekennzeichnet durch die Anordnung von Federn (240,290) in den Antrieben (230, 236, 274, 304) des Stempels (220) und der Vorschubvorrichtung (270), durch die der Stempel und die Vorschubvorrichtung nachgiebig nach dem Werkstück hin bewegt werden.

20. Maschine nach Anspruch 18, gekennzeichnet durch die Anordnung eines Hilfsvorschubrades (400) an einem Arm (406), der nach Belieben zum Ineingriffbringen des Rades (400) mit dem Werkstück durch einen Hebel (440, 446) geschwungen wird, wobei eine Antriebsvorrichtung (408, 422) das Rad (400) zum Vorschieben des Werkstückes, beispielsweise um den Spitzenteil, dreht, während der Stempel außer Eingriff mit dem Werkstück ist.

21. Maschine nach Ansprüchen 12 und 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Stempel (220) von einem Schlitten (224) getragen wird, der schräg zur Nut (42) bewegbar ist.

22. Maschine nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß ein Werkstückträger (130) eine Kantenführung (210) trägt, die zum Einstellen der Matrize in Querrichtung bezüglich des Stempels (220) an einer Führungsfläche der Nut (44) angreift, wobei die Führung (210) zum Einstellen der Matrize in der Maschine vor dem Arbeitsgang gegen einen Anschlag an einem Ende der Nut anliegt und zum Anhalten der Matrize am Ende des Arbeitsvorganges mit einem Anschlag am anderen Ende der Nut in Eingriff tritt.

23. Maschine nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß der Werkstückträger (130) mehrere Rollen (136) trägt, deren Achsen schräg zur Vorschubrichtung liegen, so daß die Rollen die Führungsnut (44) der Matrize beim Vorschieben der Matrize über den Rollen her in Eingriff mit der Führung (210) halten.

24. Maschine nach Anspruch 12, gekennzeichnet durch die Anordnung eines Heißluftgebläses (212), das die Gemleinwand an der Arbeitsstelle vorübergehend erweicht.

25. Maschine nach Ansprüchen 12 und 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Kantenführung (210) einen bewegbaren Teil (486) hat, der am Ende des Arbeitsganges beim Angreifen gegen den Anschlag in dem Ende der Nut (44) über Verbindungsteile (488, 500) zum Schließen des Stromkreises eines Solenoids (512) verschoben wird, wobei die Armatur des Solenoids ein Messer (460) zum Durchschneiden des Streifens (68) über einen Hebel (480) betätigt.

26. Maschine nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß der den bewegbaren Teil (486) tragende Hebel (488) einen Handhebel (520) hat, durch den der Stromkreis des Solenoids zum Durchschneiden des Streifens jederzeit geschlossen werden kann.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

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