EP0118866A2 - Verfahren und Anordnung zum Verschliessen des Spaltes zwischen den Enden einer auf einen Formzylinder aufgespannten Tiefdruckplatte - Google Patents

Verfahren und Anordnung zum Verschliessen des Spaltes zwischen den Enden einer auf einen Formzylinder aufgespannten Tiefdruckplatte Download PDF

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EP0118866A2
EP0118866A2 EP84102368A EP84102368A EP0118866A2 EP 0118866 A2 EP0118866 A2 EP 0118866A2 EP 84102368 A EP84102368 A EP 84102368A EP 84102368 A EP84102368 A EP 84102368A EP 0118866 A2 EP0118866 A2 EP 0118866A2
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EP
European Patent Office
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gap
gap cavity
piece
surface piece
cavity
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EP84102368A
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EP0118866A3 (en
EP0118866B1 (de
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Gerhard Bleckmann
John Dr. Lynch
Heinz Mohr
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BASF SE
Original Assignee
BASF SE
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Publication of EP0118866A3 publication Critical patent/EP0118866A3/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F27/00—Devices for attaching printing elements or formes to supports
    • B41F27/12—Devices for attaching printing elements or formes to supports for attaching flexible printing formes
    • B41F27/1293—Devices for filling up the cylinder gap; Devices for removing the filler
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N6/00—Mounting boards; Sleeves Make-ready devices, e.g. underlays, overlays; Attaching by chemical means, e.g. vulcanising
    • B41N6/02—Chemical means for fastening printing formes on mounting boards

Definitions

  • the invention relates to a method for closing the gap between the ends of a rotogravure plate clamped on a forme cylinder of a sheet or roller rotogravure printing machine, and an arrangement for carrying out the method.
  • a flowable and curable mass has generally been filled into the gap from the cylinder surface and, after the mass has hardened, the gap area between the plate ends has been subjected to surface treatment, for example by grinding, so that a continuous, uniform surface is present in the region of the plate ends originated (German printer, No. 41 / 6-11-1975,
  • the present invention is therefore based on the task of closing this gap between the ends of a rotogravure printing plate mounted on a forme cylinder on a forme cylinder, in particular with a plastic printing layer, with little effort and more easily than before, with a high surface quality to be ensured.
  • the invention accordingly relates to a method for closing the gap between the ends of a rotogravure plate mounted on a forme cylinder of a sheet or roller rotogravure printing machine, which is characterized in that the gap with the adjacent surfaces of the rotogravure plate by means of one on the two end sections of the rotogravure plate overlying surface piece, such as a piece of film or preferably a solid, elastically bendable plate, covered flush by pressing the surface piece against the surface of the gravure printing plate, the resulting gap cavity is filled with thermoplastic and / or hardenable material and the cover is removed again after the filling material has hardened .
  • surface piece such as a piece of film or preferably a solid, elastically bendable plate
  • the invention further relates to an arrangement for carrying out the method according to the invention, characterized by a surface piece (6) resting on the two end sections (5) of the intaglio printing plate (3) mounted on a forme cylinder and covering the gap (15) and a cross-section that overlaps the end sections.
  • the surface piece supporting pressure piece (7) which is connected to a hold-down device, and through one or more feeds (11) opening into the gap cavity (9).
  • the invention furthermore relates to special embodiments of the method and the arrangement as result from the following description and the claims.
  • the forme cylinder 1 of a sheet-fed or roller rotogravure printing machine is provided with a groove 2 which runs along the forme cylinder axis and widens from the cylinder surface to the cylinder center, into which the intaglio printing plate 3 clamped on the forme cylinder with - im example shown two-folded ends 4 is hooked at an acute angle.
  • a surface piece 6, for example a film piece or a solid, elastic plate which overlaps the two end sections 5 of the intaglio printing plate, is placed, which is supported by a pressure piece 7 that can be closed with the aid of a holding-down device not shown in the drawing and pressed against the surface of the gravure printing plate.
  • the area piece 6, which generally has a thickness in the range of 1 to 10 mm, in particular 2 to 8 mm, is preferably transparent, since the filling process of the gap cavity 9 and the tightness between the area piece 6 and its contact surfaces can then be observed.
  • the surface piece 6 is in particular a plastic film or elastically flexible plastic plate, for example made of polyester, polyamide, polystyrene, polyethylene, polypropylene and preferably polyacrylates or polymethacrylates, such as polymethyl methacrylate.
  • the surface piece 6 is transparent for the actinic light used for gap hardening.
  • the surface piece 6 can also be formed from a highly thermally conductive material, for example a metal plate.
  • the material for the surface piece 6 is chosen so that it can be easily pulled off or lifted off from the hardened gap filling.
  • the surface piece 6 can be coated on the surface with a release agent, for example siliconized, or a thin release film can also be placed between the surface of the gravure printing plate and surface piece 6.
  • the pressure piece 7 can be a closed - largely solid - shaped piece, the support surface 8 of which advantageously has approximately the same curvature as the surface of the end sections 5 of the gravure printing plate 3 or also deviate therefrom, i.e. in particular can also have a greater curvature.
  • the pressure piece 7 can be formed, for example, by a support which is U-shaped in cross section and open to the forme cylinder 1.
  • the gap 15 is closed with a suitable filling material, which of course must be resistant to the printing inks.
  • the resulting gap cavity 9 is flowed from the front side of the forme cylinder 1 (FIG. 2) via one or more inlets 11 arranged in its bearing cheeks 10 with flowable and curable material, e.g. thermoplastics or curable reactive resins, filled.
  • a metering device 12 for example a metering piston, is provided for the thermoplastic material or for the reactive resins.
  • hot-melt adhesive based on, for example, polyvinyl acetate, polyamide, polyester or thermoplastic plastics, such as polyolefins, styrene-butadiene block copolymers, etc.
  • thermoplastic plastics such as polyolefins, styrene-butadiene block copolymers, etc.
  • thermosetting or, in particular, light-curable reactive resins such as. Epoxy resins, acrylate resins, isocyanate resins, silicone resins, UP resins, etc. are well suited.
  • the ends of the rotogravure plate can be treated with an adhesion promoter for better adhesion of the filling material.
  • a faster curing of the reaction resins used as filler material can be achieved by treating the plate ends with an activator or catalyst.
  • thermoplastic plastics by cooling the molten polymers, in the case of thermosetting reactive resins by means of suitable heat supply, the heat sources being able to be arranged inside or above the gap cavity 9, and in the case of light-curing reactive resins by irradiation with actinic light, where the usual radiation sources for actinic light can be used.
  • the gap cavity 9 is directed radially inwards, i.e. towards the cylinder center, closed. This closure of the gap cavity 9 radially inward can be accomplished and ensured by purely design features of the forme cylinder 1.
  • a sealing element 13 (FIG. 3) extending over its entire length.
  • This sealing element 13 can be compact or, as shown in the drawing, a hollow body, preferably round in cross section, e.g. a hose made of silicone rubber.
  • hollow bodies are used, they can be connected to a pressure medium source via a further feed (not shown in the drawing) and can thus be inflatable. As a result, both a secure and reliable seal can be achieved and any shrinkage of the filling material that occurs during curing can be compensated for. If there is also a discharge for the hollow body 13, this can also be switched into a pressurized heating or coolant circuit in order, depending on the filler material used, to additionally increase the flow behavior of the filler material when filling the gap cavity 9 and / or curing of the filling material after the filling of the gap cavity 9 can be controlled and influenced.
  • the hollow body 13 is provided along the gap with one or more small openings opening into the gap cavity 9, through which the filler material can enter the gap cavity 9 from the hollow body 13.
  • the filling material is introduced into the gap cavity 9 through an opening which is located approximately in the center of the hollow body 13 in relation to its length.
  • the hollow body 13 is connected via the inlets 11 in the bearing cheeks 10 of the forme cylinder 1 to the metering device 12 (FIG. 2) for the pourable, curable filling material.
  • a possibly necessary pressure in the hollow body 13 to achieve a secure seal of the gap cavity 9 radially inwards towards the cylinder center can be generated here by means of the filler material in the hollow body 13.
  • a further embodiment according to the invention for closing the gap 15 consists in that, instead of a flowable filling material, a deformable and hollow profile body 14 (FIG. 4) made of thermoplastic material is introduced into the gap cavity 9 and extends over its entire length.
  • the profile body is connected via a feed in the bearing cheek 10 to a pressurized heating medium source, so that the jacket of the profile body is pressed into the gap 15 between the end sections 5 of the gravure printing plate 3 and cures there.
  • the pressure build-up in the profile body can also be achieved by any pressure generating and transmitting medium, e.g. by compressed air, the heating of the profile jacket then e.g. via the pressure piece 7.
  • the pressure piece which in this case e.g. may consist of steel or aluminum, provided with channels 16 which extend over the entire length of the gap cavity 9 and are connected to a heating medium circuit.
  • a heating medium circuit for example a resistance heating or inductive heating, can also be provided.
  • a radiation source 17 for actinic light for example a fluorescent tube (FIG. 5)
  • the pressure piece 7 consists, for example, of a support 18 which is U-shaped in cross section and open to the forme cylinder 1 and in which the radiation source 17 is held.
  • the gap cavity 9 is flush with the cylinder surface.
  • the cavity 19 of the open carrier 18 can also be filled with a material that is particularly permeable to actinic light, for example a casting resin. If, when covering the gap 15, a shaped piece with a fixed support surface 8 is used as the pressure piece 7 (similar to that shown in FIG. 1), then if a radiation source 17 (FIG. 5) is arranged in this shaped piece, at least the support surface 8 is made of one that is transparent to actinic light To form material.
  • the pressure piece 7 can in principle be formed from any materials, in addition to metals, in particular plastic materials.
  • the gap of a gravure winding plate clamped on a forme cylinder can be closed in a simple manner in such a way that no problems, in particular with regard to the doctor blade behavior or gap impression, are observed in rotary or rotary rotogravure printing.
  • image information in the form of color-receiving cells for example by mechanical or laser engraving, can also be introduced into the gap area.
  • the method according to the invention is simple to carry out and the arrangement for carrying it out is characterized by quick and efficient handling, without the need to remove the forme cylinder from the printing press.
  • all known and customary gravure printing plates that can be clamped onto the form cylinder of a sheet-fed or roller rotogravure printing machine can be used, such as, for example, the conventional gravure plates made of metal with Ballard skin or particularly advantageously gravure plates with plastic printing layers, in which a plastic layer is applied to a suitable printing layer support, into which the ink-receiving recesses (wells), be it by mechanical engraving or laser engraving (see, for example, DE-A 27 52 500 or DE-A 30 28 098) or photomechanically imagewise exposure and development of a suitable light-sensitive recording material (see, for example, DE-A 20 54 833, DE-A 20 61 287, DE-A 31 28 949 and DE-A 31 28 951).
  • rotogravure plates are therefore to be understood as meaning both winding plates with well-formed cups and blanking plate blanks in which the cups have not yet been formed.
  • the gap between the plate ends can be filled again by mechanical processing or by tearing open a previously inserted wire.

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Abstract

Der zwischen den Endabschnitten (5) einer in einer Nut (2) eines Formzylinders (1) verankerten Tiefdruckplatte (3) auf den diese aufgespannt ist, gebildete Spalt (15) wird mit einem die Endabschnitte übergreifenden Flächenstück (6) abgedeckt. Der so entstehende Spalthohlraum (9) wird dann mit thermoplastischem und/oder aushärtbarem Material gefüllt und nach dem Aushärten die Abdeckung wieder entfernt.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verschließen des Spaltes zwischen den Enden einer auf einen Formzylinder einer Bogen- oder Rollen--Rotationstiefdruckmaschine aufgespannten Tiefdruckplatte, sowie eine Anordnung zur Durchführung des Verfahrens.
  • Es ist bekannt, Tiefdruckplatten, bestehend aus einem dimensionsstabilen und biegsamen Träger und einer darauf aufgebrachten Druckschicht, beispielsweise aus einem Kunststoff, auf einen Formzylinder einer Bogen-oder Rollen-Rotationstiefdruckmaschine aufzuspannen. Hierzu ist der Formzylinder mit einer parallel oder auch schräg zur Formzylinderachse verlaufenden Nut versehen, in die die Tiefdruckplatte mit mindestens einer umgekanteten Seite unter spitzem Winkel eingehängt und festgehalten wird - wie beispielsweise in der DE-A-25 45 124, der DE-A-26 33 445 und der DE-A-30 49 143 beschrieben. Der dabei entstehende Spalt zwischen den beiden Enden der Tiefdruckplatte wird vorzugsweise mit einer Kunststoffmasse verschlossen. Bisher hat man dazu in aller Regel eine fließfähige und aushärtbare Masse von der Zylinderoberfläche her in den Spalt gefüllt und nach dem Aushärten der Masse den Spaltbereich zwischen den Plattenenden einer Oberflächenbearbeitung, beispielsweise durch Überschleifen, unterzogen, so daß im Bereich der Plattenenden eine durchgehende gleichmäßige Oberfläche entstand (Deutscher Drucker, Nr. 41/6-11-1975,
  • Seiten 17-22). Der Arbeitsaufwand hierzu ist relativ groß und erfordert handwerkliches Geschick. Dabei muß der Formzylinder aus der Druckmaschine ausgebaut werden.
  • Aus der DE-A-25 45 618 ist es weiterhin bekannt, die Einhängenut bei einer auf einen Tiefdruck-Formzylinder magnetisch aufgespannten Wickelplatte durch einen Formbalken zur Manteloberfläche hin abzudecken und in den so entstehenden Nuthohlraum ein schnell aushärtendes Zweikomponenten--Gemisch, z.B. ein Epoxid-, Polyester- oder Acryl-Harzgemisch, einzuspritzen. In diesem Fall muß der Formbalken sehr genau auf die jeweilige Krümmung der Manteloberfläche des Tiefdruckzylinders zugearbeitet werden, was schwierig und sehr aufwendig ist. Für verschiedene Zylinder sind jeweils gesonderte Formbalken notwendig, d.h. ein Wechsel in der Zylindergröße ist nicht ohne weiteres möglich. Ferner ist es sehr schwierig, Toleranzschwankungen bei den Wickelplatten auszugleichen, was für einen exakten Spaltverschluß jedoch notwendig ist. Es hat sich gezeigt, daß daher auch in diesem Fall die verschlossene Nut häufig mechanisch nachbearbeitet werden muß.
  • Vorliegender Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, das Verschließen ies Spaltes zwischen den Enden einer auf einen Formzylinder eine Rota- tionstiefdruckmaschine aufgespannten Tiefdruckplatte, insbesondere mit Kunststoff-Druckschicht, mit geringem Aufwand und einfacher durchzuführen als bisher, wobei eine hohe Oberflächenqualität sichergestellt sein soll.
  • Die Lösung dieser Aufgabe besteht in einem Verfahren und einer Anordnung zu dessen Durchführung mit den in den Patentansprüchen beschriebenen Merkmalen.
  • Gegenstand der Erfindung ist dementsprechend ein Verfahren zum Verschließen des Spaltes zwischen den Enden einer auf einen Formzylinder einer Bogen- oder Rollen-Rotationstiefdruckmaschine aufgespannten Tiefdruckplatte, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß der Spalt mit den angrenzenden Oberflächen der Tiefdruckplatte mittels eines auf den beiden Endabschnitten der Tiefdruckplatte aufliegenden Flächenstückes, wie eines Folienstücks oder vorzugsweise einer festen, elastisch biegbaren Platte, unter Andrücken des Flächenstücks an die Oberfläche der Tiefdruckplatte bündig abgedeckt, der so entstehende Spalthohlraum mit thermoplastischem und/oder aushärtbarem Material gefüllt und nach dem Aushärten des Füllmaterials die Abdeckung wieder entfernt wird.
  • Gegenstand der Erfindung ist weiterhin eine Anordnung zur Durchführung des erfindungsgemäβen Verfahrens, gekennzeichnet durch ein zur Abdeckung des Spaltes (15) auf den beiden Endabschnitten (5) der auf einen Formzylinder aufgespannten Tiefdruckplatte (3) aufliegendes Flächenstück (6) und ein die Endabschnitte übergreifendes, das Flächenstück stützendes Druckstück (7), das mit einer Niederhalteeinrichtung verbunden ist, und durch eine oder mehrere, in den Spalthohlraum (9) mündende Zuführungen (11).
  • Gegenstand der Erfindung sind desweiteren spezielle Ausgestaltungsformen des Verfahrens und der Anordnung, wie sie sich aus der nachfolgenden Beschreibung und den Ansprüchen ergeben.
  • Die Erfindung ist nachfolgend anhand in der Zeichnung schematisch dargestellter Ausführungsbeispiele erläutert.
  • Es zeigen:
    • Figur 1 einen Formzylinder ausschnittsweise im Bereich der Nut zum Einhängen der Enden der Tiefdruckplatte mit dem die Enden verbindenden Flächenstück und aufgesetztem Druckstück im Querschnitt.
    • Figur 2 Formzylinder wie Fig. 1 jedoch im Längsschnitt.
    • Figur 3 Formzylinder wie Fig. 1, mit einem im Spalthohlraum angeordneten, im Querschnitt runden Hohlkörper.
    • Figur 4 Formzylinder wie Fig. 1, mit einem im Spalthohlraum angeordneten, verformbaren, hohlen Profilkörper.
    • Figur 5 Formzylinder wie Fig. 1, mit einer im Druckstück angeordneten Strahlungsquelle.
  • Der Formzylinder 1 einer Bogen- oder Rollen-Rotationstiefdruckmaschine ist, wie in Figur 1 zu sehen, mit einer entlang der Formzylinderachse verlaufenden und von der Zylinderoberfläche zum Zylinderzentrum hin sich aufweitenden Nut 2 versehen, in die die auf den Formzylinder aufgespannte Tiefdruckplatte 3 mit - im dargestellten Beispiel beiden -.umgekanteten Enden 4 unter spitzem Winkel eingehängt ist. Zum Verschließen des Spaltes 15 zwischen den beiden Enden wird ein die beiden Endabschnitte 5 der Tiefdruckplatte übergreifendes Flächenstück 6, beispielsweise ein Folienstück oder eine feste, elastische Platte, aufgelegt, das durch ein mit Hilfe eines in der Zeichnung nicht zu sehenden Niederhalters zufahrbares Druckstück 7 gestützt und an die Oberfläche der Tiefdruckplatte angedrückt wird.
  • Das Flächenstück 6, welches im allgemeinen eine Dicke im Bereich 1 bis 10 mm, insbesondere 2 bis 8 mm, besitzt, ist vorzugsweise transparent, da dann der Füllvorgang des Spalthohlraums 9 sowie die Dichtheit zwischen dem Flächenstück 6 und dessen Auflagenflächen beobachtet werden können. Das Flächenstück 6 ist insbesondere eine Kunststoffolie oder elastisch biegsame Kunststoffplatte, beispielsweise aus Polyester, Polyamid, Polystyrol, Polyethylen, Polypropylen sowie vorzugsweise Polyacrylaten oder Polymethacrylaten, wie Polymethylmethacrylat. Bei Einsatz von lichthärtbaren Reaktionsharzen zur Spaltfüllung ist das Flächenstück 6 für das für die Spalthärtung verwendete aktinische Licht transparent. Enthält, wie nachfolgend noch ausgeführt, das Druckstück 7 Heiz- oder Kühlelemente, was insbesondere bei wärmehärtbaren Reaktionsharzen oder thermoplastischen Füllmaterialien vorteilhaft sein kann, kann das Flächenstück 6 auch aus einem gut wärmeleitfähigen Material, beispielsweise einer Metallplatte, gebildet werden. Im übrigen wird das Material für das Flächenstück 6 so gewählt, daß dieses sich von der ausgehärteten Spaltfüllung leicht abziehen bzw. abheben läßt. Gegebenenfalls kann das Flächenstück 6 oberflächlich mit einem Trennmittel beschichtet, z.B. silikonisiert, sein, oder es kann zwischen Oberfläche der Tiefdruckplatte und Flächenstück 6 auch noch eine dünne Trennfolie gelegt werden.
  • Das Druckstück 7 kann wie in Figur 1 dargestellt, ein geschlossenes - weitgehend massives - Formstück sein, dessen Stützfläche 8 dabei vorteilhafterweise in etwa die gleiche Krümmung wie die Oberfläche der Endabschnitte 5 der Tiefdruckplatte 3 aufweist oder auch davon abweichen, d.h. insbesondere auch eine stärkere Krümmung aufweisen kann. Wie aus Figur 5 zu ersehen, kann in einer anderen, ebenfalls sehr günstigen Ausführungsform das Druckstück 7 beispielsweise durch einen im Querschnitt U-förmigen, zum Formzylinder 1 offenen Träger gebildet werden.
  • Nach dem Abdecken mit dem Flächenstück 6 wird der Spalt 15 mit einem geeigneten Füllmaterial, das selbstverständlich gegenüber den Druckfarben beständig sein muß, verschlossen. Bei einer Ausführungsform der Erfindung wird hierzu der entstandene Spalthohlraum 9 von der Stirnseite des Formzylinders 1 her (Figur 2) über eine oder mehrere in dessen Lagerwangen 10 angeordnete Zuführungen 11 mit fließfähigem und aushärtbarem Material, z.B. thermoplastischen Kunststoffen oder aushärtbaren Reaktionsharzen, gefüllt. Hierzu ist eine Dosiervorrichtung 12, beispielsweise ein Dosierkolben, für das thermoplastische Material oder für die Reaktionsharze vorgesehen. Nach dem Aushärten wird das Druckstück 7 zurückgezogen und das Flächenstück 6 entfernt. Auf diese Weise ist eine die Oberflächen der beiden Endabschnitte 5 der Tiefdruckplatte 3 bündig verbindende Fläche entstanden, die nicht mehr nachbearbeitet zu werden braucht.
  • Als Füllmaterial können hierbei neben üblichen thermoplastisch verarbeitbaren Kunststoffen vorteilhafterweise Schmelzkleber auf der Basis beispielsweise von Polyvinylacetat, Polyamid, Polyester oder thermoplastischen Kunststoffen, wie Polyolefinen, Styrol-Butadien-Blockcopolymeren etc., verwendet werden. Ferner sind wärme- oder insbesondere lichthärtbare Reaktionsharze; wie z.B. Epoxidharze, Acrylatharze, Isocyanatharze, Siliconharze, UP-Rarze usw. gut geeignet.
  • Für eine bessere Haftung des Füllmaterials können die Enden der Tiefdruckplatte mit einem Haftvermittler behandelt werden. Ein schnelleres Aushärten der als Füllmaterial verwendeten Reaktionsharze kann durch Behandlung der Plattenenden mit einem Aktivator bzw. Katalysator erreicht werden.
  • Das Aushärten des Füllmaterials nach der Spaltfüllung erfolgt bei thermoplastischen Kunststoffen durch Abkühlen der schmelzflüssig eingebrachten Polymeren, bei wäremhärtbaren Reaktionsharzen durch geeignete Wärmezufuhr, wobei die Wärmequellen innerhalb oder auch oberhalb des Spalthohlraums 9 angeordnet sein können, und bei lichthärtbaren Reaktionsharzen durch Bestrahlung mit aktinischem Licht, wobei die für aktinisches Licht üblichen Strahlungsquellen verwendet werden können.
  • Um ein Eindringen des Füllmaterials in das Innere des Formzylinders, insbesondere in eventuelle Spannvorrichtungen und -elemente, zu verhindern, ist der Spalthohlraum 9 nach radial innen, d.h. zum Zylinderzentrum hin, geschlossen. Dieser Abschluß des Spalthohlraums 9 nach radial innen kann durch rein konstruktive Merkmale des Formzylinders 1 bewerkstelligt und gewährleistet werden. Es ist jedoch auch möglich und zweckmäßig, im Spalthohlraum 9 ein über dessen gesamte.Länge sich erstreckendes Dichtelement 13 (Fig. 3) vorzusehen. Dieses Dichtelement 13 kann kompakt oder auch, wie in der Zeichnung dargestellt, ein, vorzugsweise im Querschnitt runder, Hohlkörper, z.B. ein Schlauch aus Silikongummi, sein. Kommen derartige Hohlkörper zur Anwendung, können diese über eine weitere (in der Zeichnung nicht dargestellte) Zuführung an eine Druckmittelquelle angeschlossen und dadurch aufblähbar sein. Hierdurch können sowohl eine sichere und zuverlässige Abdichtung erzielt als auch ein eventueller, beim Aushärten auftretender Schrumpf des Füllmaterials ausgeglichen werden. Ist für den Hohlkörper 13 neben einer Zu- auch eine Abführung vorgesehen, so kann dieser in einen unter Druck stehenden Heiz- oder Kühlmittelkreislauf geschaltet werden, um je nach verwendetem Füllmaterial zusätzlich noch das Fließverhalten des Füllmaterials beim Füllen des Spalthohlraums 9 und/oder das Aushärten des Füllmaterials nach dem.Füllen des Spalthohlraums 9 steuern und beeinflussen zu können.
  • Nach einer sehr günstigen Verfahrensvariante ist es auch möglich, das fließfähige, aushärtbare Füllmaterial durch den Hohlkörper 13 in den Spalthohlraum 9 einzubringen. Hierzu ist der Hohlkörper 13 längs des Spaltes mit einer oder mehreren kleinen, in den Spalthohlraum 9 mündenden öffnungen versehen, durch die das Füllmaterial aus dem Hohlkörper 13 in den Spalthohlraum 9 eintreten kann. Dadurch wird eine schnelle, gleichmäßige Verteilung des Füllmaterials gewährleistet, was für einen einwandfreien Spaltverschluß von Bedeutung ist. Beispielsweise hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn das Füllmaterial durch eine öffnung, die sich etwa in der Mitte des Hohlkörpers 13, bezogen auf dessen Länge, befindet, Ln den Spalthohlraum 9 eingebracht wird. Bei dieser Verfahrensvariante ist der Hohlkörper 13 über die in den Lagerwangen 10 des Formzylinders 1 ingeordneten Zuführungen 11 an die Dosiervorrichtung 12 (Figur 2) für das Eließfähige, aushärtbare Füllmaterial angeschlossen. Ein eventuell notweniiger Druck im Höhlkörper 13 zur Erzielung einer sicheren Abdichtung des Spalthohlraums 9 nach radial innen zum Zylinderzentrum hin kann hierbei mittels des Füllmaterials im Hohlkörper 13 erzeugt werden.
  • Eine weitere erfindungsgemäße Ausführungsform zum Verschließen des Spaltes 15 besteht darin, daß anstelle eines fließfähigen Füllmaterials in den Spalthohlraum 9 ein über dessen gesamte Länge sich erstreckender verformbarer und hohler Profilkörper 14 (Figur 4) aus thermoplastischem Material eingebracht wird. Der Profilkörper wird über eine Zuführung in der Lagerwange 10 mit einer unter Druck stehenden Heizmittelquelle in Verbindung gebracht, so daß der Mantel des Profilkörpers in den Spalt 15 zwischen den Endabschnitten 5 der Tiefdruckplatte 3 diesen ausfüllend gedrückt wird und dort aushärtet. Der Druckaufbau im Profilkörper kann auch durch ein beliebiges druckerzeugendes und -übertragendes Medium, z.B. durch Druckluft, vorgenommen werden, wobei die Erwärmung des Profilmantels dann z.B. über das Druckstück 7 erfolgt.
  • Hierzu ist das Druckstück, das in diesem Fall z.B. aus Stahl oder Aluminium bestehen kann, mit Kanälen 16 versehen, die sich über die gesamte Länge des Spalthohlraums 9 erstrecken und an einen Heizmittelkreislauf angeschlossen sind. Diese Ausgestaltung des Druckstücks kann auch für die übrigen, vorstehend beschriebenen Verfahrensvarianten und Anordnungen vorteilhaft Verwendung finden, insbesondere im Fall von fließfähigen, thermoplastischen oder wärmehärtbaren Füllmaterialien, wobei gegebenenfalls auch Kühlmittel zum Einsatz kommen können. Selbstverständlich kann anstelle eines Heiz- oder Kühlmittelkreislaufs im Druckstück auch eine elektrische Heizung, beispielsweise eine Widerstandsheizung oder induktive Heizung, vorgesehen werden.
  • Anstelle eines Heizmittelkreislaufs oder einer elektrischen Heizung kann auch eine über die gesamte Länge des Spalthohlraums 9 sich erstreckende Strahlungsquelle 17 für aktinisches Licht, beispielsweise eine Leuchtstoffröhre (Figur 5), im Druckstück 7 angeordnet werden, was sich insbe-sondere bei Verwendung von lichthärtbaren Füllmaterialien empfiehlt. Das Druckstück 7 besteht in diesem Falle zum Beispiel aus einem im Querschnitt U-förmigen, zum Formzylinder 1 offenen Träger 18, in dem die Strahlungsquelle 17 gehalten ist. Beim Zufahren des Trägers 18 wird die als Flächenstück 6 einzusetzende lichtdurchlässige Folie oder insbesondere feste, elastische Platte zwischen den beiden Schenkeln des Trägers 18 in einer Krümmungslinie gebogen bzw. an die Manteloberfläche fest angedrückt, die exakt der Krümmung der Oberfläche der Endabschnitte 5 der Tiefdruckplatte 3 entspricht. Dadurch wird der Spalthohlraum 9 zur Zylinderoberfläche hin bündig abgeschlossen. Der Hohlraum 19 des offenen Trägers 18 kann dabei auch mit einem insbesondere für aktinisches Licht durchlässigen Material, z.B. einem Gießharz, ausgefüllt sein. Wird beim Abdecken des Spaltes 15 als Druckstück 7 ein Formstück mit einer festen Stützfläche 8 verwendet (ähnlich wie in Figur 1 dargestellt), so ist bei Anordnung einer Strahlungsquelle 17 (Figur 5) in diesem Formstück zumindest die Stützfläche 8 aus einem für aktinisches Licht durchlässigen Material zu bilden.
  • Im übrigen kann das Druckstück 7 grundsätzlich aus beliebigen Materialien gebildet werden, wobei neben Metallen insbesondere Kunststoff-Werkstoffe in Betracht kommen.
  • Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren und der Anordnung zu dessen Durchführung läßt sich in einfacher Weise der Spalt einer auf einen Formzylinder aufgespannten Tiefdruckwickelplatte so verschließen, daß beim Bogen- oder Rollen-Rotationstiefdruck keine Probleme, insbesondere hinsichtlich des Rakelverhaltens oder Spaltabdruckes, beobachtet werden. In den Spaltbereich können darüber hinaus, je nach verwendetem Füllmaterial, Bildinformationen in Form von farbaufnehmenden Näpfchen, beispielsweise durch mechanische oder Laser-Gravur, eingebracht werden. Das erfindungsgemäße Verfahren ist einfach durchzuführen und die Anordnung zu dessen Durchführung zeichnet sich durch schnelle und rationelle Handhabung aus, ohne daß dabei der Ausbau des Formzylinders aus der Druckmaschine notwendig wäre. In dem erfindungsgemäßen Verfahren können alle bekannten und gebräuchlichen Tiefdruckwickelplatten, die auf den Formzylinder einer Bogen- oder Rollen-Rotationstiefdruckmaschine aufgespannt werden können, zum Einsatz gelangen, wie z.B. die konventionellen Tiefdruckplatten aus Metall mit Ballard-Haut oder insbesondere vorteilhaft Tiefdruckplatten mit Kunststoff-Druckschichten, bei denen auf einem geeigneten Druckschicht-Träger eine Kunststoffschicht aufgebracht ist, in die die farbaufnehmenden Vertiefungen (Näpfchen), sei es durch mechanische Gravur oder Lasergravur (vgl. z.B. DE-A 27 52 500 oder DE-A 30 28 098) oder photomechanisch durch bildmäßiges Belichten und Entwickeln eines geeigneten lichtempfindlichen Aufzeichnungsmaterials (vgl. z.B. DE-A 20 54 833, DE-A 20 61 287, DE-A 31 28 949 und DE-A 31 28 951), eingebracht worden sind. Gleichermaßen können die Näpfchen natürlich in die Tiefdruckplatte auch erst nach deren Aufspannen auf den Formzylinder und nach erfolgtem Spaltverschluß eingebracht werden. Unter Tiefdruckplatten sind daher im Rahmen dieser Erfindung sowohl Wickelplatten mit fertig ausgebildeten Näpfchen als auch Wickelplatten-Rohlinge, in denen die Näpfchen noch nicht ausgebildet sind, zu verstehen.
  • Zur Entfernung der Tiefdruckplatte vom Formzylinder nach dem Druckvorgang kann die Füllung des Spaltes zwischen den Plattenenden durch mechanische Bearbeitung oder durch Aufreißen eines vorher eingelegten Drahtes wieder gelöst werden.

Claims (23)

1. Verfahren zum Verschließen des Spaltes zwischen den Enden einer auf einen Formzylinder einer Bogen- oder Rollen-Rotationstiefdruckmaschine aufgespannten Tiefdruckplatte, dadurch gekennzeichnet, daß der Spalt mit den angrenzenden Oberflächen der Tiefdruckplatte mittels eines auf beiden Endabschnitten der Tiefdruckplatte aufliegenden Flächenstücks unter Andrücken des Flächenstücks an die Oberfläche der Tiefdruckplatte bündig abgedeckt, der so entstehende Spalthohlraum mit thermoplastischem und/oder aushärtbarem Material gefüllt und nach dem Aushärten des Füllmaterials die Abdeckung wieder entfernt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Flächenstück eine Kunststoff-Folie oder Kunststoff-Platte ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Flächenstück eine Dicke im Bereich von 1 bis 10 mm, vorzugsweise 2 bis 8 mm, besitzt.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Flächenstück transparent ist.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Flächenstück auf der der Tiefdruckplatte zugewandten Oberfläche mit einem Trennmittel beschichtet ist.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen Flächenstück und Oberfläche der Tiefdruckplatte eine dünne Trennfolie gelegt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Spalthohlraum über eine oder mehrere in diesen mündende Zuführungen mit fließfähigem und aushärtbarem Material gefüllt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß als Füllmaterial ein thermoplastischer Kunststoff, insbesondere ein Schmelzkleber, eingesetzt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß als Füllmaterial wärmehärtbare oder lichthärtbare Reaktionsharze eingesetzt werden.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Spalthohlraum nach radial innen zum Zylinderzentrum hin mittels eines über die gesamte Länge des Spalthohlraums sich erstreckenden Dichtelementes abgedichtet ist.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß als Dichtelement ein verformbarer Hohlkörper verwendet wird, der von innen mit einem Druckmedium beaufschlagt wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlkörper längs des Spaltes eine oder mehrere kleine, in den Spalthohlraum mündende öffnungen aufweist und das fließfähige, aushärtbare Füllmaterial durch den Hohlkörper in den Spalthohlraum eingebracht wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß zum Verschließen des Spaltes in den Spalthohlraum ein über dessen gesamte Länge sich erstreckender Profilkörper aus thermoplastischem Material eingebracht wird, der unter dem Einfluß von Druck und Wärme verformt und erweicht, hierbei in den Spalt zwischen den Endabschnitten der Tiefdruckplatte diesen ausfüllend gedrückt und danach unter Abkühlung wieder ausgehärtet wird.
14. Anordnung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch ein zur Abdeckung des Spaltes (15) auf den beiden Endabschnitten (5) der aufgespannten Tiefdruckplatte (3) aufliegendes Flächenstück (6) und ein die Endabschnitte übergreifendes, das Flächenstück stützendes Druckstück (7), das mit einer Niederhalteeinrichtung verbunden ist, und durch eine oder mehrere, in den Spalthohlraum (9) mündende Zuführungen (11).
15. Anordnung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daβ die Zuführungen (11) an eine Dosiervorrichtung (12) für fließfähiges, aushärtbares Füllmaterial angeschlossen sind.
16. Anordnung nach Anspruch 14 und 15, dadurch gekennzeichnet, daß für den Spalthohlraum (9) eine weitere Zuführung für einen über dessen gesamte Länge sich erstreckenden, im Querschnitt vorzugsweise runden Hohlkörper (13) vorgesehen ist, die mit einer Druck- oder Heiz- bzw. KEhlmittelquelle in Verbindung steht.
17. Anordnung nach Anspruch 14 und 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuführungen (11) im Spalthohlraum (9) mit einem über dessen gesamte Länge sich erstreckenden Hohlkörper (13) verbunden sind, der längs des Spaltes (15) eine oder mehrere kleine, in den Spalthohlraum (9) mündende öffnungen aufweist.
18. Anordnung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß im Spalthohlraum (9) ein über dessen gesamte Länge sich erstreckender, verformbarer, hohler Profilkörper (14) aus thermoplastischem Material angeordnet ist, der über eine Zuführung mit einer Druckquelle oder einer unter Druck stehenden Heiz- bzw. Kühlmittelquelle in Verbindung steht.
19. Anordnung nach einem der Ansprüche 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Druckstück (7) über die gesamte Länge des Spalthohlraumes (9) sich erstreckende Kanäle (16) für einen Heiz- bzw. Kühlmittelkreislauf oder Heizelemente aufweist.
20. Anordnung nach einem der Ansprüche 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Druckstück (7) eine oder mehrere zum Spalthohlraum (9) hin wirksame und über dessen gesamte Länge sich erstreckende Strahlungsquellen (17) für aktinisches Licht aufweist.
21. Anordnung nach einem der Ansprüche 14 bis 18 oder 20, dadurch gekennzeichnet, daß das Druckstück (7) aus einem im Querschnitt U-förmigen, zum Formzylinder (1) hin offenen Träger (18) besteht.
22.' Anordnung nach einem der Ansprüche 14 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß das Flächenstück (6) aus einer Kunststoff-Folie oder Kunststoff--Platte einer Dicke im Bereich von 1 bis 10 mm, vorzugsweise 2 bis 8 mm, gebildet wird.
23. Anordnung nach einem der Ansprüche 14 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß das Flächenstück (6) transparent ist.
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