WO2004054809A1 - Drucktucheinheit und verfahren zur herstellung einer drucktucheinheit - Google Patents

Drucktucheinheit und verfahren zur herstellung einer drucktucheinheit Download PDF

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WO2004054809A1
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printing blanket
printing
carrier plate
cylinder
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PCT/DE2003/004290
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Stefan Füllgraf
Andreas KÜMMET
Manfred Liebler
Martin Schoeps
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Contitech Elastomer-Beschichtungen Gmbh
Koenig & Bauer Aktiengesellschaft
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Definitions

  • the invention relates to a blanket unit for a blanket cylinder of a rotary printing press, with a dimensionally stable support plate with two ends, one of which forms a leading end and the other a trailing end with respect to the rotation of the blanket cylinder and which can be fixed to the blanket cylinder with bent, blanket-free legs. and with a printing blanket fastened to the outside of the carrier plate with a leading end and a trailing end.
  • the invention further relates to methods for producing such a printing blanket unit.
  • Such blanket units are attached to the blanket cylinder in rotary printing presses and are used in offset printing to transfer the print image from the plate cylinder to the printing material web.
  • a carrier plate for example made of sheet steel
  • a printing blanket which can be constructed with one or more rubber layers, is attached to the outside of the carrier plate.
  • blanket-free legs are provided at the end leading in relation to the direction of rotation of the printing blanket cylinder and at the trailing end of the carrier plate. These legs can then be inserted, for example, into a slot provided on the blanket cylinder and fixed there.
  • a problem with known printing blanket units is that the printing blanket does not seamlessly enclose the carrier plate, but rather a gap remains between the leading and trailing ends of the printing blanket. In the area of this gap, no ink can be applied to the Printing material web are transferred. At the edges of the blanket for splitting, the printed image is also of poorer quality. Furthermore, the gap is a source of vibration, because a drop in pressure force occurs in the area of the gap. Because of the periodic
  • a printing blanket unit in which the two ends of the printing blanket used overlap one another in a form-fitting manner, in order to thereby reduce the gap between the ends of the printing blanket.
  • a printing blanket unit in which a slide is arranged between the two legs of the carrier plate.
  • the outward-facing end of the slide is connected to a filler piece, so that the gap between the ends of the blanket is closed by the filler piece.
  • a printing blanket unit is known in which the printing blanket is composed of a plurality of layers.
  • the cover layer covers the end faces of the layers underneath and in this way forms a projection through which the gap between the ends is reduced.
  • a printing blanket unit of the type mentioned at the outset is known from US 4,635,550.
  • the leg of the carrier plate connected to a tensioning device is provided with a support element which should have a curvature on the upper side which corresponds to the circumferential curvature of the printing blanket cylinder with the carrier plate stretched thereon in the region of the The gap continues and the gap is bridged.
  • the printing blanket is then applied to this arrangement, a spacing channel being arranged between the ends of the printing blanket outside the gap, but adjacent to the gap, in order to be able to remove the printing blanket unit from the cylinder.
  • the invention is therefore based on the object of providing a printing blanket unit of the type mentioned at the outset which enables the effective gap of the printing blanket cylinder to be reduced using means which are simple to manufacture.
  • a printing blanket unit of the type mentioned at the outset is characterized in that both ends of the printing blanket protrude beyond the fold of the associated leg of the support plate and that a supporting element is arranged between the fold and the inside of the printing blanket to support the protrusion.
  • both ends of the printing blanket protrude beyond the folds of the associated legs.
  • This protrusion reduces the gap between the ends of the blanket. It is possible that the protrusion is chosen so large that the two ends of the printing blanket almost or just come into contact with one another in the installation position.
  • the support elements are provided under both ends of the printing blanket to support the overhang. As a result, the printing forces are then transferred from the printing blanket to the carrier plate via the support element, so that the printed image can also be printed on the printing substrate web without any problems in the region of the protruding ends of the printing blanket.
  • a variety of fastening solutions are conceivable for fastening the support elements to the printing blanket unit.
  • the support elements are firmly attached to the fold and / or on the inside of the printing blanket, in particular glued or vulcanized.
  • the support elements fill the space between the edge and the projection of the printing blanket.
  • the support elements are preferably formed from a moldable, hardening material, in particular from a vulcanized rubber compound or from a hardened plastic compound.
  • a suitable plastic is polyurethane, which exhibits a thermosetting behavior when cured.
  • the printing blanket unit is formed in that the material of the printing blanket is applied to the carrier plate, that the blanket-free ends of the carrier plate are then bent to form the legs such that the ends of the printing blanket protrude beyond the folds and then into the through a support element is introduced between the folded spaces between the printing blanket and the carrier plate, the supporting element naturally extending over the entire working width of the printing blanket.
  • An expedient method of production provides for the material of the printing blanket to be applied to the carrier plate in a form which has not yet cured and for the supporting elements to be formed from a curable material, in particular rubber. In this case, the printing blanket can harden together with the support elements, in particular by vulcanization.
  • the mutually facing side surfaces of the support elements are designed to be complementary to one another after assembly of the printing unit and are in contact with one another or form only a small spacing gap.
  • the mutually facing side surfaces of the opposite ends of the printing blanket can also be designed to be complementary in shape after the mounting of the printing blanket unit and can come into contact with one another or only form a small spacing gap. This is achieved in that the support elements are formed from a support material filled into the gap by separating the support material.
  • the support elements are integrally connected to a substructure layer, which is arranged between the printing blanket and the support plate and in this way wraps continuously around the support plate, starting from the two bevels.
  • the properties of the printing blanket unit in particular with regard to hardness and concentricity, can be additionally influenced by the sub-layer. Rubber or a similar elastomer material is particularly suitable as the material for producing the substructure layer.
  • a manufacturing cylinder must be available whose shape, in particular its diameter and its fastening devices for fastening the carrier plate, essentially correspond to the blanket cylinder later used in the printing press.
  • the uncoated carrier plate is attached with the folded legs and in this way assumes a position that corresponds to the later position after assembly on the blanket cylinder.
  • the gap between the opposing folds of the carrier plate is filled with a support material, for example with a hardenable rubber compound.
  • a support material for example with a hardenable rubber compound.
  • the two bevels of the carrier plate are integrally connected to one another.
  • the printing blanket is then attached to the carrier plate, for example glued or vulcanized, in such a way that the ends of the printing blanket protrude beyond the edge of the associated leg.
  • the supernatant is then supported on the support material from below.
  • the support material is cut through before or after the printing blanket is fastened to the carrier plate to form two support elements. This can be done, for example, by cutting the support material with a sharp cutting edge.
  • the two side surfaces of the mutually opposite support elements formed by the separating process have complementary shapes in this way, so that after the mounting of the printing blanket unit on the printing blanket cylinder, the supporting elements are opposite one another in a complementary form with a short distance or just come into contact with one another.
  • the customary printing blankets are used which have a flat shape, for example a rectangular shape, before the printing blanket is attached to the carrier plate.
  • a carrier plate is formed between the mutually facing side surfaces at the opposite ends of the printing blanket.
  • This gap can be filled with a suitable sealing material, for example a hardenable rubber compound.
  • the sealing material is then severed after it has hardened sufficiently.
  • the side surfaces of the opposite ends of the printing blanket formed by the separation process thereby have complementary shapes, so that after the mounting of the printing blanket unit on the printing blanket cylinder, the ends of the printing blanket lie opposite one another in a complementary form with a short distance or come into contact with one another.
  • the sealing material is processed, for example ground, before or after the press cutting to form a cylindrical peripheral surface.
  • Sealing material and support material are preferably cut through simultaneously in order to ensure an optimal form fit between the opposite ends of the printing blanket unit when the printing blanket unit is mounted on the printing blanket cylinder.
  • tubular printing blankets As an alternative to using flat printing blankets, the use of tubular printing blankets is also conceivable. Because of their tubular shape, the ends of these printing blankets are not required, as is necessary for flat printing blankets in the described method variant to eliminate the gap between the ends of the printing blanket.
  • a suitable adhesive is pressed into the gap between the printing blanket and the carrier plate after the printing blanket has been arranged on the carrier plate. You can do this at the Carrier plate channels or recesses may be provided.
  • the use of adhesives curable by temperature or light irradiation is also conceivable, so that the tubular printing blanket can first be applied to the carrier plate and then the adhesive applied to the carrier plate is cured by increasing the temperature or light irradiation. As soon as the tubular printing blanket is fixed to the carrier plate, it can be severed by suitable separation processes in order to be able to remove the carrier plate from the production cylinder. This separation can also be carried out together with the separation of the support material.
  • Figure 1 shows a first embodiment of a printing blanket unit in a first manufacturing phase
  • Figure 2 shows the blanket unit according to Figure 1 in a second
  • Figure 3 shows the blanket unit according to Figure 1 and Figure 2 in a third
  • Figure 4 shows a second embodiment of a printing blanket unit in one
  • the carrier plate 02 can be made of sheet steel, for example.
  • the printing blanket 03 can be of the type, for example a rubber blanket, in particular made of several layers of different material.
  • both the carrier plate 02 and the printing blanket 03 are designed to be completely flat, so that the printing blanket 03 can be attached to the carrier plate 02 without tension and deformation.
  • the printing blanket 03 can, for example, be glued on or vulcanized on.
  • the blanket-free legs 04 and 6 are then bent downwards in a folding machine at the leading and trailing ends of the carrier plate 02, so that the legs 04 and 06 can later be used to fasten the blanket unit 01 to a blanket cylinder, not shown. Between the legs 04 and 06 runs the still flat middle part 06 of the carrier plate 02, which is completely covered by the printing blanket 03 towards the outside.
  • the bevels 08 and 09 run at the transition between the central part 07 on the one hand and the legs 04 and 06 on the other.
  • the bevels 08 and 09 are produced in the folding machine in such a way that the two ends 1 1 and 1 2 of the printing blanket 03 protrude a little over the bevels 08 and 09.
  • the space between the projecting ends 1 1 and 1 2 on the one hand and the carrier plate 02 on the other hand is filled by two support elements 1 3 and 14.
  • the support elements 13 and 14 can be produced, for example, by applying a hardenable rubber compound.
  • FIG. 3 shows a section of the printing blanket unit 01 in the installed position. It can be seen that the two legs 04 and 06 run parallel to one another opposite one another in the installed position, so that they can be fastened together in a slot on a pressure cylinder, not shown. Due to the excess of the Ends 1 1 and 1 2 of the blanket 03, the width of the gap 1 6 between the ends 1 1 and 12 of the blanket 03 is minimized. This makes it possible, for example, to minimize the width of the gap 16 to a width of less than 0.5 mm.
  • the distance between the legs 04 and 06 essentially corresponds to the distance 01 of the opening on the cylinder surface and is less than 3 mm, in particular it is less than 1.5 mm.
  • FIG. 4 shows a second embodiment of a printing blanket unit 1 7 according to the invention.
  • the blanket unit 1 7 also has a carrier plate 1 8 made of sheet steel and a blanket 1 9 made of rubber.
  • the carrier plate 18 with its legs 21 and 22 is first attached to a production cylinder, the shape of which corresponds to the blanket cylinder to which the printing blanket unit 1 7 is to be attached in the printing press.
  • a sealing element 23 is then inserted into the gap 26 between the legs 21 and 22 in order to seal the gap 26 downward.
  • a liquid elastomer composition is then applied to the outside of the carrier plate 18 in such a way that the carrier plate 18 is surrounded by a continuous substructure layer 24. In the area of the opposite legs 21 and 22, the substructure layer 24 fills the gap 26 between the opposite bevels 27 and 28.
  • the printing blanket 19 is then attached to the substructure layer 24, for example vulcanized on.
  • the gap 26, which continues between the ends 31 and 32 of the printing blanket 19, is closed with sealing material 29, for example a hardenable elastomer compound then ground on the outside to create a uniformly cylindrical outer surface.
  • the sealing material 29 and the substructure layer 24 are cut along the cutting line 33, so that the printing blanket unit 17 can be removed from the production cylinder and mounted on a printing blanket cylinder.
  • separate support elements 34 and 36 are formed, each of which supports the ends 31 and 32 of the printing blanket 19 from below.

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Abstract

Eine Drucktucheinheit für einen Drucktuchzylinder einer Rotationsdruckmaschine, mit einer formstabilen Trägerplatte (02, 18) mit zwei Enden, von denen das eine ein vorlaufendes Ende und das andere ein nachlaufendes Ende bezüglich der Rotation des Drucktuchzylinders bildet und die mit abgekanteten, drucktuchfreien Schenkeln (21, 22) am Drucktuchzylinder festlegbar sind, und mit einem auf der Außenseite der Trägerplatte (02, 18) befestigten Drucktuch (03, 19) mit einem vorlaufenden Ende (12, 31) und einem nachlaufenden Ende (11, 32), ermöglicht ein einwandfreies Druckbild auch im Bereich eines Spaltes zwischen den Schenkeln (21, 22) und lässt sich darüber hinaus in einfacher Weise herstellen, wenn beide Enden (11, 12; 31, 32) des Drucktuchs (03, 19) über die Abkantung (08, 09; 27, 28) des zugehörigen Schenkels (04, 06; 21, 22) der Trägerplatte (02, 18) überstehen und wenn zwischen der Abkantung (08, 09; 27, 28) und der Innenseite des Drucktuchs (03, 19) jeweils ein Stützelement (13, 14; 34, 36) zur Abstützung des Überstands angeordnet ist.

Description

Drucktucheinheit und Verfahren zur Herstellung einer Drucktucheinheit
Die Erfindung betrifft eine Drucktucheinheit für einen Drucktuchzylinder einer Rotationsdruckmaschine, mit einer formstabilen Trägerplatte mit zwei Enden, von denen das eine ein vorlaufendes Ende und das andere ein nachlaufendes Ende bezüglich der Rotation des Drucktuchzylinders bildet und die mit abgekanteten, drucktuchfreien Schenkeln am Drucktuchzylinder festlegbar sind, und mit einem auf der Außenseite der Trägerplatte befestigten Drucktuch mit einem vorlaufenden Ende und einem nachlaufenden Ende.
Die Erfindung betrifft ferner Verfahren zur Herstellung einer derartigen Drucktucheinheit.
Derartige Drucktucheinheiten werden in Rotationsdruckmaschinen am Drucktuchzylinder befestigt und dienen beim Offsetdruck der Übertragung des Druckbilds vom Plattenzylinder auf die Bedruckstoffbahn. Um der Drucktucheinheit die erforderliche mechanische Festigkeit zu verleihen, wird eine Trägerplatte, beispielsweise aus Stahlblech, eingesetzt. Auf der Außenseite der Trägerplatte wird ein Drucktuch, das mit einer oder mehreren Gummilagen aufgebaut sein kann, befestigt. Zur Fixierung der Drucktucheinheit am Drucktuchzylinder sind am bezüglich der Rotationsrichtung des Drucktuchzylinders vorlaufenden Ende und am nachlaufenden Ende der Trägerplatte abgekantete, drucktuchfreie Schenkel vorgesehen. Diese Schenkel können dann beispielsweise in einen am Drucktuchzylinder vorgesehenen Schlitz eingeführt und dort festgelegt werden.
Ein Problem bei bekannten Drucktucheinheiten ist es, dass das Drucktuch die Trägerplatte nicht nahtlos umschließt, sondern zwischen dem vorlaufenden und dem nachlaufenden Ende des Drucktuchs ein Spalt verbleibt. Im Bereich dieses Spalts kann keine Druckfarbe auf die Bedruckstoffbahn übertragen werden. An den Rändern des Drucktuchs zum Spalten ist zudem das Druckbild von schlechterer Qualität. Ferner stellt der Spalt eine Vibrationsquelle dar, weil im Bereich des Spalts ein Andruckkraftabfall auftritt. Aufgrund der periodischen
Andruckschwankungen können Streifen im Druckbild entstehen. Aus dem Stand der Technik sind deshalb verschiedene Lösungen bekannt, mit denen die durch den Spalt zwischen den Enden des Drucktuches hervorgerufenen Nachteile vermieden werden sollen.
Aus der DE 195 47 917 A1 ist eine Drucktucheinheit bekannt, bei der die beiden Enden des verwendeten Drucktuchs einander formschlüssig überlappen, um dadurch den Spalt zwischen den Enden des Drucktuchs zu verkleinern.
Aus der DE 195 21 645 A1 ist eine Drucktucheinheit bekannt, bei der zwischen den beiden Schenkeln der Trägerplatte ein Schieber angeordnet wird. Das nach Außen weisende Ende des Schiebers ist dabei mit einem Füllstück verbunden, sodass der Spalt zwischen den Enden des Drucktuchs durch das Füllstück geschlossen wird.
Aus der DE 195 43 584 C1 ist eine Drucktucheinheit bekannt, bei der das Drucktuch aus einer Vielzahl von Lagen zusammengesetzt ist. Die Decklage überdeckt dabei die Stirnflächen der darunter befindlichen Lagen und bildet auf diese Weise einen Vorsprung, durch den der Spalt zwischen den Enden verkleinert wird.
Eine Drucktucheinheit der eingangs erwähnten Art ist durch US 4,635,550 bekannt. Zur Unterstützung des Drucktuchs im Bereich des Spaltes des Drucktuchzylinders ist der mit einer Spannvorrichtung verbundene Schenkel der Trägerplatte mit einem Stützelement versehen, das an der Oberseite eine Krümmung aufweisen soll, die die Umfangskrümmung des Drucktuchzylinders mit der darauf gespannten Trägerplatte im Bereich des Spaltes fortsetzt und den Spalt überbrückt. Auf diese Anordnung wird anschließend das Drucktuch aufgebracht, wobei ein Abstandskanal zwischen den Enden des Drucktuches außerhalb des Spaltes, jedoch dem Spalt benachbart angeordnet wird, um die Drucktucheinheit von dem Zylinder abnehmen zu können. Nachteilig an dieser Lösung ist eine erforderliche hohe Fertigungsgenauigkeit für die Formgebung des Stützelements, da dies die Krümmung der Umfangsfläche des Drucktuchzylinders fortsetzen soll und so groß ausgebildet sein muss, dass es den gesamten Spalt ausfüllt und sich auf der Abkantung des anderen Endes (des vorlaufenden Endes) der Trägerplatte in einer vorbestimmten Position abstützt. Eine derartige Fertigungsgenauigkeit führt in der Praxis zu erheblichen Realisierungsproblemen.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Drucktucheinheit der eingangs erwähnten zur Verfügung zu stellen, die eine Verkleinerung des wirksamen Spaltes des Drucktuchzylinders mit einfach zu fertigenden Mitteln ermöglicht.
Zur Lösung dieser Aufgabe ist erfindungsgemäß eine Drucktucheinheit der eingangs erwähnten Art dadurch gekennzeichnet, dass beide Enden des Drucktuchs über die Abkantung des zugehörigen Schenkels der Trägerplatte überstehen und dass zwischen der Abkantung und der Innenseite des Drucktuchs jeweils ein Stützelement zur Abstützung des Überstands angeordnet ist.
Bei der erfindungsgemäßen Drucktucheinheit stehen beide Enden des Drucktuchs über die Abkantungen der zugehörigen Schenkel über. Durch diesen Überstand wird der Spalt zwischen den Enden des Drucktuchs verkleinert. Dabei ist es möglich, dass der Überstand so groß gewählt wird, dass die beiden Enden des Drucktuchs in der Einbauposition beinahe oder gerade aneinander zur Anlage kommen. Um die überstehenden Enden des Drucktuches zumindest in einem gewissen Maß von unten abzustützen, sind die Stützelemente unter beiden Enden des Drucktuches zur Abstützung des Überstands vorgesehen. Im Ergebnis werden die Druckkräfte dann vom Drucktuch über das Stützelement auf die Trägerplatte übertragen, sodass das Druckbild auch im Bereich der überstehenden Enden des Drucktuchs einwandfrei auf die Bedruckstoffbahn aufgedruckt werden kann. Für die Befestigung der Stützelemente an der Drucktucheinheit sind vielfältige Befestigungslösungen denkbar. In einer bevorzugten Ausführungsform sind die Stützelemente an der Abkantung und/oder an der Innenseite des Drucktuchs stoffschlüssig befestigt, insbesondere festgeklebt oder anvulkanisiert.
In einer bevorzugten Ausführungsform füllen die Stützelemente den Zwischenraum zwischen der Ankantung und dem Überstand des Drucktuches aus.
Bevorzugt werden die Stützelemente aus einem formbaren, aushärtenden Material, insbesondere aus einer vulkanisierten Gummimasse oder aus einer ausgehärteten Kunststoffmasse, gebildet. Ein in Frage kommender Kunststoff ist Polyurethan, der im ausgehärteten Zustand ein duroplastisches Verhalten aufweist.
In einer bevorzugten Ausführungsform wird die Drucktucheinheit dadurch gebildet, dass das Material des Drucktuches auf die Trägerplatte aufgebracht wird, dass anschließend vom drucktuchfreie Enden der Trägerplatte zur Bildung der Schenkel so abgekantet werden, dass die Enden des Drucktuchs über die Abkantungen überstehen und anschließend in die durch die Abkantungen gebildeten Zwischenräume zwischen Drucktuch und Trägerplatte jeweils ein Stützelement eingebracht wird, wobei sich das Stützelement naturgemäß über die gesamte Arbeitsbreite des Drucktuchs erstreckt. Eine zweckmäßige Herstellungsweise sieht dabei vor, dass das Material des Drucktuchs in noch nicht ausgehärteter Form auf die Trägerplatte aufgebracht wird und dass die Stützelemente aus einem aushärtbaren Material, insbesondere Gummi, gebildet werden. In diesem Fall kann das Drucktuch zusammen mit den Stützelementen, insbesondere durch Vulkanisation, aushärten.
In einer anderen Ausführungsform der Erfindung sind die zueinander weisenden Seitenflächen der Stützelemente nach der Montage der Druckeinheit formkomplementär zueinander ausgebildet und liegen aneinander an oder bilden einen nur kleinen Abstandsspalt. In entsprechender Weise können auch die zueinander weisenden Seitenflächen der einander gegenüberliegenden Enden des Drucktuchs nach der Montage der Drucktucheinheit formkomplementär ausgebildet sein und aneinander zur Anlage kommen oder nur einen kleinen Abstandsspalt bilden. Dies gelingt dadurch, dass die Stützelemente aus einem in den Spalt eingefüllten Stützmaterial durch Trennen des Stützmaterials gebildet sind.
Dabei ist es denkbar, dass die Stützelemente stoffschlüssig mit einer Unterbauschicht verbunden werden, die zwischen Drucktuch und Trägerplatte angeordnet ist und auf diese Weise die Trägerplatte, ausgehend von den beiden Ankantungen, durchgehend umschlingt. Durch die Unterbauschicht können die Eigenschaften der Drucktucheinheit, insbesondere hinsichtlich der Härte und des Rundlaufes, zusätzlich beeinflusst werden. Als Material zur Herstellung der Unterbauschicht ist insbesondere Gummi oder ein ähnliches Elastomermaterial geeignet.
Für das Fertigungsverfahren in der weiteren Ausführungsform muss ein Fertigungszylinder zur Verfügung stehen, dessen Gestalt, insbesondere dessen Durchmesser und dessen Befestigungseinrichtungen zur Befestigung der Trägerplatte, im Wesentlichen dem später in der Druckmaschine verwendeten Drucktuchzylinder entspricht. An diesem Fertigungszylinder wird die unbeschichtete Trägerplatte mit den abgekanteten Schenkeln befestigt und nimmt auf diese Weise eine Position ein, die der späteren Position nach der Montage am Drucktuchzylinder entspricht.
Nach Befestigung der Trägerplatte am Fertigungszylinder wird der Spalt zwischen den gegenüberliegenden Abkantungen der Trägerplatte mit einem Stützmaterial, beispielsweise mit einer härtbaren Gummimasse, ausgefüllt. Auf diese Weise werden die beiden Abkantungen der Trägerplatte stoffschlüssig miteinander verbunden. Daran anschließend wird das Drucktuch derart an der Trägerplatte befestigt, beispielsweise festgeklebt oder aufvulkanisiert, dass die Enden des Drucktuches über die Ankantung des zugeordneten Schenkels überstehen. Der Überstand liegt auf diese Weise dann auf dem Stützmaterial von unten abgestützt.
Um die Drucktucheinheit vom Fertigungszylinder abnehmen zu können, wird das Stützmaterial vor oder nach der Befestigung des Drucktuches an der Trägerplatte unter Bildung von zwei Stützelementen durchtrennt. Dies kann beispielsweise dadurch erfolgen, dass das Stützmaterial mit einer scharfen Schneide durchschnitten wird. Die beiden durch das Trennverfahren gebildeten Seitenflächen der einander gegenüberliegenden Stützelemente weisen auf diese Weise komplementäre Formen auf, sodass die Stützelemente nach der Montage der Drucktucheinheit am Drucktuchzylinder einander formkomplementär mit kurzem Abstand gegenüberliegen oder gerade aneinander zur Anlage kommen.
Um nicht nur eine optimale Abstützung des Überstandes am Ende des Drucktuches gewährleisten zu können, sondern auch den Spalt zwischen den beiden Enden des Drucktuches zu minimieren bzw. zu eliminieren, wird eine weitere Verfahrensvariante eingesetzt. Bei dieser Verfahrensvariante werden die üblichen Drucktücher verwendet, die vor Anbringung des Drucktuches an der Trägerplatte eine ebene Gestalt, beispielsweise eine rechteckige Form, aufweisen. Durch Anbringung des Drucktuchs an der Trägerplatte wird bei Verwendung dieser ebenen Drucktücher ein Spalt zwischen den zueinander weisenden Seitenflächen an den einander gegenüberliegenden Enden des Drucktuches gebildet. Diese Spalt kann mit einem geeigneten Siegelmaterial, beispielsweise einer härtbaren Gummimasse, ausgefüllt werden. Um die Drucktucheinheit vom Fertigungszylinder abnehmen zu können, wird das Siegelmaterial dann nach ausreichender Aushärtung durchtrennt. Die durch das Trennverfahren gebildeten Seitenflächen der einander gegenüberliegenden Enden des Drucktuchs weisen dadurch komplementäre Formen auf, sodass die Enden des Drucktuchs nach der Montage der Drucktucheinheit am Drucktuchzylinder einander formkomplementär mit kurzem Abstand gegenüberliegen oder aneinander zur Anlage kommen.
Um einen möglichst genauen Rundlauf zu erreichen, ist es besonders vorteilhaft, wenn das Siegelmaterial vor oder nach dem Druchtrennen unter Bildung einer zylindrischen Umfangsfläche bearbeitet, beispielsweise überschliffen, wird.
Vorzugsweise werden Siegelmaterial und Stützmaterial gleichzeitig druchtrennt, um einen optimalen Formschluss zwischen den einander gegenüberliegenden Enden der Drucktucheinheit bei Montage der Drucktucheinheit am Drucktuchzylinder zu gewährleisten.
Alternativ zur Verwendung von ebenen Drucktüchern ist auch die Verwendung von schlauchförmigen Drucktüchern denkbar. Aufgrund ihrer schlauchförmigen Gestalt entfällt bei diesen Drucktüchern das Verbinden der Enden, wie es bei ebenen Drucktüchern bei der beschriebenen Verfahrensvariante zur Eliminierung des Spalts zwischen den Enden des Drucktuchs erforderlich ist. Zur Befestigung der schlauchförmigen Drucktücher ist es beispielsweise denkbar, dass ein geeigneter Klebstoff nach Anordnung des Drucktuchs auf der Trägerplatte in den Spalt zwischen Drucktuch und Trägerplatte eingepresst wird. Dazu können an der Trägerplatte Kanäle oder Ausnehmungen vorgesehen sein. Alternativ dazu ist auch die Verwendung von durch Temperatur oder Lichteinstrahlung härtbaren Klebemassen denkbar, sodass das schlauchförmige Drucktuch zunächst auf die Trägerplatte aufgezogen werden kann und anschließend der an der Trägerplatte aufgebrachte Kleber durch Erhöhung der Temperatur oder Lichtbestrahlung ausgehärtet wird. Sobald das schlauchförmige Drucktuch an der Trägerplatte fixiert ist, kann es durch geeignete Trennverfahren durchtrennt werden, um die Trägerplatte vom Fertigungszylinder abnehmen zu können. Auch diese Trennung kann gemeinsam mit der Trennung des Stützmaterials vorgenommen werden.
Zwei Ausführungen der Erfindung sind in den Zeichnungen schematisch dargestellt und werden nachfolgend beispielhaft beschrieben. Es zeigen:
Figur 1 eine erste Ausführungsform einer Drucktucheinheit in einer ersten Fertigungsphase
Figur 2 die Drucktucheinheit gemäß Figur 1 in einer zweiten
Fertigungsphase
Figur 3 die Drucktucheinheit gemäß Figur 1 und Figur 2 in einer dritten
Fertigungsphase
Figur 4 eine zweite Ausführungsform einer Drucktucheinheit in einem
Teilquerschnitt.
Die in den Figuren 1 bis 3 dargestellte Drucktucheinheit 01 , deren Dicke z. B 1 ,9 mm beträgt, besteht aus einer Trägerplatte 02, mit einer Dicke von ca 0,2 mm bis 0,5 mm und einem auf der Trägerplatt 02 befestigten Drucktuch 03. Die Trägerplatte 02 kann beispielsweise aus einem Stahlblech hergestellt sein. Das Drucktuch 03 kann beispielsweise in der Art eines Gummituchs, insbesondere aus mehreren Lagen unterschiedlichem Materials, ausgebildet sein.
In der in Figur 1 dargestellten Fertigungsphase sind sowohl die Trägerplatte 02 als auch das Drucktuch 03 vollständig eben ausgelegt, sodass das Drucktuch 03 spannungs- und verformungsfrei auf der Trägerplatte 02 befestigt werden kann. Dazu kann das Drucktuch 03 beispielsweise aufgeklebt oder aufvulkanisiert werden.
Anschließend werden in einer Abkantmaschine am vorlaufenden und am nachlaufenden Ende der Trägerplatte 02 die drucktuchfreien Schenkel 04 und 6 nach unten abgekantet, sodass die Schenkel 04 und 06 später zur Befestigung der Drucktucheinheit 01 an einem nicht dargestellten Drucktuchzylinder verwendet werden können. Zwischen den Schenkeln 04 und 06 verläuft der noch ebene Mittelteil 06 der Trägerplatte 02, der vom Drucktuch 03 vollständig nach außen hin abgedeckt ist. Am Übergang zwischen dem Mittelteil 07 einerseits und den Schenkeln 04 bzw. 06 andererseits verlaufen die Abkantungen 08 und 09.
Die Abkantungen 08 und 09 werden in der Abkantmaschine derart hergestellt, dass die beiden Enden 1 1 und 1 2 des Drucktuchs 03 ein stückweit über die Abkantungen 08 und 09 überstehen. Der Zwischenraum zwischen den überstehenden Enden 1 1 und 1 2 einerseits und der Trägerplatte 02 andererseits wird durch zwei Stützelemente 1 3 und 14 ausgefüllt. Die Stützelemente 13 und 14 können beispielsweise durch Aufbringung einer härtbaren Gummimasse hergestellt werden.
In Figur 3 ist ein Ausschnitt der Drucktucheinheit 01 in der Einbauposition dargestellt. Man erkennt, dass die beiden Schenkel 04 und 06 in der Einbauposition einander gegenüberliegend parallel zueinander verlaufen, sodass sie gemeinsam in einem Schlitz an einem nicht dargestellten Druckzylinder befestigt werden können. Aufgrund des Überstands der Enden 1 1 und 1 2 des Drucktuchs 03 wird die Breite des Spalts 1 6 zwischen den Enden 1 1 und 12 des Drucktuchs 03 minimiert. Dadurch ist es beispielsweise möglich, die Breite des Spalts 16 auf eine Breite von kleiner 0,5 mm zu minimieren.
Der Abstand der Schenkel 04 und 06 entspricht im Wesentichen dem Abstand 01 der Öffnung auf der Zylinderoberfläche und beträgt weniger als 3 mm, insbesondere ist er kleiner als 1 ,5 mm.
Aufgrund der Abstützung der überstehenden Enden 1 1 und 1 2 durch die Stützelemente 13 und 14 wird eine ausreichende Druckübertragung vom Drucktuch 03 auf eine Bedruckstoffbahn in diesem Bereich erreicht.
In Figur 4 ist eine zweite Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Drucktucheinheit 1 7 dargestellt. Auch die Drucktucheinheit 1 7 weist eine Trägerplatte 1 8 aus Stahlblech und ein Drucktuch 1 9 aus Gummi auf. Zur Herstellung der Drucktucheinheit 1 7 wird zunächst die Trägerplatte 1 8mit deren Schenkeln 21 und 22 an einem Fertigungszylinder befestigt, dessen Gestalt dem Drucktuchzylinder entspricht, an dem die Drucktucheinheit 1 7 in der Druckmaschine befestigt werden soll. Anschließend wird ein Dichtungselement 23 in den Spalt 26 zwischen den Schenkeln 21 und 22 eingelegt, um den Spalt 26 nach unten abzudichten. Danach wird eine flüssige Elastomermasse an der Außenseite der Trägerplatte 1 8 derart aufgebracht, dass die Trägerplatte 18 von einer durchgehenden Unterbauschicht 24 umgeben wird. Im Bereich der gegenüberliegenden Schenkel 21 und 22 füllt die Unterbauschicht 24 den Spalt 26 zwischen den gegenüberliegenden Abkantungen 27 und 28 aus.
Anschließend wird auf der Unterbauschicht 24 das Drucktuch 1 9 befestigt, beispielsweise aufvulkanisiert. Der Spalt 26, der sich zwischen den Enden 31 und 32 des Drucktuchs 1 9 fortsetzt, wird mit Siegelmaterial 29, beispielsweise einer härtbaren Elastomermasse, verschlossen und anschließend an der Außenseite zur Herstellung einer gleichmäßig zylindrischen Außenfläche überschliffen.
Zum Schluss wird das Siegelmaterial 29 und die Unterbauschicht 24 entlang der Schnittlinie 33 durchtrennt, sodass die Drucktucheinheit 1 7 vom Fertigungszylinder abgenommen und an einem Drucktuchzylinder montiert werdenkann. Durch die Trennung der Unterbauschicht 24 werden getrennte Stützelemente 34 und 36 gebildet, die jeweils die Enden 31 und 32 des Drucktuchs 1 9 von unten abstützen. Bei Montage der Drucktucheinheit 1 7 an einem Drucktuchzylinder kommen die durch den Schnitt entlang der Schnittlinie 33 gebildeten Seitenflächen der Stützelemente 34 und 36 formschlüssig aneinander zur Anlage.

Claims

Ansprüche
1 . Drucktucheinheit für einen Drucktuchzylinder einer Rotationsdruckmaschine, mit einer formstabilen Trägerplatte (02, 1 8) mit zwei Enden, von denen das eine ein vorlaufendes Ende und das andere ein nachlaufendes Ende bezüglich der Rotation des Drucktuchzylinders bildet und die mit abgekanteten, drucktuchfreien Schenkeln (21 , 22) am Drucktuchzylinder festlegbar sind, und mit einem auf der Außenseite der Trägerplatte (02, 1 8) befestigten Drucktuch (03, 19) mit einem vorlaufenden Ende ( 1 2, 31 ) und einem nachlaufenden Ende ( 1 1 , 32), dadurch gekennzeichnet, dass beide Enden ( 1 1 , 1 2; 31 , 32) des Drucktuchs (03, 1 9) über die Abkantung (08, 09; 27, 28) des zugehörigen Schenkels (04, 06; 21 , 22) der Trägerplatte (02, 18) überstehen und dass zwischen der Abkantung (08, 09; 27, 28) und der Innenseite des Drucktuchs (03, 1 9) jeweils ein Stützelement ( 13, 14; 34, 36) zur Abstützung des Überstands angeordnet ist.
2. Drucktucheinheit nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Stützelemente ( 13, 14; 34, 36) die Zwischenräume zwischen der Abkantung (08, 09; 27, 28) und dem Überstand des Drucktuchs (03; 1 9) ausfüllen.
3. Drucktucheinheit nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützelemente ( 13, 14; 27, 28) aus einer vulkanisierten Gummimasse oder einer ausgehärteten Kunststoffmasse gebildet sind.
4. Drucktucheinheit nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die zueinander weisenden Seitenflächen zweier einander gegenüberliegender Stützelemente (34, 36) nach der Montage der Drucktucheinheit ( 17) am Drucktuchzylinder formkomplementär zueinander ausgebildet sind und nahezu oder gerade aneinander anliegen.
5. Drucktucheinheit nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Stützelemente (34, 36) unter Bildung der zueinander weisenden Seitenflächen aus einem Werkstück durch ein trennendes Fertigungsverfahren hergestellt sind.
6. Drucktucheinheit nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die zueinander weisenden Seitenflächen des Drucktuchs ( 1 9) an den einander gegenüberliegenden Enden (31 , 32) nach der Montage der Drucktucheinheit ( 17) am Drucktuchzylinder formkomplementär zueinander ausgebildet sind und nahezu oder gerade aneinander anliegen.
7. Drucktucheinheit nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Enden (31 , 32) des Drucktuchs (19) unter Bildung der zueinander weisenden Seitenflächen aus einem Werkstück (24) durch ein trennendes Fertigungsverfahren hergestellt sind.
8. Verfahren zur Herstellung einer Drucktucheinheit nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:
Auf die Trägerplatte (02) wird das Material des Drucktuchs (03) aufgebracht.
Vom Drucktuch (03) freie Enden der Trägerplatte (02) werden zur Bildung der Schenkel (06, 07) so abgekantet, dass die Enden ( 1 1 , 1 2) des Drucktuchs (03) über die Abkantungen (08, 09) überstehen.
In die durch die Abkantungen (08, 09) gebildeten Zwischenräume zwischen Drucktuch (03) und Trägerplatte (02) wird jeweils ein Stützelement (13, 14) eingebracht.
9. Verfahren zur Herstellung einer Drucktucheinheit nach einem der Ansprüche 1 bis 7, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:
Die unbeschichtete Trägerplatte ( 18) wird mit den abgekanteten Schenkeln (21 , 22) an einem Fertigungszylinder, dessen Gestalt dem Drucktuchzylinder entspricht, befestigt.
Der Spalt (26) zwischen den gegenüberliegenden Abkantungen (27, 28) der Trägerplatte ( 1 8) wird mit einem Stützmaterial ausgefüllt.
Ein Drucktuch (19) wird derart an der Trägerplatte ( 1 8) befestigt, dass das vorlaufende und das nachlaufende Ende (31 , 32) des Drucktuchs (19) mit der Innenseite über die Abkantung (27, 28) des zugeordneten Schenkels (21 , 22) übersteht.
Vor oder nach der Befestigung des Drucktuchs ( 1 9) einer Trägerplatte ( 18) wird das Stützmaterial unter Bildung von zwei Stützelementen (34, 36) durchtrennt und
die Trägerplatte (1 8) wird vom Fertigungszylinder abgenommen.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Drucktuch ( 19) vor der Anbringung des Drucktuchs ( 1 9) an der Trägerplatte ( 18) eine ebene Gestalt aufweist und nach der Anbringung des Drucktuchs ( 1 9) an der Trägerplatte ( 1 8) der Spalt 26 zwischen den zueinander weisenden Seitenflächen an den einander gegenüberliegenden Enden (31 , 32) des Drucktuchs ( 1 9) mit Siegelmaterial (29) ausgefüllt wird, wobei das Siegelmaterial (29) zum Abnehmen der Drucktucheinheit ( 1 7) vom Fertigungszylinder durchtrennt wird.
1 1 . Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Siegelmaterial (29) vor oder nach dem Durchtrennen unter Bildung einer zylindrischen Umfangsfläche bearbeitet, insbesondere überschliffen, wird.
1 2. Verfahren nach Anspruch 10 oder 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Siegelmaterial (29) gleichzeitig mit dem Stützmaterial (24) durchtrennt wird.
1 3. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Drucktuch vor der Anbringung des Drucktuchs an der Trägerplatte (18) eine schlauchförmige Gestalt aufweist.
14. Verfahren nach Anspruch 1 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Drucktuch zusammen mit dem Stützmaterial durchtrennt wird.
1 5. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass vor der Befestigung des Drucktuchs ( 1 9) an der Trägerplatte ( 1 8) zumindest eine Unterbauschicht (24) unter Bildung der Stützelemente (34, 36) an der Trägerplatte angebracht wird.
1 6. Verfahren nach Anspruch 1 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterbauschicht (24) und das Stützmaterial gleichzeitig unter Verwendung eines einheitlichen Materials an der Trägerplatte ( 1 8) ausgebildet werden.
Li/ne
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