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Die
Erfindung betrifft Vorrichtungen zur Herstellung einer Drucktucheinheit
eines Drucktuchzylinders einer Druckmaschine gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs
1 oder 2.
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Drucktucheinheiten
werden in Rotationsdruckmaschinen am Drucktuchzylinder befestigt
und dienen beim Offsetdruck der Übertragung
des Druckbilds vom Formzylinder auf die Bedruckstoffbahn. Um der
Drucktucheinheit die erforderliche mechanische Festigkeit zu verleihen,
wird eine Trägerplatte, beispielsweise
aus Stahlblech oder Aluminiumblech, eingesetzt. Auf der Außenseite
der Trägerplatte
wird ein Drucktuch, das beispielsweise in der Art eines Gummituchs
ausgebildet sein kann, befestigt. Zur Fixierung der Drucktucheinheit
am Drucktuchzylinder sind am vorlaufenden Ende und/oder am nachlaufenden
Ende der Trägerplatte
abgekantete, drucktuchfreie Schenkel vorgesehen. Diese Schenkel
können dann
beispielsweise in einen am Drucktuchzylinder vorgesehenen Schlitz
eingeführt
und dort festgelegt werden.
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Ein
Problem bei bekannten Drucktucheinheiten ist es, dass das Drucktuch
die Trägerplatte
nicht nahtlos umschließt,
sondern zwischen dem vorlaufenden und dem nachlaufenden Ende des
Drucktuchs ein Spalt verbleibt. Im Bereich diese Spalts kann keine
Druckfarbe auf die Bedruckstoffbahn übertragen werden. An den Rändern des
Drucktuchs zum Spalt hin ist zudem das Druckbild von schlechterer
Qualität.
Aus dem Stand der Technik sind deshalb verschiedene Lösungen bekannt,
mit denen die durch den Spalt zwischen den Enden des Drucktuches
hervorgerufenen Nachteile vermieden werden können.
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Aus
der
DE 195 47 917
A1 ist eine Drucktucheinheit bekannt, bei der die beiden
Enden des verwendeten Drucktuchs einander formschlüssig überlappen,
um dadurch den Spalt zwischen den Enden des Drucktuchs zu verkleinern.
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Aus
der
DE 195 21 645
A1 ist eine Drucktucheinheit bekannt, bei welcher zwischen
den beiden Schenkeln der Trägerplatte
ein Schieber angeordnet wird. Das nach außen weisende Ende des Schiebers ist
dabei mit einem Füllstück verbunden,
so dass der Spalt zwischen den Enden des Drucktuchs durch das Füllstück geschlossen
wird.
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Aus
der
DE 195 43 584
C1 ist eine Drucktucheinheit bekannt, bei der das Drucktuch
aus einer Vielzahl von Lagen zusammengesetzt ist. Die Decklage überdeckt
dabei die Stirnflächen
der darunter befindlichen Lagen und bildet auf diese Weise einen Vorsprung,
durch den der Spalt zwischen den Enden verkleinert wird.
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Die
US 5 749 298 A offenbart
eine Drucktucheinheit mit einer Trägerplatte, deren Enden abgekantet
sind. Das auf der Trägerplatte
angeordnete Drucktuch ist stirnseitig versiegelt.
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Die
US 4 635 550 A offenbart
eine Drucktucheinheit mit einem auf einer Trägerplatte angeordneten Drucktuch.
Im Kanal ist auf der Trägerplatte
ein Stützelement
angeordnet, das das überstehende Ende
des Drucktuches abstützt.
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Die
US 2 525 003 A zeigt
eine Vorrichtung zur Herstellung einer Drucktucheinheit.
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Die
US 4 643 093 A offenbart
eine Druckplatte mit verstärktem
Ende und eine zugehörige
Vorrichtung.
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Die
DE 43 20 464 C2 beschreibt
eine Biegevorrichtung zur Herstellung eines Gummituches mit Trägerplatte.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Vorrichtungen zur Herstellung
einer Drucktucheinheit eines Drucktuchzylinders einer Druckmaschine
zu schaffen.
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Die
Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die
Merkmale des Anspruchs 1 oder 2 gelöst.
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Solche
Vorrichtungen erlauben es, Drucktucheinheiten mit einer formstabilen
Trägerplatte
und einem auf der Außenseite
der Trägerplatte
befestigten Drucktuch an mindestens einem Ende mit Füllmasse
zu versehen, wobei es in dieser Vorrichtung möglich ist, Druckeinheiten herzustellen,
bei denen zumindest eine an der Füllmasse anliegende Fläche in Richtung
der Außenseite
der Drucktucheinheit zumindest teilweise über die virtuelle Verlängerung
der Außenseite
des Drucktuches übersteht
bzw. bei denen mindestens die an der Füllmasse anliegende Fläche in Richtung
der Außenseite
der Drucktucheinheit zumindest teilweise über die virtuelle Verlängerung
der Außenseite
der Trägerplatte
bei noch nicht auf der Trägerplatte
angebrachtem Drucktuch übersteht.
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Eine
andere Ausführungsform
einer Drucktucheinheit, die in der Vorrichtung hergestellt werden kann,
sieht vor, dass zumindest die an der Füllmasse anliegende Fläche in Richtung
der Außenseite
der Drucktucheinheit zumindest teilweise über die virtuelle Verlängerung
der Außenseite
des Drucktuches bzw. der Trägerplatte
bei noch nicht auf der Trägerplatte
angebrachtem Drucktuch übersteht.
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Mit
derartigen Drucktucheinheiten ist eine Minimierung des Spaltes zwischen
den Enden des Drucktuches möglich.
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In
einer Ausführungsform
ist die Vorrichtung zur Herstellung einer Drucktucheinheit mehrteilig ausgebildet
und umfasst mindestens zwei Teile, z. B. zwei Schieber und den Grundkörper. Mindestens zwei
dieser Teile sind relativ zueinander beweglich, insbesondere abstandsveränderbar.
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Mindestens
eine Fläche
der Schieber oder des Grundkörpers
liegt an der Füllmasse
bzw. an einem abgewinkelten Schenkel der Trägerplatte an.
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In
einer bevorzugten Ausführung
ist eine weitere Vorrichtung, insbesondere ein Werkzeug zur Bearbeitung
zumindest der Außenseite
der Füllmasse angeordnet.
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In
einer weiteren Ausführungsform
weist die Vorrichtung mindestens einen Träger zur Aufnahme der Trägerplatte
auf, so dass die Innenseite der Trägerplatte auf dieser Vorrichtung
aufliegen kann. Dieser Träger
kann auch mehrteilig ausgebildet sein.
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In
einer anderen Ausführungsform
kann ein Teil des Trägers
mit einem vorlaufenden Schenkel der Trägerplatte zusammenwirken, während ein
anderer Teil des Trägers
mit einem nachlaufenden Schenkel der Trägerplatte zusammenwirkt. Mindestens
ein Teil des Trägers
kann relativ zu dem anderen Teil ortsveränderbar sein.
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Ausführungsformen
der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden im
Folgenden beschrieben.
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Es
zeigen:
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1 eine
erste Ausführungsform
einer Drucktucheinheit in einer ersten Fertigungsphase;
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2 die
Drucktucheinheit gemäß 1 in einer
zweiten Fertigungsphase;
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3 die
Drucktucheinheit gemäß 1 und 2 in
einer dritten Fertigungsphase;
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4 eine
zweite Ausführungsform
einer Drucktucheinheit;
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5 eine
dritte Ausführungsform
einer Drucktucheinheit in einem Teilquerschnitt;
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6 und 7 Ausführungsbeispiele
für ein
Herstellungsverfahren einer Drucktucheinheit;
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8 ein
Ausführungsbeispiel
der Drucktucheinheit gemäß 7 mit
verdickten Enden;
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9 bis 11 Ausführungsbeispiele
für ein
weiteres Herstellungsverfahren einer Drucktucheinheit;
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12 ein
Ausführungsbeispiel
der Drucktucheinheit gemäß 3 mit
verdickten Enden.
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Die
in 1 bis 12 dargestellte
Drucktucheinheit, deren Dicke d01 z. B. 1,6 mm beträgt, besteht
aus einer formstabilen Trägerplatte 02; 18; 42, mit
einer Dicke d02 von ca. 0,2 mm bis 0,5 mm und einem auf der Trägerplatte 02; 18; 42 befestigten Drucktuch 03; 19; 43.
Die Trägerplatte 02; 18; 42 besteht
aus Metall, beispielsweise aus einem Stahlblech oder Aluminium.
Das Drucktuch 03; 19; 43 kann beispielsweise
in der Art eines Gummituchs 03; 19; 43,
insbesondere aus mehreren Lagen unterschiedlichem Materials, ausgebildet
sein.
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In
einer Abkantmaschine werden am vorlaufenden und am nachlaufenden
Ende der Trägerplatte 02; 18; 42 die
drucktuchfreien Schenkel 04; 06; 21; 22; 44; 46 nach
unten abgekantet, so dass die Schenkel 04; 06; 21; 22; 44; 46 später zur
Befestigung der Drucktucheinheit an einem Drucktuchzylinder 05 verwendet
werden können.
Der abgewinkelte Schenkel 06; 21; 46 am
vorlaufenden Ende schließt mit
der sich an den Schenkel 06; 21; 46 anschließenden Trägerplatte 02; 18; 42 einen
spitzen Öffnungswinkel α06, insbesondere
von 30 bis 60 Grad, vorzugsweise von 40 bis 50 Grad, ein. Der abgewinkelte Schenkel 04; 22; 44 am
nachlaufenden Ende weist mit dem sich daran anschließenden Mittelteil 07; 35; 47 der
Trägerplatte 02; 18; 42 einen Öffnungswinkel α04 von 45
bis 150 Grad, insbesondere von 80 bis 100 Grad, auf. In einer bevorzugten
Ausführungsform
beträgt
die Winkelgröße 120 bis
150 Grad. Zwischen den Schenkeln 04, 06; 21; 22; 44; 46 verläuft der
Mittelteil 07; 35; 47 der Trägerplatte 02; 18; 42, der
vom Drucktuch 03; 19; 43 vollständig nach
außen hin
abgedeckt ist. Am Übergang
zwischen dem Mittelteil 07; 35; 47 einerseits
und den Schenkeln 04; 22; 44 bzw. 06; 21; 46 andererseits
verlaufen die Abkantungen 08; 09; 27; 28; 48; 49.
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In
der in 1 dargestellten Fertigungsphase sind sowohl die
Trägerplatte 02 als
auch das Drucktuch 03 annähernd eben ausgelegt, so dass das
Drucktuch 03 spannungs- und verformungsfrei auf der Trägerplatte 02 befestigt
werden kann. Dazu kann das Drucktuch 03 beispielsweise
aufgeklebt und/oder aufvulkanisiert werden.
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Anschließend werden
in einer Abkantmaschine die drucktuchfreien Schenkel 04 und 06 nach unten
abgekantet (2).
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Die
Abkantungen 08 und 09 werden in der Abkantmaschine
derart hergestellt, dass die beiden Enden 11 und 12 des
Drucktuchs 03 ein stückweit über die
Abkantungen 08 und 09 überstehen. Der Zwischenraum
zwischen den überstehenden
Enden 11 und 12 des Drucktuches 03 einerseits
und der Trägerplatte 02 andererseits
wird durch Füllmasse 13; 14,
auch als Stützelement 13 und 14 bezeichnet,
aufgefüllt.
Die Füllmasse 13 und 14 kann
beispielsweise durch Aufbringung einer härtbaren Gummimasse hergestellt
werden.
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Vorzugsweise
ist die Füllmasse 13; 14 beim Einbringen
verformbar und/oder fliessfähig.
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In 3 ist
ein Ausschnitt der Drucktucheinheit in der Einbauposition dargestellt.
Man erkennt, dass die beiden Schenkel 04 und 06 in
der Einbauposition einander gegenüberliegend parallel zueinander verlaufen,
so dass sie gemeinsam in einem Schlitz an einem nicht dargestellten
Druckzylinder befestigt werden können.
Aufgrund des Überstands
der Enden 11 und 12 des Drucktuchs 03 wird
die Breite des Spalts 16 zwischen den Enden 11 und 12 des
Drucktuchs 03 minimiert. Dadurch ist es beispielsweise möglich, die
Breite des Spalts 16 auf eine Breite von kleiner 0,5 mm
zu minimieren.
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Der
Abstand der Abkantungen 08; 09 entspricht im wesentlichen
dem Abstand a01 der Öffnung
auf der Zylinderoberfläche
und beträgt
weniger als 3 mm, insbesondere ist er kleiner als 2,0 mm.
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Aufgrund
der Abstützung
der überstehenden Enden 11 und 12 durch
die Füllmasse 13 und 14 wird eine
ausreichende Druckübertragung
vom Drucktuch 03 auf eine Bedruckstoffbahn in diesem Bereich
erreicht.
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Wie
in 4 dargestellt, beträgt der Abstand a02 der gegenüberliegenden
Enden 11; 12 des Drucktuchs 03 0,2 mm bis 0,8
mm, vorzugsweise 0,3 mm bis 0,7 mm. In einer besonders bevorzugten
Ausführung
beträgt
der Abstand a02 0,4 mm bis 0,6 mm, insbesondere 0,5 mm.
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Die
Abkantung 08 des Schenkels 04 weist einen Radius
R von 0,6 mm bis 1,2 mm, insbesondere von 0,8 mm, auf.
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Die
Abkantung 09 des Schenkels 06 weist hingegen einen
Radius R von 0,3 mm bis 0,7 mm, insbesondere von 0,5 mm, auf.
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Die
Länge L13;
L14 des jeweiligen Stützelements 13; 14 beträgt in Umfangsrichtung
0,4 mm bis 1,0 mm, insbesondere 0,1 mm bis 1,3 mm. In einer bevorzugten
Ausführung
liegt die Länge
L13; L14 des Stützelements 13; 14 bei
0,7 mm.
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Wie
in 4 dargestellt, kann die Füllmasse 13; 14 in
unterschiedlicher Gestalt ausgeformt sein. So weist die Füllmasse 13 z.
B. einen spitzen Winkel auf, während
die Füllmasse 14 rechtwinklig
ausgeformt ist.
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Die
für die 4 beschriebenen
Maße können im
Wesentlichen auf sämtliche
in den Figuren dargestellte Ausführungsformen übertragen
werden.
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In 5 ist
eine dritte Ausführungsform
einer Drucktucheinheit dargestellt. Auch diese Drucktucheinheit
weist eine Trägerplatte 18 aus
Stahlblech und ein Drucktuch 19 aus Gummi auf. Zur Herstellung
der Drucktucheinheit wird zunächst
die Trägerplatte 18 mit
deren Schenkeln 21 und 22 an einem Fertigungszylinder
befestigt, dessen Gestalt dem Drucktuchzylinder entspricht, an dem
die Drucktucheinheit in der Druckmaschine befestigt werden soll.
Anschließend wird
ein Dichtungselement 23 in den Spalt 26 zwischen
den Schenkeln 21 und 22 eingelegt, um den Spalt 26 nach
unten abzudichten. Danach wird eine flüssige Elastomermasse an der
Außenseite
der Trägerplatte 18 derart
aufgebracht, dass die Trägerplatte 18 von
einer durchgehenden Unterbauschicht 24 umgeben wird. Im Bereich
der gegenüberliegenden Schenkel 21 und 22 füllt die
Unterbauschicht 24 den Spalt 26 zwischen den gegenüberliegenden
Abkantungen 27 und 28 aus.
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Anschließend wird
auf der Unterbauschicht 24 das Drucktuch 19 befestigt,
beispielsweise aufvulkanisiert. Der Spalt 26, der sich
zwischen den Enden 31 und 32 des Drucktuchs 19 fortsetzt,
wird mit Füllmaterial,
hier auch als Siegelmaterial 29 bezeichnet, beispielsweise
einer härtbaren
Elastomermasse, verschlossen und anschließend an der Außenseite
zur Herstellung einer gleichmäßig zylindrischen
Außenfläche überschliffen.
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Zum
Schluss wird das Siegelmaterial 29 und die Unterbauschicht 24 entlang
der Schnittlinie 33 durchtrennt, so dass die Drucktucheinheit
vom Fertigungszylinder abgenommen und an einem Drucktuchzylinder
montiert werden kann. Durch die Trennung der Unterbauschicht 24 werden
getrennte Stützelemente 34 und 36 gebildet,
die jeweils die Enden 31 und 32 des Drucktuchs 19 von
unten abstützen. Bei
Montage der Drucktucheinheit an einem Drucktuchzylinder können die
durch den Schnitt entlang der Schnittlinie 33 gebildeten
Seitenflächen
der Stützelemente 34 und 36 formschlüssig aneinander
zur Anlage kommen.
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Die 6 bis 8 zeigen
Ausführungsbeispiele
eines anderen Herstellungsverfahrens für eine Drucktucheinheit ähnlich der
der 3.
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Hier
wird mindestens ein Ende der Trägerplatte 42,
wie bereits beschrieben, abgewinkelt. Die Trägerplatte 42 wird
nun auf einen Grundkörper 53 einer
Vorrichtung 41 mit mindestens einem Schieber 54; 56,
wie sie nachfolgend noch beschrieben wird, aufgelegt. Mindestens
einer der Schieber 54; 56 ist zum Grundkörper 53 und/oder
zum anderen Schieber 56; 54 beweglich. Dieser
Grundkörper 53 ist
in seiner Geometrie der Geometrie der Trägerplatte 42 angepasst.
Beide Schieber 54; 56 der Vorrichtung 41 sind
offen. Die Trägerplatte 42 wird
nun auf den notwendigen Zylinderumfang bzw. auf das notwendige Abkantmaß mittels
eines Einstellmechanismus 57 eingestellt. Beide Schieber 54; 56 werden
geschlossen. Die Füllmasse 51; 52 wird
anschließend
formschlüssig
eingegossen bzw. eingepresst. Je nach Form der Schieber 54; 56 wird
ein flacher, d. h. mit der Trägerplatte 42 bündiger,
bzw. ein erhöhter
Unterbau erreicht, wobei die Schieber 54; 56 als
Form 54; 56 für
die Füllmasse 51; 52 wirken.
Zumindest eine der Füllmassen 51; 52 steht
dabei über
die virtuelle Verlängerung
V42 der Außenseite
der Trägerplatte 42 in
radialer Richtung hinaus. Die Füllmasse 51; 52 wird
nun durch eine weitere Vorrichtung 58 bündig gezogen bzw. geschliffen.
Anschließend
wird das Drucktuch 43 auf die Füllmasse 51; 52 aufgebracht.
Dies kann mit Hilfe eines anstellbaren Anschlages 59 erfolgen.
Zum Schluss werden die Schieber 54; 56 geöffnet und
die Drucktucheinheit wird vulkanisiert. Diese Vulkanisierung kann
innerhalb der Vorrichtung 41, aber auch außerhalb
der Vorrichtung 41 durchgeführt werden.
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Die 9 und 10 zeigen
ein besonders bevorzugtes Herstellungsverfahren für eine weitere Drucktucheinheit.
Diese Ausführung
einer Drucktucheinheit ermöglicht
es, einen Kanal eines Zylinders zu verschließen und zu verstärken.
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Die
Füllmasse 51; 52 erstreckt
sich hier an einer virtuellen Verlängerung V43 der Außenseite des
Drucktuches 43 in Längsrichtung,
d. h. Umfangsrichtung, des Drucktuches 43. Dabei kann die
Füllmasse 51; 52 sowohl über ein
Ende 61; 62 als auch über beide Enden 61; 62 des
Drucktuches 43 in Längsrichtung
hinausragen. In radialer Richtung kann die Füllmasse 51; 52 zumindest
teilweise über die
virtuelle Verlängerung
V43 der Außenseite
des Drucktuches 43 überstehen
(10 und 11).
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Diese
Ausführungsform
wird durch folgendes Herstellungsverfahren erreicht. Wie bereits
beschrieben, wird mindestens ein Ende der Trägerplatte 42 abgekantet.
Anschließend
wird das Drucktuch 43 auf die Trägerplatte 42 aufgebracht.
Unerheblich dabei ist, ob das Drucktuch 43 bereits vulkanisiert
ist oder nicht. Die Schieber 54; 56 werden anschließend geschlossen.
Die Füllmasse 51; 52 zum
Verschließen
und Verstärken
eines Kanals wird nun eingepresst bzw. eingegossen. Je nach dem
wie die Schieber 54; 56 ausgebildet sind, wird
eine entsprechende Formgebung der Füllmasse 51; 52 erreicht.
Danach wird die Füllmasse 51; 52 maßhaltig
bearbeitet. Anschließend
kann, je nach Bedarf, der Vulkanisierungsvorgang innerhalb oder
außerhalb
der Vorrichtung 41 stattfinden.
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Die
beiden letztgenannten Herstellungsverfahren unterscheiden sich also
dadurch, dass in den Ausführungen
gemäß den 6 bis 8 die
Füllmasse 51; 52 zwischen
der Trägerplatte 42 und
dem Drucktuch 43 angeordnet ist, wobei die Füllmasse 51; 52 zuerst
auf die Trägerplatte 42 und
dann das Drucktuch 43 angeordnet ist, während in den Ausführungen
gemäß den 9 bis 11 die
Trägerplatte 42 mit
dem Drucktuch 43 verbunden ist und dann die Füllmasse 51; 52 eingefüllt wird,
wobei eine in radialer Richtung angeordnete Außenseite der Füllmasse 51; 52 nicht
vom Drucktuch 43 belegt ist.
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Wie
in den 8, 11 und 12 dargestellt,
weist die Drucktucheinheit mindestens ein Ende mit einer größeren Dicke
als dem zwischen den beiden Enden liegenden Bereich auf, so dass
die Außenfläche der
Drucktucheinheit im Bereich dieses Endes in radialer Richtung zumindest
teilweise über die
virtuelle Verlängerung
V43 der Außenseite
des Drucktuches 43 übersteht,
insbesondere keilförmig ausgebildet
ist. Zur Verdickung des Endes ist die Füllmasse 51; 52 an
den Enden des Drucktuches 43 angeordnet. In den 8 und 12 ist
dabei eine Unterfütterung
des Drucktuches zu 43 erkennen, wobei in 11 eine
Auffüllung
des Drucktuches 43 dargestellt ist.
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Die
Ausführung
mit verdickten Enden der 8 im auf dem Zylinder montierten
Zustand gilt entsprechend auch für 11.
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Dieses
verdickte Ende oder beide verdickten Enden steht bzw. stehen im
auf dem Drucktuchzylinder montierten Zustand in radialer, Richtung über eine
virtuelle Verlängerung
des sich anschließenden Gummituches
hinaus, d. h. der wirksame Radius des montierten Gummituches ist
im Bereich der Enden größer. Der
dazwischen liegende Bereich ist sehr viel größer (mindestens 10 fach) als
der Bereich der Enden. Vorzugsweise erstreckt sich die Verdickung
in Umfangsrichtung auf weniger als 10 mm, insbesondere auf weniger
als 5 mm.
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Für alle Verfahren
gilt, dass die Füllmasse 13; 14; 29; 51; 52 im
fließfähigen, verformbaren
Zustand, jeweils an mindestens einem Ende der beiden Enden der Drucktucheinheit
eingebracht wird. Die Füllmasse 13; 14; 29; 51; 52 ist
in Längsrichtung
zumindest teilweise auf einer Abkantung 08; 09; 27; 28; 48; 49 des
abgewinkelten Schenkels 04; 06; 21; 22; 44; 46 der
Trägerplatte 02; 18; 42 angeordnet
und ragt über
die Abkantung 08; 09; 27; 28; 48; 49 in
Umfangsrichtung hinaus. Nach Aufbringen kann die Außenseite
der Füllmasse 13; 14; 29; 51; 52 maßhaltig bearbeitet
werden. Die Füllmasse 13; 14; 29; 51; 52 kann
vorzugsweise einstückig
ausgebildet sein. Die Werkstoffe von Drucktuch 03; 43 und
Füllmasse 13; 14; 29; 51; 52 können gleich
oder unterschiedlich ausgebildet sein.
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Wie
in 10 dargestellt beträgt in einer besonders bevorzugten
Ausführung
die Länge
L51; L52 der Füllmasse 51; 52 mehr
als 0,1 mm, insbesondere mehr als 0,4 mm, jedoch weniger als 2 mm,
insbesondere weniger als 5 mm.
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Zur
Herstellung von Drucktucheinheiten kann vorzugsweise die Füllmasse 51; 52 bzw.
können
die Stützelemente 13; 14 bei
voneinander wegweisenden Enden der Drucktucheinheit bei ausgestreckten,
vorzugsweise plan oder leicht gewölbt liegenden Drucktucheinheiten
eingebracht werden. (Ausgenommen Ausführungsbeispiel der 5).
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Zur
Herstellung der Drucktucheinheit kann eine mehrteilige Vorrichtung 41 verwendet
werden, bei der mindestens zwei Teile, z. B. Schieber 54; 56, relativ
zueinander beweglich sind. Dabei ist es möglich, z. B. zur Herstellung
von verdickten Enden der Drucktucheinheit, dass zumindest die an
der Füllmasse 51; 52 anliegende
Fläche
in Richtung der Außenseite
der Drucktucheinheit zumindest teilweise über die virtuelle Verlängerung
V43 der Außenseite des
Drucktuches 43 übersteht
oder dass zumindest die an der Füllmasse 51; 52 anliegende
Fläche
in Richtung der Außenseite
der Drucktucheinheit zumindest teilweise über die virtuelle Verlängerung
V42 der Außenseite
der Trägerplatte 42 bei
noch nicht auf der Trägerplatte 42 angebrachten
Drucktuches 43 übersteht.
Die beiden Teile, z. B. Schieber 54; 56, sollten
in Längsrichtung
der Drucktucheinheit abstandsveränderbar
sein. Mindestens eine Fläche
von einem der beiden Teile liegt an der Füllmasse 51; 52 an
und mindestens eine Fläche
kann an einem abgewinkelten Schenkel 44; 46 der
Trägerplatte 42 anliegen.
Zumindest die an der Füllmasse 51; 52 anliegende
Fläche
kann in Richtung der Außenseite
der Drucktucheinheit zumindest teilweise über die virtuelle Verlängerung
V43 der Außenseite
des Drucktuches 43 überstehen
bzw. kann zumindest die an der Füllmasse 51; 52 anliegende
Fläche
in Richtung der Außenseite
der Drucktucheinheit zumindest teilweise über die virtuelle Verlängerung
V42 der Außenseite der
Trägerplatte 42 bei
noch nicht auf der Trägerplatte 42 angebrachten
Drucktuches 43 überstehen.
An der Vorrichtung 41 kann wenigstens eine weitere Vorrichtung 58,
z. B. ein Werkzeug 58, zur Bearbeitung zumindest der Außenseite
der Füllmasse 51; 52 angeordnet
sein.
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In
der Vorrichtung 41 sollte mindestens ein Träger 53,
z. B. der Grundkörper 53,
zur Aufnahme der Trägerplatte 42 angeordnet
sein, wobei die Innenseite der Trägerplatte 42 auf diesem
Träger 53 aufliegt.
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Der
Träger 53 kann
auch aus mehreren Teilen bestehen. Mindestens ein Teil des Trägers 53 wirkt
mit einem vorlaufenden Schenkel 46 der Trägerplatte 42,
ein anderer Teil des Trägers 53 mit
dem nachlaufenden Schenkel 44 der Trägerplatte 42 zusammen.
Vorzugsweise ist ein Teil des Trägers 53 relativ
zu dem anderen Teil der Trägers 53 ortsveränderbar.
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Die
Vorrichtung 41 kann auch Elemente zum Abkanten der Enden
der Trägerplatte 42 aufweisen, d.
h. als Abkantmaschine ausgebildet sein.
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Nicht
dargestellt sind Ausführungsform,
bei denen die Trägerplatte
nur einen abgekanteten Schenkel aufweist. Die Füllmasse kann in diesen Fällen auf
der Abkantung des Schenkels und am anderen, nicht abgekanteten Ende
der Trägerplatte
angeordnet sein.
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Das
zweite Ende der Drucktucheinheit ist dann in keinem Kanal angeordnet,
sondern lediglich an der Außenfläche des
Ballens des Drucktuchzylinders.
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Für alle hier
beschriebenen Drucktucheinheiten und Verfahren gilt, dass die Füllmasse 13; 14; 34; 36; 51; 52 vor
dem Montieren der Drucktucheinheit auf den Drucktuchzylinder an
der Drucktucheinheit angeordnet ist bzw. angeordnet werden kann.
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- 01
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- 02
- Trägerplatte
- 03
- Drucktuch,
Gummituch
- 04
- Schenkel
(Trägerplatte)
- 05
- Drucktuchzylinder
- 06
- Schenkel
(Trägerplatte)
- 07
- Mittelteil
(Trägerplatte)
- 08
- Abkantung
- 09
- Abkantung
- 10
-
- 11
- Ende
(Drucktuch)
- 12
- Ende
(Drucktuch)
- 13
- Füllmasse,
Stützelement
- 14
- Füllmasse,
Stützelement
- 15
-
- 16
- Spalt
- 17
-
- 18
- Trägerplatte
- 19
- Drucktuch
- 20
-
- 21
- Schenkel
- 22
- Schenkel
- 23
- Dichtungselement
- 24
- Unterbauschicht
- 25
-
- 26
- Spalt
- 27
- Abkantung
- 28
- Abkantung
- 29
- Füllmasse,
Siegelmaterial
- 30
-
- 31
- Ende
(Drucktuch)
- 32
- Ende
(Drucktuch
- 33
- Schnittlinie
- 34
- Stützelement,
Füllmasse
- 35
- Mittelteil
- 36
- Stützelement,
Füllmasse
- 37
-
- 38
-
- 39
-
- 40
-
- 41
- Vorrichtung,
Herstellvorrichtung
- 42
- Trägerplatte
- 43
- Drucktuch
- 44
- Schenkel
- 45
-
- 46
- Schenkel
- 47
- Mittelteil
- 48
- Abkantung
- 49
- Abkantung
- 50
-
- 51
- Füllmasse
- 52
- Füllmasse
- 53
- Grundkörper, Träger
- 54
- Form,
Schieber
- 55
-
- 56
- Form,
Schieber
- 57
- Einstellmechanismus
- 58
- Vorrichtung,
weitere; Werkzeug
- 59
- Anschlag
- 60
-
- 61
- Ende
(Drucktuch)
- 62
- Ende
(Drucktuch)
- a01
- Abstand
- a02
- Abstand
- d01
- Dicke
(Drucktucheinheit)
- d02
- Dicke
(Trägerplatte)
- L13
- Länge
- L14
- Länge
- L51
- Länge
- L52
- Länge
- V42
- Verlängerung,
virtuelle
- V43
- Verlängerung,
virtuelle
- R
- Radius
- α04
- Öffnungswinkel
- α06
- Öffnungswinkel