EP0099333B1 - Umdruckträger für den thermischen Trockendruck von Cellulosefasern - Google Patents

Umdruckträger für den thermischen Trockendruck von Cellulosefasern Download PDF

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EP0099333B1
EP0099333B1 EP83810295A EP83810295A EP0099333B1 EP 0099333 B1 EP0099333 B1 EP 0099333B1 EP 83810295 A EP83810295 A EP 83810295A EP 83810295 A EP83810295 A EP 83810295A EP 0099333 B1 EP0099333 B1 EP 0099333B1
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EP
European Patent Office
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fact
transfer
dyestuff
disperse
phenyl
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Expired
Application number
EP83810295A
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English (en)
French (fr)
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EP0099333A1 (de
Inventor
Wolfgang Mehl
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SICPA Holding SA
Original Assignee
SICPA Holding SA
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Publication date
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Priority to AT83810295T priority Critical patent/ATE22418T1/de
Publication of EP0099333A1 publication Critical patent/EP0099333A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0099333B1 publication Critical patent/EP0099333B1/de
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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P5/00—Other features in dyeing or printing textiles, or dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form
    • D06P5/003—Transfer printing
    • D06P5/004—Transfer printing using subliming dyes
    • D06P5/005—Transfer printing using subliming dyes on resin-treated fibres
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S8/00—Bleaching and dyeing; fluid treatment and chemical modification of textiles and fibers
    • Y10S8/916—Natural fiber dyeing
    • Y10S8/918—Cellulose textile

Definitions

  • the present invention relates to new transfer media, especially those made of paper, for the thermal dry printing of textile material which contains swellable pretreated cellulose fibers, optionally in blends with synthetic fibers, especially based on polyester, the transfer medium being made of an inert, flexible substrate with a release -Layer exists on at least one substrate surface on which there is a dye-containing layer or a dye-containing pattern.
  • transfer printing the principles of which e.g. in French Patents 1 223 330 and 1 585119 uses transfer printing supports, generally made of paper, which carry the pattern to be transferred, which consists of several or one dye. In contact with a textile material, the pattern changes from the transfer sheet to the textile material at 160 to 210 ° C.
  • the dyes customary for transfer printing belong to the class of disperse dyes, which are known to have only a low affinity for natural fibers, which is why transfer printing has practically only established itself for synthetic fibers, in particular for fabrics and knitted fabrics made of polyester.
  • the attempts to make native fibers, especially those made of cellulose, available for transfer printing can be roughly divided into three groups: pretreatment with a resin, chemical modification of the fiber, and treatment with a solvent for disperse dyes.
  • the resin preparation is known, for example, from Swiss patent 564 637, which teaches that a cotton web is impregnated with an etherified methylolmelamine. After intermediate drying, the pre-impregnated goods are printed in the transfer. The melamine resin is condensed out during the printing process.
  • EP-A 36 639 also belongs to this category of technology. It is based on the use of subliming dyes and the knowledge that such dyes do not have sufficient fastness to washing on fibers other than polyester fibers.
  • the patent therefore proposes, in addition to the dye (which passes through sublimation), to transfer a dye-reactive polyester resin which acts as a binding agent for the dye; in the end, a colored resin composition is applied.
  • the cellulose fiber can be given an affinity for disperse dyes by chemical modification, in particular acetylation, benzoylation, cyanoethylation, cyanurization and grafting of styrene.
  • chemical modification in particular acetylation, benzoylation, cyanoethylation, cyanurization and grafting of styrene.
  • the color depth and water grip are satisfactory for chemically modified cotton, the process has not been able to assert itself properly, since the method is complex and expensive and the washfastness of the prints is unsatisfactory (see, for example, Eisele and Fiebig, Melliand Textile Reports 61, 956-961 (1980 )).
  • a cotton fabric is impregnated with a 10 to 20 percent aqueous solution of polyethylene glycol 600, dried at 120 ° C and then thermally printed at 200 to 210 ° C, brilliant, color-deep prints are obtained.
  • the good dye absorption is explained by the fact that the hot polyglycol, which is still in the fiber during thermal printing, dissolves the dye vapors and finely distributes the dissolved dye in the fibers.
  • the invention has now set itself the goal of eliminating the shortcomings shown and creating a transfer medium that gives real pressure on temporarily pretreated cellulose fibers or mixed fibers in the normal way, i.e. without vacuum, carrier steam, etc., in common calenders and with significantly better ones Results than before.
  • Another object of the invention namely a method for the transfer printing of textile materials which consist wholly or partly of cellulose fibers, is characterized by the use of the transfer printing medium according to the first invention, as defined in the second independent claim 11.
  • a feature of the transfer printing medium according to the invention is the presence of a so-called release layer on the substrate of the transfer printing medium, which is normally paper.
  • the presence of such release layers is already known from the above-mentioned patent specification EP-A 36 639, but also from the Japanese publication JP-A 5246 188 (Chem. Abstr. 87 (No. 6), p. 61, Ref. 40685e) . It discloses transfer papers that have a silicone release layer, which is then covered with a butyl acrylate. Only then comes the print that contains a sublimable dye. These papers were transferred with a contact pressure of 3 kg / cm 2 (approx. 300 kPa) at 205 ° onto cotton or cotton-polyester fabrics which had been pretreated with a swelling agent.
  • thermoplastic film between the separating layer and the printed image and that they are subliming dyes. It is known that the fastness to washing of such dyes on cellulose fibers is insufficient, even if they have been swollen beforehand. The transferred thermoplastic film will degrade the handle after transfer printing. In addition, it is not known whether the swollen goods are dried before transfer printing.
  • the release layer of the transfer carrier carries a mixture of a binder with one or more dyes in the form of a uniformly colored layer or a pattern.
  • the motif can be printed using any printing method, e.g. can be applied in rotogravure, screen printing, offset.
  • the motif consisting of binders and dyes, which has the form of either a colored layer or a pattern containing one or more shades, is transferred in its entirety to the textile substrate by applying pressure and temperature.
  • the release layer makes it easier to transfer the motif from the transfer printing medium to the textile web by reducing the strength of the motif's adhesion to the base.
  • Release layers are well known to the person skilled in the art, for example they consist of a silicone resin layer or a layer of another resin with low adhesive properties.
  • non-silicones are also suitable as release agent layers, e.g. made of polyvinyl alcohol, polyamides, melamine.
  • the binder consists of one or more high molecular weight organic substances, at least one of which is a film former.
  • Suitable high-molecular organic substances are those whose softening or melting point is between 50 ° and 150 ° C., preferably 100 ° C.
  • the high molecular weight organic substances belong, for example, to the class of resins or waxes. Examples include natural resins, maleate resins, phenolic resins, urea resins, resins made from unsaturated hydrocarbons, epoxy resins, polyamide resins, polyglycols with a molecular weight of at least 1000, polyolefin waxes, natural waxes, Fischer-Tropsch waxes, amide waxes, fatty acid esters, fatty alcohols.
  • Maleinate resins and rosin-based resins are preferably used, for example the esters of polyhydric alcohols such as glycerol and pentaerythritol esters.
  • the dyes are characterized in that they belong to the disperse and vat dyes and that they are insoluble in water.
  • the phenyl and benzoyl radicals can contain simple substituents, e.g. Methyl, ethyl, chlorine, bromine, methoxy, trifluoromethyl residues, even butyl or isoamyl residues, but preferably they do not contain any nitrogen-containing substituents.
  • a printing ink must be produced from them to select the dyes.
  • These printing inks can be offset-type, aqueous printing inks or solvent printing inks, and the techniques for producing printing inks are known.
  • the dye is used in 100% pure form as a dry press cake in a ball mill, e.g. of the "Dynomill” type (Bachofen, Basel) ground in industrial ethyl alcohol, which contains a binder known from the technique of conventional sublimation transfer printing, for example ethyl cellulose N-7 (Dow Chemicals).
  • a ball mill e.g. of the "Dynomill” type (Bachofen, Basel) ground in industrial ethyl alcohol, which contains a binder known from the technique of conventional sublimation transfer printing, for example ethyl cellulose N-7 (Dow Chemicals).
  • the preferred concentrations are 5-10% binder and a maximum of 10% dye.
  • the grinding process is carried out until 90% of the dye particles have a diameter of less than three micrometers and none of them larger than five micrometers.
  • a paper carrier is printed in gravure, as is known from conventional transfer printing. These transfer printing carriers are then used to carry out transfer printing tests on a swollen cotton fabric.
  • the patent teaches that the state of swelling of the cotton caused by water treatment by polyglycol, e.g., polyethylene glycol with a molecular weight between 300 and 1100, can be maintained after drying, the concentration of the glycol being, for example, 10 to 20% of the cotton weight.
  • polyglycol e.g., polyethylene glycol with a molecular weight between 300 and 1100
  • the transfer medium is pressed against the swollen cotton fabric for 30 seconds with a contact pressure of 50 kPa at a temperature of 230 ° C, while the sandwich is kept at an air pressure reduced to 10 kPa.
  • a printing ink which contains, for example, 10% dye, 10% binder and 80% solvent. This printing ink is used to print a motif containing one or more dyes on a base paper provided with a release layer.
  • the transfer printing on dry, swollen cotton is then carried out at 200 ° -230 ° C. at a contact pressure of 10 kPa to 1 MPa in 30-60 seconds.
  • the handle is remarkably good, and after the first wash, the rub fastness is very good.
  • the new transfer carriers are characterized by the possibility of being able to use dyes that cannot be transferred at all in conventional sublimation transfer printing due to their high sublimation fastness and in sublimation transfer printing with reduced air pressure, despite high mechanical expenditure, only with moderate yields. This makes it possible to utilize the adaptability of the transfer print on natural fibers while maintaining the textile mechanical properties and re-inspection of the required fastness properties, in particular the fastness to washing.
  • a screen printing ink is produced by dissolving 40 parts of the "ERKAREX 1560" phthalate resin (R.Kraemer GmbH) and 5 parts of Polywachs 6000 in 90 parts of ethyl alcohol. 50 parts of a 20% alcoholic dispersion of the dye C.I. Disperse Red 346 added.
  • a cotton fabric with a solution of 10% polypropylene glycol 425 in water is squeezed to 100% weight gain using a padder and dried in a tenter at 120 ° C. for one minute.
  • the paper is held against the pretreated cotton fabric for 45 seconds using a thermal printing press from Kannegiesser (Vlotho, FRG) with a contact pressure of 5 ⁇ 10 4 Pa at 230 ° C. (temperature of the heating plate of the press).
  • a varnish is produced on a three-roll mill by mixing 42 parts of lacquered linseed oil, 20 parts of mineral oil and 38 parts of a "Albertol KP 351" phenolic resin (Hoechst AG).
  • the printing ink is made on a three-roll mill from 20 parts of the dye C.I. Disperse Blue 327, 85 parts of varnish, 5 parts of Aerosil R 972 (Degussa AG) and 2 parts of co-siccative.
  • a release paper is produced by coating a 60 g / m 2 base paper with a solution of 67 parts of ethyl alcohol, 3 parts of toluene, 25 parts of the "Eurelon 2300" polyamide resin (Schering AG) and 5 parts of the "Cibamin M-100 melamine resin "(Ciba-Geigy AG).
  • This release paper is printed on a conventional offset machine from "Heidelberg Offset”.
  • a fabric made of 50% cotton and 50% polyester is squeezed to 80% weight gain by treatment with a 10% aqueous solution of polypropylene glycol 425 using a foulard and dried on a tenter at 120 ° C. for one minute.
  • the offset-release transfer paper is printed on the mixed fabric for 45 seconds with a contact pressure of 5 ⁇ 10 4 Pa at 230 ° C.
  • a brilliant blue print is created.
  • the feel of the fabric and the fastness properties are acceptable after the transfer printing, after rinsing with cold water they become very good.
  • the part of a cotton fabric that is to be printed is pretreated by spraying with a 2% aqueous solution of polyethylene glycol 600. The mixture is then dried at 190 ° C. for 30 seconds.
  • a transfer substrate produced according to Example 2 is placed on the pretreated part of the cotton fabric for 45 seconds at 230 ° C., a contact pressure of 5 ⁇ 10 4 Pa and an air pressure of 2 ⁇ 10 4 Pa.
  • a stock thickening for a gravure ink is produced by dissolving 12.5 parts of a glycerol resin ester type "Halwepal - G" (Chemische Werke Wegtenes-Albertus) in a mixture of 40 parts of ethyl alcohol and 40 parts of methyl - ethyl ketone. This thickening of the trunk is divided into three parts.
  • Example 1 With a conventional gravure printing machine, the base release paper described in Example 1 is then printed with three cylinders. Intermediate drying is required after each cylinder.
  • the cylinders are engraved in such a way that the superimposition of the three prints according to the trichomy principle provides an image of a motif.
  • a fabric made of mercerized cotton with a ten percent aqueous solution of a polyglycol-boric acid ester which is commercially available under the name "Glyecin-CD" (BASF)
  • BASF polyglycol-boric acid ester
  • the helio-release transfer paper is printed on the goods prepared in this way for 40 seconds at 230 ° C. with a contact pressure of 10 5 Pa.

Landscapes

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  • Textile Engineering (AREA)
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  • Printing Methods (AREA)
  • Polysaccharides And Polysaccharide Derivatives (AREA)

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft neue Umdruckträger, vor allem solche aus Papier, für den thermischen Trockendruck von Textilmaterial, das quellend vorbehandelte Cellulosefasern enthält, gegebenenfalls in Mischungen mit synthetischen Fasern, vor allem auf Polyesterbasis, wobei der Umdruckträger aus einem inerten, flexiblen Substrat mit einer Release-Schicht auf mindestens einer Substratfläche besteht, auf der sich eine farbstoffhaltige Schicht oder ein farbstoffhaltiges Muster befindet.
  • Der konventionelle Transferdruck, dessen Prinzipien z.B. in den französischen Patentschriften 1 223 330 und 1 585119 beschrieben ist, benutzt Umdruckträger, im allgemeinen aus Papier, welche das zu transferierende Muster tragen, das aus mehreren oder einem Farbstoff besteht. Im Kontakt mit einem Textilmaterial geht das Muster bei 160 bis 210°C vom Umdruckträger auf das Textilmaterial über. Die für den Transferdruck üblichen Farbstoffe gehören zu der Klasse der Dispersionsfarbstoffe, von denen bekannt ist, dass sie nur eine geringe Affinität zu Naturfasern haben, weshalb sich der Transferdruck praktisch nur für Synthesefasern, insbesondere für Gewebe und Gewirke aus Polyester, durchgesetzt hat.
  • Die Versuche, native Fasern, insbesondere aus Cellulose, dem Transferdruck zugänglich zu machen, lassen sich grob in drei Gruppen aufteilen: Vorbehandlung mit einem Harz, chemische Modifikation der Faser, und Behandlung mit einem Lösungsmittel für Dispersionsfarbstoffe.
  • Die Harzvorbereitung ist beispielhaft aus der Schweizer Patentschrift 564 637 bekannt, in der gelehrt wird, dass eine Baumwollbahn mit einem verätherten Methylolmelamin imprägniert wird. Nach Zwischentrocknung wird die vorimprägnierte Ware im Transfer bedruckt. Das Melaminharz wird während des Druckvorgangs auskondensiert.
  • Die Hauptnachteile dieses Verfahrens liegen in der Schwierigkeit, die Gleichmässigkeit des Auftrags des Melaminharzes über die Textilbahn, welche die Farbtiefe beeinflusst, zu gewährleisten und die Vorbehandlung so zu kontrollieren, dass die Kondensation einwandfrei erfolgt. Deswegen erfüllen weder die Gleichmässigkeit des Drucks noch seine Echtheiten immer die Erwartungen, und das Verfahren hat sich bisher nicht richtig durchsetzen können.
  • In diese Kategorie der Technik gehört auch die Lehre der EP-A 36 639. Sie beruht auf der Verwendung von sublimierenden Farbstoffen und der Erkenntnis, dass solche Farbstoffe keine ausreichenden Waschechtheiten auf anderen als Polyesterfasern haben. Daher schlägt die Patentschrift vor, ausser dem Farbstoff (der durch Sublimation übergeht) noch ein mit Farbstoff reaktives Polyesterharz zu übertragen, das als Bindungsvermittler für den Farbstoff wirkt; im Endeffekt findet das Aufbringen einer gefärbten Harzzusammensetzung statt.
  • Es wurde aber gefunden, dass sich auch dieses Verfahren nicht einführen konnte, da das Transferpapier in mindestens drei Schritten bedruckt bzw. beschichtet werden muss und ausserdem so grosse Mengen an Polyesterharz übertragen werden müssen, dass der Griff der Ware trotz gegenteiliger Aussagen im Patent doch negativ beeinflusst wird. Ausserdem ist die Haftfestigkeit des Polyesterharzes an Baumwollfasern stark von deren Wassergehalt abhängig. Es können nur sublimierende Farbstoffe verwendet werden. Schliesslich wird das Polyesterharz, das eine zusammenhängende Schicht auf dem Transferpapier bildet, auch dort übertragen, wo kein Farbstoff hinkommen soll.
  • Aus der Schweizer Patentschrift 560 286 ist bekannt, dass der Cellulosefaser durch chemische Modifizierung, insbesondere Acetylierung, Benzoylierung, Cyanäthylierung, Cyanurierung und Aufpfropfen von Styrol eine Affinität für Dispersionsfarbstoffe verliehen werden kamn. Obwohl Farbtiefe und Wassergriff bei der chemisch modifizierten Baumwolle zufriedenstellend sind, hat sich das Verfahren nicht richtig durchsetzen können, da die Methode aufwendig und kostspielig und die Waschechtheit der Drucke unbefriedigend ist (siehe z.B. Eisele und Fiebig, Melliand Textilberichte 61, 956-961 (1980)).
  • Schon seit langem ist bekannt, dass Baumwollfasern und andere Cellulosestoffe im Kontakt mit Wasser aufquellen, wobei die Ware voluminöser und biegsamer wird (siehe z.B. Valko und Limdi in "Textile Research Journal" 32, 331-337 (1962)). Die offene Struktur der gequollenen Cellulosestoffe wird leicht von wasserlöslichen, hochsiedenden Verbindungen durchdrungen. Es sind solche Verbindungen bekannt, welche die Quellung auch nach weitgehender Entfernung des Wassers aufrechterhalten. Solche die Quellung aufrechterhaltende Verbindungen sind z.B. Polyglykole und Polyglykolderivate, wie sie in der Deutschen Patentschrift 1 811 796 und der Deutschen Offenlegungsschrift 2 524 243 beschrieben sind. Polyglykole und Polyglykolderivate sind im allgemeinen gute Lösungsmittel für Dispersionsfarbstoffe. Wenn man beispielhaft ein Baumwollgewebe mit einer 10- bis 20-prozentigen wässrigen Lösung von Polyäthylenglykol 600 imprägniert, bei 120°C trocknet und dann bei 200 bis 210 °C thermobedruckt, so erhält man brillante, farbtiefe Drucke. Die gute Farbstoffaufnahme erklärt sich dadurch, dass das heisse Polyglykol, das sich beim Thermodruck noch in der Faser befindet, die Farbstoffdämpfe löst und den gelösten Farbstoff in den Fasern fein verteilt.
  • Diese Drucke haben allerdings mit den im Transferdruck üblichen Dispersionsfarbstoffen sehr schlechte Waschechtheiten, so dass sich dieses Verfahren bisher nicht durchgesetzt hat.
  • Das Problem der Waschechtheit liesse sich dadurch lösen, dass Dispersions- oder Küpenfarbstoffe benutzt werden, die in Wasser auch bei erhöhter Temperatur, beispielhaft 60°C, nahezu vollständig unlöslich sind. Diese Farbstoffe sind aber im normalen Transferdruck nicht übertragbar; selbst in dem für den Sublimations-Transferdruck ungewöhnlich hohen Temperaturbereich von 225 bis 235°C ist die Verdampfungsgeschwindigkeit dieser Farbstoffe im allgemeinen so gering, dass kein Transferdruck möglich ist.
  • Auch die aus der FR-A 2451 270 bekannte Benutzung von Vakuumkalandern, welche bei einem auf 5 bis 10 kPa (50 bis 100 mbar) reduzierten Luftdruck die mittlere freie Weglänge der Moleküle der Farbstoffdämpfe zu erhöhen gestatten, hat sich in der Praxis als wenig erfolgreich erwiesen, da die Verdampfungsgeschwindigkeit weiterhin sehr klein bleibt, die Farbstoffe mit nur geringer Ausbeute vom Umdruckträger auf das Substrat übertragen werden und die Drucke an Farbtiefe mangeln. Die Penetration des Textilgewebes bleibt unzureichend mit offensichtlich durch Aufbau grosser Farbstoffaggregate an der Oberfläche des Textilmaterials hervorgerufenen schlechten Reibechtheiten.
  • Die Erfindung hat sich nun zum Ziel gesetzt, die aufgezeigten Mängel zu beseitigen und einen Umdruckträger zu schaffen, der auf temporär vorbehandelten Cellulosefasern oder Mischfasern einen echten Druck auf normalem Wege ergibt, also ohne Vakuum, Trägerdampf usw., in gängigen Kalandern und mit bedeutend besseren Ergebnissen als bisher.
  • Dieses Ziel wird durch die Ausbildung des Umdruckträgers erzielt, wie er im ersten unabhängigen Patentanspruch definiert ist. Bevorzugte oder zweckmässige Ausbildungen können den abhängigen Ansprüchen entnommen werden.
  • Ein weiterer Erfindungsgegenstand, nämlich ein Verfahren zum Transferdruck von Textilmaterialien, die ganz oder teilweise aus Cellulosefasern bestehen, ist durch die Verwendung des Umdruckträgers gemäss erster Erfindung gekennzeichnet, wie es im zweiten unabhängigen Anspruch 11 näher definiert ist.
  • Ein Merkmal des erfindungsgemässen Umdruckträgers ist die Anwesenheit einer sogenannten Releaseschicht auf dem Substrat des Umdruckträgers, das normalerweise Papier ist. Die Anwesenheit von solchen Releaseschichten kennt man bereits aus der oben erwähnten Patentschrift EP-A 36 639, aber auch aus der japanischen Veröffentlichung JP-A 5246 188 (Chem. Abstr. 87 (Nr. 6), S. 61, Ref. 40685e). Darin sind Transferpapiere geoffenbart, die eine Silikon-Releaseschicht tragen, welche dann noch mit einem Butylacrylat überschichtet wird. Erst darauf kommt der Druck, der einen sublimierbaren Farbstoff enthält. Diese Papiere wurden mit einem Anpressdruck von 3 kg/cm2 (ca. 300 kPa) bei 205° auf Baumwoll- oder Baumwoll-Polyester-Gewebe umgedruckt, die mit einem Quellmittel vorbehandelt waren.
  • Diese bekannten Umdruckträger unterscheiden sich von denen der vorliegenden Erfindung dadurch, dass sich zwischen der Trennschicht und dem Druckbild ein thermoplastischer Film befindet, und dass es sich um sublimierende Farbstoffe handelt. Es ist bekannt, dass die Waschechtheit solcher Farbstoffe auf Cellulosefasern ungenügend ist, auch wenn diese zuvor gequollen werden. Der übertragene thermoplastische Film wird den Warengriff nach dem Umdruck verschlechtern. Ausserdem ist nicht zu erfahren, ob die gequollene Ware vor dem Umdruck getrocknet wird.
  • Erfindungsgemäss trägt die Releaseschicht des Umdruckträgers eine Mischung von einem Bindemittel mit einem oder mehreren Farbstoffen in Form einer einheitlich gefärbten Schicht oder eines Musters. Das Motiv kann mit einer beliebigen Druckmethode, z.B. im Tiefdruck, Siebdruck, Offset aufgetragen werden. Das aus Bindemittel und Farbstoffen bestehende Motiv, welches die Form entweder einer gefärbten Schicht oder eines oder mehrere Farbtöne enthaltenden Musters hat, wird in seiner Gesamtheit durch Anwendung von Druck und Temperatur auf das Textilsubstrat übertragen. Die Release-Schicht erleichtert die Übertragung des Motivs vom Umdruckträger auf die Textilbahn, indem sie die Stärke der Haftung des Motivs auf der Unterlage reduziert. ReleaseSchichten sind dem Fachmann wohl bekannt, sie bestehen beispielhaft aus einer Silikonharzschicht oder aus einer Schicht eines anderen Harzes mit geringen Hafteigenschaften. Das Bedrucken von Oberflächen mit einer Releaseschicht mit wässrigen Drucktinten ist wegen der schlechten Benetzbarkeit problematisch, deswegen werden vorteilhaft Tinten mit einem nichtwässrigen Lösungsmittel benutzt. Aber es eignen sich auch Nichtsilikone als Trennmittelschichten, z.B. aus Polyvinylalkohol, Polyamiden, Melamin.
  • Das Bindemittel besteht aus einer oder mehreren hochmolekularen organischen Substanzen, von denen mindestens eine ein Filmbildner ist. Als hochmolekulare organische Substanzen sind solche geeignet, deren Erweichungs- bzw. Schmelzpunkt zwischen 50 ° und 150 °C, vorzugsweise bei 100 °C, liegt. Die hochmolekularen organischen Substanzen gehören beispielsweise zu der Klasse der Harze oder Wachse. Als Beispiele seien genannt natürliche Harze, Maleinatharze, Phenolharze, Harnstoffharze, Harze aus ungesättigten Kohlenwasserstoffen, Epoxidharze, Polyamidharze, Polyglykole mit einem Molekulargewicht von mindestens 1000, Polyolefinwachse, natürliche Wachse, Fischer-Tropsch-Wachse, Amidwachse, Fettsäureester, Fettalkohole.
  • Vorzugsweise werden Maleinatharze und Harze auf Basis des Kolophoniums benutzt, beispielhaft die Ester mehrwertiger Alkohole wie Glycerin-und Pentaerythrit-Ester.
  • Die Farbstoffe sind dadurch charakterisiert, dass sie zu den Dispersions- und Küpenfarbstoffen gehören und dass sie in Wasser unlöslich sind.
  • Zur Prüfung auf diese Eigenschaft werden gesättigte Lösungen oder Farbstoffe in siedender 0,1 molarer Natriumcarbonatlösung hergestellt und das optische Absorptionsvermögen mit einem kommerziellen Spektrometer gemessen. Nur solche Dispersions- oder Küpenfarbstoffe werden berücksichtigt, deren Absorptionsvermögen nicht grösser als 0,3 ist. Solche Farbstoffe sind aus der Deutschen Patentschrift 1 811 796 und aus der Deutschen Patentanmeldung 25 24 243 bekannt. Es handelt sich hauptsächlich um Moleküle mit einem Molekulargewicht grösser als 350 und hoher Sublimierechtheit, die schwierig zu verflüchtigen sind. Die Farbstoffe gehören beispielsweise zu folgenden Farbstofftypen:
    • Anthrachinonfarbstoffe, Azofarbstoffe, Indigofarbstoffe und Thioindigofarbstoffe. Als besonders vorteilhaft haben sich Farbstoffe der nachfolgend angegebenen Reihen erwiesen:
      • 1. halogenierte, vorzugsweise chlorierte oder bromierte Diphenylaminoanthrachinone;
      • 2. Alkylimide der 1,4-Diaminoanthrachinon-2,3-dicarbonsäure, deren Alkylgruppe einen oder zwei Phenylreste trägt;
      • 3. 1-Benzoylaminoanthrachinone, die in der 4-,5- oder 8-Position einen Phenyl-NH-Rest tragen;
      • 4. Phenylamide der 1-Phenylazo-2-hydroxy-3-naphthoesäure, vorzugsweise diejenigen, die frei von stickstoffhaltigen Substituenten sind; und
      • 5. Phenyl- oder Naphthylamide der -Phenylazoacetylessig- oder der -Phenylazobenzoylessigsäuren, insbesondere diejenigen, die frei von stickstoffhaltigen Substituenten sind.
  • In allen diesen Farbstoffen können die Phenyl-und Benzoylreste einfache Substituenten enthalten, wie z.B. Methyl-, Äthyl-, Chlor-, Brom-, Methoxy-, Trifluormethylreste, sogar Butyl- oder Isoamylreste, vorzugsweise enthalten sie jedoch keine stickstoffhaltigen Substituenten.
  • Weitere charakteristische Beispiele sind:
    • 1-Amino-2-methoxy-4-toluolsulfonyl- aminoanthrachinon, 1,4- und 1,5-Dibutyrylaminoanthrachinon sowie die entspreehenden Derivate der Methoxybenzoesäure und Trifluoromethylbenzoesäure. Benzoylaminoisothiazolanthron, Diphenylamide der 1-Phenylazo-2-hydroxy-3-naphthoesäure, die an dem einen oder an dem anderen oder an beiden Phenylresten einen oder mehrere Substituenten tragen, die ausgewählt werden aus der Gruppe der Halogenatome, vor allem der Fluor-, Chlor-und Bromatome, der Methyl-, Äthyl-, Isopropyl-, Methoxy-, Äthoxy-, Trifluormethyl- und Acetylreste, 1-Benzoylamino-4-anilinoanthrachinon, 1-Phenylbenzoylamino-anthrachinon, 1-Phenylazobenzoylaminoanthrachinon, 1-Phenyl- benzoylamino-4-methoxyanthrachinon, 1-Benzoylamino-4-(p-isopropyl- oder -isoamylanilino)-anthrachinon, die Monoazofarbstoffe, die erhalten werden durch Kuppeln des Naphthanilids der Acetyl- oder Benzoylessigsäure mit diazotiertem Nitranilin oder Nitrotoluidin, das Produkt der Kupplung von Barbitursäure mit diazotiertem Nitroanisidin, diejenigen, die erhalten werden durch Kuppeln der Diazoverbindung von Nitrophenylanilin mit dem Naphthanilid der Acetylessigsäure oder Benzoylessigsäure, die Dioxazine, die erhalten werden durch Cyclisieren der Kondensationsprodukte von Chloranil (Tetrachlor-p-benzochinon) mit Naphthylamin, Aminopyren, Anilin und seinen Derivaten, wie p-Chloranilin, Toluidin, Anisidin, Cresidin, p-Isopropylanilin, m-Trifluormethylanilin und p-Dimethylaminoanilin.
  • Zur Auswahl der Farbstoffe muss von ihnen eine Drucktinte hergestellt werden. Diese Drucktinten können solche vom Offset-Typ, wässrige Drucktinten oder Lösungsmittel-Drucktinten sein, wobei die Techniken der Herstellung von Drucktinten bekannt sind.
  • Beispielhaft wird der Farbstoff in 100% reiner Form als trockener Presskuchen in einer Kugelmühle z.B. vom Typ "Dynomill" (Bachofen, Basel) in industriellem Äthylalkohol aufgemahlen, der ein aus der Technik des konventionellen Sublimations-Transferdrucks bekanntes Bindemittel, beispielhaft Äthylcellulose N-7 (Dow Chemicals) enthält.
  • Die bevorzugten Konzentrationen sind 5-10 % Bindemittel und maximal 10 % Farbstoff. Der Mahlvorgang wird so lange durchgeführt, bis 90 % der Farbstoffpartikel einen Durchmesser kleiner als drei Mikrometer und keines grösser als fünf Mikrometer hat. Mit den so hergestellten Drucktinten bedruckt man im Tiefdruck einen Papierträger, wie er von dem konventionellen Transferdruck bekannt ist. Mit diesen Umdruckträgern werden dann Umdruckversuche auf einem aufgequollenen Baumwollgewebe durchgeführt.
  • Das Aufquellen des Baumwollgewebes wurde nach der aus der deutschen Patentschrift 1 811 796 bekannten Anleitung durchgeführt.
  • Die Patentschrift lehrt, dass der durch Behandlung mit Wasser hervorgerufene Quellungszustand der Baumwolle durch Polyglykol, z.B., Polyaethylenglykol mit einem Molekulargewicht zwischen 300 und 1100, nach dem Trocknen aufrechterhalten werden kann, wobei die Konzentration des Glykols beispielsweise 10 bis 20 % des Baumwollgewichts beträgt.
  • Zur Farbstoffauswahl wird der Umdruckträger 30 sec. lang mit einem Anpressdruck von 50 kPa bei einer Temperatur von 230° C gegen das aufgequollene Baumwollgewebe gedrückt, während das Sandwich bei einem auf 10 kPa reduziertem Luftdruck gehalten wird.
  • Es werden dabei diejenigen Farbstoffe ausgewählt, die bei diesen Umdruckbedingungen zu mindestens 60 % vom Umdruckträger auf das Textilsubstrat übergingen. Charakteristische Beispiele auf diese Weise selektionierter Farbstoffe sind:
    • Die gelben Farbstoffe:
    • C.I. Disperse Yellow 213
    • C.I. Disperse Yellow 214
    • C.I. Disperse Yellow 136
  • Die roten Farbstoffe:
    • C.I. Disperse Red 346
    • C.I. Disperse Red 271
    • C.l. Disperse Red 220
  • Die blauen Farbstoffe:
    • C.I. Disperse Blue 192
    • C.I. Disperse Blue 238
    • C.I. Disperse Blue 327
    • C.I. Disperse Blue 328
  • sowie C.l. Disperse Orange 125, C.l. Disperse Green 7, C.I. Disperse Violet 64, C.I. Disperse Violet 89 und C.l. Disperse Brown 21.
  • Zur Herstellung der erfindungsgemässen Umdruckträger mit diesen Farbstoffen wird eine Drucktinte hergestellt, die beispielsweise 10 % Farbstoff, 10 % Bindemittel und 80 % Lösungsmittel enthält. Mit dieser Drucktinte wird auf einem mit einer Release-Schicht versehenen Basispapier ein Motiv gedruckt, das einen oder mehrere Farbstoffe enthält.
  • Mit den erfindungsgemässen Umdruckträgern wird dann bei 200°-230°C bei einem Anpressdruck von 10 kPa bis 1 MPa in 30-60 Sekunden der Umdruck auf trockener aufgequollener Baumwolle vorgenommen.
  • Es werden brillante Drucke erzielt, die sich durch hohe Waschechtheiten mit teilweise hohen Lichtechtheiten auszeichnen.
  • Der Warengriff ist bemerkenswert gut, und nach der ersten Wäsche sind die Reibechtheiten sehr gut.
  • Die neuen Umdruckträger zeichnen sich durch die Möglichkeit aus, Farbstoffe einsetzen zu können, die im konventionellen Sublimations-Transferdruck wegen hoher Sublimier-Echtheit überhaupt nicht und in Sublimations-Transferdruck bei reduziertem Luftdruck trotz hohem maschinellem Aufwand nur mit mässigen Ausbeuten umgedruckt werden können. Damit ist es möglich, die Anpassungsfähigkeit des Transferdrucks auf Naturfasern bei Erhaltung der textilmechanischen Eigenschaften und Reepektierung der erforderlichen Echtheiten, insbesondere der Waschechtheiten, ausnützen zu können.
    • Beispiel 1:
  • Eine Siebdrucktinte wird hergestellt durch Auflösen von 40 Teilen des Phthalatharzes "ERKAREX 1560" (R.Kraemer GmbH) und 5 Teilen Polywachs 6000 in 90 Teilen Äthylalkohol. Zu 150 Teilen dieser Lösung werden 50 Teile einer 20%igen alkoholischen Dispersion des Farbstoffs C.l. Disperse Red 346 zugegeben.
  • Damit wird in einer konventionellen Flachschablonen-Siebdruckmaschine ein Release-Papier bedruckt, das durch Beschichtung eines 60g/m2 Basispapiers mit Polyvinylalkohol Typ "Polyviol W 25/140" (Wacker-Chemie) hergestellt wurde.
  • Zur Vorbereitung des Umdrucks wird ein Baumwollgewebe mit einer Lösung von 10% Polypropylenglykol 425 in Wasser mit einem Foulard auf 100% Gewichtszunahme abgequetscht und eine Minute in einem Spannrahmen bei 120°C getrocknet. Zum Umdruck wird das Papier 45 sec. lang mit einer Thermodruckpresse der Firma Kannegiesser (Vlotho, BRD) mit einen Anpressdruck von 5 x 104 Pa bei 230° C (Temperatur der Heizplatte der Presse) gegen das vorbehandelte Baumwollgewebe gehalten.
  • Es entsteht ein brillanter roter Druck mit guten Wasch-, Licht- und Schweiss-Echtheiten. Die Reibechtheiten sind akzeptabel. Nach Ausspülen des Gewebes in kaltem Wasser werden sie gut und nach einer 60° C- Wäsche sind sie sehr gut (Note 4-5 trocken und nass).
    • Beispiel 2:
  • Für die Herstellung einer Offset-Tinte wird auf einem Dreiwalzenwerk ein Firnis hergestellt durch Mischen von 42 Teilen Lackleinöl, 20 Teilen Mineralöl und 38 Teilen eines Phenolharzes Typ "Albertol KP 351" (Hoechst AG).
  • Die Druckfarbe wird auf einem Dreiwalzenwerk aus 20 Teilen des Farbstoffs C.I. Disperse Blue 327, 85 Teilen Firnis, 5 Teilen Aerosil R 972 (Degussa AG) und 2 Teilen Co-Sikkativ hergestellt.
  • Ein Release-Papier wird hergestellt durch Beschichtung eines 60 g/m2 schweren Basispapiers mit einer Lösung aus 67 Teilen Äthylalkohol, 3 Teilen Toluol, 25 Teilen des Polyamidharzes "Eurelon 2300" (Schering AG) und 5 Teilen des Melaminharzes "Cibamin M-100" (Ciba-Geigy AG).
  • Dieses Release-Papier wird auf einer konventionellen Offset-Maschine der Firma "Heidelberg Offset" bedruckt. Zur Vorbereitung des Umdrucks wird ein Gewebe aus 50% Baumwolle und 50% Polyester durch Behandeln mit einer 10 %igen wässrigen Lösung von Polypropylenglykol 425 mit einem Foulard auf 80% Gewichtszunahme abgequetscht und eine Minute lang auf einem Spannrahmen bei 120°C getrocknet.
  • Dann wird das Offset-Release-Transferpapier 45 sec. lang mit einem Anpressdruck von 5 x 104 Pa bei 230° C auf das Mischgewebe abgedruckt.
  • Es entsteht ein brillanter blauer Druck. Der Griff des Gewebes und die Echtheiten sind bereits nach dem Umdruck akzeptabel, nach Ausspülen mit kaltem Wasser werden sie sehr gut.
    • Beispiel 3:
  • Der Teil eines Baumwollegewebes, der bedruckt werden soll, wird durch Besprühen mit einer 2%igen wässrigen Lösung von Polyäthylenglykol 600 vorbehandelt. Anschliessend wird 30 sec. bei 190° C getrocknet. Zum Bedrucken wird ein nach Beispiel 2 hergestellter Umdruckträger 45 sec. lang bei 230° C, einem Anpressdruck von 5 x 104 Pa und einem Luftdruck von 2 x 104 Pa auf den vorbehandelten Teil des Baumwollgewebes gebracht.
  • Es entsteht ein brillanter blauer Druck mit sehr guter Penetration.
    • Beispiel 4:
  • Eine Stammverdickung für eine Tiefdrucktinte wird hergestellt durch Auflösen von 12.5 Teilen eines Glycerin-Harzesters Typ "Halwepal - G" (Chemische Werke Hüttenes -Albertus) in einer Mischung aus 40 Teilen Äthylalkohol und 40 Teilen Methyl - Äthyl -Keton. Diese Stammverdickung wird in drei Teile geteilt.
  • Zu dem ersten Teil dieser Lösung werden mit einer Kugelmühle vom Typ "Dynomill" (Bachofen AG) in 92.5 Teilen Stammverdickung 7.5 Teile des Farbstoffs C.1. Disperse Red 346 aufgemahlen. Der Mahlvorgang wird so lange durchgeführt, bis 90% der Farbstoffpartikel kleiner als 3 Mikrometer und die grössten Partikel kleiner als 5 Mikrometer sind.
  • In dem zweiten Teil der Lösung werden auf die gleiche Weise 8% des Farbstoffs C.I. Disperse Yellow 213 und in dem dritten Teil der Stammverdickung werden 9.5% des Farbstoffs C.l.Disperse Blue 327 dispergiert.
  • Damit werden drei Tiefdrucktinten in den Farbtönen rot, gelb und blau erhalten.
  • Mit einer konventionellen Tiefdruckmaschine wird dann mit drei Zylindern das Basis-Release-Papier, das in Beispiel 1 beschrieben wurde, bedruckt. Nach jedem Zylinder muss zwischengetrocknet werden.
  • Die Zylinder werden so graviert, dass die Oberlagerung der drei Drucke nach dem Trichomie-Prinzip die bildliche Abbildung eines vorgelegten Motivs liefert.
  • Zur Vorbereitung des Umdrucks wird ein Gewebe aus mercerisierter Baumwolle mit einer zehnprozentigen wässrigen Lösung eines Polyglykol-Borsäureesters, der unter dem Namen "Glyecin -CD" (BASF) in Handel ist auf 100% Gewichtszunahme geklotzt und eine Minute im Spannrahmen bei 120° C getrocknet. Auf der derartig vorbereiteten Ware wird das Helio-Release-Transfer-Papier 40 Sekunden bei 230° C mit einem Anpressdruck von 105 Pa abgedruckt.
  • Es entsteht ein brillanter mehrfarbiger Druck mit guten Licht-und Nassechtheiten.

Claims (14)

1. - Umdruckträger für den thermischen Trockendruck von Textilmaterial, das quellend vorbehandelte Cellulosefasern enthält, bestehend aus einem inerten, flexiblen Substrat mit einer Release-Schicht auf mindestens einer Substratfläche, auf der sich eine farbstoffhaltige Schicht oder ein farbstoffhaltiges Muster befindet, dadurch gekennzeichnet, dass die farbstoffhaltige Schicht bzw. das farbstoffhaltige Muster eine Mischung ist, die
1) ein Bindemittel in Form mindestens einer hochmolekularen organischen Substanz mit einem Erweichungspunkt zwischen 50° und 150°C und
2) mindestens einen Dispersions- oder Küpenfarbstoff, der in wässriger Phase soweit unlöslich ist, dass seine siedende gesättigte Lösung in 0,1 molarer wässriger Sodalösung ein optisches Absorptionsvermögen von höchstens 0,3 hat, und dass er von einem im Sublimations-Transferdruck üblichen Hilfsträger aus Papier zu höchstens 40 % übertragen wird, wenn dieser mit einem Anpressdruck von 5 kPa bei 200 °C und Atmosphärendruck 30 sec lang gegen ein Baumwollgewebe gehalten wird, das durch Wasser gequollen wurde und dessen Quellungszustand nach dem Trocknen durch ein Polyglykol oder ein Polyglykolderivat konserviert ist, und eine Übertragung von mehr als 60 % stattfindet, wenn der Hilfsträger 30 sec lang bei 230° C mit einem Anpressdruck von 50 kPa und einem Luftdruck von 10 kPa gegen das gleiche Baumwollgewebe gehalten wird,

enthält.
2. - Umdruckträger nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Bindemittel mindestens ein Harz der folgenden Klassen enthält: Natürliche Harze, Maleinatharze, Phenolharze, Harnstoffharze, Harze aus ungesättigten Kohlenwasserstoffen, Epoxidharze, Polyamidharze, mit Kolophonium modifizierte Harze.
3. Umdruckträger nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Bindemittel ausserdem mindestens ein Wachs der folgenden Klassen enthält:
Polyglykole mit einem Molekulargewicht von mindestens 1000, Polyolefinwachse, natürliche Wachse, Fischer-Tropsch-Wachse, Amidwachse, Fettsäureester, Fettalkohole.
4. Umdruckträger nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass er einen oder mehrere Azo-, Anthrachinon-, Indigo- oder Thioindigo-Farbstoffe mit einem Molekulargewicht zwischen 350 und 600 trägt.
5. Umdruckträger nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass er mindestens einen Farbstoff der Formel
Figure imgb0001
enthält, in der
D einen Rest einer Diazokomponente der Anilin-, Aminoazobenzol-, Aminophthalimid-, Aminonaphthalimid-Anthrachinon- oder Benzanthronreihe,
R C1- bis C4-Alkyl oder gegebenenfalls durch Chlor, Brom, Methyl, Methoxy oder Äthoxy substituiertes Phenyl und
R1 gegebenenfalls durch Chlor, Brom, Methyl, Äthyl, Methoxy, Äthoxy, Benzyloxy, Phenoxy, Chlorphenoxy, gegebenenfalls N-substituiertes Carbamoyl oder Sulfamoyl, gegebenenfalls N-substituiertes Phthalimidyl, C1- bis C8-Alkoxycarbonyl, Cyan oder Phenylsulfonyl substituiertes Phenyl bedeuten.
6. Umdruckträger nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass er mindestens einen Farbstoff enthält, der eine jeweils an einen Monoanthrachinonkern gebundene Phenyloxyacetamino-, Phenyl-OCO-O, Phenyl-O-CO-NH- oder Benzoylamino-Gruppe enthält, worin der Phenyl- oder Benzoylrest einen oder mehrere Substituenten tragen kann, die ausgewählt sind aus der Gruppe der Methyl-, Äthyl-, Methoxy-, Äthoxy-, Trifluoromethylreste und der Fluor-, Chlor- oder Bromatome.
7. Umdruckträger nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass er mindestens einen oder mehrere der folgenden Farbstoffe enthält:
(a) halogenierte Dianilinoanthrachinone;
(b) N-Alkylimide der 1, 4-Diaminoanthrachinon-2, 3-dicarbonsäure, deren Alkylgruppe ein oder zwei Benzolreste trägt;
(c) Arylide der 1-Phenylazo-2-hydroxy-3-naphthoesäure;
(d) Naphthylamide der a-Phenylazoacetylessigsäuren und Phenylamide der a-Phenylazobenzoylessigsäuren;
(e) 1-Benzoylamino-anthrachinone, die in der 4-,5- oder 8-Position einen Phenyl-NH-Rest tragen und deren Phenyl- bzw. Benzoylreste Methyl-, Äthyl-, Methoxy-, Äthoxy-, Trifluoromethyl-Substituenten oder ein Fluor-, Chlor-, oder ein Bromatom als Substituenten tragen können.
8. Umdruckträger nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass einer der Farbstoffe 1-Benzoylamino-4- oder -5-anilino-anthrachinon ist, bei dem mindestens einer der Benzoyl- und Anilinoreste mindestens einen der folgenden Substituenten trägt: Fluor, Chlor, Alkyl oder Alkoxy mit niedrigem Molekulargewicht, Trifluoromethyl oder Brom.
9. - Umdruckträger nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass er mindestens einen Farbstoff aus der Gruppe
C.I. Disperse Yellow 214
C.l. Disperse Yellow 213
C.l. Disperse Red 346
1 C.l. Disperse Blue 327
C.I. Disperse Blue 328
C.I. Disperse Brown 21
C.1. Disperse Violet 89

enthält.
10. - Umdruckträger nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Farbstoffe von einem im Sublimations-Transferdruck üblichen Hilfsträger aus Papier im Temperaturbereich von 220 bis 240°C mit analogen Sublimationskurven bei einen Anpressdruck von 50 kPa, einen Luftdruck von 10 kPa und einer Kontaktzeit von 45 sec. auf ein Baumwollgewebe übergehen, das durch Wasser gequollen wurde und dessen Quellungszustand nach Wasserentzug durch 10 % Polyäthylenglykol 600 konserviert wurde.
11. - Verfahren zum Bedrucken von Textilmaterial aus Cellulosefasern oder Mischungen aus Cellulose- und Synthesefasern nach dem Transferdruckverfahren, bei dem die Cellulosefasern mit Wasser gequollen werden und der Quellungszustand beim Trocknen durch ein Polyglykol oder Polyglykolderivat aufrechterhalten wird und dieses Textilmaterial mit einem Umdruckträger in der Wärme in Berührung gebracht wird, dadurch gekennzeichnet, dass man einen Umdruckträger nach einem der Ansprüche 1-10 verwendet und ihn während 30 bis 60 Sekunden bei 200° bis 230°C unter einem Anpressdruck von 10 kPa bis 1 MPa mit dem Textilmaterial in Kontakt hält.
12. - Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Umdruck bei einem Luftdruck von 10 bis 50 kPa stattfindet.
13. - Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Polyglykol bzw. Polyglykolderivat und übertragenes Bindemittel nach dem Transfer aus dem Textilmaterial entfernt werden, vorzugsweise durch Spülen mit Wasser oder einem Lösungsmittel.
14. - Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Textilmaterial vor dem Transferdruck lokal oder ganzflächig mit einer wässrigen Lösung von weniger als 5 % Polyglykol oder Polyglykolderivat besprüht und anschliessend getrocknet wird.
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