-
HINTERGRUND
DER ERFINDUNG
-
Gebiet der
Erfindung
-
Ein
neuer gemischter Metalloxidkatalysator für die Herstellung von Carbonsäuren durch
katalytische Dampfphasenteiloxidation von C2-C8-Kohlenwasserstoffen, insbesondere Alkanen,
wie Ethan, Propan und Butan, und dessen Verwendung für selektive
Einstufenherstellung eines korrespondierenden oxidierten Produkts,
wie Essigsäure,
Acrylsäure und
Acrolein und Methacrylsäure,
bei niedrigeren Temperaturen.
-
Beschreibung
des Stands der Technik
-
Auf
mehrere Veröffentlichungen
wird in dieser Anmeldung verwiesen. Diese Verweise beschreiben den
Stand der Technik, auf den sich diese Erfindung bezieht und sind
hierin durch Bezugnahme eingeschlossen.
-
Die
Zwei-Stufendampfphasenteiloxidation von Propylen für die Herstellung
von Acrylsäure
ist auf dem Fachgebiet bekannt. Es gibt jedoch kein kommerzielles
Verfahren, das auf einer Propanoxidation zu Acrylsäure basiert.
Die Herstellung von Acrylsäure
aus Propan wäre
aufgrund des beträchtlichen Preisunterschiedes
zwischen Propan und Propylen attraktiver.
-
In
der Literatur werden wenige Veröffentlichungen
genannt, die sich auf die Herstellung von Acrylsäure aus Propan beziehen. Die
US 5,198,580 offenbart ein
Verfahren zur Teiloxidation von Propan, um Acrylsäure, Propylen,
Acrolein, Essigsäure
und Kohlenoxide durch die Umsetzung von Propan in Beimischung mit
einem molekularen Sauerstoff enthaltenden Gas in einer Reaktionszone
mit einem Katalysator enthaltend Bi
bMO
cV
vA
aD
dE
eO
x zu
ergeben; wobei A eines oder mehrere ist von K, Na, Li, Cs und Tl;
D eines oder mehrere ist von Fe, Ni, Co, Zn, Ce und La; E eines
oder mehrere ist von W, Nb, Sb, Sn, P, Cu, Pb, B, Mg, Ca und Sr;
Werte für
a, d und e von 0 bis 10 sind, b von 0,1 bis 10 ist, c von 0,1 bis
20 ist, v von 0,1 bis 10 ist; c:b von 2:1 bis 30:1 ist und v:b von
1:5 bis 1 bis 8 ist. Die Acrylsäureausbeute,
die unter Verwendung des Bismuthmolybdattyps des Katalysators erzielt
wird, ist 5,4 % bei einem Umsatz von Propan von 19 % bei einem Druck
von 20 psig und einer Temperatur von 400°C.
-
Die
EP 0 608 838 A2 an
Takashi et al. offenbart ein Verfahren zum Herstellen einer ungesättigten
Carbonsäure,
hauptsächlich
im explosiven Bereich der Propan-, Luft- und Wassermischung bei 380°C in der
Gegenwart eines Katalysators, der ein gemischtes Metalloxid aus
MoVTeXO enthält,
wobei X wenigstens ein Element ist, das ausgewählt ist aus Bismuth, Cer, Indium,
Tantal, Wolfram, Titan, Zirkonium, Chrom, Mangan, Eisen, Ruthenium,
Kobalt, Rhodium, Nickel, Palladium, Platin und Antimon, wobei der
Anteil der entsprechenden wesentlichen Komponenten auf der Gesamtmenge
der wesentlichen Komponenten ausschließlich Sauerstoff basiert ist
und die folgenden Formeln erfüllt:
0,25<V
Mo<0,98, 0,003<V
v<0,5, 0,003<V
x<0,5, wobei V
Mo, V
v, V
Te und V
x molare
Fraktionen von Mo, V, Te und X sind.
-
Kürzlich haben
Takashi et al. in der weiteren
JP
10 45 643 (98 45 643 – Februar
1998) die Bildung von Acrylsäure
und Acrolein in der Gegenwart von P
aMo
bV
cW
dX
eO
n(X=Nb, Ta, Ti,
Zr, Sb; wenn a=1, dann b=1-18, c=0,4, d=0-4 und e=0,05-20) bei 380°C beschrieben,
und eine Ausbeute von 0,9 % Acrolein und 3,5 % Acrylsäure bei
einem Propanumsatz von 12 % erreicht.
-
Die
DE-A-19630832 offenbart die Verwendung von Katalysatoren, die Mo,
V, Nb, Ti (oder W) und Pd zum Erhalten von Essigsäure umfassen.
-
Die
obengenannten und in der Literatur offenbarten Katalysatoren resultieren
in geringen Ausbeuten an Acrylsäure
bei verhältnismäßig hohen Temperaturen
und erzeugen Propylen als eines der hauptsächlichen Nebenprodukte. Die
Abtrennung von Propylen kann teuer sein, insbesondere in einem Recyclingbetriebsmodus.
-
Daher
offenbart kein Stand der Technik Katalysatoren oder legt diese nahe,
die eine selektive Herstellung von Acrylsäure und Acrolein bei niedrigen
Temperaturen durch ein Gasphasenteiloxidationsverfahren von Propan
bereitstellen.
-
Es
wäre wünschenswert,
einen Katalysator bereitzustellen, der in einer solchen Weise entworfen ist,
das ein einziger Katalysator selektiv oxidierte Produkte, wie Acrylsäure und
Acrolein, aus Alkanen, wie Propan, ohne die beträchtliche Erzeugung von Zwischenprodukten,
wie Propylen, erzeugt.
-
AUFGABEN DER
ERFINDUNG
-
Es
ist eine Aufgabe der Erfindung, die obengenannten Nachteile zu überwinden.
-
Es
ist ebenfalls eine Aufgabe der Erfindung, ein verbessertes Katalysatorsystem
für die
katalytische Oxidation von C2-C8-Alkanen
und -Alkenen zu korrespondierenden Säuren bereitzustellen.
-
Es
ist eine weitere Aufgabe der Erfindung, ein verbessertes katalytisches
System für
die katalytische Oxidation von Propan zu Acrylsäure bereitzustellen.
-
Es
ist eine weitere Aufgabe der Erfindung, ein verbessertes Katalysatorsystem
für die
Einstufenoxidation von Propan zu Acrylsäure bereitzustellen.
-
Es
ist eine noch weitere Aufgabe der Erfindung, Verfahren zum Herstellen
und Verwenden des verbesserten katalytischen Systems bereitzustellen.
-
Die
vorangehenden und weiteren Aufgaben und Vorteile der Erfindung werden
in der folgenden Beschreibung dargelegt oder aus dieser offensichtlich
werden.
-
ZUSAMMENFASSUNG
DER ERFINDUNG
-
Die
Erfindung betrifft ein verbessertes Katalysatorsystem für die Oxidation
von Alkanen und Alkenen, und insbesondere C2-
bis C8-Alkanen und -Alkenen, und am bevorzugtesten
Alkanen, wie Ethan, Propan und Butane, und Verfahren zum Herstellen und
Verwenden des Katalysators. Gemäß einer
Ausführungsform
der Erfindung wird Propan selektiv mit molekularem Sauerstoff zu
Acrylsäure
und Acrolein in einer Gasphasenreaktion bei Temperaturen von 150°C bis 450°C und bei
Drücken
von 1-50 bar oxidiert. Dies wird erreicht unter Verwendung eines
neuen Katalysators mit einer calcinierten Zusammensetzung von MoaVbGacPddNbeXf,
wobei:
X=wenigstens ein Element ausgewählt aus der Gruppe bestehend
aus La, Te, Ge, Zn, Si, In und W ist;
a 1 ist;
b 0,01
bis 0,9 ist;
c > 0
bis 0,2 ist;
d 0,0000001 bis 0,2 ist;
e > 0 bis 0,2 ist; und
f > 0 bis 0,5 ist.
-
Die
numerischen Werte a, b, c, d, e und f stellen die relativen Gramm-Atomverhältnisse
der Elemente Mo, V, Ga, Pd, Nb bzw. X in dem Katalysator dar. Die
Elemente sind bevorzugt in Kombination mit Sauerstoff in der Form
von verschiedenen Oxiden vorhanden.
-
Das
verbesserte Katalysatorsystem wird bevorzugt durch die in den Beispielen
beschriebenen Vorgehensweisen hergestellt.
-
Ferner
bezieht sich diese Erfindung ebenfalls auf ein selektives katalytisches
Niedertemperaturverfahren für
die Herstellung von Acrylsäure
oder Acrolein oder beidem durch die Dampfphasenoxidation von Propan,
bevorzugt im nicht explosiven Bereich.
-
Andere
Aufgabe und Erscheinungen, Merkmale und Vorteile der vorliegenden
Erfindung werden aus einem Studium der vorliegenden Beschreibung, einschließlich der
Ansprüche
und der spezifischen Beispiele, offensichtlich.
-
BESCHREIBUNG
DER FIGUREN
-
1 ist
ein XRD-Muster eines Katalysators gemäß einer Ausführungsform
der Erfindung.
-
2 ist
ein XRD-Muster eines Vergleichskatalysators.
-
BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN
AUSFÜHRUNGSFORMEN
-
Eine
Erscheinung der Erfindung betrifft ein verbessertes katalytisches
System für
die selektive Oxidation von C2-C8-Alkanen, bevorzugt C2-C4- oder C5-Alkanen.
Das katalytische System umfaßt
bevorzugt eine calcinierte Zusammensetzung von MoaVbGacPddNbeXf, wobei X = wenigstens
ein Element ausgewählt
aus der Gruppe bestehend aus La, Te, Ge, Zn, Si, In und W ist;
a
1 ist;
b 0,01 bis 0,9 ist;
c > 0 bis 0,2 ist;
d 0,0000001 bis 0,2
ist; und
e > 0
bis 0,2 ist;
f > 0
bis 0,5 ist.
-
Gemäß einer
Ausführungsform
der Erfindung umfaßt
die Katalysatorzusammensetzung MoaVbGacPddNbeXfOy,
wobei y eine Zahl ist, die durch die Valenzerfordernisse der anderen
Elemente in der Katalysatorzusammensetzung bestimmt wird. Der Katalysator
der Erfindung kann mit oder ohne einem Träger verwendet werden. Geeignete
Träger
für den Katalysator
schließen
Aluminiumoxid, Siliziumoxid, Titanoxid, Zirkoniumoxid, Zeolithe,
Siliziumcarbid, Mo-Carbid, Molekularsiebe und andere mikro/nicht-poröse Materialien
und Mischungen derselben ein. Wenn er mit einem Träger verwendet
wird, umfaßt
der geträgerte
Katalysator gewöhnlich
etwa 10 bis 50 Gew.-% der Katalysatorzusammensetzung, wobei der
Rest das Trägermaterial
ist.
-
Eine
weitere Erscheinung der Erfindung betrifft Verfahren zum Herstellen
der verbesserten Katalysatoren. Die Wahl der verwendeten Verbindungen und
der spezifischen Vorgehensweisen, denen bei der Herstellung eines
Katalysators gefolgt wird, können
einen beträchtlichen
Einfluß auf
die Leistung eines Katalysators aufweisen. Die Elemente der Katalysatorzusammensetzung
sind bevorzugt in Kombination mit Sauerstoff als Oxide.
-
Bevorzugt
wird der Katalysator aus einer Lösung
von löslichen
Verbindungen (Salze, Komplexe oder andere Verbindungen) jedes der
Metalle hergestellt. Die Lösung
ist bevorzugt ein wäßriges System mit
einem pH-Wert von 1 bis 10 und bevorzugter einem pH-Wert von 1 bis
7, bei einer Temperatur von etwa 30 bis etwa 100°C.
-
Im
allgemeinen wird eine Mischung der die Elemente enthaltenden Verbindungen
hergestellt durch Auflösen
ausreichender Mengen der löslichen Verbindungen
und Dispergieren der unlöslichen
Verbindungen, um so die gewünschten
Gramm-Atomverhältnisse
der Elemente in der Katalysatorzusammensetzung bereitzustellen.
Die Katalysatorzusammensetzung wird dann durch Entfernen des Wassers und/oder
anderen Lösungsmittels
aus der Mischung der Verbindungen in dem Lösungssystem hergestellt. Der
getrocknete Katalysator wird durch Erwärmen auf eine Temperatur von
etwa 250°C
bis etwa 450°C in
Luft oder Sauerstoff für
eine Dauer von etwa 1 Stunde bis 16 Stunden erwärmt, um die gewünschte Katalysatorzusammensetzung
herzustellen.
-
Bevorzugt
wird Molybdän
in die Lösung
in der Form von Ammoniumsalzen, wie Ammoniumparamolybdat, oder als
organische Säuresalze
von Molybdän,
wie als Acetate, Oxalate, Mandelate und Glykolate, eingeführt. Andere,
teilweise wasserlösliche Molybdänverbindungen,
die verwendet werden können,
schließen
Molybdänoxide,
Molybdänsäure und Chloride
von Molybdän
ein.
-
Bevorzugt
wird das Vanadium in die Lösung in
der Form von Ammoniumsalzen, wie Ammoniummetavanadat und Ammoniumdekavanadat,
oder als organische Salze von Vanadium, wie als Acetate, Oxalate
und Tartrate, eingeführt.
Teilweise wasserlösliche
Vanadiumverbindungen, wie Vanadiumoxide und Sulfate von Vanadium
können
ebenfalls verwendet werden. Um eine vollständige Löslichkeit zu erzielen, kann
eine bestimmte Menge an Oxal- oder Weinsäure zugegeben werden.
-
Bevorzugt
wird das Gallium in die Katalysatorslurry in der Form von Salzen
des Galliums, wie als Oxid, Chlorid, Nitrat und dergleichen, eingeführt.
-
Bevorzugt
wird das Palladium in die Katalysatorslurry in der Form von Pd auf
Aktivkohle oder Aluminiumoxid oder als eine Lösung von Salzen von Palladium,
wie als Acetate, Chloride, Nitrate und dergleichen, eingeführt.
-
Bevorzugt
werden die anderen Metalle in die Katalysatorslurry in der Form
von Salzen von Oxiden, Acetaten, Chloriden, Nitraten oder dergleichen
eingeführt.
-
Bevorzugt
wird das Niob in der Form von Oxalaten oder Hydratoxiden verwendet.
Andere Quellen dieses Metalls in löslicher Form schließen Verbindungen
ein, bei denen das Metall koordiniert, gebunden oder komplexiert
an beta-Diketonat, Carbonsäure,
ein Amin, einen Alkohol oder ein Alkanolamin ist.
-
Gemäß einer
bevorzugten Ausführungsform wird
der Katalysator durch die folgende allgemeine Vorgehensweise hergestellt.
Wässrige
Lösungen
von Vanadium und Molybdän
werden getrennt hergestellt. Die Vanadiumlösung wird mit der Molybdänlösung bei
einer bestimmten Temperatur und einem bestimmten pH-Wert gemischt.
Die verbleibenden benötigten
Komponenten werden langsam zu der vereinigten Gellösung zugegeben.
Nach dem Mischen wird das resultierende Gel zur einleitenden Feuchte unter
kontinuierlichem Rühren
getrocknet.
-
Nach
dem Trocknen der resultierenden Gelmischung bei 120°C für 16 Stunden
wird der resultierende Katalysator auf etwa 350°C mit einer Geschwindigkeit
von 2°C
pro Minute erwärmt
und bei dieser Temperatur unter Luft für 4 Stunden calciniert, um
die gewünschte
Oxidzusammensetzung herzustellen.
-
Eine
weitere Erscheinung der Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verwenden
des erfindungsgemäßen Katalysatorsystems
für die
selektive Oxidation von Alkanen und Alkenen, wie Propan, zu oxidiertem
Produkt, wie Acrylsäure.
-
Das
als die Quelle des Propans verwendete Rohmaterial kann ein Gasstrom
sein, der wenigstens 3 Volumen-% Propan oder eine Mischung aus Propylen/Propan
enthält.
Der Gasstrom kann ebenfalls einige Mengen des C2-
oder C4-Alkans oder der -Alkene enthalten,
bevorzugt weniger als jeweils 30 Volumen-%. Der Gasstrom kann ebenfalls
größere Mengen,
mehr als 5 Volumen-%, an Verdünnungsmitteln, wie
Stickstoff/Argon, Kohlendioxid und Wasser in der Form von Dampf
enthalten.
-
Beim
Durchführen
des Verfahrens enthält
die Reaktionsmischung im allgemeinen ein Mol Propan, 0,01 bis 2,0
Mol molekularen Sauerstoff, entweder als reinen Sauerstoff oder
in der Form von Luft, und 0 bis 4,0 Mol Wasser in der Form von Dampf.
-
Quellen
von molekularem Sauerstoff für
die Zufuhr schließen
gereinigten Sauerstoff, Luft und mit Sauerstoff angereicherte Luft,
abhängig
von der Wirtschaftlichkeit der Trennung und dem erzielten Kohlenwasserstoffumsatz,
ein. Das Verhältnis
von Propan zu Sauerstoff variiert mit dem gewünschten Umsatz und der Selektivität des Katalysators,
liegt jedoch im allgemeinen im Bereich von 1/5-5/1.
-
Die
Sauerstoffkonzentration in der Zuführgasmischung kann stark variieren,
von 0,1 bis 50 % oder höher
der Aufgabemischung durch Anwenden geeigneter Maßnahmen, um Explosionsprobleme
zu vermeiden. Luft ist die bevorzugte Sauerstoffquelle in der Aufgabe.
Die Menge an vorhandenem Sauerstoff kann eine stöchiometrische Menge der Kohlenwasserstoffe
in der Aufgabe oder niedriger sein.
-
Die
Reaktion kann ebenfalls insbesondere in der Gegenwart von Verdünnungsmitteln,
wie Argon, Stickstoff oder Dampf, bewirkt werden. Das Verhältnis von
Propan zu Verdünnungsmitteln
kann im Bereich von 1/5-1/1 liegen.
-
Der
Wasserdampf kann verwendet werden als ein Reaktionsverdünnungsmittel
und als Wärmemoderator
für die
Reaktion. Er kann ebenfalls als ein Desorptionsbeschleuniger des
Reaktionsprodukts in der Dampfphasenoxidationsreaktion wirken. Andere Gase
können
als Reaktionsverdünnungsmittel
oder Wärmemoderatoren
verwendet werden, wie Helium, Stickstoff und Kohlendioxid.
-
Die
flüssigen
Produkte der Reaktion können aus
den nicht umgesetzten Aufgabekohlenwasserstoffen durch Kondensation
oder Wäsche,
gewöhnlich
durch Wasser oder verdünnte
Säure,
abgetrennt werden.
-
Die
gasförmigen
Komponenten der Reaktionsmischung schließen bevorzugt Propan, Sauerstoff
oder Sauerstoff und Verdünnungsmittel
ein, und diese Komponenten sind bevorzugt einheitlich vermischt,
bevor sie in die Reaktionszone eingeführt werden. Die Komponenten
können
vorerwärmt
werden, einzeln oder nachdem sie vermischt worden sind, vor dem
Einführen
in die Reaktionszone, die eine Temperatur von 150°C bis etwa
450°C aufweisen
sollte.
-
Die
Reaktionszone für
die Oxidationen der Erfindung weist im allgemeinen einen Druck von
etwa 1 bis 50 bar, bevorzugt von 1 bis 30 bar auf; eine Temperatur
von etwa 150°C
bis etwa 450°C,
bevorzugt von 200 bis 300°C;
eine Kontaktzeit zwischen der Reaktionsmischung und dem Katalysator
von etwa 0,1 Sekunde bis 100 Sekunden, bevorzugt von 0,1 Sekunde
bis 10 Sekunden; und eine Raumstundengeschwindigkeit von etwa 50
bis etwa 50.000 h–1, bevorzugt von 100
bis 10.000 h–1 und
am bevorzugtesten von 200 bis 3.000h–1.
-
Die
Kontaktzeit ist definiert als das Verhältnis zwischen dem Schüttvolumen
des Katalysatorbetts und dem Volumen der gasförmigen Reaktionsmischungsaufgabe
auf das Katalysatorbett unter den gegebenen Reaktionsbedingungen
in einer Zeiteinheit.
-
Die
Raumgeschwindigkeit wird berechnet wird durch Bestimmen des Gesamtreaktorauslaßgasäquivalents
in Litern des Gesamtausflusses, der über eine Zeitdauer von 1 Stunde
ausgegeben wird, geteilt durch die Liter an Katalysator im Reaktor.
Dieses Raumtemperaturvolumen wird auf das Volumen bei 0°C bei 1 bar
umgerechnet.
-
Der
Reaktionsdruck kann anfänglich
durch die Aufgabe des gasförmigen
Reaktanten und des Verdünnungsmittels
bereitgestellt werden, und nachdem die Reaktion durchgeführt worden
ist, kann er durch die Verwendung eines geeigneten Gegendrucksteuergeräts, das
an dem Reaktorauslaßstrom angeordnet
ist, bewahrt werden.
-
Die
Reaktionstemperatur wird durch Anordnen des Katalysatorbetts innerhalb
eines Röhrenkonverters
mit Wänden,
die in einem Ofen angeordnet sind, der auf die gewünschte Reaktionstemperatur erwärmt wird,
bereitgestellt.
-
Ein überraschender
Vorteil der Katalysatorsysteme der Erfindung sind die höheren Ausbeuten an
Acrylsäure,
die erreicht werden. Bevorzugt kann die Oxidation wenigstens eine
30 %ige Ausbeute an Acrylsäure
bereitstellen.
-
Die
Oxidation, die gemäß der Erfindung durchgeführt wird,
stellt bevorzugt eine Selektivität gegenüber Acrylsäure von
wenigstens 50 % pro einzelner Passage durch die Reaktionszone, bevorzugter
wenigstens 70 % bereit.
-
Bevorzugt
weniger als 1 % Propylen wird unter Verwendung des Katalysatorsystems
gebildet. Bevorzugter wird kein detektierbares Propylen als ein Nebenprodukt
gebildet.
-
Das
Verfahren wird im allgemeinen in einer einzigen Stufe durchgeführt, wobei
der gesamte Sauerstoff und die Reaktanden als eine einzige Aufgabe geliefert
werden, wobei nicht umgesetzte Anfangsreaktanten recycliert werden.
Jedoch kann eine Mehrstufenzugabe von Sauerstoff oder Kohlenwasserstoff zum
Reaktor verwendet werden, und/oder ein Recycling von nicht umgesetzten
Gasen mit Spülmodus kann
beaufschlagt werden, um die Gesamtproduktivität und/oder die Ausbeute der
gewünschten
Produkte zu verbessern.
-
Die
Verfahren zur Verwendung des Katalysators der Erfindung sind nicht
auf die Oxidation von Propan zu Acrylsäure und Acrolein beschränkt. Der Katalysator
kann ebenfalls zum Oxidieren von C2-C8-Alkanen, bevorzugt C2-C5-Alkanen, wie Ethan, Propan und Butan, oder
Alkenen, verwendet werden, um korrespondierende oxidierte Produkte,
wie Essig-, Acryl- und
Methacrylsäuren
herzustellen, und z. B. zum Oxidieren von n/iso-C4 und -C5 in der
Dampfphase mit molekularem Sauerstoff, um die korrespondierenden
alpha-beta-ungesättigten
Carbonsäuren
herzustellen.
-
BEISPIELE
-
Die
folgenden Beispiele sind für
einige der Produkte und Verfahren zum Herstellen derselben veranschaulichend,
die in den Umfang der vorliegenden Erfindung fallen. Sie sind selbstverständlich nicht als
in irgendeiner Art und Weise für
die Erfindung begrenzend zu betrachten. Zahlreiche Veränderungen und
Modifikationen können
in bezug auf die Erfindung durchgeführt werden.
-
Die
Katalysatorproben, die in den Beispielen hergestellt wurden, wurden
unter Verwendung des folgenden Verfahrens evaluiert.
-
Katalysatortest:
-
Katalysatorevaluierungen
wurden in einem rostfreien Festbettrohrreaktor unter Standardverfahrensbedingungen
durchgeführt.
Die Gasaufgabezusammensetzungen, die für die Evaluierung der Katalysatoren
verwendet wurden, enthielten Propan, Sauerstoff und Stickstoff.
Die Reaktionen wurden bei einer Temperatur von 300°C, einem
Druck von 15 psig und einer Raumgeschwindigkeit von etwa 1.090 h–1 durchgeführt.
-
Die
Reaktionsprodukte wurden online mittels Gaschromatographie analysiert.
Sauerstoff, Argon und Kohlenmonoxid wurden unter Verwendung einer 2,5
m-x-3 mm-Säule
mit Molekuarsieb 13 X analysiert. Kohlendioxid, Propan und Propylen
wurden unter Verwendung einer 2m × 3 mm-Säule analysiert, die mit einem
Material gepackt war, das unter der Marke HAYESEP Q® verkauft
wird. Flüssige
Produkte (Acrylsäure,
Acrolein, Essigsäure
und Wasser) wurden für
eine bestimmte Dauer in der Kühlfalle
gesammelt und unter Verwendung einer 2 m-x 3 mm-Säule analysiert,
die mit Material gepackt war, das unter der Marke PORAPAK Q® verkauft
wird. In allen Fällen
wurden die Umsatz- und Selektivitätsberechnungen auf der Reaktionsstöchiometrie
basiert.
-
BEISPIEL 1: [Mo1 V0,398Ga1,0E-05Pd1,90E-04Nb0,125Te0,23]
-
Ammoniummetavanadat
(Aldrich Chemicals, Untersuchung = 99,0 %) in der Menge von 7,6
g wurde zu 80 ml destilliertem Wasser zugegeben und auf 90°C unter Rühren erwärmt. 3,4
g Nioboxid (80 % Nb2O5),
28 g Oxalsäure
und 28,8 g Ammoniumparamolybdattetrahydrat (Aldrich Chemicals A.C.S.-12054-85-2)
wurden zur Vanadatlösung
zugegeben, um eine Gelmischung herzustellen. Die erforderliche Menge
an Palladium gefolgt von Tellursäure
und Galliumoxid wurde langsam zur Gelmischung zugegeben. Die Gelmischung
wurde heftig gerührt,
um eine homogene Gelmischung zu erzielen, die dann langsam zur beginnenden
Trockne unter kontinuierlichem Rühren
getrocknet wurde.
-
Der
resultierende Feststoff wurde in eine Chinaschale gegeben und zusätzlich in
einem Ofen bei 120°C
getrocknet. Das getrocknete Material wurde auf Raumtemperatur abgekühlt und
in einem Ofen angeordnet, wo der Katalysator bei 350°C für 4 bis
16 Stunden calciniert wird. Die Temperatur wurde von Raumtemperatur
auf 350°C
mit der Geschwindigkeit von 2°/Minuten
angehoben und anschließend
bei 350°C
für 4 Stunden
gehalten.
-
Der
calcinierte Katalysator wurde in einheitliche Teilchen der Größe von 40-60
Mesh formuliert und bezüglich
der Propanoxidationsreaktion evaluiert. Der Katalysator wurde bei
einer Temperatur von 300°C
unter Verwendung einer Aufgabemischung enthaltend Propan: Sauerstoff:
Stickstoff (20:10:70) evaluiert. Das Reaktionsprodukt zeigte die
folgenden Ergebnisse:
Propanumsatz
(%): | 26,46 |
Acrylsäureselektivität (%): | 31 |
Acroleinselektivität (%): | 1 |
Essigsäureselektivität (%): | 21 |
COx-Selektivität (%): | 47 |
-
Die
Gesamtreaktionsprodukte zeigten 53 % an oxidiertem Produkt und 47
% an Gesamtoxidationsprodukt.
-
BEISPIEL 2: [Mo1 V0,398Ga1,0E-05Pd1,90E-04Nb0,125Te0,23La1,0E-05]
-
Die
Vorgehensweise war die gleiche wie in Beispiel 1, außer daß die erforderliche
Menge an Lanthannitrat ebenfalls im letzten Schritt der Herstellung
zugegeben wurde.
-
Der
calcinierte Katalysator wurde in einheitliche Teilchen der Größe von 40-60
Mesh formuliert und bezüglich
der Propanoxidationsreaktion evaluiert. Der Katalysator wurde bei einer
Temperatur von 300°C
unter Verwendung einer Aufgabemischung enthaltend Propan:Sauerstoff:Stickstoff
(20:10:70) evaluiert. Das Reaktionsprodukt zeigte die folgenden Ergebnisse:
Propanumsatz
(%): | 21,21 |
Acrylsäureselektivität (%): | 21 |
Acroleinselektivität (%): | 1 |
Essigsäureselektivität (%): | 13 |
COx-Selektivität (%): | 65 |
-
Die
Gesamtreaktionsprodukte zeigten 35 % an oxidiertem Produkt und 65
% an Gesamtoxidationsprodukt.
-
BEISPIEL 3: [Mo1 V0,398Ga1,0E-05Pd1,90E-04Nb0,125Te0,23Zn1,0E-05]
-
Die
Vorgehensweise war die gleiche wie in Beispiel 1, außer daß die erforderlichen
Mengen an Zinknitrat und Tellursäure
ebenfalls im letzten Schritt der Herstellung zugegeben wurden. Der
calcinierte Katalysator wurde in einheitliche Teilchen der Größe von 40-60
Mesh formuliert und bezüglich
der Propanoxidationsreaktion evaluiert. Der Katalysator wurde bei
einer Temperatur von 300°C
unter Verwendung einer Aufgabemischung enthaltend Propan:Sauerstoff:Stickstoff
(20:10:70) evaluiert. Das Reaktionsprodukt zeigte die folgenden
Ergebnisse:
Propanumsatz
(%): | 20 |
Sauerstoffumsatz
(%): | 100 |
Acrylsäureselektivität (%): | 26 |
Acroleinselektivität (%): | 1 |
Essigsäureselektivität (%): | 15 |
COxSelektivität (%): | 58 |
-
Die
Gesamtreaktionsprodukte zeigten 42 % an oxidiertem Produkt und 58
% an Gesamtoxidationsprodukt.
-
BEISPIEL 4: [Mo1 V0,398Ga1,0E-05Pd1,90E-04Nb0,125Te0,23]
-
Der
Katalysator ist der gleiche wie in Beispiel 1 beschrieben. Der calcinierte
Katalysator wurde in einheitliche Teilchen der Größe von 40-60
Mesh formuliert und bei einer Temperatur von 300°C unter Verwendung einer Aufgabemischung
enthaltend Propan:Sauerstoff (95,25:4,75) evaluiert. Das Reaktionsprodukt
zeigte die folgenden Ergebnisse:
Propanumsatz
(%): | 4,22 |
Sauerstoffumsatz
(%): | 100 |
Acrylsäureselektivität (%): | 45,5 |
Acroleinselektivität (%): | 5,5 |
Essigsäureselektivität (%): | 12 |
COx-Selektivität (%): | 37 |
-
Die
Gesamtreaktionsprodukte zeigten 63 % an oxidiertem Produkt und 37
% an Gesamtoxidationsprodukt.
-
BEISPIEL 5: [Mo1 V0,398Ga1,0E-05Pd1,90E-04Nb0,125Te0,23]
-
Der
Katalysator, der für
dieses Beispiel verwendet wurde, ist der gleiche wie in Beispiel
1. Der calcinierte Katalysator wurde in einheitliche Teilchen der
Größe von 40-60
Mesh formuliert und für
die Propanoxidationsreaktion evaluiert. Der Katalysator wurde bei
einer Temperatur von 300°C
unter Verwendung einer Aufgabemischung enthaltend Propan:Sauerstoff
(90:10) evaluiert.
-
Die
Reaktionsprodukte zeigten die folgenden Ergebnisse:
Propanumsatz
(%): | 9 |
Sauerstoffumsatz
(%): | 100 |
Acrylsäureselektivität (%): | 35,5 |
Acroleinselektivität (%): | 3,5 |
Essigsäureselektivität (%): | 10 |
COx-Selektivität (%): | 51 |
-
Die
Gesamtreaktionsprodukte zeigten 49 % an oxidiertem Produkt und 51
% an Gesamtoxidationsprodukt.
-
BEISPIEL 6: [Mo1 V0,398Ga1,0E-05Pd1,150E-04Nb0,125Te0,30]
-
Die
Vorgehensweise für
die Herstellung des Katalysators ist die gleiche wie in Beispiel
1 beschrieben, außer
daß unterschiedliche
Mengen an Pd und Tellur zugegeben wurden. Der calcinierte Katalysator wurde
in einheitliche Teilchen der Größe von 40-60 Mesh
formuliert und für
die Propanoxidationsreaktion evaluiert. Der Katalysator wurde bei
einer Temperatur von 300°C
unter Verwendung einer Aufgabemischung enthaltend Propan:Sauerstoff:
Stickstoff (20:10:70) evaluiert. Die Reaktionsprodukte zeigten die
folgenden Ergebnisse:
Propanumsatz
(%): | 17,14 |
Sauerstoffumsatz
(%): | 100 |
Acrylsäureselektivität (%): | 13 |
Acroleinselektivität (%): | 1 |
Essigsäureselektivität (%): | 10 |
COx-Selektivität (%): | 76 |
-
Die
Gesamtreaktionsprodukte zeigten 24 % an oxidiertem Produkt und 76
% an Gesamtoxidationsprodukt.
-
Die
BET-Oberfläche
für die
in den obigen Beispielen 1 bis 6 beschriebenen Katalysatoren variierte
von 20 bis 35 m2/g.
-
Ein
XRD-Muster für
einen Katalysator gemäß einer
Ausführungsform
der Erfindung ist in 1 gezeigt. Die in der vorliegenden
Erfindung offenbarten Katalysatoren weisen bevorzugt eine Struktur
auf, die diffuse oder schlecht kristallisierte Muster mit einem
starken Reflexionspeak bei 22 (4,00 Angström) und einem sehr breiten Peak
bei 27 (3,57 Angström)
von 2-Thetawerten erzeugt. Im allgemeinen muß, um diese Struktur zu erhalten,
ein Katalysator durch die oben beschriebenen Verfahren hergestellt
werden. Der sehr breite Peak bei 3,57 Angström ist eine Art eines diffusen
Peaks, und er ist schwierig irgendeiner Phase zuzuordnen. Wenn jedoch
diese Arten an Katalysatoren bei höherer Temperatur calciniert
werden, erscheinen andere gut definierte Reflektionen, und diese
sind für
die Aktivierung von Alkanen zu oxidierten Produkten nicht aktiv, wie
in Beispiel Nr. 9 (unten) gezeigt ist.
-
Die
Katalysatoren der vorliegenden Erfindung zeigten ein optimales Redoxverhalten,
was in einer hohen Aktivität
und einer hohen Selektivität
bezüglich
der Teiloxidationsprodukte resultierte. Basierend auf den katalytischen
Daten können
die folgenden allgemeinen Eigenschaften für die in der vorliegenden Anmeldung
offenbarten Katalysatoren zusammengefaßt werden.
- 1.
Die Katalysatoren zeigen hohe Selektivität gegenüber Acrylsäure bei niedriger Temperatur.
- 2. Die Oxidation von Propan zeigt eine niedrigere •T von 10-15°C. Eine niedrigere •T kann einen
positiven Einfluß auf
das Reaktordesign haben.
- 3. Die relative Selektivität
gegenüber
oxidierten Produkten (Acrylsäure,
Acrolein und Essigsäure) hängt von
der Katalysatorzusammensetzung, der Reaktionstemperatur, der Raumgeschwindigkeit, dem
Druck und der Aufgabezusammensetzung (Alkan, Sauerstoff, Dampf,
Stickstoff) ab.
-
BEISPIEL 7: [Mo1 V0,398Ga1,0E-05Pd1,90E-04Nb0,125Te0,23]
-
Ein
calcinierter Mischmetalloxidkatalysator mit einer Zusammensetzung
von Mo
1 V
0,398Ga
1,0E-05Pd
1,90E-04Nb
0,125Te
0,23 wurde
hergestellt und in einheitliche Teilchen der Größe von 40-60 Mesh formuliert.
Der Katalysator wurde bei einer Temperatur von 300°C/15 psi
mit einer Aufgabemischung enthaltend Ethan:Propan:Butan:Sauerstoff:Stickstoff
(14:5:10:10:60) evaluiert. Das Reaktionsprodukt zeigte die folgenden
Ergebnisse:
Umsatz-% | |
Ethan: | 33,5 |
Propan: | 17 |
i-Butan: | 4 |
Selektivität (%): | |
Essigsäure: | 20 |
Acrylsäure: | 15 |
Methacrylsäure: | 7 |
Ethylen: | 10 |
COx: | 48 |
-
Die
Gesamtreaktionsprodukte zeigten 52 % an oxidiertem Produkt und 48
% an Gesamtoxidationsprodukt.
-
BEISPIEL 8: [Mo1 V0,398Ga1,0E-04Pd1,90E-04Nb0,125Te0,23]
-
Ein
calcinierter Mischmetalloxidkatalysator mit einer Zusammensetzung
von Mo
1 V
0,398Ga
1,96E-04Pd
1,90E-04Nb
0,125Te
0,23 wurde
hergestellt und in einheitliche Teilchen einer Größe von 40-60 Mesh
formuliert. Der Katalysator wurde bei einer Temperatur von 300°C bei 15
psi mit einer Aufgabemischung (80 cc/min) enthaltend Ethan:Propan:iso-Butan:Sauerstoff:Stickstoff
(0:0:23:9,4:67,6) evaluiert. Das Reaktionsprodukt zeigte die folgenden Ergebnisse:
Umsatz-% | |
Ethan: | 0 |
Propan: | 0 |
i-Butan: | 7,9 |
Selektivität (%): | |
Essigsäure: | 20 |
Acrylsäure: | 6,4 |
Methacrylsäure: | 14 |
COx: | 58 |
-
VERGLEICHSBEISPIEL 9:
[Mo1 V0,39Nb0,125Te0,23]
-
Die
Katalysatorzusammensetzung und die Vorgehensweise sind die gleichen
wie in der
EP 0 608 838 zu
Vergleichszwecken. Der Katalysator wurde bei 600°C wie in der EP-Veröffentlichung
beschrieben calciniert. Das XRD-Muster des Katalysators,
2,
zeigt insgesamt gut definierte Reflexionen bei 22,1, 28,2, 36,2,
45,2 und 50 bei 2-Theta-Werten, wie in der EP-Veröffentlichung
beschrieben. Der calcinierte Katalysator wurde in einheitliche Teilchen
der Größe von 40-60
Mesh formuliert und bezüglich
der Propanoxidationsreaktion bei Temperaturen von 300 und 380°C mit einer
Aufgabemischung enthaltend Propan:Sauerstoff: Stickstoff (20:10:70)
evaluiert. Der Katalysator war bei beiden Temperaturen nicht aktiv.
-
Die
obige Beschreibung der Erfindung ist beabsichtigt, um veranschaulichend
und nicht begrenzend zu sein. Verschiedene Veränderungen oder Modifikationen
in den beschriebenen Ausführungsformen
können
Fachleute auf dem Gebiet in Erwägung ziehen.
Diese können
ohne Abweichung vom Geist oder Umfang der Erfindung durchgeführt werden.