DE69915780T2

DE69915780T2 - Kunstharzzusammensetzung

Info

Publication number: DE69915780T2
Application number: DE1999615780
Authority: DE
Inventors: Mouri Tomiko; Fukumoto Kazuhiro; Onoda Seiji; Yamada Toyota-shi Aichi-ken Yoshio; Ohno Toyota-shi Aichi-ken Hideki; Furuta Kariya-shi Aichi-pref Masako; Matsuyama Kariya-shi Aichi-pref Akihiro; Miura Shigeyoshi; Ueda Shirou
Original assignee: Toyota Boshoku Corp; Dainippon Ink and Chemicals Co Ltd
Current assignee: DIC Corp; Toyota Boshoku Corp
Priority date: 1998-12-09
Filing date: 1999-12-08
Publication date: 2005-03-10
Anticipated expiration: 2019-12-09
Also published as: JP4162107B2; DE69915780D1; US6503962B1; JP2001049133A; EP1008623A1; EP1008623B1

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG
1. Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft eine synthetische Harzzusammensetzung mit der Funktion einer Desodorierung von schlechten Gerüchen. Eine synthetische Harzzusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung wird verwendet, indem sie auf ein Textilerzeugnis für den Wohnbereich wie einen Teppich, ein Textilerzeugnis als Bezugsmaterial für den Kraftfahrzeuginnenraum oder dergleichen aufgebracht und getrocknet wird zum Zweck der Verhinderung einer Auffaserung durch Binden der Fasern oder der Verbesserung der Größengenauigkeit.
Verwandter Stand der Technik
2. Beschreibung des verwandten Stands der Technik
In letzter Zeit stieg das Interesse an schlechten Gerüchen im Wohnbereich oder im Fahrzeuginneren, so daß eine wirksame Maßnahme zur Verringerung des schlechten Geruchs gefordert ist. Zum Beispiel wurde im Wohnbereich ein Klebstoff, der kein Formaldehyd enthält, als das Material verwendet oder wurde Sperrholz oder wurden Möbel, die mit einer Beschichtung, die kein Formaldehyd enthält, als das Material hergestellt sind, verwendet, um den Formaldehydgeruch zu verringern.
Darüber hinaus wurde auch für Kraftfahrzeuge eine Verringerung des schlechten Geruchs aus dem Luftweg eines Airconditioningsystems oder des schlechten Geruchs von Zigarettenrauch gefordert. Darfür wurde üblicherweise ei ne Funktion zur Adsorption von schlechten Gerüchen in einer synthetischen Harzzusammensetzung zur Verfügung gestellt für eine Anwendung auf einen Innenbezugsstoff zur Verhinderung einer Auffaserung durch Bindung der Fasern oder der Verbesserung der Größengenauigkeit.
Zum Beispiel offenbart die japanische offengelegte Patentanmeldung (JP-A) Nr. 5-78591 eine synthetische Harzzusammensetzung mit einem Polymerlatex und einem Füllstoff, der mittels eines oberflächenaktiven Mittels in einem wäßrigen Medium dispergiert ist. Sie offenbart, daß ein Adsorptionsmittel wie Magnesiumsilicathydrat-Tonmineral und Aktivkohle als der Füllstoff verwendet wird. Durch Anwendung und Trocknung der synthetischen Harzzusammensetzung auf einem Bezugsstoff für den Innenraum kann das Adsorptionsmittel auf dem Bezugsmaterial gleichmäßig und stabil abgelagert werden, so daß der schlechte Geruch im Inneren des Fahrgastraums adsorbiert und desodoriert werden kann. Da die Leitfähigkeit durch die Verwendung der Aktivkohle verbessert ist, kann darüber hinaus die Funktion zur Eliminierung von statischer Elektrizität zur Verfügung gestellt werden.
In der Lebensumgebung von Menschen werden schlechte Gerüche an zahlreichen Orten wie einer Toilette und einem Kühlschrank erzeugt. Der schlechte Geruch wird durch eine Stimulation des Geruchssinns wahrgenommen, was bewirkt wird durch Substanzen, die einen schlechten Geruch erzeugen, welche in einer geringen Menge in der Luft enthalten sind, wie Stickstoffverbindungen einschließlich Ammoniak und Amin, Schwefelwasserstoff, Thiol oder dergleichen. Die in einer herkömmlichen synthetischen Harzzusammensetzung als das Adsorptionsmittel verwendete Aktivkohle besitzt jedoch eine Selektivität im Hinblick auf die Art der einen schlechten Geruch erzeugenden Substanzen, und es ist somit schwierig, die einen schlechten Geruch er zeugenden Substanzen wie Stickstoffverbindungen zu adsorbieren.
Es schlugen dann die japanische offengelegte Patentanmeldung (JP-A) Nr. 2-180633 und die Veröffentlichung der japanischen Patentanmeldung (JP-B) Nr. 1-42744 eine Verbesserung der Desodorierungsleistung vor durch Imprägnieren der Aktivkohle mit verschiedenen Arten an Imprägniermitteln.
Darüber hinaus offenbart die japanische offengelegte Patentanmeldung (JP-A) Nr. 7-185324 ein Desodorierungsmittel unter Verwendung eines Silicagels mit einer mittleren Porengröße von 5 bis 50 nm, einem Porenvolumen von 0,5 bis 2,0 ml/g und einer mittleren Teilchengröße von 0,01 bis 2 mm anstelle der Aktivkohle, mit einem von dem Silicagel absorbierten wasserlöslichen Metallsalz. Das Desodorierungsmittel besitzt eine ausgezeichnete Schnellwirkungsfähigkeit und Beständigkeit bei der Desodorierung.
EP 0 525 671 A1 offenbart eine synthetische Harzzusammensetzung, die geeignet ist zur Entfernung eines Geruchs, umfassend ein oberflächenaktives Mittel, ein Harz und einen Füllstoff, dispergiert in einem wäßrigen Medium, wobei für das Harz ein synthetischer Harzlatex oder ein Gummilatex verwendet wird und zwei Verbindungen mit unterschiedlichem Molekulargewicht als das oberflächenaktive Mittel verwendet werden.
In JP-A 07 185324 sind ein Desodorierungsmittel und ein desodorierendes Verbundmaterial offenbart, umfassend ein wasserlösliches Metallsalz, das in einem Silicagel absorbiert ist.
Daher kann durch Bereitstellung der in den oben erwähnten Veröffentlichungen offenbarten Desodorierungsmittel in einer synthetischen Harzzusammensetzung und Anwenden und Trocknen derselbigen auf einem Textilerzeugnis wie einem Teppich oder einem Bezugsstoff die desodorierende Funktion im Wohnbereich oder dem Fahrgastraum verbessert werden.
Jedoch sogar mit einer Aktivkohle, die mit einem Imprägnierungsmittel imprägniert ist, geht ein Problem einher, daß die Adsorptionsleistung nicht in ausreichendem Maße in der realen Anwendungsumgebung, wo eine geringe Konzentration an schlechte Gerüche erzeugenden Substanzen auftritt, zur Verfügung gestellt werden kann.
Darüber hinaus beinhaltet ein Desodorierungsmittel mit einem durch ein Silicagel absorbierten wasserlöslichen Metallsalz ein Problem dahingehend, daß die Schnellwirkungsfähigkeit und Beständigkeit der Desodorierung gering ist unter der Umgebungsbedingung, bei der eine besonders geringe Menge einer einen schlechten Geruch erzeugenden Aminsubstanz wie Trimethylamin vorhanden ist.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Um die Probleme zu lösen, ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine synthetische Harzzusammensetzung zur Verfügung zu stellen, die in der Lage ist, wirksam einen schlechten Geruch erzeugende Aminsubstanzen wie Trimethylamin zu desodorieren.
Ein erster Aspekt einer synthetischen Harzzusammensetzung zur Lösung der oben erwähnten Probleme umfaßt ein wäßriges Medium, ein oberflächenaktives Mittel und einen Polymerlatex und einen Füllstoff, der mittels des ober flächenaktiven Mittels in dem wäßrigen Medium dispergiert ist, wobei der Füllstoff ein ein Übergangsmetall tragendes Silicagel ist mit mindestens einem, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus einem Übergangsmetall und einer Übergangsmetallverbindung, getragen von einem Silicagelträger, und der Polymerlatex hergestellt wird durch Emulsionspolymerisation in der Gegenwart eines Emulgators, der einen nichtionischen styrolisierten Phenylether-Emulgator und einen anionischen Emulgator enthält.
Ein zweiter Aspekt der synthetischen Harzzusammensetzung ist die synthetische Harzzusammensetzung gemäß dem ersten Aspekt, welche ferner ein flammhemmendes Mittel enthält.
Ein dritter Aspekt einer synthetischen Harzzusammensetzung ist die synthetische Harzzusammensetzung gemäß dem ersten oder zweiten Aspekt, wobei der Füllstoff ferner Aktivkohle enthält.
Darüber hinaus ist ein vierter Aspekt einer synthetischen Harzzusammensetzung die synthetische Harzzusammensetzung gemäß dem dritten Aspekt, wobei der Füllstoff die Aktivkohle in 5 bis 90 Gew.-% enthält.
Ferner ist ein fünfter Aspekt einer synthetischen Harzzusammensetzung die synthetische Harzzusammensetzung gemäß dem ersten oder zweiten Aspekt, wobei die spezifische Oberfläche des Silicagelträgers mehr als 500 m²/g und 800 m²/g oder weniger beträgt.
Darüber hinaus ist ein sechster Aspekt einer synthetischen Harzzusammensetzung die synthetische Harzzusammensetzung gemäß dem ersten oder zweiten Aspekt, wobei das oberflächenaktive Mittel eine erste Polymerverbindung mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 10000 oder mehr und eine zweite Polymerverbindung mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 150 oder mehr und weniger als 10000 umfaßt und die erste Polymerverbindung eine nichtionische Polymerverbindung ist und mindestens eine Art der zweiten Polymerverbindung eine nichtionische Polymerverbindung ist.
Darüber hinaus ist ein siebter Aspekt einer synthetischen Harzzusammensetzung die synthetische Harzzusammensetzung gemäß dem sechsten Aspekt, wobei die zweite Polymerverbindung eine nichtionische Verbindung mit einem HLB von 12 oder weniger ist.
Das HLB (Hydrophil-Lipophil-Gleichgewicht) ist wie folgt definiert:
HLB = (Molekulargewicht des Anteils an hydrophilen Gruppen/Molekulargewicht des oberflächenaktiven Mittels) × 100/5
= {Gewicht der hydrophilen Gruppe/(Gewicht der hydrophoben Gruppe + Gewicht der hydrophilen Gruppe)} × 100/5
= (Gew.-% an hydrophiler Gruppe) × (1/5).
Ein achter Aspekt einer synthetischen Harzzusammensetzung ist die synthetische Harzzusammensetzung gemäß dem siebten Aspekt, die ferner als das oberflächenaktive Mittel ein aromatisches Alkylsulfonat mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 150 oder mehr und weniger als 10000 enthält.
Darüber hinaus ist ein neunter Aspekt einer synthetischen Harzzusammensetzung die synthetische Harzzusammensetzung gemäß dem sechsten Aspekt, wobei die nichtionische Polymerverbindung mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 10000 oder mehr eine Cellulosepolymerverbindung ist.
Ferner ist ein zehnter Aspekt einer synthetischen Harzzusammensetzung die synthetische Harzzusammensetzung gemäß dem zweiten Aspekt, wobei der Polymerlatex hergestellt wird durch Emulsionspolymerisation eines Vinylmonomers.
Darüber hinaus ist ein elfter Aspekt einer synthetischen Harzzusammensetzung die synthetische Harzzusammensetzung gemäß dem zweiten Aspekt, wobei das Mischungsverhältnis des nichtionischen styrolisierten Phenylether-Emulgators und des anionischen Emulgators in dem Emulgator basierend auf dem Feststoffkomponentengewichtsverhältnis nichtionischer styrolisierter Phenylether-Emulgator/anionischer Emulgator = 50/50 bis 95/5 ist.
Ferner ist ein zwölfter Aspekt einer synthetischen Harzzusammensetzung die synthetische Harzzusammensetzung gemäß dem ersten oder zweiten Aspekt, welche ferner ein Alkohollösungsmittel enthält.
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
1 ist ein schematisches Diagramm zur Erläuterung einer Adsorptionstestvorrichtung, die in Beispielen der vorliegenden Erfindung verwendet wird.
2 ist ein Graph, der Adsorptionsisothermenlinien von Trimethylamin durch ein Bezugsmaterial, das in Beispielen und Vergleichsbeispielen hergestellt wurde, aufzeigt.
3 ist ein Graph, der Adsorptionsisothermenlinien von Ammoniak durch ein Bezugsmaterial, das in den Bei spielen und den Vergleichsbeispielen hergestellt wurde, aufzeigt.
4 ist ein Graph, der Adsorptionsisothermenlinien von Acetaldehyd durch ein Bezugsmaterial, das in den Beispielen und den Vergleichsbeispielen hergestellt wurde, aufzeigt.
5 ist ein Graph, der Adsorptionsisothermenlinien von Toluol durch ein Bezugsmaterial, das in den Beispielen und den Vergleichsbeispielen hergestellt wurde, aufzeigt.
6 ist ein Graph, der die Toluolabsorptionsmenge bei einer Gleichgewichtskonzentration von 10 ppm von Bezugsmaterialien aufzeigt, die mit einer synthetischen Harzzusammensetzung mit verschiedenen Arten an dazugegebenen Chemikalien behandelt wurden.
BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN
Der Grund für die Schwierigkeit bei der Adsorption von schlechten Gerüchen, die von Substanzen wie Trimethylamin erzeugt werden, in einem herkömmlichen Desodorierungsmittel wird derart angesehen, daß Trimethylamin eine voluminöse Molekülstruktur aufweist, so daß es kaum in die Poren des Desodorierungsmittels eingebracht werden kann.
Daher wendet die vorliegende Erfindung als das Desodorierungsmittel ein ein Übergangsmetall tragendes Silicagel an, das mindestens eines aufweist, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus einem Übergangsmetall und einer Übergangsmetallverbindung, getragen von einem Silicagelträger mit einer großen spezifischen Oberfläche. Da der Silicagelträger in dem ein Übergangsmetall tragenden Silicagel eine extrem große spezifische Oberfläche aufweist, können die den schlechten Geruch erzeugenden Substanzen leicht in den Poren davon adsorbiert werden. Da darüber hinaus das Übergangsmetall oder die Übergangsmetallverbindung eine extrem hohe Leistungsfähigkeit als eine Lewis-Säure aufweisen, bilden sie einen Komplex mit einer Lewis-Base, die ein ungepaartes Elektron besitzt. Das heißt, eine einen schlechten Geruch erzeugende Substanz wie Amine und Ammoniak, die ein Stickstoffatom mit einem ungepaarten Elektron aufweisen, kann wirksam adsorbiert werden. Daher kann die einen schlechten Geruch erzeugende Substanz selektiv aus der Atmosphäre adsorbiert werden, die eine einen schlechten Geruch erzeugende voluminöse Substanz wie Trimethylamin in einer geringen Konzentration enthält.
Gemäß der oben erwähnten Funktion kann ein Textilerzeugnis, das mit einer synthetischen Harzzusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung behandelt wurde, wirksam eine einen schlechten Geruch erzeugende Substanz reduzieren, um so die ausgezeichnete Desodorierungscharakteristiken zur Verfügung zu stellen.
Es ist bevorzugt, daß der Silicagelträger eine spezifische Oberfläche von mehr als 500 m²/g und 800 m²/g oder weniger aufweist. Mit einem Silicagelträger mit einer spezifischen Oberfläche von 500 m²/g oder weniger ist aus einem unbekannten Grund die Adsorptionsmenge der einen schlechten Geruch erzeugenden Substanz wie Trimethylamin verringert. Mit einer spezifischen Oberfläche von mehr als 800 m²/g wird er im Gegensatz dazu so winzig, daß die Handhabungseigenschaft verschlechtert ist. Da die Porengröße extrem klein wird, ist es darüber hinaus auch schwierig, eine einen schlechten Geruch erzeugende volu minöse Substanz mit einer großen Molekülgröße wie Trimethylamin zu adsorbieren.
Darüber hinaus ist es bevorzugt, daß der Silicagelträger eine mittlere Porengröße von 1 nm oder mehr und weniger als 5 nm, ein Porenvolumen von 0,1 ml/g oder mehr und weniger als 0,5 ml/g und eine mittlere Teilchengröße von 1 μm oder mehr und weniger als 10 μm aufweist. Im den Fall, bei dem nur eine der mittleren Porengröße, des Porenvolumens und der mittleren Teilchengröße außerhalb des oben erwähnten Bereichs liegt, neigt die Desodorierungsleistungsfähigkeit dazu, verschlechtert zu sein.
Als das Übergangsmetall kann eines der Gruppen 3A bis 7A, 8 und 1B des Periodensystems der Elemente verwendet werden. Die Elemente der 4 Perioden sind bevorzugt. Es werden Kupfer (Cu), Eisen (Fe), Nickel (Ni), Cobalt (Co), Mangan (Mn) empfohlen. Unter diesen Beispielen ist Kupfer (Cu) besonders bevorzugt. Darüber hinaus schließen Beispiele der Übergangsmetallverbindung Nitrat, Sulfat, Chlorid und Acetat dieser Übergangsmetallelemente ein. Unter diesen Beispielen ist Sulfat besonders bevorzugt, und Kupfersulfat ist am meisten bevorzugt.
Als das Übergangsmetall und die Übergangsmetallverbindung für ein Getragenwerden durch den Silicagelträger können entweder eine Art oder eine Vielzahl der oben erwähnten Metalle und Metallverbindungen verwendet werden. Die davon getragene Menge liegt vorzugsweise im Bereich von 0,1 bis 60 Gewichtsteilen basierend auf 100 Gewichtsteilen des Silicagelträgers. Mit weniger als 0,1 Gewichtsteilen in Bezug auf die getragene Menge ist es schwierig, die einen schlechten Geruch erzeugende Substanz wie Trimethylamin zu adsorbieren. Mit mehr als 60 Gewichtsteilen in Bezug auf die getragene Menge sind im Gegensatz dazu die Poren in dem Silicagelträger verrin gert, so daß die dem Silicagelträger eigene Adsorptionsfähigkeit abnimmt.
Das oben erwähnte ein Übergangsmetall tragende Silicagel kann zum Beispiel hergestellt werden durch In-Kontakt-Bringen einer Lösung, die mindestens eines umfaßt, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus einem Übergangsmetall und einer Übergangsmetallverbindung, mit Silicagel und Verdampfen und Trocknen des Lösungsmittels zur Verfestigung. Darüber können zum In-Kontakt-Bringen der Lösung, die mindestens eines enthält, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus einem Übergangsmetall und einer Übergangsmetallverbindung, mit Silicagel ein Verfahren des Dispergierens von Silicagel in einer Lösung, ein Verfahren des Tränkens eines Silicagels mit einer Lösung und ein Verfahren des Sprühvermischens von Silicagel und einer Lösung zur gleichen Zeit verwendet werden.
Es ist auch bevorzugt, ferner Aktivkohle zu einem ein Übergangsmetall tragenden Silicagel als einen Füllstoff zuzugegeben. Die Aktivkohle besitzt eine spezifische Oberfläche von 500 bis 1300 m²/g und Poren von hauptsächlich ungefähr 2 nm. Mit der spezifischen Oberfläche und der Porengröße dienen die Poren dann als eine Adsorptionsstelle von einen schlechten Geruch erzeugenden Sulfidsubstanzen wie Schwefelwasserstoff, Methylmercaptan, Methylsulfid und Methyldisulfid oder einen schlechten Geruch erzeugenden Kohlenwasserstoffsubstanzen wie Toluol und Styrol, um so die Desodorierungscharakteristiken für diese einen schlechten Geruch erzeugenden Substanzen zu verbessern.
Als die Aktivkohle können Aktivkohlen verwendet werden, die üblicherweise als ein Desodorierungsmittel verwendet werden. Die Aktivkohlen werden hergestellt durch Erwärmen und Karbonisieren von Sägemehl, Holzkohle, Ko kosnußschale, Lignat, Torf, Kohle, Zellstoffabfallflüssigkeit oder dergleichen. Darüber hinaus kann auch eine durch das Aktivierungsverfahren hergestellte Aktivkohle verwendet werden. Das Aktivierungsverfahren umfaßt das chemische Aktivierungsverfahren und das Gasaktivierungsverfahren. Es kann eine Aktivkohle, die durch eines der Aktivierungsverfahren hergestellt wurde, verwendet werden. Beispiele von verwendeten Chemikalien in dem chemischen Aktivierungsverfahren schließen Chemikalien ein, die eine Dehydratisierungswirkung oder Schmelzwirkung in Bezug auf das Material besitzen, wie Zinkchlorid, Phosphorsäure, Schwefelsäure, Calciumchlorid und Natriumhydroxid, und Chemikalien mit einer oxidierenden Wirkung wie Kaliumdichromat und Kaliumpermanganat. In dem Gasaktivierungsverfahren wird zum Zweck der Aktivierung zuerst das Material karbonisiert und dann bei einer hohen Temperatur mit einem Gas in Kontakt gebracht. Als das Gas für den Kontakt kann Wasserdampf, Kohlendioxid, Luft und eine Gasmischung davon verwendet werden.
In der vorliegenden Erfindung kann bevorzugt eine der wie oben erwähnt erhaltenen Aktivkohlen verwendet werden. Insbesondere solche, die eine Menge an Mikroporen aufweisen, sind wirksam. Konkret sind solche am meisten bevorzugt, die aus Kokosnußschale als dem Material hergestellt und durch das Gasaktivierungsverfahren aktiviert wurden.
Der oben erwähnte Füllstoff wird als Granalien oder Pulver verwendet. Durch dessen Dispergieren mit einem Polymerlatex in einem wäßrigen Medium mittels eines oberflächenaktiven Mittels wird eine synthetische Harzzusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung zur Verfügung gestellt.
Zu dem Füllstoff kann zusätzlich zu den oben erwähnten, ein Übergangsmetall tragenden Silicagelen und den Aktivkohlen auch ein leitfähiges Polymermaterial gegeben werden, wie Ruß, Polyacetylen und Polypyrrol, Pulver eines Metalls wie Kupfer, Aluminium und Edelstahl oder eine leitfähige faserförmige Substanz wie Kohlefaser und Metallfaser. Durch die weitere Zugabe eines derartigen Füllstoffs kann dem Textilerzeugnis, das damit behandelt wird, eine Leitfähigkeit zur Verfügung gestellt werden, so daß die Bildung von statischer Elektrizität verhindert werden kann.
Die Menge des oben erwähnten Füllstoffs liegt vorzugsweise im Bereich von 50 bis 200 Gewichtsteilen der Feststoffkomponente des Füllstoffs basierend auf 100 Gewichtsteilen der Feststoffkomponente eines Polymerlatex. Innerhalb des Bereichs kann die Funktion des Füllstoffs in ausreichendem Maße realisiert werden, so daß die inhärenten Eigenschaften der synthetischen Harzzusammensetzung verbessert werden können. Das heißt, es kann eine Verbesserung der Größengenauigkeit des Textilerzeugnisses und eine Verhinderung der Auffaserung eines Fadens oder einer Lage der Masche erreicht werden. Darüber hinaus ist es bevorzugt, daß die Aktivkohle mit 5 bis 90 Gewichtsteilen basierend auf 100 Gewichtsteilen des Füllstoffs enthalten ist. Innerhalb des Bereichs können die Adsorptionseigenschaften des ein Übergangsmetall tragenden Silicagels und der Aktivkohle in ausreichendem und sich multiplizieren Maße bereitgestellt werden.
Es ist bevorzugt, daß das Tensid eine erste Polymerverbindung, die ein Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 10000 aufweist, und eine zweite Polymerverbindung, die ein Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 150 oder mehr und weniger als 10000 aufweist, umfaßt. In dem Fall, daß eine Polymerverbindung mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von weniger als 150 enthalten ist, kann das oberflächenaktive Mittel in den tiefen Abschnitt der Poren des Füllstoffs eindringen, was zu einer Verschlechterung der Funktion führt, oder das oberflächenaktive Mittel selbst wird verdampft und wird zur Quelle des schlechten Geruchs oder erzeugt einen schlechten Geruch durch die chemische Reaktion mit einer in der Atmosphäre existierenden Substanz. In dem Fall, daß lediglich die erste Polymerverbindung mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 10000 oder mehr enthalten ist, ist die Funktion als ein Schutzkolloidverdicker herausragender als die Funktion eines Dispergiermittels zur Unterstützung der Peptisierung oder Dispersion der Füllstoffsekundärteilchen. Demgemäß wird die Maschenstruktur des Schutzkolloids in dem Zustand mit einer unzureichenden Peptisierung und Dispersion der Füllstoffsekundärteilchen gebildet, so daß der Grad der Verdickung größer wird mit einem größeren Gewichtsmittel des Molekulargewichts. Im Hinblick auf eine Funktionsfähigkeit und Verarbeitbarkeit bei der Herstellung und Verwendung einer beabsichtigten synthetischen Harzzusammensetzung ist es daher notwendig, daß die Viskosität geeignet eingestellt wird durch Erhöhung der Menge des wäßrigen Mediums, und somit wird die Feststoffkomponentenkonzentration zum Zeitpunkt der Anwendung verringert.
In dem Fall, daß lediglich die zweite Polymerverbindung mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 150 oder mehr und weniger als 10000 enthalten ist, ist im Gegensatz dazu die Verdickungsfunktion unzureichend, obwohl die Dispergierwirkung zur Verfügung gestellt wird. Um die Viskosität auf das geeignete Niveau für eine Anwendung zu erhöhen, ist daher eine Menge des oberflächenaktiven Mittels erforderlich, die größer als notwendig ist. Wenn jedoch eine große Menge des oberflächenaktiven Mittels verwendet wird, nehmen die Materialkosten zu und kann darüber hinaus der nachteilige Effekt auf die inhä rente Funktion der synthetischen Harzzusammensetzung erzeugt werden.
Daher ist es bevorzugt, daß das oberflächenaktive Mittel für eine Verwendung in der vorliegenden Erfindung eine erste Polymerverbindung mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 10000 oder mehr und eine zweite Polymerverbindung mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 150 oder mehr und weniger als 10000 umfaßt. Die Menge der ersten Polymerverbindung mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 10000 oder mehr liegt vorzugsweise im Bereich von 0,1 bis 20 Gewichtsteilen der Feststoffkomponente des oberflächenaktiven Mittels basierend auf 100 Gewichtsteilen der Feststoffkomponente des Füllstoffs. Innerhalb des Bereichs können die Bildung und der Verdickungseffekt des Schutzkolloids ausgesprochen gut sein. Darüber hinaus liegt die Menge der zweiten Polymerverbindung mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 150 oder mehr und weniger als 10000 vorzugsweise im Bereich von 0,3 bis 10 Gewichtsteilen der Feststoffkomponente des oberflächenaktiven Mittels basierend auf 100 Gewichtsteilen der Feststoffkomponente des Füllstoffs. Innerhalb des Bereichs ist die Dispergierwirkung des Füllstoffs extrem hoch.
Beispiele der ersten und zweiten Polymerverbindungen, welche die oben erwähnten oberflächenaktiven Mittel umfassen, schließen synthetische Polymere und Cellulosederivate ein. Beispiele der synthetischen Polymere umfassen Polyphosphate wie Natriumtripolyphosphat, Natriumtetraphosphat und Natriumhexametaphosphat, Alkylarylsulfonate wie Natriumalkylnaphthalinsulfonat und Natriumalkylbenzolsulfonat, und Polyoxyalkylenarylether wie Polyoxyethylphenolether und Polyoxyethylennonylphenolether. Darüber hinaus umfassen Beispiele der Cellulosederivate nichtionische Cellulosederivate wie Methylcellulose, Hydroxyethylcellulose, Hydroxypropylcellulose und Hydroxyethylmethylcellulose. In der vorliegenden Erfindung wird mindestens eines der aus den oben erwähnten oberflächenaktiven Mitteln ausgewählten verwendet.
Da die erste Polymerverbindung mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 10000 oder mehr eine nichtionische Polymerverbindung ist und mindestens eine Art der zweiten Polymerverbindung mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 150 oder mehr und weniger als 10000 eine nichtionische Polymerverbindung ist, können darüber hinaus die Lagerungsstabilität und die Anwendungsstabilität sichergestellt werden durch Inhibierung der Aggregation bei einer hohen Temperatur wie während der Sommerzeit.
Als Grund für die Aggregation wird folgendes angenommen. Das ein Übergangsmetall tragende Silicagel gemäß der vorliegenden Erfindung umfaßt ein Silicagel, das chemisch mit zum Beispiel einer Übergangsmetallverbindung verbunden ist. Die chemisch gebundene Übergangsmetallverbindung wird zu einem Übergangsmetallion (wie einem Cu²⁺-Ion), um so chemisch mit einer anionischen (ionischen) Polymerverbindung wie Natriumpolyacrylat und Carboxymethylcellulose zusammen mit einer Hydroxylgruppe in dem Silicagel gebunden zu werden, was die Aggregation verursacht. Dieses Phänomen tritt insbesondere bei hohen Temperaturen auf.
Es wird angenommen, daß das Übergangsmetall, das in dem ein Übergangsmetall tragenden Silicagel enthalten ist, eine elektrische Doppelschicht komprimiert und destabilisiert, was eines der Hauptelemente für eine Stabilisierung eines anionischen Emulgators, eines Dispergiermittels oder einer anionischen Polymerverbindung ist, die zur Verdickung in dem Polymerlatex verwendet werden.
Da eine wäßrige Lösung einer nichtionischen Polymerverbindung mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 150 oder mehr und weniger als 10000 eine geringe Viskosität aufweist, wird ferner angenommen, daß sie leicht in die Zwischenräume der Sekundärteilchen des Füllstoffs eindringen kann, so daß eine Peptisierung und Dispersion der Sekundärteilchen in ausreichendem Maße ausgeführt werden kann und auch eine Schutzschicht der nichtionischen Polymerverbindung gebildet wird, um so stärker zu sein gegenüber der stabilitätsinhibierenden Funktion zwischen den Polymerlatexteilchen des Übergangsmetallions, so daß die Stabilität bemerkenswert verbessert ist. Das heißt, da zumindest eine Art der zweiten Polymerverbindung mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 150 oder mehr und weniger als 10000 eine nichtionische Polymerverbindung ist, kann die zweite Polymerverbindung als ein Dispergiermittel des Füllstoffs fungieren, um so die Dispergierfähigkeit des Füllstoffs zu verbessern.
Wenn eine nichtionische Polymerverbindung als die erste Polymerverbindung mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 10000 oder mehr verwendet wird, stellt darüber hinaus ein nichtionisches Cellulosederivat eine Verdickungseigenschaft zur Verfügung, um so multiplikativ als eine Schutzschicht zu fungieren, und kann somit die Dispergierfähigkeit des Füllstoffs weiter verbessert werden.
Als die nichtionische Polymerverbindung können nichtionische Cellulosepolymerverbindungen wie Methylcellulose und Hydroxyethylcellulose, Polyvinylalkohol, Polyoxyethylennonylether, Polyoxyethylennonylphenolether oder dergleichen verwendet werden. Unter diesen Beispielen der nichtionischen Polymerverbindungen werden Methylcellulose und Hydroxyethylcellulose bevorzugt verwendet als die er ste Polymerverbindung mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 10000 oder mehr und werden Polyoxyethylennonylether und Polyoxyethylennonylphenolether bevorzugt verwendet als die zweite Polymerverbindung mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 150 oder mehr und weniger als 10000.
Ein Polymerlatex ist ein Hauptelement der synthetischen Harzzusammensetzung. Bei der Anwendung einer synthetischen Harzzusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung verbessert der Polymerlatex die Größengenauigkeit durch Miteinanderverbinden von Fasern, die ein Textilerzeugnis umfassen, verhindert eine Auffaserung der Fasern und fungiert als ein Bindemittel zum Fixieren des Textilerzeugnisses durch Tragen eines Additivs wie eines Füllstoffs.
Als der Polymerlatex kann sowohl ein synthetischer Harzlatex als auch ein Gummilatex verwendet werden. Der synthetische Harzlatex umfaßt Harzkolloidteilchen als ein Dispersoid und Wasser als ein Dispersionsmedium. Zum Zeitpunkt der Trocknung einer synthetischen Harzzusammensetzung wirkt der synthetische Harzlatex wirksam als ein Bindemittel in Folge der Adhäsion zwischen den Harzkolloidteilchen. Ferner umfaßt der Gummilatex Gummikolloidteilchen als ein Dispersoid und Wasser als ein Dispersionsmedium. Zum Zeitpunkt der Trocknung einer synthetischen Harzzusammensetzung wirkt er wirksam als ein Bindemittel in Folge der Adhäsion zwischen den Gummikolloidteilchen.
Beispiele von synthetischem Harzlatex umfassen Po-ly(vinylchlorid)latex, Poly(vinylidenchlorid)latex, Polyurethanlatex, Polyacrylatlatex, Poly(vinylacetat)latex, Polyacrylnitrillatex, ein modifiziertes Produkt davon und ein Copolymer davon. Darüber hinaus umfassen Beispiele des Gummis des Gummilatex Styrolbutadiengummi, Acrylnitrilgummi, Acrylnitrilbutadiengummi, Isoprenisobutylengummi, Polyisobutylen, Polybutadien, Polyisopren, Polychloropren, Polyethylenpropylen. In der vorliegenden Erfindung wird mindestens einer der oben erwähnten Polymerlatizes verwendet.
Unter den oben erwähnen Polymerlatizes sind diejenigen bevorzugt, die eine Glasübergangstemperatur (Tg) des Films daraus von –70 bis +35°C aufweisen. Da diejenigen mit einer Glasübergangstemperatur des Films daraus von weniger als –70°C zu weich sind, tritt dahingehend ein Problem auf, daß die Desodorierungsfunktion verringert ist durch eine Bedeckung des Füllstoffs zum Zeitpunkt der Filmbildung oder der Film klebrig wird und somit diese ungeeignet sind im Hinblick auf die physikalische Eigenschaft und die Handhabungseigenschaft. Darüber hinaus sind solche mit einer Glasübergangstemperatur des Films daraus von mehr als +35°C zu hart, so daß das Problem auftritt, daß der Füllstoff zum Zeitpunkt der Anwendung und Verarbeitung oder Verwendung abfällt und ferner der Griff verschlechtert ist. Darüber hinaus können diejenigen mit einer Tg des Films daraus von –70 bis +15°C eine weiter bevorzugte Charakteristik zur Verfügung stellen. Als der Polymerlatex mit einer Tg des Films daraus von –70 bis +15°C können ein Acryllatex, Ethylenvinylacetatlatex, Polyurethanlatex und Butadienlatex bevorzugt verwendet werden.
Unter den oben erwähnten Polymerlatizes kann ein Acryllatex mit einer mittleren Teilchengröße von 0,2 bis 0,6 μm bevorzugt verwendet werden. Mit dem Acryllatex kann ein dichter und flexibler Film ausgebildet werden und können darüber hinaus Probleme einschließlich der Abnahme der Funktion, die bewirkt wird durch ein Abdecken des Füllstoffs zum Zeitpunkt der Filmbildung, der Film klebrigkeit, einer Abnahme der Lagerungsstabilität und der Bindungsfestigkeit vollständig verhindert werden.
Beispiele des Acryllatex schließen eine Polymeremulsion ein, die als die Hauptkomponente (m-)Acrylat enthält. Beispiele des (m-)Acrylats als der Hauptkomponente umfassen (m-)Acrylate wie Methyl(m-)acrylat, Ethyl(m-)acrylat, Butyl(m-)acrylat, 2-Ethylhexyl(m-)acrylat, Glycidylester(m-)acrylat und 2-Hydroxyethyl(m-)acrylat. Es kann ein copolymerisierbares ethylenisch ungesättigtes Monomer mit der Hauptkomponente verwendet werden. Beispiele des ethylenisch ungesättigten Monomers umfassen Styrol, (m-)Acrylnitril, (m-)Acrylamid, N-Methylacrylamid, Vinylacetat, Vinylpropionat, Vinylchlorid, Vinylidenchlorid, (m-)Acrylsäure, Itaconsäure, Fumarsäure, Crotonsäure und Maleinsäure. In dem Fall der Verwendung des Monomers beträgt der Gehalt des (m-)Acrylats als der Hauptkomponente vorzugsweise 50 Gew.-% oder mehr. Darüber hinaus wird der Acryllatex durch das Emulsionspolymerisationsverfahren gebildet. Es werden zum Beispiel Wasser, ein ethylenisch ungesättiges Monomer, ein Emulgator und ein Radikalpolymerisationskatalysator in einen stickstoffausgetauschten Reaktionsbehälter gegeben und dann erwärmt und gerührt, um somit die Polymerisation bei einer vorbestimmten Temperatur zu vollenden. Die Teilchengröße des Acrylharzes kann gesteuert werden durch die Einstellung der Konzentration des Emulgators zum Zeitpunkt der Emulsionspolymerisation.
Das wäßrige Medium, welches ein Dispergiermittel zum Dispergieren der Polymerlatexteilchen und des Füllstoffs ist, kann ein wasserlösliches Polymer, ein anorganisches Salz oder ein organisches Lösungsmittel enthalten. Darüber hinaus kann der Gehalt des wäßrigen Mediums innerhalb des oben erwähnten Zusammensetzungsverhältnisses gegebenenfalls so bestimmt werden, daß eine optimale Visko sität in einem Anwendungsschritt auf einen Behälter zur Verfügung gestellt wird, wo das oberflächenaktive Mittel, der Polymerlatex und der Füllstoff vermischt sind.
Um die Desodorierungsleistungsfähigkeit zu verbessern, ist es bevorzugt, eine synthetische Harzzusammensetzung nach einem mechanischen Schäumen auf ein Textilerzeugnis anzuwenden, wie dies in der offengelegten japanischen Patentanmeldung (JP-A) Nr. 5-263358 offenbart ist. Da die Anwendung in einem Zustand durchgeführt werden kann, bei dem der Füllstoff in hohem Maße in dem dünnen Polymerfilm dispergiert ist, der die Schäume gemäß dem Verfahren umfaßt, kann die Kontaktfläche zwischen dem Füllstoff und der Luft, welche die einen schlechten Geruch erzeugenden Substanzen enthält, in bemerkenswertem Maße vergrößert werden und kann somit die hohe Desodorierungscharakteristik mit einer geringen Anwendungsmenge sichergestellt werden.
Sogar mit der mechanisch geschäumten synthetischen Harzzusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung mit der oben erwähnten Konfiguration tritt ein Problem dahingehend auf, daß ein stabiler Schäumungsprozeß nicht erreicht werden kann, da die Schäumungseigenschaft und die Schaumstabilität nicht ausreichend sind. Um daher die hohe Desodorierungscharakteristik sicherzustellen, ist eine große Anwendungsmenge auf ein Textilerzeugnis erforderlich.
Es ist daher bevorzugt, daß das oberflächenaktive Mittel eine nichtionische Polymerverbindung mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 10000 oder mehr und eine nichtionische Polymerverbindung mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 150 oder mehr und weniger als 10000 und einen HLB von 12 oder weniger umfaßt. Da die Schäumungseigenschaft und die Schaumstabili tät verbessert sind, so daß der mechanische Schäumungsprozeß ermöglicht wird, kann folglich eine hohe Desodorierungscharakteristik mit einer geringeren Anwendungsmenge sichergestellt werden.
Beispiele einer nichtionischen Polymerverbindung mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 10000 oder mehr schließen solche ein, die oben aufgezeigt wurden. Unter diesen Beispielen sind nichtionische Cellulosepolymerverbindungen wie Methylcellulose und Hydroxyethylcellulose bevorzugt. Beispiele einer nichtionischen Polymerverbindung mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 150 oder mehr und weniger als 10000 und einem HLB von 12 oder weniger schließen ferner- ein Addukt eines höheren Alkohols und Oxyethylen, ein Alkylphenol-Oxyethylen-Addukt, einen Fettsäureester eines mehrwertigen Alkohols, ein Addukt eines mehrwertigen Alkoholesters und Oxyethylen, Polyethylenglykolmonoester und Polyethylenglykoldiester ein. Mit einem HLB von mehr als 12 sind die Schäumungseigenschaft und die Schaumstabilität einer nichtionischen Verbindung mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 150 oder mehr und weniger als 10000 verringert, so daß die Desodorierungsleistungsfähigkeit verringert ist.
Die Menge einer nichtionischen Polymerverbindung mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 10000 oder mehr liegt vorzugsweise im Bereich von 0,2 bis 10 Gewichtsteilen basierend auf 100 Gewichtsteilen der Feststoffkomponente des Füllstoffs. Außerhalb des Bereichs ist die Stabilität der synthetischen Harzzusammensetzung unzureichend, so daß die Wirksamkeit aufgrund einer Verdickung verschlechtert ist. Darüber hinaus liegt die Menge einer nichtionischen Verbindung mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 150 oder mehr und weniger als 10000 und einem HLB von 12 oder weniger vorzugs weise im Bereich von 0,5 bis 10 Gewichtsteilen basierend auf 100 Gewichtsteilen der Feststoffkomponente des Füllstoffs. Bei weniger als 0,5 Gewichtsteilen sind die Schäumungseigenschaft und die Schaumstabilität schlecht, und bei mehr als 10 Gewichtsteilen ist die Desodorierungsleistungsfähigkeit verringert.
Es ist weiterhin bevorzugt, daß als das oberflächenaktive Mittel ein aromatisches Alkylsulfonat mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 150 oder mehr und weniger als 10000 enthalten ist. Demgemäß sind die Schäumungseigenschaft und die Schaumstabilität weiter verbessert. Beispiele des aromatischen Alkylsulfonats schließen Natriumalkylbenzolsulfonat und Natriumalkylnaphthalinsulfonat ein.
Die Menge des aromatischen Alkylsufonats liegt vorzugsweise im Bereich von 0,5 bis 10 Gewichtsteilen basierend auf 100 Gewichtsteilen der Feststoffkomponente des Füllstoffs. Bei weniger als 0,5 Gewichtsteilen sind die Schäumungseigenschaft und die Schaumstabilität schlecht, und bei mehr als 10 Gewichtsteilen ist die Desodorierungsleistungsfähigkeit verringert.
Eine synthetische Harzzusammensetzung mit der oben erwähnten Zusammensetzung kann mechanisch geschäumt werden durch Einstellen der nichtflüchtigen Komponente auf 35 bis 60 Gew.-% und Rühren mit einem Oaks-Mischer unter Einblasen von Luft. Im allgemeinen wird sie mit einem Expansionsverhältnis von 1,5 bis 6,0 verwendet. Im Hinblick auf die Adsorptionsfähigkeit von schlechten Gerüchen und die Bindungsfähigkeit an das Textilerzeugnis ist jedoch ein Expansionsverhältnis von 1,5 bis 4,0 bevorzugt. Das sogenannte chemische Schäumen ist nicht bevorzugt, da es eine geringe Desodorierungscharakteristik zur Verfügung stellt.
Die Anwendungsmenge der mechanisch geschäumten Harzzusammensetzung auf ein Textilerzeugnis liegt vorzugsweise im Bereich von 30 bis 200 g/m². Bei einer Anwendungsmenge, die geringer ist als der Bereich, sind die Desodorierungscharakteristik und die Bindungsfestigkeit gering, und bei einer größeren Anwendungsmenge ist sowohl der Effekt gesättigt als auch der Griff verschlechtert.
Es ist weiter bevorzugt, daß die synthetische Harzzusammensetzung ein Alkohollösungsmittel enthält. Folglich ist die Permeabilität des Beschichtungsmaterials für das Textilerzeugnis verbessert, ohne das Adsorptionsvermögen für die einen schlechten Geruch erzeugende Substanz zu zerstören. Daher wird die Bindungsfestigkeit zwischen dem Füllstoff und dem Textilerzeugnis erhöht, so daß die Wirkungsdauer der Desodorierungsleistungsfähigkeit verbessert ist. Als Grund hierfür wird angenommen, daß die Oberflächenspannung des Polymerlatex durch Zugabe eines Alkohollösungsmittels verringert ist.
Beispiele des Alkohollösungsmittels umfassen Methylalkohol, Ethylalkohol, n-Propylalkohol, Isopropylalkohol, n-Butylalkohol und Isobutylalkohol. Es ist bevorzugt, Isopropylalkohol zu verwenden, da dieser wasserlöslich ist und eine hohe permeabilitätsverbessernde Funktion aufweist. Darüber hinaus kann die Menge des Alkohollösungsmittels gegebenenfalls entsprechend der Viskosität der synthetischen Harzzusammensetzung zum Zeitpunkt der Verwendung eingestellt werden, liegt jedoch vorzugsweise bei ungefähr 5 Gew.-%.
Zu der synthetischen Harzzusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung kann innerhalb des Bereichs eines Beibehaltens von deren Eigenschaften ein flammhemmendes Mittel zugegeben werden. Darüber hinaus kann ein Leitfä higkeitsmittel, ein Schaumregulierungsmittel oder dergleichen innerhalb des Bereichs der Beibehaltung der inhärenten Leistungsfähigkeit verwendet werden.
Beispiele des flammhemmenden Mittels umfassen Halogenverbindungen wie Phosphorverbindungen, eine Chlorverbindung und eine Bromverbindung, eine Guanidinverbindung, Metallverbindungen wie eine Antimonverbindung und eine Aluminiumverbindung, eine Borverbindung und eine Ammoniumverbindung. Konkrete Beispiele umfassen Monoammoniumphosphat, roten Phosphor, Diammoniumphosphat, Triesterphosphat, Phosphit, Phosphoniumsalz, Triamidphosphat, Paraffinchlorid, Dechloran, Ammoniumbromid, Decabrombisphenol, Tetrabrombisphenol A, Tetrabromethan, Decabromdiphenyloxid, Guanidinhydrochlorid, Guanidincarbonat, Guanylharnstoffphosphat, Antimonoxid (Antimonpentoxid, Antimontrioxid), Natriumtetraborathydrat (Borax), Ammoniumsulfat und Ammoniumsulfamat.
Das flammhemmende Mittel soll homogen und stabil in der synthetischen Harzzusammensetzung dispergiert sein. In dem Fall, bei dem ein flammhemmendes Mittel mit der synthetischen Harzzusammensetzung mit der oben erwähnten Zusammensetzung vermischt wird, kann jedoch ein Problem dahingehend auftreten, daß der Dispersionszustand des flammhemmenden Mittels gering ist und eine Verdickung der synthetischen Harzzusammensetzung und eine Erzeugung der Aggregate im Verlauf der Zeit auftreten, was die Langzeitlagerungsstabilität stört. In dem Fall, daß sie als ein Desodorierungsmittel zur Anwendung auf ein Textilerzeugnis als Bezugsmaterial verwendet wird, kann daher die Leistungsfähigkeit des flammhemmenden Mittels aufgrund einer ungleichmäßigen Verteilung des flammhemmenden Mittels unzureichend sein.
Daher ist es im Fall der Verwendung eines flammhemmenden Mittels bevorzugt, einen Polymerlatex zu verwenden, der erhalten wird durch eine Emulsionspolymerisation in der Gegenwart eines Emulgators, umfassend einen styrolisierten, nichtionischen Phenyletheremulgator und einen anionischen Emulgator. Demgemäß ist die Dispergierfähigkeit des flammhemmenden Mittels deutlich verbessert, so daß ein Eindicken der synthetischen Harzzusammensetzung und eine Erzeugung der Aggregate im Verlauf der Zeit verhindert werden kann und somit die Stabilität deutlich verbessert werden kann. In dem Fall, daß sie als ein Desodorierungsmittel verwendet wird zur Anwendung auf einen Bezugsstoff, kann dann mit der beabsichtigten Desodorierungsleistungsfähigkeit eine stabile flammhemmende Fähigkeit sichergestellt werden, da das flammhemmende Mittel homogen verteilt ist.
Als der styrolisierte, nichtionische Phenylether-Emulgator können verschiedene Arten verwendet werden, wie styrolisierter-Polyoxyethylenphenylether einschließlich styrolisierter-Polyoxyethylenphenylether und styrolisierter-Polyoxypropylenphenylether. Darunter ist styrolisierter-Polyoxyethylenphenylether besonders bevorzugt. Beispiele der Alkylenoxide wie styrolisierter-Polyoxyethylenphenylether schließen Ethylenoxid und Propylenoxid ein. Es können solche mit einer Molzahl von 2 bis 130 Mol, vorzugsweise 5 bis 100 Mol der mittleren Zugabe allein oder in Kombination aus einer Vielzahl davon verwendet werden.
Beispiele des anionischen Emulgators für eine Verwendung mit dem styrolisierten nichtionischen Phenylether-Emulgator schließen Polyoxyethylenalkylphenolsulfat und Vinylsulfonat ein.
Das Mischungsverhältnis des styrolisierten nichtionischen Phenylether-Emulgators und des anionischen Emulgators zum Zeitpunkt der Emulsionspolymerisation des Polymerlatex beträgt styrolisierter nichtionischer Phenylether-Emulgator/anionischer Emulgator = 50/50 bis 95/5 basierend auf dem Feststoffkomponentengewichtsverhältnis. In dem Fall, daß ein Polymerlatex verwendet wird, der hergestellt wurde durch eine Emulsionspolymerisation unter Verwendung eines Emulgators mit einem anionischen Emulgator in einer Menge, die geringer ist als der Bereich, ist die Dispergierfähigkeit des flammhemmenden Mittels verschlechtert. In dem Fall, daß ein Polymerlatex verwendet wird, der hergestellt wurde durch eine Emulsionspolymerisation unter Verwendung eines Emulgators mit einem styrolisierten nichtionischen Phenylether-Emulgator in einer Menge, die geringer ist als der Bereich, ist die Lagerungsstabilität der synthetischen Harzzusammensetzung verringert.
Als ein Polymerlatex, der hergestellt wurde durch Emulsionspolymerisation unter Verwendung des oben erwähnten Emulgators, ist einer bevorzugt, der durch Polymerisation eines Vinylmonomers hergestellt ist. Darüber hinaus ist es bevorzugt, einen oder eine Vielzahl der oben erwähnten synthetischen Harzlatizes oder der Gummilatizes auszuwählen und zu verwenden.
Als das oberflächenaktive Mittel für eine Verwendung mit dem flammhemmenden Mittel ist eines bevorzugt, das die oben erwähnte erste Polymerverbindung mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 10000 oder mehr, die zweite Polymerverbindung mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 150 oder mehr und weniger als 10000 und das aromatische Alkylsulfonat mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 150 oder mehr und weniger als 10000 umfaßt. Es ist bevorzugt, daß die er ste Polymerverbindung eine nichtionische Cellulosepolymerverbindung ist, wie Methylcellulose und Hydroxyethylcellulose, und mindestens eine Art von der zweiten Verbindung eine nichtionische Polymerverbindung ist, wie Polyoxyalkylether und Polyoxyethylenalkylphenolether. Beispiele des aromatischen Alkylsulfonats schließen Natriumalkylnaphthalinsulfonat, ein Kondensationsprodukt von Natriumalkylnaphthalinsulfonat und ein Polykondensationsprodukt von Natriumalkylnaphthalinsulfonat ein.
Die Menge der ersten Polymerverbindung liegt vorzugsweise im Bereich von 0,2 bis 10 Gewichtsteilen basierend auf 100 Gewichtsteilen der Feststoffkomponente der Summe des Füllstoffs und des flammhemmenden Mittels. Bei weniger als 0,2 Gewichtsteilen ist die Stabilität des flammhemmenden Mittels unzureichend, und bei mehr als 10 Gewichtsteilen ist im Gegensatz dazu die Anwendungsfähigkeit aufgrund einer hohen Viskosität verschlechtert. Darüber hinaus liegt die Menge der zweiten Polymerverbindung vorzugsweise im Bereich von 0,3 bis 10 Gewichtsteilen basierend auf 100 Gewichtsteilen der Feststoffkomponente der Summe des Füllstoffs und des flammhemmenden Mittels. Auch die Menge des aromatischen Alkylsulfonats liegt vorzugsweise im Bereich von 0,3 bis 10 Gewichtsteilen basierend auf 100 Gewichtsteilen der Feststoffkomponente der Summe des Füllstoffs und des flammhemmenden Mittels. Bei weniger als 0,3 Gewichtsteilen ist in jedem Fall die Stabilität unzureichend, und bei mehr als 10 Gewichtsteilen ist im Gegensatz dazu die Desodorierungsleistungsfähigkeit verringert.
Bei Verwendung des oben erwähnten Polymerlatex und des oberflächenaktiven Mittels mit dem flammhemmenden Mittel kann die Dispergierfähigkeit des flammhemmenden Mittels deutlich verbessert werden, so daß ein Eindicken der synthetischen Harzzusammensetzung und eine Erzeugung der Aggregate verhindert werden kann und somit die Stabilität deutlich verbessert werden kann. In dem Fall, daß sie als ein Desodorierungsmittel auf ein Gewebe als ein Bezugsmaterial angewendet wird, kann ferner zusammen mit der gewünschten Desodorierungsleistungsfähigkeit ein stabiles Flammhemmungsvermögen sichergestellt werden, da das flammhemmende Mittel homogen verteilt werden kann.
Ein Verfahren zur Herstellung einer synthetischen Harzzusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung ist nicht speziell beschränkt. Sie kann zum Beispiel hergestellt werden durch Mischen eines Füllstoffs in einem Trockenverfahren, Kneten der Mischung mit Wasser mit einem darin gelösten oberflächenaktiven Mittel, Zugeben eines Polymerlatex und Kneten. Sie kann darüber hinaus auch hergestellt werden durch Mischen eines Füllstoffs und eines oberflächenaktiven Mittels in einem Trockenverfahren, Dispergieren derselbigen in Wasser und Zugeben eines Polymerlatex, oder durch Vermischen eines Füllstoffs und eines oberflächenaktiven Mittels in einem Trockenverfahren und Kneten derselbigen mit einer Lösung, die hergestellt wird durch Verdünnen eines Polymerlatex in Wasser.
In dem oben erwähnten Herstellungsverfahren ist es darüber hinaus bevorzugt, ein oberflächenaktives Mittel zu verschiedenen Zeiten zuzugeben. Zum Beispiel kann durch Verwenden einer geringen Menge für das erste Mal zur Schutzkolloidbildung oder als ein Dispergiermittel und Zugeben von mehr als ein Verdickungsmittel nach der Zugabe eines Polymerlatex die Viskosität gleichzeitig mit der Herstellung der synthetischen Harzzusammensetzung eingestellt werden.
Nachfolgend wird die vorliegende Erfindung unter Bezug auf Beispiele, Vergleichsbeispiele und Testbeispiele ausführlicher erläutert.
Ausführungsform 1 (nicht gemäß Anspruch 1)
Anstelle einer ausführlichen Beschreibung der Konfiguration wird ein Herstellungsverfahren einer synthetischen Harzzusammensetzung gemäß diesem Beispiel erläutert.
Es wurde ein Polymerlatex hergestellt durch Emulsionspolymerisation von Butylacrylat, Ethylacrylat und Acrylsäure bei einer Monomerzusammensetzung bezogen auf das Gewichtsverhältnis von 74 : 25 : 1. Die Feststoffkomponente des Polymerlatex beträgt 50 Gew.-%, und die Tg des Films beträgt –25°C. Die Tg wurde gemessen mittels einer Meßvorrichtung für die dynamische Viskoelastizität "Reometrict PSAl1", hergestellt von Reometric Corp.
Des weiteren wurden 140 ml an Wasser in ein Becherglas gegeben, und es wurden 31,3 g an Kupfer(II)-5-sulfathydrat (20 g als wasserfreies Kupfersulfat) zugegeben, und es wurde mit einem Heizrührer bis zur Auflösung gerührt. Zu der wäßrigen Lösung wurden 100 g an Silicagel mit einer spezifischen Oberfläche von 700 m²/g, einer mittleren Porengröße von 2,5 nm, einem Porenvolumen von 0,44 ml/g und einer mittleren Teilchengröße von 3,0 μm ("Silicia 730", hergestellt von Fuji Silicia Chemical Corp.) gegeben. Der Wassergehalt wurde durch Heizen und Rühren auf dem Heizrührer verdampft. Wenn der Wassergehalt im wesentlichen verdampft war, wurden das Becherglas und der Inhalt bei 110°C in einen Trockner gegeben, um über Nacht getrocknet zu werden zum Erhalt von Kupfersulfat-Silicagel.
Dann wurden 90 Gewichtsteile des Kupfersulfat-Silicagels und 90 Gewichtsteile einer Aktivkohle mit einer Teilchengröße von 63 μm oder weniger in einem Trockenverfahren vermischt. Es wurde eine Lösung, die hergestellt wurde durch Auflösen von 0,9 Gewichtsteilen an Natriumalkylnaphthalinsulfonat (Gewichtsmittel des Molekulargewichts: 342) als ein oberflächenaktives Mittel und 5 Gewichtsteilen an Carboxymethylcellulose (Gewichtsmittel des Molekulargewichts: 130000) in 366 Gewichtsteilen an Wasser, dazugegeben und mit einem Biaxialmischer vermischt. Dann wurden 200 Gewichtsteile des oben erwähnten Polymerlatex zugegeben und gemischt, um so eine synthetische Harzzusammensetzung mit 33 Gew.-% an Feststoffkomponente herzustellen.
Die erhaltene synthetische Harzzusammensetzung wurde mittels eines Streichmessers mit 100 g/m² an Feststoffkomponente auf die Rückseitenoberfläche eines Textilerzeugnisses, das Polyesterfasern umfaßt, angewendet. Sie wurde dann während 30 Minuten bei 130°C in einem Heißlufttrockner getrocknet, um ein Bezugsmaterial für das Kraftfahrzeuginnere zu erhalten. Die Haftmenge des Füllstoffs betrug 30 g/m² der Aktivkohle und 30 g/m² des mit Kupfersulfat imprägnierten Silicagels.
Ausführungsform 2 (nicht gemäß Anspruch 1)
In dem Verfahren, das dasselbe wie in Ausführungsform 1 war, mit der Ausnahme, daß das mit Kupfersulfat imprägnierte Silicagel, welches dasselbe wie in Ausführungsform 1 war, mit 60 Gewichtsteilen anstelle von 90 Gewichtsteilen verwendet wurde, wurde eine synthetische Harzzusammensetzung gemäß Beispiel 2 hergestellt. Um dieselbe Viskosität und dieselbe Feststoffkomponente wie die synthetische Harzzusammensetzung gemäß Ausführungsform 1 aufzuweisen, betrug die Menge der Lösung mit dem gelösten oberflächenaktiven Mittel 320 Gewichtsteile und betrug die Feststoffkomponente der erhaltenen synthetischen Harzzusammensetzung 33 Gew.-%.
Gleichermaßen wie in Ausführungsform 1 wurde sie auf ein Textilerzeugnis angewendet und getrocknet, um so ein Bezugsmaterial für das Kraftfahrzeuginnere zu erhalten. Die Haftmenge des Füllstoffs betrug 30 g/m² der Aktivkohle und 20 g/m² des mit Kupfersulfat imprägnierten Silicagels.
Ausführungsform 3 (nicht gemäß Anspruch 1)
In dem Verfahren, das dasselbe wie in Ausführungsform 1 war, mit der Ausnahme, daß das mit Kupfersulfat imprägnierte Silicagel, welches dasselbe wie in Ausführungsform 1 war, mit 30 Gewichtsteilen anstelle von 90 Gewichtsteilen verwendet wurde, wurde eine synthetische Harzzusammensetzung gemäß Ausführungsform 3 hergestellt. Um dieselbe Viskosität und dieselbe Feststoffkomponente wie die synthetische Harzzusammensetzung gemäß Ausführungsform 1 aufzuweisen, betrug die Menge der Lösung mit dem gelösten oberflächenaktiven Mittel 270 Gewichtsteile und betrug die Feststoffkomponente der erhaltenen synthetischen Harzzusammensetzung 34 Gew.-%.
Gleichermaßen wie in Ausführungsform 1 wurde sie auf ein Textilerzeugnis angewendet und getrocknet, um so ein Bezugsmaterial für das Kraftfahrzeuginnere zu erhalten. Die Haftmenge des Füllstoffs betrug 30 g/m² der Aktivkohle und 10 g/m² des mit Kupfersulfat imprägnierten Silicagels.
Vergleichsbeispiel 1
In dem Verfahren, das dasselbe wie in Ausführungsform 1 war, mit der Ausnahme, daß 90 Gewichtsteile an Sepiolit anstelle des mit Kupfersulfat imprägnierten Silicagels verwendet wurden, wurde eine synthetische Harzzusammensetzung gemäß dem Vergleichsbeispiel hergestellt. Die Feststoffkomponente der erhaltenen synthetischen Harzzusammensetzung betrug 33 Gew.-%.
Gleichermaßen wie in Ausführungsform 1 wurde sie auf ein Textilerzeugnis angewendet und getrocknet, um so ein Bezugsmaterial für das Kraftfahrzeuginnere zu erhalten. Die Haftmenge des Füllstoffs betrug 30 g/m² der Aktivkohle und 30 g/m² des Sepiolits.
Adsorptionstest
Die vier Arten der Bezugsmaterialien, die wie oben erwähnt erhalten wurden, wurden zu quadratischen Proben der Größe 5 cm geschnitten. Von diesen wurde jede in einen gasundurchlässigen Probenbeutel gegeben. Der Probenbeutel 4 wurde, wie in 1 gezeigt, jeweils an eine Adsorptionstestvorrichtung angeschlossen.
Die Adsorptionstestvorrichtung umfaßt eine Luftpumpe 1 mit einem Hahn (nicht dargestellt) an der Lufteinlaßseite, einen Gasmesser (Durchflußmesser) 2, der mit der Auslaßseite der Luftpumpe 1 verbunden ist, und eine Rohrleitung 3, die sich von dem Gasmesser 2 aus erstreckt, wobei die Spitze der Rohrleitung 3 in den Probenbeutel 4 eingeführt ist. Darüber hinaus ist die Rohrleitung 3 mit einer Injektionsspritze 5 verbunden. Auf der stromabwärts liegenden Seite der Rohrleitung 3, bezogen auf die Injektionsspritze 5, ist eine Heizung 6 vorgesehen.
Es wurden dann eine wäßrige Lösung von Trimethylamin (Konzentration: 30 Gew.-%), eine wäßrige Lösung von Ammoniak (Konzentration: 28 Gew.-%), eine wäßrige Lösung von Acetaldehyd (Konzentration: 30 Gew.-%) und Toluol hergestellt. Sie wurden in einer vorbestimmten Menge aus der Injektionsspritze 5 in die Rohrleitung 3 injiziert. Es wurde Luft mit einer vorbestimmten Durchflußrate durch Öffnen des Hahns (nicht dargestellt) von der Luftpumpe 1 angesaugt, während jede der einen schlechten Geruch erzeugenden Substanz durch Erwärmen mit der Heizung 6 verdampft wurde, um so 5 Liter an Luft, welche die einen schlechten Geruch erzeugende Substanz enthält, in den Probenbeutel 4 einzubringen. Im Verlauf der Zeit wurde die Injektionsmenge einer jeden einen schlechten Geruch erzeugenden Substanz gegebenenfalls verändert, um so jeweils einen Probenbeutel herzustellen.
Probenbeutel mit Luft, die jede der Proben und die oben erwähnten vier Arten von einen schlechten Geruch erzeugenden Substanzen mit variierenden Konzentrationen enthielten, wurden zur ruhigen Lagerung während 24 Stunden bei 25°C in einen auf konstanter Temperatur und Luftfeuchte gehaltenen Raum gegeben. Die Luft im Inneren der Probenbeutel wurde vor und nach dem Ruhiglagern analysiert, um so die Adsorptionsmenge der einen schlechten Geruch erzeugenden Substanzen auf den Proben zu messen.
Trimethylamin, Acetaldehyd und Toluol wurden mittels Gaschromatographie analysiert, und Ammoniak wurde mittels eines Erfassungsröhrchens analysiert. Die Anfangskonzentration (Cb) einer jeden der einen schlechten Geruch erzeugenden Substanzen vor und nach dem Ruhiglagern und die Gleichgewichtskonzentration (Cs) nach dem Ruhiglagern während 24 Stunden wurden gemessen. Die Adsorptionsmenge (q) der einen schlechten Geruch erzeugenden Substanz, die auf der Probe adsorbiert wurde, wurde mittels der Formel 1 berechnet. Aus dem erhaltenen Ergebnis werden die Adsorptionsisothermenlinien gebildet, welche das Verhältnis zwischen der Gleichgewichtskonzentration (Cs) und der Adsorptionsmenge (q) aufzeigen. Die Ergebnisse sind in den 2 bis 5 aufgezeigt. Formel 1
wobei
q: Adsorptionsmenge (mg/25 cm²),
M: Molekulargewicht des Trimethylamins oder Ammoniaks oder Acetaldehyds oder Toluols,
v: Volumen des Probenbeutels (1)
Cb: Anfangskonzentration (ppm)
Cs: Gleichgewichtskonzentration (ppm) und
t: Testtemperatur (°C)
Zigarettenschmutztest
Die in den Ausführungsformen und Vergleichsbeispielen hergestellten Bezugsmaterialien wurden in quadratische Proben der Größe 40 cm geschnitten. Von diesen wurde jede an der Innenseitenoberfläche einer würfelförmigen Acrylbox mit einer Seitenlänge von 45 cm angebracht. Zu diesem Zeitpunkt wurde der gesamte Umfang der Probe mit einem Dichtungsband abgedichtet.
Es wurden 12 Stück Zigaretten mit entferntem Filter (Produktnahme "hi-lite", Länge eines jeden Stücks: 6 cm) angezündet und in die Acrylbox gegeben. Sie wurde während 24 Stunden mit geschlossenem Deckel stehen gelassen. Danach wurde die Probe aus der Acrylbox entnommen und in einem Raum während 72 Stunden aufbewahrt.
Dann wurde die Probe auf den Boden einer sauberen Acrylbox ohne Geruch gegeben und während 24 Stunden mit geschlossenem Deckel stehen gelassen. Es wurde mittels einer Sinnesprüfung bewertet. Die Sinnesprüfung wurde durchgeführt, indem 8 an dem Test beteiligte Personen in 2 Gruppen mit jeweils 4 Mitgliedern den Geruch in der Box rochen. Die Stärke des Geruchs und der angenehme und unangenehme Charakter werden anhand des Mittelwerts der 8 an dem Test beteiligten Personen angegeben. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 aufgezeigt.
Die Stärke des Geruchs wird angegeben mittels des 6-stufigen Geruchsstärkebewertungsverfahrens, umfassend "0: kein Geruch", "1: kaum erfaßbarer Geruch", "2: schwacher Geruch von etwas Unbekanntem", "3: leicht erfaßbarer Geruch", "4: starker Geruch" und "5: kräftiger Geruch". Ferner wurde der angenehme und unangenehme Charakter mittels des 9-stufigen Abneigungsbewertungsverfahrens angegeben, umfassend "+4: äußerst angenehm", "+3: sehr angenehm", "+2: angenehm", "+1: etwas angenehm", "0: weder angenehm noch unangenehm", "–1: etwas unangenehm", "–2: unangenehm", "–3: sehr unangenehm" und "–4: äußerst unangenehm".
Tabelle 1
Bewertung
Aus den 2 bis 5 wird offensichtlich, daß die Adsorptionsleistungsfähigkeit der Bezugsmaterialien, die in den Ausführungsformen hergestellt wurden, gegenüber Trimethylamin und Ammoniak extrem besser ist als bei dem Vergleichsbeispiel. Dies ist offensichtlich die Wirkung des verwendeten Silicagels mit dem darauf getragenen Kupfersulfat.
Im Gegensatz dazu kann hinsichtlich Acetaldehyd und Toluol kaum ein Unterschied gefunden werden zwischen den Ausführungsformen und dem Vergleichsbeispiel. Das heißt, es wird angenommen, daß das Acetaldehyd und das Toluol durch die Aktivkohle adsorbiert werden, die sowohl in den Ausführungsformen als auch dem Vergleichsbeispiel enthalten ist.
Im Vergleich unter den Ausführungsformen kann festgestellt werden, daß eine, die eine größere Menge an Silicagel mit dem darauf getragenem Kupfersulfat enthält, eine größere Adsorptionsmenge des Triethylamins und Ammoniaks aufweist. Aus dem Vergleich zwischen der Ausführungsform 1 und dem Vergleichsbeispiel, bei Verwendung des mit Kupfersulfat imprägnierten Silicagels, ist die Adsorptionsmenge an Trimethylamin bei der Gleichgewichtskonzentration 10 ppm ungefähr 5-mal und ist die Adsorptionsmenge von Ammoniak ungefähr 4-mal so hoch wie die im Fall der Verwendung derselben Menge an Sepiolit. Demgemäß ist die Wirkung des mit Kupfersulfat imprägnierten Silicagels herausragend.
Aus Tabelle 1 ist ersichtlich, daß die gemäß den Ausführungsformen hergestellten Bezugsmaterialien einen größeren Effekt hinsichtlich der Reduzierung des Zigaretten geruchs aufweisen im Vergleich mit dem Vergleichsbeispiel. Das heißt, bei der Sinnesprüfung wird dasselbe Ergebnis wie bei dem Adsorptionstest aufgezeigt.
Gemäß den oben erwähnten Ergebnissen ist es offensichtlich, daß die synthetischen Harzzusammensetzungen der Ausführungsformen eine bessere Desodorierungscharakteristik aufweisen im Vergleich mit dem Vergleichsbeispiel.
Ausführungsform 4 (nicht gemäß Anspruch 1)
Mittels des unten erwähnten Verfahrens wurden synthetische Harzzusammensetzungen für ein Bezugsmaterial erhalten mit einer Acrylemulsion (Feststoffkomponente 50%) mit einem Polymerverhältnis Butylacrylat/Ethylacrylat/Acrylsäure = 74/25/1 (Gewichtsverhältnis) und einer Glasübergangstemperatur von –25°C (Tg: der Wert wurde mittels der Meßvorrichtung für eine dynamische Viskoelastizität "Reometrict PSA11", hergestellt von Reometric Corp., gemessen, wobei selbige für die nachfolgenden Ausführungsformen verwendet wird) des Films als dem Polymerlatex.
In einem Trockenverfahren wurden 90 Gewichtsteile des mit Kupfersulfat imprägnierten Silicagels, welches dasselbe wie in Ausführungsform 1 war, und 90 Gewichtsteile einer Aktivkohle mit einer Teilchengröße von 63 μm oder weniger vermischt. Es wurde eine Lösung, die hergestellt wurde durch Auflösen von 1 Gewichtsteil an Natriumalkylnaphthalinsulfonat (Gewichtsmittel des Molekulargewichts: 342) als ein oberflächenaktives Mittel, 2,5 Gewichtsteilen an Polyoxyethylennonylether (Gewichtsmittel des Molekulargewichts: 600) und 2,5 Gewichtsteilen an Hydroxyethylcellulose (Gewichtsmittel des Molekulargewichts: 250000) in 366 Gewichtsteilen an Wasser, zugegeben und mittels eines Biaxialmischers vermischt. Dann wurden 250 Gewichtsteile der oben erwähnten Acrylemulsion (Feststoffkomponente: 50%) zugegeben und vermischt, um so eine synthetische Harzzusammensetzung mit einer Feststoffkomponente von 38 Gew.-% herzustellen.
Die Alterungsstabilität der erhaltenen synthetischen Harzzusammensetzung ist in Tabelle 2 aufgezeigt. Für die Alterungsstabilität wird die Viskositätsänderung von sofort nach der Herstellung zu nach der Lagerung während eines vorbestimmten Zeitraums bei einer Raumtemperatur bzw. bei 50°C gemessen. Die Viskosität wurde mittels eines Viskosimeters vom BM-Typ bei der Bedingung 60 Upm mit einem Rotor #4 gemessen.
Dann wurden 145 g (Feststoffkomponente: 55 g) der erhaltenen synthetischen Harzzusammensetzung mittels eines Streichmessers mit 90 g/m² an Feststoffkomponente auf die Rückseitenoberfläche eines Textilerzeugnisses mit Tuchbindung, das Polyesterfasern umfaßt, eine Größe von 40 cm in der Breite, 125 cm in der Länge und 2 mm in der Dicke aufweist, angewendet. Sie wurde dann während 10 Minuten bei 130°C in einem Heißluftrockner getrocknet, um so ein Bezugsmaterial für das Kraftfahrzeuginnere mit einer Dicke von 2,5 mm zu erhalten. Die Charakteristiken (Griff und Desodorierungleistungsfähigkeit) des erhaltenen Bezugsmaterials sind in Tabelle 3 aufgezeigt.
Ausführungsform 5 (nicht gemäß Anspruch 1)
Eine Lösung, die hergestellt wurde durch Auflösen von 1 Gewichtsteil an Natriumalkylnaphthalinsulfonat (Gewichtsmittel des Molekulargewichts: 342) als ein oberflächenaktives Mittel, 2,5 Gewichtsteilen an Polyoxy ethylennonylether (Gewichtsmittel des Molekulargewichts: 2000) und 2,5 Gewichtsteilen an Hydroxyethylcellulose (Gewichtsmittel des Molekulargewichts: 250000) in 366 Gewichtsteilen an Wasser, wurde zu 250 Gewichtsteilen der Acrylemulsion, welche dieselbe wie in Ausführungsform 4 war, gegeben und vermischt. Ferner wurde das Material, das wie in Ausführungsform 1 in einem Trockenverfahren hergestellt wurde durch Vermischen von 90 Gewichtsteilen des mit Kupfersulfat imprägnierten Silicagels und 90 Gewichtsteilen einer Aktivkohle mit einer Teilchengröße von 63 μm oder weniger, dazugegeben, um so eine synthetische Harzzusammensetzung (Feststoffkomponente: 38 Gew.-%) herzustellen.
Die Alterungsstabilität der synthetischen Harzzusammensetzung wurde wie in Ausführungsform 4 untersucht, und die Ergebnisse sind in Tabelle 2 aufgezeigt. Es wurde ferner ein Bezugsmaterial gemäß der Anwendung wie in Ausführungsform 4 hergestellt, und dessen Charakteristiken sind in Tabelle 3 aufgezeigt.
Vergleichsbeispiel 2
Eine Lösung, die hergestellt wurde durch Auflösen von 1 Gewichtsteil an Natriumalkylnaphthalinsulfonat (Gewichtsmittel des Molekulargewichts: 342) als ein oberflächenaktives Mittel und 2,5 Gewichtsteilen an Carboxymethylcellulose (Gewichtsmittel des Molekulargewichts: 130000) in 366 Gewichtsteilen an Wasser, wurde zu 250 Gewichtsteilen der Acrylemulsion, welche dieselbe wie in Ausführungsform 4 war, gegeben und vermischt. Ferner wurde das Material, das wie in Ausführungsform 1 in einem Trockenverfahren hergestellt wurde durch Vermischen von 90 Gewichtsteilen des mit Kupfersulfat imprägnierten Silicagels und 90 Gewichtsteilen einer Aktivkohle mit einer Teilchengröße von 63 μm oder weniger, dazugegeben, um so eine synthetische Harzzusammensetzung (Feststoffkomponente (38 Gew.-%) herzustellen.
Die Alterungsstabilität der synthetischen Harzzusammensetzung wurde wie in Ausführungsform 4 untersucht, und die Ergebnisse sind in Tabelle 2 aufgezeigt. Ferner wurde ein Bezugsmaterial gemäß der Anwendung wie in Ausführungsform 4 hergestellt, und dessen Charakteristiken sind in Tabelle 3 aufgezeigt.
Vergleichsbeispiel 3
Eine Lösung, die hergestellt wurde durch Auflösen von 1 Gewichtsteil an Natriumalkylnaphthalinsulfonat (Gewichtsmittel des Molekulargewichts: 342) als ein oberflächenaktives Mittel und 2,5 Gewichtsteilen an Natriumpolyacrylat (Gewichtsmittel des Molekulargewichts: 15000) in 366 Gewichtsteilen an Wasser, wurde zu 250 Gewichtsteilen der Acrylemulsion, welche dieselbe wie in Ausführungsform 4 war, gegeben und vermischt. Ferner wurde das Material, das wie in Ausführungsform 1 in einem Trockenverfahren hergestellt wurde durch Vermischen von 90 Gewichtsteilen des mit Kupfersulfat imprägnierten Silicagels und 90 Gewichtsteilen einer Aktivkohle mit einer Teilchengröße von 63 μm oder weniger, dazugegeben, um so eine synthetische Harzzusammensetzung (Feststoffkomponente: 38 Gew.-%) herzustellen.
Die Alterungsstabilität der synthetischen Harzzusammensetzung wurde wie in Ausführungsform 4 untersucht, und die Ergebnisse sind in Tabelle 2 aufgezeigt. Ferner wurde ein Bezugsmaterial gemäß der Anwendung wie in Beispiel 4 hergestellt, und dessen Charakteristiken sind in Tabelle 3 aufgezeigt.
Bewertung Tabelle 2
Tabelle 3
Aus Tabelle 2 ist ersichtlich, daß die synthetischen Harzzusammensetzungen gemäß den entsprechenden Ausführungsformen eine ausgezeichnete Stabilität aufweisen. Ferner ist aus Tabelle 3 offensichtlich, daß die Textilerzeugnisse, auf welche die synthetischen Harzzusammensetzungen gemäß den Ausführungsformen angewendet wurden, besseren Griff und Desodorierungsleistungsfähigkeit aufweisen.
Ausführungsform 6 (nicht gemäß Anspruch 1)
In dem Verfahren, welches dasselbe wie in Ausführungsform 4 war, mit der Ausnahme, daß ein SBR-Latex (Feststoffkomponente: 50%), der eine Polymerzusammensetzung von Styrol/Butadien/Acrylsäure = 50/47/3 und eine an dem Film gemessene Tg von –35°C aufweist, anstelle der Acrylemulsion verwendet wurde, wurde eine synthetische Harzzusammensetzung mit 38% an Feststoffkomponente hergestellt.
Die Alterungsstabilität der synthetischen Harzzusammensetzung wurde wie in Ausführungsform 4 untersucht, und die Ergebnisse sind in Tabelle 4 aufgezeigt. Ferner wurde ein Bezugsmaterial gemäß der Anwendung wie in Ausführungsform 4 hergestellt, und dessen Charakteristiken sind in Tabelle 5 aufgezeigt.
Ausführungsform 7 (nicht gemäß Anspruch 1)
In dem Verfahren, welches dasselbe wie in Ausführungsform 4 war, mit der Ausnahme, daß eine Ethylen/Vinylacetat-Copolymeremulsion (Feststoffkomponente: 50%), die eine Polymerzusammensetzung von Vinylacetat/Ethylen = 80/20 und eine an dem Film gemessene Tg von –5°C aufweist, anstelle der Acrylemulsion verwendet wurde, wurde eine synthetische Harzzusammensetzung mit 38% an Feststoffkomponente hergestellt.
Die Alterungsstabilität der synthetischen Harzzusammensetzung wurde wie in Ausführungsform 4 untersucht, und die Ergebnisse sind in Tabelle 4 aufgezeigt. Ferner wurde ein Bezugsmaterial gemäß der Anwendung wie in Ausführungsform 4 hergestellt, und dessen Charakteristiken sind in Tabelle 5 aufgezeigt.
Ausführungsform 8 (nicht gemäß Anspruch 1)
In dem Verfahren, welches dasselbe ist wie in Ausführungsform 4, mit der Ausnahme, daß ein Polyurethan (Feststoffkomponente: 50%), welches eine an dem Film gemessene Tg von –15°C aufweist, das hergestellt wurde durch Umsetzen eines Polyesters mit einer 1,4-Butandiol/Adipinsäure-Polymerzusammensetzung und Dimethylolpropionsäure/Trilendiisocyanat in einem Lösungsmittel, Kettenverlängerung und Wasserdispersion des Reaktionsprodukts in Wasser in der Gegenwart von wasserfreiem Piperazin/Triethylamin und Durchführen einer Lösungsmittelentfernung, anstelle der Acrylemulsion verwendet wurde, wurde eine synthetische Harzzusammensetzung mit 38% an Feststoffkomponente hergestellt.
Die Alterungsstabilität der synthetischen Harzzusammensetzung wurde wie in Ausführungsform 4 untersucht, und die Ergebnisse sind in Tabelle 4 aufgezeigt. Ferner wurde ein Bezugsmaterial gemäß der Anwendung wie in Ausführungsform 4 hergestellt, und dessen Charakteristiken sind in Tabelle 5 aufgezeigt.
Vergleichsbeispiel 4
In dem Verfahren, welches dasselbe wie in Ausführungsform 6 war, mit der Ausnahme, daß Natriumpolyacrylat mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 15000 anstelle der Hydroxyethylcellulose mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 250000 verwendet wurde, wurde eine synthetische Harzzusammensetzung mit 38% an Feststoffkomponente hergestellt.
Die Alterungsstabilität der synthetischen Harzzusammensetzung wurde wie in Ausführungsform 4 untersucht, und die Ergebnisse sind in Tabelle 4 aufgezeigt. Ferner wurde ein Bezugsmaterial gemäß der Anwendung wie in Ausführungsform 4 hergestellt, und dessen Charakteristiken sind in Tabelle 5 aufgezeigt.
Vergleichsbeispiel 5
In dem Verfahren, welches dasselbe wie in Ausführungsform 7 war, mit der Ausnahme, daß Natriumpolyacrylat mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 15000 anstelle der Hydroxyethylcellulose mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 250000 verwendet wurde, wurde eine synthetische Harzzusammensetzung mit 38% an Feststoffkomponente hergestellt.
Die Alterungsstabilität der synthetischen Harzzusammensetzung wurde wie in Ausführungsform 4 untersucht, und die Ergebnisse sind in Tabelle 4 aufgezeigt. Ferner wurde ein Bezugsmaterial gemäß der Anwendung wie in Ausführungsform 4 hergestellt, und dessen Charakteristiken sind in Tabelle 5 aufgezeigt.
Vergleichsbeispiel 6
In dem Verfahren, welches dasselbe wie in Ausführungsform 8 war, mit der Ausnahme, daß Natriumpolyacrylat mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 15000 anstelle der Hydroxyethylcellulose mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 250000 verwendet wurde, wurde eine synthetische Harzzusammensetzung mit 38% an Feststoffkomponente hergestellt.
Die Alterungsstabilität der synthetischen Harzzusammensetzung wurde wie in Ausführungsform 4 untersucht, und die Ergebnisse sind in Tabelle 4 aufgezeigt. Ferner wurde ein Bezugsmaterial gemäß der Anwendung wie in Ausführungsform 4 hergestellt, und dessen Charakteristiken sind in Tabelle 5 aufgezeigt.
Bewertung Tabelle 4
Tabelle 5
Aus den Tabellen 4 und 5 ist ersichtlich, daß die synthetischen Harzzusammensetzungen gemäß den Ausführungsformen 6 bis 8 eine bessere Stabilität aufweisen im Vergleich mit den Vergleichsbeispielen 4 bis 6 und daß ferner die Textilerzeugnisse, auf welche die synthetischen Harzzusammensetzungen gemäß den Ausführungsformen angewendet wurden, guten Griff und Desodorierungsleistungsfähigkeit aufweisen.
Ausführungsform 9 (nicht gemäß Anspruch 1)
In einem Trockenverfahren wurden 90 Gewichtsteile des mit Kupfersulfat imprägnierten Silicagels, welches dasselbe wie in Ausführungsform 1 war, und 90 Gewichtsteile einer Aktivkohle mit einer Teilchengröße von 63 μm oder weniger vermischt. Es wurde eine Lösung, die hergestellt wurde durch Auflösen von 0,9 Gewichtsteilen an Natriumalkylnaphthalinsulfonat (Gewichtsmittel des Molekulargewichts: 342) als ein oberflächenaktives Mittel, 3 Gewichtsteilen an Polyoxyethylennonylether (HLB = 12) und 2,5 Gewichtsteilen an Hydroxyethylcellulose (Gewichtsmittel des Molekulargewichts: 250000) in 366 Gewichtsteilen an Wasser, dazugegeben und mit einem Biaxialmischer vermischt. Dann wurden 200 Gewichtsteile des Polymerlatex, welcher derselbe wie in Ausführungsform 1 war, zugegeben und vermischt, um so eine synthetische Harzzusammensetzung mit 38 Gew.-% an nichtflüchtiger Komponente herzustellen.
Die erhaltene synthetische Harzzusammensetzung wurde mittels eines Oaks-Mischers auf das 2,5-fache mechanisch geschäumt. Sie wurde dann mit 80 g/m² der Feststoffkomponente mittels eines Streichmessers auf die Rückseitenoberfläche eines Textilerzeugnisses, das Polyesterfasern umfaßt, angewendet. Sie wurde dann während 20 Minuten bei 130°C in einem Heißlufttrockner getrocknet.
Die Schaumstabilität der oben erwähnten synthetischen Harzzusammensetzung nach einem mechanischen Schäumen wurde bewertet, und die Ergebnisse sind in Tabelle 6 aufgezeigt. Darüber hinaus wurden die Desodorierungsleistungsfähigkeit und die Nahtermüdung des Textilerzeugnisses, auf das die oben erwähnte synthetische Harzzusammensetzung angewendet und getrocknet wurde, bewertet, und die Ergebnisse sind in Tabelle 6 aufgezeigt.
Die Schaumstabilität wurde bewertet, indem 200 g der synthetischen Harzzusammensetzung in einen Polyesterbehälter von 500 ml gegeben wurden, das Ganze mit einem Handmixer für den Haushaltsgebrauch bei einer maximalen Umdrehungszahl von 450 Upm während 2 Minuten gerührt wurde und der Zustand der Schäume nach 5 Minuten und 20 Minuten gemäß der folgenden Kriterien begutachtet wurde "die direkt nach dem Rühren erhaltenen dichten Schäume blieben erhalten" als A, "ein Teil der Schäume ist aufgebrochen, um so größere Schäume zu bilden" als B und "ein Großteil der Schäume ist aufgebrochen" als C. Die Desodorierungsleistungsfähigkeit wurde anhand der Geruchsstärke und des angenehmen und unangenehmen Charakters wie in dem oben erwähnten Zigarettenschmutztest bewertet.
Darüber hinaus wurde der Nahtermüdungstest durchgeführt durch wiederholtes Ziehen von Teststücken mit einer Last von 3 kg mit einer Gewebeabnutzungstestvorrichtung vom Asumura-Typ. Es wurde der Zustand des Aufgehens der Naht nach einem 2500-maligen Ziehen begutachtet und bewertet. Die Teststücke wurden hergestellt, indem man zwei oder mehrere Sets an Teststücken, die auf eine Größe von 10 cm in der Breite und 10 cm in der Länge in einem Paar der vertikalen und lateralen Richtungen geschnitten wurden, nahm, die Oberflächenseite der beiden Teststücke aufeinanderlegte, dieselben befestigte durch Nähen mittels einer Nähmaschine entlang einer Seite an einer Position, die 10 mm vom Rand der Seite entfernt war, und Ausbilden von insgesamt 4 Schneidelinien mit einer Länge von 88 mm an einer Position, die 25 mm vom Rand der beiden Seiten entfernt war, die senkrecht zu der Seite lagen, parallel zu den beiden Seiten (das heißt, der Abstand zwischen den beiden parallelen Schnitten beträgt 50 mm). In dem Test hält die Testvorrichtung eine Stelle zwischen den beiden parallelen Schnitten der Teststücke. In Tabelle 6 sind diejenigen, die ein Aufgehen der Naht von 1,7 mm oder weniger aufweisen, mit A markiert, und diejenigen mit 1,7 mm oder mehr sind mit C markiert.
Ausführungsform 10 (nicht gemäß Anspruch 1)
In dem Verfahren, welches dasselbe wie in Ausführungsform 9 war, mit der Ausnahme, daß 3 Gewichtsteile an Polyoxyethylennonylether (HLB = 8) anstelle des Polyoxyethylennonylethers (HLB = 12) verwendet wurden, wurde eine synthetische Harzzusammensetzung mit 38 Gew.-% an nichtflüchtiger Komponente hergestellt. Die Charakteristiken wurden wie in Ausführungsform 9 bewertet, und die Ergebnisse sind in Tabelle 6 aufgezeigt.
Ausführungsform 11 (zum Vergleich)
In dem Verfahren, welches dasselbe wie in Ausführungsform 9 war, mit der Ausnahme, daß 3 Gewichtsteile an Polyoxyethylennonylether (HLB = 14) anstelle des Polyoxyethylennonylethers (HLB = 12) verwendet wurden, wurde eine synthetische Harzzusammensetzung mit 38 Gew.-% an nichtflüchtiger Komponente hergestellt. Die Charakteristiken wurden wie in Ausführungsform 9 bewertet, und die Ergebnisse sind in Tabelle 6 aufgezeigt.
Ausführungsform 12 (zum Vergleich)
In dem Verfahren, welches dasselbe wie in Ausführungsform 9 war, mit der Ausnahme, daß 3 Gewichtsteile an Polyoxyethylennonylether (HLB = 17,8) anstelle des Polyoxyethylennonylethers (HLB = 12) verwendet wurden, wurde eine synthetische Harzzusammensetzung mit 38 Gew.-% an nichtflüchtiger Komponente hergestellt. Die Charakteristiken wurden wie in Ausführungsform 9 bewertet, und die Ergebnisse sind in Tabelle 6 aufgezeigt.
Ausführungsform 13 (zum Vergleich)
In dem Verfahren, welches dasselbe wie in Ausführungsform 9 war, mit der Ausnahme, daß das synthetische Harz der Ausführungsform 9 nicht geschäumt wurde, wurde eine synthetische Harzzusammensetzung auf ein Textilerzeugnis angewendet, und es wurde auf dieselbe Weise die Desodorierungsleistungsfähigkeit bewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 6 aufgezeigt.
Bewertung Tabelle 6
Wie aus Tabelle 6 ersichtlich ist, besitzen die synthetischen Harzzusammensetzungen gemäß den Ausführungsformen 9 und 10 die gute Schaumstabilität und ausgezeichnete Desodorierungsleistungsfähigkeit. Im Gegensatz dazu besitzen die synthetischen Harzzusammensetzungen gemäß den Ausführungsformen 11 und 12 eine schlechtere Schaumstabilität im Vergleich mit den Ausführungsformen 9 und 10 und eine geringere Desodorierungsleistungsfähigkeit wie die Ausführungsform 13, bei welcher ein Schäumungsarbeitsschritt nicht durchgeführt wurde. Das heißt, es ist offensichtlich, daß die synthetischen Harzzusammensetzungen gemäß den Ausführungsformen 9 und 10 die besonders hohen Eigenschaften aufweisen durch den Effekt des Verwendens einer nichtionischen Verbindung mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von weniger als 10000 mit einem HLB von 12 oder weniger.
Hinsichtlich der Nahtermüdung waren die synthetischen Harze der Ausführungsformen gut. Man kann daraus die Lehre ziehen, daß die synthetischen Harzzusammensetzungen gemäß den obigen Ausführungsformen eine hohe Bindungsfestigkeit aufzeigen.
Ausführungsform 14
Es wurden 50 Gewichtsteile an ionenausgetauschtem Wasser in einen Kolben mit vier Einlässen gegeben und in einem Stickstoffluftstrom auf 80°C erwärmt. Es wurde dann ein Polymerisationsinitialisierungsmittel zugegeben, und man ließ die emulgierte Mischung mit der in Tabelle 7 aufgezeigten Zusammensetzung über 3 Stunden tropfen. Zu diesem Zeitpunkt wurde die Umsetzungstemperatur auf 78 bis 82°C reguliert. Nach der Beendigung des Tropfarbeitsschrittes ließ man die Umsetzung unter Rühren und Halten auf derselben Temperatur während 2 Stunden weiter fortschreiten. Sie wurde dann abgekühlt, und der pH wurde mit 14%igem wäßrigem Ammoniak auf 3,5 bis 4,5 eingestellt, um so einen stabilen Polymerlatex zu erhalten, der 50,2% an Feststoffkomponente, eine Teilchengröße von 0,35 μm und eine Viskosität von 800 mPa·s aufweist.
Es wurden in einem Trockenverfahren 90 Gewichtsteile des mit Kupfersulfat imprägnierten Silicagels, welches dasselbe wie in Ausführungsform 1 war, 90 Gewichtsteile einer Aktivkohle mit einer Teilchengröße von 63 μm oder weniger und 70 Gewichtsteile eines flammhemmenden Mittels, das hergestellt wurde durch Vermischen mit einem Gewichtsverhältnis an Antimontrioxid (Teilchengröße: 1 μm)/Decabromdiphenyloxid (Teilchengröße: 10 μm) = 1/1, vermischt. Es wurde eine Lösung, die hergestellt wurde durch Auflösen von 3 Gewichtsteilen an Natriumalkylnaphthalinsulfonat (Gewichtsmittel des Molekulargewichts: 342) als ein oberflächenaktives Mittel, 2 Gewichtsteilen an Polyoxyethylennonylether (Gewichtsmittel des Molekulargewichts: 567) und 2,5 Gewichtsteilen an Hydroxyethylcellulose (Gewichtsmittel des Molekulargewichts: 250000) in 625 Gewichtsteilen an Wasser, dazugegeben und mit einem Biaxialmischer vermischt. Dann wurden 200 Gewichtsteile des oben erwähnten Polymerlatex zugegeben und vermischt, um so eine synthetische Harzzusammensetzung mit 33 Gew.-% an nichtflüchtiger Komponente herzustellen.
Die erhaltene synthetische Harzzusammensetzung wurde mittels eines Streichmessers mit 120 g/m² an Feststoffkomponente auf die Rückseitenoberfläche eines Textilerzeugnisses, das Polyesterfasern umfaßt, angewendet. Sie wurde dann während 30 Minuten bei 130°C in einem Heißlufttrockner getrocknet, um so ein Bezugsmaterial für das Kraftfahrzeuginnere zu erhalten. Die Haftmenge des Füllstoffs und des flammhemmenden Mittels betrug 5 g/m² für das flammhemmende Mittel, 30 g/m² für die Aktivkohle und 30 g/m² für das mit Kupfersulfat imprägnierte Silicagel.
Tabelle 7
Ausführungsform 15
In dem Verfahren, welches dasselbe wie in Ausführungsform 14 war, mit der Ausnahme, daß 3,0 Gewichtsteile des styrolisierten Polyoxyethylenphenylethers und 1,5 Gewichtsteile des Natriumpolyoxyethylenonylphenylethersulfats als dem anionischen Emulgator verwendet wurden, wurde durch Emulsionspolymerisation ein stabiler Polymerlatex mit 50,3% an Feststoffkomponente, einer Teilchengröße von 0,30 μm und einer Viskosität von 1200 mPa·s hergestellt. In dem Verfahren, welches dasselbe wie in Ausführungsform 14 war, mit der Ausnahme, daß der Polymerlatex verwendet wurde, wurde dann eine synthetische Harzzusammensetzung der Ausführungsform 15 hergestellt.
Die erhaltene synthetische Harzzusammensetzung wurde mittels eines Streichmessers mit 120 g/m² an Feststoffkomponente auf die Rückseitenoberfläche eines Textilerzeugnisses, das Polyesterfasern umfaßt, angewendet. Sie wurde dann während 30 Minuten bei 130°C in einem Heißluftrockner getrocknet, um so ein Bezugsmaterial für das Kraftfahrzeuginnere zu erhalten. Die Haftmenge des Füllstoffs und des flammhemmenden Mittels betrug 5 g/m² für das flammhemmende Mittel, 30 g/m² für die Aktivkohle und 30 g/m² für das mit Kupfersulfat imprägnierte Silicagel.
Ausführungsform 16
In dem Verfahren, welches dasselbe wie in Ausführungsform 14 war, mit der Ausnahme, daß 2,0 Gewichtsteile des styrolisierten Polyoxyethylenphenylethers und 2,5 Gewichtsteile des Natriumpolyoxyethylennonylphenylethersulfats als dem anionischen Emulgator verwendet wurden, wurde durch Emulsionspolymerisation ein Polymerlatex mit 50,1% an Feststoffkomponente, einer Teilchengröße von 0,20 μm und einer Viskosität von 3300 mPa·s hergestellt. In dem Verfahren, welches dasselbe wie in Ausführungsform 14 war, mit der Ausnahme, daß der Polymerlatex verwendet wurde, wurde dann eine synthetische Harzzusammensetzung der Ausführungsform 16 hergestellt.
Die erhaltene synthetische Harzzusammensetzung wurde mittels eines Streichmessers mit 120 g/m² an Feststoffkomponente auf die Rückseitenoberfläche eines Textilerzeugnisses, das Polyesterfasern umfaßt, angewendet. Sie wurde dann während 30 Minuten bei 130 °C in einem Heißlufttrockner getrocknet, um so ein Bezugsmaterial für das Kraftfahrzeuginnere zu erhalten. Die Haftmenge des Füllstoffs und des flammhemmenden Mittels betrug 5 g/m² für das flammhemmende Mittel, 30 g/m² für die Aktivkohle und 30 g/m² für das mit Kupfersulfat imprägnierte Silicagel.
Vergleichsbeispiel 7
In dem Verfahren, welches dasselbe wie in Ausführungsform 14 war, mit der Ausnahme, daß Polyoxyethylennonylphenolether anstelle des styrolisierten Polyoxyethylenphenylethers verwendet wurde, wurde durch Emulsionspolymerisation ein Polymerlatex mit 50,4% an Feststoffkomponente, einer Teilchengröße von 0,25 μm und einer Viskosität von 1300 mPa·s hergestellt. In dem Verfahren, welches dasselbe wie in Ausführungsform 14 war, mit der Ausnahme, daß der Polymerlatex verwendet wurde, wurde eine synthetische Harzzusammensetzung des Vergleichsbeispiels 7 hergestellt.
Die erhaltene synthetische Harzzusammensetzung wurde mittels eines Streichmessers mit 120 g/m² an Feststoffkomponente auf die Rückseitenoberfläche eines Textilerzeugnisses, das Polyesterfasern umfaßt, angewendet. Sie wurde dann während 30 Minuten bei 130°C in einem Heißlufttrockner getrocknet, um so ein Bezugsmaterial für das Kraftfahrzeuginnere zu erhalten. Die Haftmenge des Füllstoffs und des flammhemmenden Mittels betrug 5 g/m² für das flammhemmende Mittel, 30 g/m² für die Aktivkohle und 30 g/m² für das mit Kupfersulfat imprägnierte Silicagel.
Vergleichsbeispiel 8
In dem Verfahren, welches dasselbe wie in Ausführungsform 14 war, mit der Ausnahme, daß 4,5 Gewichtsteile an Natriumpolyoxyethylennonylphenylethersulfat anstelle des styrolisierten Polyoxyethylenphenylethers verwendet wurden, wurde durch Emulsionspolymerisation ein Polymerlatex mit 50,3% an Feststoffkomponente, einer Teilchengröße von 0,15 μm und einer Viskosität von 4000 mPa·s hergestellt. In dem Verfahren, welches dasselbe wie in Ausführungsform 14 war, mit der Ausnahme, daß der Polymerlatex verwendet wurde, wurde dann eine synthetische Harzzusammensetzung des Vergleichsbeispiels 8 hergestellt.
Die erhaltene synthetische Harzzusammensetzung wurde mittels eines Streichmessers mit 120 g/m² an Feststoffkomponente auf die Rückseitenoberfläche eines Textilerzeugnisses, das Polyesterfasern umfaßt, angewendet. Sie wurde dann während 30 Minuten bei 130°C in einem Heißlufttrockner getrocknet, um so ein Bezugsmaterial für das Kraftfahrzeuginnere zu erhalten. Die Haftmenge des Füllstoffs und des flammhemmenden Mittels betrug 5 g/m² für das flammhemmende Mittel, 30 g/m² für die Aktivkohle und 30 g/m² für das mit Kupfersulfat imprägnierte Silicagel.
Test – Bewertung
Die Dispergiereigenschaft der oben erwähnten 5 Arten an synthetischen Harzzusammensetzungen wurde durch eine visuelle Begutachtung beurteilt und bewertet. Darüber hinaus wurde zur Bewertung der Lagerungsstabilität der Zustand nach einem Stehenlassen während 1 Woche bei einer Raumtemperatur und bei 50°C durch eine visuelle Begutachtung für jede der synthetischen Harzzusammensetzungen begutachtet. Darüber hinaus wurde an den erhaltenen 5 Arten der Bezugsmaterialien die Brennbarkeit basierend auf MVSS-302 gemessen, und es wurde wie in Ausführungsformen 1 bis 3 die Geruchsstärke und der angenehme und unangenehme Charakter gemessen. Darüber hinaus wurde wie in Ausführungsform 9 der Nahtermüdungstest ausgeführt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 8 aufgezeigt.
In Tabelle 8 bezeichnet A eine gute Dispergierfähigkeit und bezeichnet B eine geringe Bildung an Niederschlag. Ferner bezeichnet bei der Lagerungsstabilität A die Abwesenheit einer Verdickung, B bezeichnet eine geringe Verdickung, und C bezeichnet die Bildung von Klumpen oder eine Gelbildung. Bei der Brennbarkeit bezeichnet ∞ eine große Unregelmäßigkeit. Bei der Nahtermüdung bezeichnet A ein Aufgehen der Naht mit 1,7 mm und bezeichnet B ein Aufgehen mit 1,8 bis 2,2 mm.
Tabelle 8
Aus Tabelle 8 kann die Lehre gezogen werden, daß die synthetischen Harzzusammensetzungen gemäß den Ausführungsformen 14 bis 16 eine bessere Dispergierfähigkeit und Lagerungsstabilität im Vergleich mit den synthetischen Harzzusammensetzungen gemäß den Vergleichsbeispielen 7 bis 8 aufweisen. Darüber hinaus kann die Lehre gezogen werden, daß die Bezugsmaterialien, die mit den synthetischen Harzzusammensetzungen gemäß den Ausführungsformen 14 bis 16 behandelt wurden, eine höhere Desodorierungsleistungsfähigkeit, eine gute Nahtermüdungseigenschaft und eine stabile flammhemmende Eigenschaft aufweisen und somit das flammhemmende Mittel homogen verteilt ist im Vergleich zu den Vergleichsbeispielen. Offensichtlich ist dies der Effekt der Verwendung eines Polymerlatex, der hergestellt wurde durch Emulsionspolymerisation in der Gegenwart eines Emulgators, umfassend einen nichtionischen styrolisierten Phenylether-Emulgator und einen anionischen Emulgator.
Darüber hinaus zeigt sich aus dem Vergleich unter den Ausführungsformen, daß die Ausführungsformen 14 bis 15 bessere Ergebnisse aufzeigen als die Ausführungsform 16. Offensichtlich ist dies der Effekt, daß das Gewichtsverhältnis der Feststoffkomponente von nichtionischem styrolisiertem Phenylether-Emulgator/anionischem Emulgator gleich 1 oder mehr ist.
Testbeispiel
Es wurden 4 Arten an Proben hergestellt durch Zugeben von Chemikalien, die in Tabelle 9 aufgezeigt werden, mit der in Tabelle 9 aufgezeigten Menge zu der synthetischen Harzzusammensetzung, die in Ausführungsform 1 hergestellt wurde, und Vermischen. Jede Probe wurde mit einem Metalllineal mit derselben Menge auf ein Mokett-Gewebe angewen det und durch Erwärmen während 30 Minuten bei 130°C getrocknet. Darüber hinaus wurde als Blindprobe ein Teststück hergestellt, auf das die synthetische Harzzusammensetzung der Ausführungsform 1 ohne die Zugabe einer Chemikalie angewendet wurde. Es wurden dann insgesamt 5 Arten an Teststücken hergestellt.
Tabelle 9
Das Vermögen zur Polfasererhaltung wurde bewertet durch eine visuelle Begutachtung anhand der an dem Klebeband anhaftenden Polfasermenge nach einem Anbringen eines Klebebands an der Anwendungsoberfläche und der Rückseitenoberfläche der erhaltenen 5 Arten an Teststücken und kräftigem Abziehen des Bandes. Die Ergebnisse sind in Tabelle 10 aufgezeigt. A bezeichnet eine geringe Menge an anhaftender Polfaser an dem Klebeband, B bezeichnet eine relativ große Menge an anhaftender Polfaser an dem Klebeband und C bezeichnet eine extrem große Menge an anhaftender Polfaser an dem Klebeband.
Der Adsorptionstest, welcher derselbe wie in Ausführungsform 1 war, wurde für jedes Teststück nach demselben Verfahren wie in dem oben erwähnten Adsorptionstest durchgeführt, mit der Ausnahme, daß nur Toluol anstelle der vier Arten der einen schlechten Geruch erzeugenden Substanzen verwendet wurde. Entsprechend dem Test wurden die Adsorptionsisothermenlinien der Teststücke erzeugt, und es wurde die Toluoladsorptionsmenge in dem Fall einer Gleichgewichtskonzentration von 10 ppm gemessen. Die Ergebnisse sind in 6 und Tabelle 10 aufgezeigt. 6 ist mittels eines relativen Werts angegeben, basierend auf der Toluoladsorptionsmenge durch die Blindprobe als 1.
Tabelle 10
Aus Tabelle 10 und 6 kann die Lehre gezogen werden, daß eines, welches Isopropylalkohol enthält, eine hohe Desodorierungsleistungsfähigkeit aufzeigt, die äquivalent ist zu einem ohne der Zugabe einer Chemikalie, und ferner das ausgezeichnete Vermögen zur Polfasererhaltung aufweist. Das heißt, es ist offensichtlich, daß die Permeabilität zu dem Abdeckvermögen verbessert werden kann, ohne die Adsorptionsleistungsfähigkeit zu ruinieren, durch Einschließen von Isopropylalkohol in einer synthetischen Harzzusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung.
Das heißt, eine synthetische Harzzusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung kann den schlechten Geruch verringern durch Anwenden auf ein Textilerzeugnis und sie kann somit bevorzugt als ein Desodorierungsmittel im Wohnbereich oder Kraftfahrzeuginneren verwendet werden.

Claims

Synthetische Harzzusammensetzung, die ein wäßriges Medium, ein oberflächenaktives Mittel und einen Polymerlatex und einen in dem wäßrigen Medium mittels des oberflächenaktiven Mittels dispergierten Füllstoff umfaßt, dadurch gekennzeichnet, daß der Füllstoff ein ein Übergangsmetall tragendes Silicagel ist mit mindestens einem, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus einem Übergangsmetall und einer Übergangsmetallverbindung, getragen von einem Silicagelträger, und der Polymerlatex hergestellt wird durch Emulsionspolymerisation in der Gegenwart eines Emulgators, der einen nichtionischen styrolisierten Phenylether-Emulgator und einen anionischen Emulgator enthält.
Synthetische Harzzusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Harzzusammensetzung ferner ein flammhemmendes Mittel enthält.
Synthetische Harzzusammensetzung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Füllstoff ferner Aktivkohle enthält.
Synthetische Harzzusammensetzung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Füllstoff die Aktivkohle in 5 bis 90 Gew.-% enthält.
Synthetische Harzzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die spezifische Oberfläche des Silicagelträgers mehr als 500 m²/g und 800 m²/g oder weniger beträgt.
Synthetische Harzzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Silicagelträger eine mittlere Porengröße von 1 nm oder mehr und weniger als 5 nm besitzt.
Synthetische Harzzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Silicagelträger ein Porenvolumen von 0,1 ml/g oder mehr und weniger als 0,5 ml/g besitzt.
Synthetische Harzzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Silicagelträger eine mittlere Teilchengröße von 1 μm oder mehr und weniger als 10 μm besitzt.
Synthetische Harzzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das oberflächenaktive Mittel eine erste Polymerverbindung mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 10000 oder mehr und eine zweite Polymerverbindung mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 150 oder mehr und weniger als 10000 umfaßt, und die erste Polymerverbindung eine nichtionische Polymerverbindung ist und mindestens eine Art der zweiten Polymerverbindung eine nichtionische Polymerverbindung ist.
Synthetische Harzzusammensetzung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Polymerverbindung eine. nichtionische Verbindung mit einem HLB von 12 oder weniger ist.
Synthetische Harzzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß sie ferner ein aromatisches Alkylsulfonat mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 150 oder mehr und weniger als 10000 als das oberflächenaktive Mittel enthält.
Synthetische Harzzusammensetzung nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die nichtionische Polymerverbindung mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 10000 oder mehr eine Cellulosepolymerverbindung ist.
Synthetische Harzzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Polymerlatex hergestellt wird durch Emulsionspolymerisation eines Vinylmonomers.
Synthetische Harzzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Mischungsverhältnis des nichtionischen styrolisierten Phenylether-Emulgators und des anionischen Emulgators in dem Emulgator basierend auf dem Feststoffkomponentengewichtsverhältnis folgendermaßen ist: nichtionischer styrolisierter Phenylether-Emulgator/anionischer Emulgator = 50/50 bis 95/5.
Synthetische Harzzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß sie ferner ein Alkohollösungsmittel enthält.