JP3711135B1 - 微粒子状機能性化合物の固形分散体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ロール混練工程やイオン交換工程を要することなく、簡易且つ低コストで高品質の製品を提供することができ、環境適応性及び省エネルギー化に資する固形分散体の製造方法を提供する。
【解決手段】樹脂中に、機能性化合物を分散した固形分散体を製造する方法において、粉末状の機能性化合物を、脱イオン水と、脱イオンを徐々に投与しながら混錬し、得られた混錬物に樹脂と必要に応じて添加剤とを加え、次いで、これら混合物を、必要に応じて容器を密閉して圧力鍋化し、樹脂が脱イオン水の沸点以下で軟化する雰囲気とした容器内で、加熱、混練することにより、機能性化合物を軟化した樹脂中へ分散させ、更に、得られた混錬分散物を、常圧若しくは減圧下で、加熱しながら混錬して水分を留去する。
【選択図】なし

Description

本発明は、顔料若しくは染料等の色素物質、紫外線吸収物質、蛍光性物質、及び磁性物質等の機能性化合物を樹脂中に微粒子状に分散させた、微粒子状機能性化合物の固形分散体の製造方法に関する。より詳しくは、簡略化、省エネルギー化が可能であり、且つ有機化合物の排出のない環境適合型の工程により、微粒子状の機能性化合物がその本来の粒径のまま樹脂中に分散した固形分散体を低コストで提供できる製造方法に関するものである。当該微粒子状機能性化合物の固形分散体は、一般の塗料若しくはインキの他、インクジェットのインキ、フラットディスプレイ用のカラーフィルター用塗料若しくはインキ、カラーコピー機用のトナー用の着色剤、偏向フィルター用の塗布材、エレクトロニクスデバイス製造用の中間機能性化合物ペースト等、ＩＴ機器に関連する分野などで広く用いられる。

上記微粒子状機能性化合物の固形分散体は、その目的の機能を有効に発揮させるために、微粒子状とした機能性化合物を、凝集塊を形成することなく、その本来の粒径のまま樹脂中に分散させたものが望まれる。

当該微粒子状機能性化合物の固形分散体を製造する方法としては、従来、
加熱と冷却が可能な混練シャフト及び容器外套、並びに混練物を微圧で容器に押し込むプランジャーを具備した混錬機を使用して、
（１）当該混錬機に、微粒子状機能性化合物、固形樹脂、該樹脂を溶解する有機溶剤、及び必要に応じて添加剤を投入し、次いで投入した混合物を、混練シャフト及び容器外套の加熱により有機溶剤を飛散させながら、全体がピッチ状の高粘性塊となるまで混練する工程；
（２）得られた高粘性塊を粗く砕き10乃至30kgの少量に小分けし、次いで小分けした破砕物を、二本ロール間を通してシート状とし、シート状となったものを畳んで再度該ロール間を通すロール混練を、３０乃至１００回繰り返し行なう工程；及び
（３）得られたロール混錬物を、ペレタイザー若しくは粉砕機で粉砕して製品とする工程を含むものが一般的であった。

特に、上記ロール混錬による（２）工程は、機能性化合物を樹脂中に微分散させるためには重要な工程であり、従来の製造方法においては必須の工程であった。

他方、このような従来方法は、上記（２）工程において莫大な人的労力と大きなエネルギーを要し、生産性を向上させる上でも当該（２）工程が障壁となっていた。このため、この従来方法では、機能性物質がその本来の粒径のまま微分散された高品質の固形機能性物質分散体が得られるものの、製造コストが高く特殊分野への用途に限られているのが現状であった。

また、この従来法では、樹脂を軟化させるとともに、少量で機能性化合物に湿潤して機能性化合物と固形樹脂との親和性を高めることから、機能性化合物及び固形樹脂とともに有機溶剤を投入するが、この有機溶剤、即ち炭化水素が大気中に放出され、大気汚染を防止する上でも好ましい工程ではなかった。更には、有機溶剤と樹脂との親和性が高いことから、有機溶剤が加熱による混錬工程において完全に飛散せずに混錬物中に残存することがあり、得られた製品を溶解して使用した際、経時的に製品の溶解性が低下し、透明性、光沢等の品質低下の原因となることがあった。

このような従来法が抱えている諸問題を解決する試みの１つとして、本発明者等は、機能性化合物の樹脂中への微分散を妨げているのが不純物電解質であることに着目して、該機能性化合物の含水ペーストを原料にこれをイオン交換法で精製した精製ペーストを用いるか、或いは乾燥顔料を一旦含水ペーストとし、これを同様にイオン交換法で精製した精製ペーストとし、得られた精製ペーストを、フラッシング法（精製ペーストと樹脂を混練脱水して分散せしめる方法）を利用して機能性化合物を樹脂中へ微分散する製造方法（特許文献１及び２等）を提案している。

この方法は、従来の方法のような機械的工程に依存することなく機能性物質を分散できるものであり、省エネルギー化、環境適合性の点において画期的な方法である。

もっとも、この方法にあっても、設備費用が比較的高いイオン交換による精製工程を要すると共に、精製後の精製ペーストが比較的多量の水分を含みその後の工程に比較的コストと労力を要するものであった。また、比較的多量の不純物電解質を含む機能性化合物を用いる場合には、効率的な精製を行なうことが必ずしも容易ではなかった。このため、この方法でも製造コストや効率的な生産の点において依然改良の余地を有するものであった。

また、この方法は、高い軟化点を持つ樹脂を用いる場合には、有機溶剤を使用せざるを得ず、有機溶剤を用いる従来方法の問題を完全には解決し得なかった。
米国特許第６１３６９０７号公報 特許第３０６９５３７号公報

本発明は、上記従来技術の問題を解決すること、即ち、有機溶剤を用いずに種々の軟化点を有する樹脂に適応可能であり、且つ塗工後の透明性、光沢等の点でより優れた品質を持つ機能性化合物分散体を簡易且つ低コストで製造することができ、更には、省エネルギー化や無公害化の要請をも満たす方法を提供することを課題とする。

本発明者等は、上述の課題を解決すべく鋭意検討したところ、樹脂を軟化するために有機溶剤又は有機溶剤と水の混合液を用いる場合、有機溶剤は、その添加量が少ないため、それ自体が機能性化合物の分散性を高める媒体として機能しないばかりか、不純物電解質が核となって形成される機能性化合物の凝集塊をそのまま包み込んでしまうことから、この凝集塊を破壊して機能性化合物の分散性を向上するためにロール工程が必要になることを見出した。そして、本発明者等は、従来、樹脂を溶解することができず、しかも有機溶剤に比べ機能性化合物に対する湿潤性が低いことから機能性化合物を混錬する際の媒体として全く注目されていなかった「水」に着目し、脱イオン水のみで機能性化合物を混錬したところ、驚くべき事に、有機溶剤に比べ、機能性化合物の各粒子間に多量の脱イオン水が浸透し保持され、当該脱イオン水の不純物電解質に対する親和性により当該不純物電解質を核とする凝集体を破壊してばらばらにすることを見出した。

また、本発明者等は、機能性化合物の中に凝集核となる不純物電解質が存在していた場合であっても、脱イオン水だけを用いて混錬すると、当該不純物電解質が脱イオン水中に溶出され、水分子がキャリヤーとなって脱イオン水の蒸発時に系外に持ち出されること、更にはこの不純物電解質が、それを含む水溶液の樹脂に対する低親和性により、殆ど樹脂中に逆戻りしないことを見出した。この浄化効果は、不純物電解質を多く含む機能性化合物を用いる際に特に有効である。

本発明は、以上のような知見に基づき、“従来の機械設備をごく僅かな改良で足り、しかも有機溶剤を使用せず、機械的エネルギーを利用しない簡易な工程により、高品質の微粒状機能性化合物の固形分散体を製造する方法”を確立するものである。

すなわち、本発明は、微粒子状の機能性化合物を分散した固形分散体を製造する方法であって、（１）機能性化合物を、脱イオン水と、脱イオンを徐々に投与しながら混錬し、得られた混錬物に樹脂と必要に応じて添加剤とを加え、これら混合物を、樹脂が脱イオン水の沸点以下で軟化する条件下で、加熱しながら混練することにより、機能性化合物を軟化した樹脂中へ分散させ、得られた混錬分散物を、更に常圧若しくは減圧下で加熱しながら混錬して、当該混錬分散物中の水分を留去することを特徴とする固形分散体の製造方法を提供するものである。

本発明の（１）の工程においては、脱イオン水の初期投与量を、機能性化合物の１００重量部に対して３０重量部未満とし、初期投与後の脱イオン水の投与を、段階的若しくは連続的に、機能性化合物の１００重量部に対し毎分１０重量部未満の速度で行なうことが好ましい。更に、初期投与後の前記脱イオン水の投与速度を、段階的若しくは連続的に速くすることが好ましく、脱イオン水の総投与量が、脱イオン水が染み出すことなく当該混錬物に保持される最大量（最大脱イオン水保持量）の±２０％の量に達した時点で、得られたパン生地状の混錬物に、樹脂を添加することが好ましい。

本発明の（２）の工程においては、脱イオン水及び機能性化合物の混錬物に樹脂及び必要に応じて添加剤を加えた混合物を、容器を密閉した状態で加熱して、容器内を脱イオン水の水蒸気による加圧雰囲気とし、当該混合物を水蒸気による加圧雰囲気中で加熱しながら混練する、ことが好ましい。また、当該混合物を、最初、常圧下で加熱しながら混練し、次いで容器を密閉して加熱を継続することにより脱イオンの水蒸気による加圧雰囲気とし、当該混合物を加圧雰囲気中で加熱しながら混練することも好ましい。またこの際には、脱イオン水の水蒸気による加圧下での加熱を、雰囲気温度が１００℃未満の時点で開始することが好ましい。

本発明の（３）の工程においては、得られた混錬分散物を、更に常圧下で加熱しながら混錬して、当該混錬分散物中の水分を留去することが好ましい。

本発明の製造方法によって得られる固形分散体は、有機溶剤を全く含まずに、樹脂中に微粒子状機能性化合物がその本来の粒径のまま分散されているものである。

以下、本発明の製造方法について、各工程毎により詳細に説明する。

（１）機能性化合物と脱イオン水との混錬
本発明の製造方法では、最初に、粉末状の機能性化合物を、脱イオン水と混錬する。
機能性化合物を混錬する際、有機溶剤を含まない脱イオン水のみを投入することで、機能性化合物の各粒子間に極めて多くの分子が浸透して、不純物電解質を核とする機能性化合物の凝集塊を破壊することができる。また、機能性化合物の中に存在する不純物電解質を脱イオン水中に溶出させることができ、後の加熱時に水分子に担持させて不純物電解質を系外に排除することができる。

本発明で用いられる機能性化合物は、有機及び無機の何れの化合物でもよく、例えば顔料若しくは色素、蛍光色素、エレクトロクロミック色素、フォトクロミック色素、偏光フィルム用の二色性色素、サーモクロミック色素若しくはピエゾクロミック色素等の特殊機能性色素、及び近赤外線吸収化合物、紫外線吸収化合物、磁性化合物、難燃性化合物等の各種機能を有する化合物を挙げることができる。

具体的には、顔料若しくは色素として、例えば、二酸化チタン、酸化亜鉛、塩基性硫酸鉛、鉛酸カルシウム、リン酸亜鉛、リン酸アルミニウム、モリブデン酸亜鉛、モリブデン酸カルシウム、黄鉛、合成黄色酸化鉄、透明べんがら、チタンエロー、ジンクエロー、クロム酸ストロンチウム、べんがら、鉛丹、クロムバーミリオン、塩基性クロム酸鉛、酸化クロム、紺青、群青、コバルトブルー、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、タルク、クレー、シリカ、マイカ、黒鉛、鉄黒、及びカーボンブラックからなる群から選択される一種を単独で含む無機顔料若しくは色素又はこれらを二種以上含む複合無機顔料若しくは色素；或いは
モノアゾレッド、キナクリドンレッド、モノアゾレッドＭｎ塩、モノアゾボルドーＭｎ塩、モノアゾマルーンＭｎ塩、アンサンスロンレッド、アンスラキノニルレッド、ペリレンマルーン、キナクリドンマゼンタ、ペリレンレッド、ジケトピロロピロール、ベンズイミダゾロンオレンジ、キナクリドンゴールド、モノアゾエロー、シスアゾエロー、磯インドリノンエロー、金属錯塩アゾエロー、キノフタロンエロー、ベンズイミダゾロンエロー、銅フタロシアニングリーン、臭素化フタロシアニングリーン、銅フタロシアニンブルー、インダスレンブルー、ジオキサンバイオレッド、ファストエローグループ、パーマネントエローＨＲ、アセトアニリド系モノアゾエロー、レーキレッド４Ｒ、パーマネントカーミンＦＢ、ブリリアントファストスカーレッドピラゾロンレッドＢ、ウオッチングレッド金属塩類、リソールレッドＢａ塩、ブリリアントカーミン６Ｂ、ボルドー１０Ｂ、ローダミン６Ｇレーキ、縮合系アゾレッド、及びナフトールＡＳレッドからなる群から選択される一種を単独で含む有機顔料若しくは色素又はこれらを二種以上含む複合有機顔料若しくは色素を挙げることができる。
勿論、本発明においては、インキ、化粧品等に使用される難水性の顔料若しくは色素を用いることもできる。また、無機顔料若しくは色素と有機顔料若しくは色素とを組合せた複合顔料若しくは色素を用いてもよい。

蛍光顔料若しくは色素としては、例えば、銅原子を含むか含まない硫化亜鉛化合物、ビスマス原子を含むか若しくは含まない硫化カルシウム化合物等の無機化合物、及びＬｕｍｏｇｅｎ Ｃｏｌｏｒとして知られている有機化合物からなる群から選択される一種を単独で含む耐水性蛍光顔料若しくは色素又はこれらを二種以上含む複合耐水性蛍光顔料若しくは色素を挙げることができる。
エレクトロクロミック色素としては、例えば酸化タングステン、ビオロゲン系色素等が挙げることができ、フォトクロミック色素としては、例えばフルキド誘導体系色素、インドリルフルキド誘導体系色素等を挙げることができ、ピエゾクロミック色素としては、例えばアクリジン誘導体系色素等を挙げることができる。また偏光フィルム用の二色性色素としては、例えばベンジジン誘導体系色素、スチルベン誘導体系色素又はジアニジン誘導体系色素等を挙げることができる。

近赤外吸収能化合物としては、例えばポリメチン染料誘導体等を挙げることができ、紫外線吸収化合物としては、例えばベンゾトリアゾール誘導体等を挙げることができる。

磁性化合物としては、例えば、炭化珪素類、バリウムフェライトなどのフェライト類、ガンマ酸化鉄類、窒化ホウ素類等を挙げることができ、難燃性化合物としては、例えばマグネシウム若しくはアルミニウムの水酸化物、塩基性硫酸マグネシウム、ウオストナイト、珪酸カルシウム等を挙げることができる。

本発明においては、これら機能性化合物を粒子状にして用いるが、その粒径については特に制限はなく、固形分散体の用途に応じて適宜選択すればよい。

また、これら機能性化合物の投与量も、固形分散体の用途に応じて、分散媒として用いる樹脂の投与量を考慮しながら適当な量とすればよい。また、混錬機の総容積を考慮する必要があるが、通常は、混錬機の総容積ｍｌの２／３の容積ｍｌをｇと置き換えた重量を、機能性化合物と樹脂との総和ｇの一応の目安とし、この機能性化合物と樹脂との総和に、機能性化合物の所望の配合比率（機能性化合物（ｇ）/機能性化合物と樹脂との総和（ｇ））をかけたものをその仕込み量とすればよい。もっとも、通常は、混錬機の総容積ｍｌの４／５の容積ｍｌをｇと置き換えた重量以下であれば問題はない。

本発明で用いられる脱イオン水は、電気伝導度が５μS／ｃｍ以下のものが好ましく、３μS／ｃｍ以下のものがより好ましく、1μS／ｃｍ以下のものが特に好ましい。
電気伝導度が５μS／ｃｍを超えるものでは、脱イオン水中に不純電解質が混在していることがあり、凝集塊を分解する或いは当該凝集塊の核となる不純物電解質を排除する効果を充分に発揮できない事がある。

本発明おける脱イオン水と粉末状機能性化合物との混錬は、脱イオン水を「徐々に」投与しながら行なう。

脱イオン水は顔料等の機能性化合物に対する湿潤性が低いため、一度に必要量の水を機能性化合物に投入すると、所謂ダマの状態となり、脱イオン水が機能性化合物の各粒子間に均一に分散した混錬物が得られないが、水を徐々に添加しながら練り込んでゆくと、多量の脱イオン水を機能性化合物の微粒子間に浸透させることができ、微粒子状の機能性化合物が均一に分散した混錬物を得る事ができる。

本発明において、脱イオン水の初期投与は、脱イオン水を機能性化合物に大雑把に分散させておき、その後の追加の投与による脱イオン水の浸透を補助する意味を持つものであり、その量が過剰な場合には、脱イオン水が機能性化合物の各粒子間に浸透せずに所謂ダマ状の機能性化合物がスラリー中に分散した状態と成り易い。また、その後の脱イオン水の投与速度も、より多くの脱イオン水を機能性化合物中に保持させる上で重要な要因であり、やはりその速度が過剰に速い場合には、機能性化合物の粒子間に脱イオン水が浸透しない部分を生じ、脱イオン水による凝集塊を分解する効果や不純物電解質除去効果が充分発揮できない事がある。

脱イオン水の初期投与量及び初期投与後における脱イオン水の投与速度は、具体的には、脱イオン水と用いる機能性化合物との親和性に応じて適切な条件を選択する必要がある。

もっとも、通常、脱イオン水の初期投与量は、上記観点から機能性化合物１００重量部に対して３０重量部未満とすることが好ましく、機能性化合物１００重量部に対して２５重量部未満とすることがより好ましく、機能性化合物１００重量部に対して２０重量部未満とすることが特に好ましい。

同様の点から、本発明において初期投与後の脱イオン水の投与は、段階的若しくは連続的に、単位時間（分）当たり、機能性化合物１００重量部に対して毎分１０重量部未満の量を投与することが好ましく、機能性化合物１００重量部に対して毎分７．５重量部未満の量を投与することが特に好ましい。

更に、初期投与後の脱イオン水の投与は、より多量の脱イオン水をスムーズに機能性化合物中に浸透させるために、単位時間あたりの投与量を段階的若しくは連続的に多くしながら行なうことが好ましい。例えば、初期投与後１０分間は、一分間当たり、機能性化合物の仕込み量１００重量部に対して１．５〜２．５重量部の量の脱イオン水を投入しながら混錬し、その後は、一分間当たり、機能性化合物の仕込み量１００重量部に対して４．５〜７．５重量部の量の脱イオン水を投入しながら混錬することを好適な１例として挙げることができる。もっとも更に複数の段階に分けて脱イオン水の投与量を増加させてもよいし、更には、時間の経過と伴に連続的に脱イオン水の投与量を増加させてもよい。

また、脱イオン水が浸透して濡れる速度が遅い機能性化合物の場合には、初期投与後の脱イオン水の投与量を単位時間（分）当たり略一定にすればよく、例えば一分間当たり機能性化合物の仕込み量１００重量部に対して１．５〜２．５重量部の範囲の量で脱イオン水を投入する条件を最後まで踏襲して混錬を行なうことを好適な１例として挙げることができる。

本発明における脱イオン水の総投与量は、当該脱イオン水が染み出すことなく混錬物に保持される最大量（最大脱イオン水保持量）の±２０％の量とすることが好ましく、最大脱イオン水保持量の‐１０％〜+２０％の量とすることがより好ましく、最大脱イオン水保持量とすることが特に好ましい。従って、脱イオン水の投与は、脱イオン水の総投与量がこのような量に達した時点で終了させることが好ましい。

このような量の脱イオン水を保持するパン生地状の混錬物は、脱イオン水の所望の凝集塊分解能及び不純物電解質溶出効果を確保しながらも、後の加熱、混錬工程において、樹脂中への機能性化合物の分散及び脱イオン水の除去を効率的に行なうことを可能とする。また、本発明においては、単に脱イオン水を徐々に加えながら機能性化合物を練り込むという極めて簡易な工程により、このような効果を発揮させる適切な量の脱イオン水を含有するパン生地状の混錬物を得ており、この点は特筆すべき点である。

最大脱イオン水保持量に達したか否かを判断する際には、脱イオン水を投与した時点と、それが機能性化合物粒子間に浸透して均一な混錬物が得られる時点で、時間のずれがある点に留意すべきである。従って、少なくとも脱イオン水の総投与量が最大脱イオン水保持量に近い量となったら、脱イオン水の投与を一旦止め、数分間脱イオン水の投与無しで混錬を行ない、脱イオン水が染み出すことなく混錬物に保持される否かを判断することが好ましい。

（２）脱イオン水及び機能性化合物の混錬物と樹脂との混錬
本発明においては、次に、上記（１）の工程で得られた脱イオン及び機能性化合物の混錬物に、樹脂と必要に応じて添加剤とを加え、これらの混合物（以下、単に「混合物」ということがある。）を、樹脂が脱イオン水の沸点以下で軟化する条件下、加熱、混練することにより、機能性化合物を軟化した樹脂中へ分散させる。

前記（１）の工程で得られた混錬物は、多量の水分を含有し、機能性化合物がその本来の粒径のまま均一に分散した状態のものである。このため、加熱による温度上昇とともに、機能性化合物中の脱イオン水は、蒸発やしみ出しにより機能性化合物の外に放出されるが、この時点で樹脂が軟化していれば、混錬により、水に代わって水に不溶で機能性化合物に対する親和性が高い樹脂が、機能性化合物の各粒子間に取り込まれていき、機能性化合物粒子の所望の分散状態を維持した混錬分散物を得る事ができる。

樹脂を脱イオン水の沸点以下で軟化させる条件は、用いる樹脂に応じて、加熱雰囲気の気圧を調整して脱イオン水の沸点を調節すればよい。
具体的には、例えば、１００℃未満の温度で軟化する樹脂を用いる場合には、常圧下（水の沸点は１００℃）で加熱すればよく、他方、１００℃を超える温度で軟化する樹脂を用いる場合には、雰囲気を加圧して、当該雰囲気での脱イオン水の沸点を、用いる樹脂が軟化する温度より高くすればよい。

また、加熱雰囲気を加圧して、当該雰囲気内の脱イオン水の沸点を上昇させる際には、容器を密閉した状態で前記（１）の工程で得られた混錬物と樹脂等との混合物を加熱することにより、当該混合物から放出される脱イオンの水蒸気による加圧雰囲気とすることが好ましい。密閉容器中での水蒸気による加圧は、沸点上昇による樹脂の軟化に必要な温度を確保できるばかりか、脱イオン水を容器内へ閉じ込め、当該脱イオン水の急激な消失による機能性化合物粒子の再凝集や飛散を防止することができるため、機能性化合物粒子を、その所望の分散状態を維持したまま、軟化した樹脂に均一に分散させることができる。

本発明においては、同様の点で、前記（１）の工程で得られた混錬物と樹脂等との混合物を、最初、常圧下で加熱しながら混練し、次いで容器を密閉して加熱を継続することにより、脱イオンの水蒸気による加圧雰囲気として、当該混合物を、水蒸気による加圧雰囲気で、加熱しながら混練することも好ましい。

また、このような雰囲気の圧を切り代えて加熱を行う際には、容器の密閉を、雰囲気温度が１００℃に達する前に行なうことが好ましく、通常８０〜１００℃に達した時点で行なう。脱イオン水の沸点に達する前であれば、脱イオン水が充分に容器内に残っているため、その後の容器の密閉により、樹脂の軟化に必要な温度を確保できるばかりか、脱イオン水を容器内へ閉じ込め、当該脱イオン水の急激な消失による機能性化合物粒子の再凝集や飛散を防止することができる。

本発明は、混錬手段については特に制限はなく、通常用いられる混錬機を用いればよい。但し、上記の如く、雰囲気の圧力を制御しながら、前記（１）の工程で得られた混錬物と樹脂等との混合物を加熱、混錬する際には、例えば、図１に示すように、脱イオン水投入手段２及び混錬手段３の他、混錬容器を密閉して混錬容器の雰囲気の圧力を上昇させる容器開閉手段（例えば容器内と容器外との連通状態を切り替える仕切り弁を有する、取り外し可能な上蓋）７と、加熱冷却手段（例えば、攪拌シャフトや外套に高温蒸気や冷却水を供給する加熱冷却媒体の供給部）（図示せず）と、容器内の圧力を計測可能な圧力計測手段９と、容器内の温度をする温度計測手段１０と、任意に蒸発した脱イオン水を捕集、除去する手段（例えばコンデンサー）６とを備えた混錬機を用いることが好ましい。

本発明で用いられる樹脂は、常温で固体である事の他は特に制限はなく、例えばポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ブチラール樹脂、塩化酢酸ビニル樹脂、塩化ビニル樹脂、エチレン酢酸ビニル樹脂、セルロースアセテートブチレート樹脂、変性ポリエチレン樹脂又はアクリル樹脂等を挙げることができ、上記の如く、軟化温度が１００℃を超える樹脂を用いる場合にも適用することができる。もっとも、常用される高圧水蒸気下での加熱では、水蒸気温度は１５０℃程度である。従って、このような条件での加熱では、１５０℃で未満で軟化し得る樹脂（例えば、塩化ビニル系樹脂）を用いることが好ましい。

また、本発明は、分子量が大きいため、有機溶剤を用いて混錬し、ロール工程により機能性化合物を分散させることを要していた樹脂や、ロール工程で発生するせん断力負荷に起因する局所的発熱により品質が低下するような樹脂にも好適である。

本発明で任意に用いられる添加剤としては、例えば熱安定剤がある。熱安定剤は、例えば、PVC系樹脂等のように、熱安定性が低く加熱によって分解され易い樹脂の場合には、添加することが好ましい。また、本発明で用いる樹脂の軟化を助長する可塑剤を添加剤として用いてもよい。可塑剤としては、人体に有害な揮発成分を含まないものが好ましく、例えば、エポキシ系可塑剤、フタール酸ジオクチル等のフタール酸エステル系可塑剤、リン酸トリクレジル等のリン酸エステル系可塑剤、アジピン酸ジイソオクチル等のアジピン酸エステル系可塑剤、セバチン酸ジブチル等のセバチン酸エステル系可塑剤等が挙げられる。一方、本発明においては、前記の如く、脱イオン水のみを用いて機能性化合物と混錬することにより、これら混錬物中において、機能性化合物の分散性が向上しており、通常は界面活性剤等の顔料分散剤を添加する必要はなく、添加するとしても従来のものより低量で足りる。

（３）水分留去工程
本発明においては、最後に、上記（２）工程で得られた混錬分散物を、常圧若しくは減圧下で、更に加熱しながら混錬することにより水分を留去する。

上記（２）の工程では、機能性化合物及び脱イオン水の混錬物と樹脂等との混合物を、樹脂が脱イオン水の沸点以下で軟化する条件下で加熱するため、樹脂が軟化してその中に機能性化合物が分散した後でも水分が残存し易い。そこで容器内を上記のような水分が留去し易い雰囲気に切り替えて、混錬分散物中の水分を留去するものである。

具体的には、軟化した樹脂中に機能性化合物が分散した時点で、容器内を開放系に切り替え、常圧下でそのまま混錬を継続するか、蒸気を凝集、容器内に除去する手段を設けるとともに容器内を減圧下としてそのまま混錬を継続することにより、脱イオン水の除去を行なえばよい。勿論、蒸気を積極的に凝集、除去する手段を開放系に設けてもよい。

容器内を開放系に切り替える時点の具体的判断は、例えばスパイグラス等を通じて容器内を観測し、樹脂と機能性化合物との混錬物から比較的透明な水相が遊離した時点を一応の目安とすればよい。

また、容器内の水分が減少してくると、脱イオン水の沸点を超えて容器内の温度が上昇し始めるため、混錬時の温度は、例えば外套や攪拌シャフトに冷却水や高温蒸気を供給して、容器内の温度を所望の温度に維持することが好ましい。この際、容器内の温度は、混錬熱の発生も考慮して温度調節を行なうことが好ましい。また、塩化ビニル系樹脂のように、熱安定性の低い樹脂を用いる場合には、できるだけ脱イオン水の沸点付近に容器内温度を維持することが好ましい。

本発明においてこの（３）の工程は、水分が無くなった時点が終点であり、その後は急冷却することが好ましい。水分が無くなった時点は、例えば硝子板の曇り等により肉眼で判断すればよい。

本発明の製造方法では、以上の工程（１）〜（３）により、有機溶剤の混入が全く無く、本来の粒径の微粒子状機能性化合物が樹脂中に分散している、固形分散体の塊が得られる。通常、この固形分散体の塊は、ペレタイザー若しくは粉砕機で1mm乃至3mmサイズに粉砕することにより製品化される。

本発明の製造方法は、有機溶剤を用いず、有機物質の排出を伴なわない環境適合型の製造方法である。また、有機溶剤の残存による塗工時の品質劣化がなく、有機溶剤を用いる従来法に比べより優れた品質の製品を提供することができる。また、本発明は、脱イオン水のみで機能性化合物を混錬する簡易な工程で、機能性化合物を樹脂中にその本来の粒径のまま分散させることを可能とする。このため、従来法のロール混練やイオン交換といった工程が不要であり、大幅な低コスト化及び省エネルギー化を達成することができる。

以下、本発明を実施例により更に詳しく説明するが、以下に述べる実施例は、本発明を何ら限定するものではない。

（実施例１）
（１）第一工程
混錬機は、図１に示す構成からなり、２本のシャフトに２段の変形シグマ型混錬羽根（互いに内向き回転（正回転）と互いに外向きに回転（逆回転）に回転可能な一組の混錬羽根）が取り付けられたものを用い、フロント羽根を毎分30回転、バックの羽根を毎分24回転で正回転させて混錬に供した。

先ず、混錬機（混錬部総容積：３Ｌ）に、下記の顔料と脱イオン水とを仕込んだ。
C.I. Pigment Orange 13 1200ｇ
（大日精化工業製 ピラゾロンオレンジ 朱赤900）
脱イオン水（電気伝導度１μS/cm） 200ｇ

次いで、毎分20mlの添加速度で10分間脱イオン水を連続的に投入した。その後、毎分50mlの添加速度とし、様子を見ながら脱イオン水の投入を続けた。20分間脱イオン水の投入を続け、総投与量が1400mlとなったときパン生地状となった。脱イオン水の投入を停止しその後さらに5分間混練を続けた後混錬を停止した。

（２）第二工程
第一工程で得られた混錬物に、下記の固形樹脂を投入した。
ポリアミド樹脂トーマイド394N 800g
（軟化点105-115℃、富士化成工業製）

固形樹脂投入後、仕切り弁を開き開放系として常圧下で混錬を開始した。また混錬と同時に、圧力0.4mPaの高温蒸気を混錬羽根の軸腔と外套に流し、固形樹脂を含む混合物を加熱しながら混錬を続けた。

容器中央部に設置した温度計１０の混錬時における温度の経過は、表１及び図２に示す通りであり、混練の終点はガラス板を混練中の混錬機上部にかざしガラス板が曇らなくなった時点とした。また、終点に達した時点で直ちに冷却した。

得られた塊状の混練物をシート化機（6 inch φの簡易ロール）でシート状にした後、サンプルミルで1mm乃至3mmサイズに粉砕した。得られた分散体のチップをチップ（１）とする。

（比較例１）
実施例１と同じ混錬機を、図１記載の蓋を取り外して使用し、プランジャーを途中で使用する従来の標準工程に従ってチップを作製した。

具体的には、先ず、混錬機（混錬部総容積：３Ｌ）に、下記の顔料と樹脂とを仕込んだ。
C.I. Pigment Orange 13 1200ｇ
（大日精化工業製ピラゾロンオレンジ 朱赤900）
ポリアミド樹脂トーマイド394N 800g
（軟化点105-115℃、富士化成工業製）

次いで、2分間予備攪拌した後、下記の配合の有機溶剤を加えた。
イソプロピルアルコール 168g
アセトン 248g

有機溶剤を加えた後、直ちに、圧力0.4mPaの高温蒸気を混錬羽根の軸腔と外套に流して、混合物を加熱しながら3分間予備攪拌を行った。

次いで、高温蒸気に代え、混錬羽根の軸腔と外套に冷水を流して混合物を冷却しながら、プランジャーを用いて混錬を行なった。この際、プランジャーは、混錬される内容物の上部への持ち上がりを抑えるために、プランジャーを押すゲージ圧を0.02 mPa程度とし、混練は、蒸発する有機溶剤をダクトで排出しながら通算7分間続けた。得られた塊を粗く粉砕して、平均粒径を約５０ｍｍとした。

次いで、上記工程で得た粗粉砕物400ｇを、6インチφの小型2本ロール間へ投入して２５分間のロール混錬（一定時間巻練りを続けた後、切れ目を入れシート状の混錬物を取り出し、再度2本ロール間へ投入して巻練りを行なう工程を繰り返すロール混練法）に供し、最終的にシート状に取り出したものをサンプルミルで1mm乃至3mmサイズに粉砕した。得られた分散体のチップを比較チップ（１）とする。

（評価）
実施例１で得られたチップ（１）並びに比較例１で得られた比較チップ（１）を用いて、下記要領で評価用溶液及び評価用塗り板を作製し、各チップについて性能評価を行った。

（１）評価用溶液の作製
まず、下記の配合でシンナーAを作製した。
トルエン 50 重量部
イソプロピルアルコール（IPA） 40 重量部
ブチルセロソルブ 10 重量部

次いで、150mlのガラス瓶に下記の配合でシンナーA及び所定の樹脂を投入した。
シンナーA 31.5 重量部
ポリアミド樹脂トーマイド394N 12.7 重量部
（軟化点105-115℃、富士化成工業製）

次いで、この混合液を2枚羽根の直径30mmのプロペラ式攪拌機で600rpmで攪拌しながら、それぞれ下記チップを徐々に添加した。
チップ（１） 5.80 重量部
比較チップ（１） 5.80 重量部

添加終了後、各チップが跳ね飛ばないように、各液の入ったガラス瓶に0.1mmのポリエステル製の蓋をかぶせ、各液を様子を見ながら2枚羽根の直径30mmのプロペラ式攪拌機で900rpm次いでフル回転の1300rpmに回転数を上げて攪拌し、通算３時間の攪拌で樹脂の溶解を完了させた。得られた各溶液を、それぞれ評価液（１）及び比較液（１）とする。

（２）評価用塗り板の作製
厚さ50ミクロン、100mm×150mmサイズのPETフィルムをシリコンゴムシート上に載せ、No.10のバーコーターを用い、評価液（１）と比較液（１）をPETフィルムに二本引きし、塗装膜がタックフリーとなったところで40℃の乾燥機で30分乾燥させて作製した。

（３）評価方法及び評価結果
それぞれ評価液（１）及び比較液（１）を用いて行なった実施例１及び比較例１のチップについての評価方法及び評価結果は、以下に示す表２の通りである。

（表２）

実施例1（本発明） 比較例１
性能評価項目 評価法 評価液（１） 比較液（１）
透明性 塗り板を投光器に透かして
肉眼判定（対比較液（１） 標準より透明 ヘイズなし透明
との比較試験） 基準
分散性 JIS K5400の
粒ゲージB法で評価し、 10μ以下 10μ以下
による粒度表示
光沢 光沢度計による60-60度 80.2 73.5
反射率
視感光沢 塗り板の肉眼判定 標準より光沢感大 基準
色調 塗り板の肉眼判定
対比較液（１）との比較 同等 基準
隠蔽性 同上 同等 基準

表２に示すように、本発明による実施例１では、有機溶剤を使用せず、比較例１で行なったロールによる混練工程を要することなく、比較例１より優れた性能を示す分散体が得られた。

（実施例２）
（１）第一工程
実施例１と同じ混錬機を用い、当該混錬機（混錬部総容積：３Ｌ）に、下記の顔料と脱イオン水とを仕込んだ。
C.I. Pigment Red 146 1000ｇ
（クラリアント・ジャパン製 カーミンFBB02）
脱イオン水（電気伝導度１μS/cm） 200ｇ

次いで、毎分20mlの添加速度で10分間脱イオン水を連続的に投入した。その後、毎分50mlの添加速度とし、様子を見ながら脱イオン水の投入を続けた。15分間脱イオン水の投入を続け、総投与量が1150mlとなったときパン生地状となった。脱イオン水の投入を停止しその後さらに5分間混練を続けた後混錬を停止した。

（２）第二工程
第一工程で得られた混錬物に、下記の固形樹脂を投入し、実施例１に準じて加熱下で混錬した。
ブチラール樹脂エスレックBL-1 1000g
（重量平均分子量6.6万、積水化学工業製）

容器中央部に設置した温度計１０の混錬時における温度の経過は、表３及び図３に示す通りであり、混練の終点はガラス板を混練中の混錬機上部にかざしガラス板が曇らなくなった時点とした。また、終点に達した時点で直ちに冷却した。

得られた塊状の混練物をシート化機（6 inch φの簡易ロール）でシート状にした後、サンプルミルで1mm乃至3mmサイズに粉砕した。得られた分散体のチップをチップ（２）とする。

（比較例２）
実施例１と同じ混錬機を、図１記載の蓋を取り外して使用し、プランジャーを途中で使用する従来の標準工程に従ってチップを作製した。

具体的には、先ず、混錬機（混錬部総容積：３Ｌ）に、下記の顔料と有機溶剤とを仕込んだ。
C.I. Pigment Red 146 1000g
（クラリアント・ジャパン製 カーミンFBB02）
メチルイソブチルケトン 100g
酢酸エチル 200g

次いで、2分間予備攪拌した後、下記の樹脂を加えた。
ブチラール樹脂エスレックBL-1 1000g
（重量平均分子量6.6万、積水化学工業製）

樹脂を加えた後、直ちに、圧力0.4mPaの高温蒸気を混錬羽根の軸腔と外套に流し、混合物を加熱しながら５分間予備攪拌を行った。

次いで、高温蒸気に代え、混錬羽根の軸腔と外套に冷水を流して混合物を冷却しながら、プランジャーを用いて混錬を行なった。この際、プランジャーは、混錬される内容物の上部への持ち上がりを抑えるために、プランジャーを押すゲージ圧を0.02 mPa程度とし、混練は、蒸発する有機溶剤をダクトで排出しながら通算4分間続けた。得られた塊を、粗く粉砕して粒径６０ｍｍ程度とした。

次いで、上記工程で得た粗粉砕物400ｇを、6インチφの小型2本ロール間へ投入して１５分間のロール混錬（一定時間巻練りを続けた後、切れ目を入れシート状の混錬物を取り出し、再度2本ロール間へ投入して巻練りを行なう工程を繰り返すロール混練法）に供し、次いで、カット練り（シートを畳んでロールの間に乗せ、シート状に伸ばしながらロール下部から取り出し、これを再度畳み、再び向きを変えてロールの間に乗せ、シート状に伸ばしながらロール下部から取り出しす操作を繰り返す混練法）を４０回行い、最終的にシート状に取り出したものをサンプルミルで1mm乃至3mmサイズに粉砕した。得られた分散体のチップを比較チップ（２）とする。

（評価）
実施例２で得られたチップ（２）並びに比較例２で得られた比較チップ（２）を用いて、下記要領で評価用溶液及び評価用塗り板を作製し、各チップについて性能評価を行った。

（１）評価用溶液の作製
実施例１に記載するようにシンナーAを作製し、150mlのガラス瓶に下記の配合でシンナーA及び所定の樹脂を投入した。
シンナーA 36.50 重量部
樹脂エスレックBL-1 6.75 重量部

次いで、この混合液を2枚羽根の直径30mmのプロペラ式攪拌機で600rpmで攪拌しながら、それぞれ下記チップを徐々に添加した。
チップ（２） 7.0 重量部
比較チップ（２） 7.0 重量部

添加終了後、実施例１記載の方法に準じて各チップを溶解した。得られた各溶液を、それぞれ評価液（２）及び比較液（２）とする。

（２）評価用塗り板の作製
実施例１に記載の方法に同様に、
厚さ50ミクロン、100mm×150mmサイズのPETフィルムをシリコンゴムシート上に載せ、No.10のバーコーターを用い、比較液（２）と比較液（２）を、PETフィルムに二本引きし、塗装膜がタックフリーとなったところで40℃の乾燥機で30分乾燥させて作製した。

（３）評価方法及び評価結果
それぞれ評価液（２）及び比較液（２）を用いて行なった実施例２及び比較例２のチップについての評価の方法及び評価結果は、以下に示す表４の通りである。

（表４）

実施例２（本発明） 比較例２
性能評価項目 評価法 評価液（２） 比較液（２）
透明性 塗り板を投光器に透かして
肉眼判定（対比較液（２） 比較例２より透明 ヘイズなし透明
との比較試験） 基準
分散性 評価液をJIS K5400の
粒ゲージB法で評価し、 10μ以下 25μ
による粒度表示
光沢 光沢度計による60-60度 91.3 87.1
反射率
視感光沢 塗り板の肉眼判定 比較例２より光沢感大 基準
色調 塗り板の肉眼判定
対比較液（２）比較 同等 基準
隠蔽性 同上 同等 基準

表４に示すように、本発明による実施例２では、有機溶剤を使用せず、比較例２に記載したロールによる混練工程を要することなく、比較例２より優れた性能を示す分散体が得られた。

（実施例３）
（１）第一工程
実施例１と同じ混錬機を用い、当該混錬機（混錬部総容積：３Ｌ）に、下記の顔料と脱イオン水とを仕込んだ。
C.I. Pigment Red 146（クラリアント・ジャパン製 カーミンFBB02） 800ｇ
脱イオン水（電気伝導度１μS/cm） 200ｇ

次いで、毎分20mlの添加速度で10分間脱イオン水を連続的に投入した。その後、毎分60mlの添加速度とし、様子を見ながら脱イオン水の投入を続けた。10分間脱イオン水の投入を続け、総投与量が1000mlとなったときパン生地状となった。脱イオン水の投入を停止しその後さらに5分間混練を続けた後混錬を停止した。

（２）第二工程
第一工程で得られた混錬物に、下記の固形樹脂及び可塑剤を投入した。
塩化酢酸ビニル樹脂ビニライトVMCC 1160g
（数平均分子量1.9万、Tg:72℃、UNION CARBIDE製）
エポキシ系可塑剤、アデカサイザーO-130P 40g
（旭電化工業製）

固形樹脂投入後、図１に記載の仕切り弁７を開き開放系として常圧下で混錬を開始した。また混錬と同時に、圧力0.4mPaの高温蒸気を混錬羽根の軸腔と外套に流し、固形樹脂を含む混合物を加熱しながら混錬を続けた。

次いで、容器中央部に設置した温度計１０の温度が100℃に到達した時、図１に記載の仕切り弁７を閉じ密閉系として加熱混錬を継続した。内圧は徐々に上昇して0.042mPa程度に達し、温度計１０の温度は、圧力上昇に少し遅れて徐々に上昇した。この高圧下で再度温度が上昇した時点で徐々に仕切り弁７を開放し、常圧に戻し蓋を取り外した。このときの容器内の顔料は、軟化した樹脂内に総て取り込まれていた。その後、そのまま加熱条件での混錬を継続したところ、蓋の取り外しにより容器内の温度は一旦下がるが、加熱の継続と混練熱の発生で短時間に温度が再び上昇した。

容器中央部に設置した温度計１０の混錬時における温度の経過は、表５及び図４に示す通りであり、混練の終点はガラス板を混練中の混錬機上部にかざしガラス板が曇らなくなった時点とした。また、終点に達した時点で直ちに冷却した。

得られた塊状の混練物をシート化機（6 inch φの簡易ロール）でシート状にした後、サンプルミルで1mm乃至3mmサイズに粉砕した。得られた分散体のチップをチップ（３）とする。

（比較例３）
実施例３において、第二工程を開放系で行ない、メチルイソブチルケトンを樹脂量の５重量％の５８ｇを加える他は、実施例１と同様に第一工程及び第二工程を実施したが、第二工程の終期で水分が欠如すると裸の顔料が飛び散り工程をとめざるをえなかった。従って軟化点の高い樹脂の場合は実施例３の方法でなければ固形分散体が得られない事が分かった。

（比較例４）
実施例１と同じ混錬機を、図１記載の蓋の部分を取り外して使用し、プランジャーを途中で使用する従来の標準工程に従ってチップを作製した。

具体的には、先ず、混錬機（混錬部総容積：３Ｌ）に、下記の顔料、可塑剤及び溶剤を仕込んだ。
C.I. Pigment Red 146 800ｇ
（クラリアント・ジャパン製 カーミンFBB02）
エポキシ系可塑剤 40g
（アデカサイザー O-130P旭電化工業製）
メチルイソブチルケトン 32g
メチルエチルケトン 96g
メチルシクロヘキサン 80g

次いで、３分間予備攪拌した後、下記の樹脂を加えた。
塩化酢酸ビニル樹脂ビニライトVMCC 1160g
（数平均分子量1.9万、Tg:72℃、UNION CARBIDE製）

有機溶剤を加えた後、直ちに、圧力0.4mPaの高温蒸気を混錬羽根の軸腔と外套に流して、混合物を加熱しながら５分間予備攪拌を行った。

次いで、高温蒸気に代え、混錬羽根の軸腔と外套に冷水を流して混合物を冷却しながら、プランジャーを用いて混錬を行なった。この際、プランジャーは、混錬される内容物の上部への持ち上がりを抑えるために、プランジャーを押すゲージ圧を0.02 mPa程度にし、混練は、蒸発する有機溶剤をダクトで排出しながら通算６分間続けた。得られた塊を、粗く粉砕して粒径６０ｍｍ程度とした。

次いで、上記工程で得た粗粉砕物400ｇを、6インチφの小型2本ロール間へ投入してカット練り（シートを畳んでロールの間に乗せ、シート状に伸ばしながらロール下部から取り出し、これを再度畳み、再び向きを変えてロールの間に乗せ、シート状に伸ばしながらロール下部から取り出す操作を繰り返す混練法）を４０回行い、最終的にシート状に取り出したものをサンプルミルで1mm乃至3mmサイズに粉砕した。得られた分散体のチップを比較チップ（３）とする。

（評価）
実施例３で得られたチップ（３）並びに比較例４で得られた比較チップ（３）を用いて、下記要領で評価用溶液及び評価用塗り板を作製し、各チップについて性能評価を行った。

（１）評価用溶液の作製
まず、下記の配合を1時間常温で攪拌溶解しワニス液Bを作製した。
塩化酢酸ビニル樹脂VMCC 12 重量部
（数平均分子量1.9万、Tg:72℃、UNION CARBIDE製）
メチルエチルケトン 30 重量部
酢酸エチル 25 重量部
トルエン 5 重量部
アセトン 8 重量部

次いで、150mlのガラス瓶に下記の配合でワニス液Ｂ及び各チップを投入した。
ワニス液Ｂ 40 重量部
チップ（３）又は比較チップ（３） 10 重量部

配合終了後、各チップが跳ね飛ばないように、各液の入ったガラス瓶に厚さ0.1mmのポリエステル製の蓋をかぶせ、様子を見ながら各液を2枚羽根の直径30mmのプロペラ式攪拌機で600rpm、次いで900rpm、更にはフル回転の1300rpmで混合攪拌し、通算３時間の攪拌で樹脂の溶解を完了させた。得られた各溶液を、それぞれ評価液（３）及び比較液（３）とする。

（２）評価用塗り板の作製
実施例１に記載の方法に同様に、
厚さ50ミクロン、100mm×150mmサイズのPETフィルムをシリコンゴムシート上に載せ、No.10のバーコーターを用い、標準液（３）と比較液（３）、並びに比較評価液（３）と比較液（３）の組合せで、PETフィルムに二本引きし、塗装膜がタックフリーとなったところで40℃の乾燥機で30分乾燥させて作製した。

（３）評価方法及び評価結果
それぞれ評価液（３）及び比較液（３）を用いて行なった実施例３並びに比較例４のチップについての評価の方法及び評価結果は、以下に示す表６の通りである。

（表６）

実施例３（本発明） 比較例４
性能評価項目 評価法 評価液（３） 比較液（３）
透明性 塗り板を投光器に透かして
肉眼判定（対標準液（３） 標準より透明 ヘイズなし透明
との比較試験） 基準
分散性 評価液をJIS K5400の
粒ゲージB法で評価し、 10μ以下 25μ
による粒度表示
光沢 光沢度計による60-60度 107.9 102.1
反射率
視感光沢 塗り板の肉眼判定 標準より光沢感大 基準
色調 塗り板の肉眼判定
対比較液（２）比較 同等 基準
隠蔽性 同上 同等 基準

表６に示すように、本発明による実施例３では、軟化点の高い樹脂でも、有機溶剤を使用せず、且つ比較例４に示すロールによる混練工程を要することなく、従来法の工程による比較例４よりも優れた性能を示す分散体が得られた。このことから軟化点の高い樹脂を用いる場合には、密閉系による高圧下で加熱しながら樹脂との混錬を行なうことが有効であることが実証された。

図１は、本発明の製造方法で用いられる混錬機の一例を示す概略構成図である。 図２は、実施例１の第二工程における加熱の際の負荷電流と加熱による容器内の温度の推移とを示すグラフである。 図３は、実施例２の第二工程における加熱の際の負荷電流と加熱による容器内の温度の推移とを示すグラフである。 図４は、実施例３の第二工程における加熱の際の容器内の気圧、並びに同工程における加熱のための負荷電流と加熱による容器内の温度の推移を示すグラフである。

符号の説明

１ 外套
２ 脱イオン水投入手段
３ 混錬手段（２軸混錬羽根）
４ 駆動機
５ 受機
６ 捕集除去手段（コンデンサー）
７ 容器開閉手段（仕切り弁）
８ 安全弁
９ 圧力計
１０ 温度計
１１ スパイグラス
１２ ボルト

Claims (9)

1. 樹脂中に、微粒子状の機能性化合物を分散した固形分散体を製造する方法であって、
   （１）該機能性化合物を、脱イオン水と、該脱イオンを徐々に投与しながら混錬し、
   （２）得られた混錬物に樹脂と必要に応じて添加剤とを加え、これら混合物を、該樹脂が該脱イオン水の沸点以下で軟化する条件下で、加熱しながら混練することにより、該機能性化合物を軟化した該樹脂中へ分散させ、
   （３）得られた混錬分散物を、更に常圧若しくは減圧下で加熱しながら混錬して、該混錬分散物中の水分を留去することを特徴とする、上記固形分散体の製造方法。
2. 前記（１）の工程において、前記脱イオン水の初期投与量を、前記機能性化合物の１００重量部に対して３０重量部未満とし、該初期投与後の該脱イオン水の投与を、段階的若しくは連続的に、該機能性化合物の１００重量部に対し毎分１０重量部未満の速度で行なう、請求項１に記載の固形分散体の製造方法。
3. 前記初期投与後の前記脱イオン水の投与速度を、段階的若しくは連続的に速くする、請求項２に記載の固形分散体の製造方法。
4. 前記脱イオン水の総投与量が、該脱イオン水が染み出すことなく前記混錬物に保持される最大量（最大脱イオン水保持量）の±２０％の量に達した時点で、前記混錬物に、前記樹脂を添加する、請求項１〜３の何れか一項に記載の固形分散体の製造方法。
5. 前記（２）の工程において、前記樹脂及び必要に応じて添加剤が加えられた混合物を、容器を密閉した状態で加熱して、該容器内を前記脱イオン水の水蒸気による加圧雰囲気とし、該混合物を該水蒸気による加圧雰囲気中で加熱しながら混練する、請求項１〜４の何れか一項に記載の固形分散体の製造方法。
6. 前記（２）の工程において、前記樹脂及び必要に応じて添加剤が加えられた混合物を、最初、常圧下で加熱しながら混練し、次いで容器を密閉して加熱を継続することにより前記脱イオンの水蒸気による加圧雰囲気とし、該混合物を該加圧雰囲気中で加熱しながら混練する、請求項１〜５の何れか一項に記載の固形分散体の製造方法。
7. 前記脱イオン水の水蒸気による加圧雰囲気での加熱を、雰囲気温度が１００℃以下の時点で開始する、請求項６に記載の固形分散体の製造方法。
8. 前記（３）の工程において、得られた混錬分散物を、更に常圧下で加熱しながら混錬して、該混錬分散物中の水分を留去する、請求項１〜７の何れか一項に記載の固形分散体の製造方法。
9. 請求項１〜８の製造方法によって得られる、有機溶剤を全く含まずに樹脂中（シリコーンゴムを除く）に微粒子状機能性化合物が分散されていることを特徴とする、固形分散体。