DE69801263T2

DE69801263T2 - Lederartiges Blatt

Info

Publication number: DE69801263T2
Application number: DE69801263T
Authority: DE
Inventors: Takeshi Kasutani; Teruo Kitamura; Hisao Yoneda
Original assignee: Kuraray Co Ltd; VIGteQnos Co Ltd
Current assignee: Kuraray Co Ltd; VIGteQnos Co Ltd
Priority date: 1997-09-24
Filing date: 1998-09-24
Publication date: 2002-06-13
Anticipated expiration: 2018-09-25
Also published as: US6159581A; CN1083914C; CN1220327A; EP0904950B1; EP0904950A1; EP0904950A9; TW410243B; DE69801263D1; KR19990029980A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein lederartiges Blatt mit einem durch ein Tintenstrahlsystem abgebildeten Bild, ein Verfahren zur Herstellung des lederartigen Blattes, Golfhandschuhe, die unter Verwendung des lederartigen Blattes hergestellt werden sowie ein lederartiges Blatt zur Verwendung bei Abbildungen durch ein Tintenstahlsystem. Die vorliegende Erfindung betrifft ebenso ein qualitativ hochwertiges lederartiges Blatt mit hervorragendem Designeffekt, das mit einem genauen, scharfen und farbkräftig abgebildeten Bild versehen ist, über hervorragende Abriebbeständigkeit und Farbechtheit verfügt und auf direkterem Wege als bisher hergestellt werden kann bei höherer Produktivität und niedrigen Kosten.
Als Verfahren zur Herstellung eines Musters auf künstlichem Leder wurde bisher im allgemeinen ein Verfahren gewählt, bei dem ein Muster durch Tiefdruck, Textildruck, Walzendruck, Transferdruck, Handbemalung oder ähnliches abgebildet wurde. Jedoch macht es ein Verfahren zur Abbildung eines Musters durch Tiefdruck, Textildruck, Walzendruck, Transferdruck oder ähnliches im Fall einer Änderung des Designs oder der Abbildung notwendig, eine Gravurwalze, eine Textildrucksieb, eine Stechrolle oder ähnliches auszuwechseln, was viel Zeit, Arbeitsstunden und hohe Kosten erfordert. Darüberhinaus ist in den Fällen aller vorstehend genannten herkömmlichen Verfahren die Anzahl der Farben eingeschränkt, es wird viel Zeit, Arbeit oder Erfahrung in der Farbanpassung benötigt oder es treten Probleme in der Genauigkeit und Schärfe der herzustellenden Bilder auf. Weiterhin sind im Fall der Handbemalung weit fortgeschrittene Kunstfertigkeiten und viel Zeit erforderlich und die Produktivität wird daher stark verringert.
Seit kurzem sind Tintenstrahldrucker im Druckbereich weit verbreitet. Im Unterschied zum bisherigen Tiefdruck, Textildruck, Walzendruck, Transferdruck oder ähnlichem vorstehend angeführtem, ermöglicht der Tintenstrahldrucker den Druck genauer und scharfer Bilder und Texte auf Papier oder ähnlichem durch Mehrfarbendruck in kurzer Zeit nur durch Einstellung und Änderung der Bilder auf dem Computer. Unter diesen Umständen wurde versucht, eine derartige Drucktechnik auf Lederrohmaterial mittels eines Tintenstrahlsystems zu nutzen.
JP-A-9-59700/1997 beschreibt beispielsweise ein Lederprodukt, das durch Erzeugung einer wässrigen Grundierungsschicht auf Lederrohmaterial wie Naturleder und anschließender Aufbringung einer porösen, tintentragenden, Aluminiumoxidhydrat enthaltenden Schicht hergestellt wird, wobei auf der porösen tintentragenden Schicht durch ein- Tintenstrahlsystem ein Bild abgebildet und darauf eine lichtdurchlässige Schutzschicht aufgebracht wird. Da jedoch die Tintenaufnahmefähigkeit (Farbstoffaffinität) des in der porösen, tintentragenden Schicht verwendeten Aluminiumoxidhydrats in dem vorstehend angeführten Lederprodukt ungenügend ist, ist die Erzeugung eines genauen, scharfen, farbkräftigen und hochaufgelösten Bildes schwierig. Weiterhin neigt das erzeugte Bild zur Bildung ungesättigter Farbtöne, wenn das vorstehend beschriebene Verfahren an Kunstleder mit Maserung angewandt wird. Ein zusätzliches Problem der bisherigen Technik ist die Anfälligkeit der porösen tintentragenden Schicht, bei Reibung abzufallen, wodurch sie auch im Hinblick auf Abriebbeständigkeit unbefriedigend ist. Deshalb wurde die Drucktechnik durch ein Tintenstrahlsystem, trotz verschiedener Vorteile wie einfacher Bild- und Designänderung, hoher Produktionsgeschwindigkeit und einfachem Mehrfarbendruck, auf dem Gebiet des Kunstleders noch nicht ausreichend gut in die Praxis umgesetzt. Aus diesen Gründen wurde versucht, eine Technik zu entwickeln, die die Erzeugung genauer, scharfer und farbkräftig abgebildeter Bilder mit günstig gesättigten Farbtönen und hervorragender Abriebbeständigkeit und Farbechtheit auf Kunstlederoberflächen durch ein Tintenstrahlsystem ermöglicht. Bis zur gegenwärtigen Situation konnte eine derartige, vorstehend beschriebene Technik jedoch noch nicht erreicht werden.
Ein Ziel der Erfindung ist die Bereitstellung eines Kunstleders (lederartiges Blatt) mit einem durch ein Tintenstrahlsystem abgebildeten genauen, scharfen und farbkräftigen Bild mit gesättigten Farbtönen und außerdem mit hervorragender Abriebbeständigkeit und Farbechtheit.
Ein anderes Ziel der Erfindung ist die Bereitstellung eines Verfahrens zur Herstellung dieses Kunstleders.
Ein drittes Ziel der Erfindung ist die Bereitstellung fertiger Produkte wie Handschuhe, die unter Verwendung des vorstehend erwähnten lederartigen Blattes hergestellt wurden und die mit einem durch ein Tintenstrahlsystem abgebildeten Bild mit, den vorstehend erwähnten hervorragenden Eigenschaften versehen sind.
Ein weiteres Ziel der Erfindung ist die Bereitstellung eines lederartigen Blattes zum wirkungsvollen Einsatz bei der Erzeugung eines durch ein Tintenstrahlsystem abgebildeten Bildes.
Diese Ziele wurden durch den überraschenden Befund erreicht, daß es möglich ist, durch ein spezielles Verfahren mit hoher Produktivität ein lederartiges Blatt herzustellen mit einem Bild in hoher Auflösung von mindestens 4 Punkten/mm und mit hervorragender Genauigkeit, Schärfe, Farbkraft und gesättigten Farbtönen sowie weiterhin mit hervorragendem Abriebbeständigkeit und Echtheit. Dieses Verfahren umfaßt die Schritte der Erzeugung einer Deckschicht und einer speziellen, leicht einfärbbaren Schicht in dieser Reihenfolge auf einem faserigen Grundmaterial, der Erzeugung eines durch ein Tintenstrahlsystem abgebildeten Bildes auf der leicht einfärbbaren Schicht und weiterhin der Erzeugung einer durchsichtigen oder durchscheinenden Schutzschicht auf dem Bild. Die vorliegende Erfindung wurde durch die vorstehend erwähnten Befunde und Informationen erreicht.
Die vorliegende Erfindung betrifft insbesondere ein lederartiges Blatt, umfassend ein faseriges Grundmaterial (A), eine Deckschicht (B) und eine leicht einfärbbare Schicht (C) in dieser Reihenfolge auf dem faserigen Grundmaterial (A), ein Bild (D) auf der leicht einfärbbaren Schicht (C)) mit einer Auflösung von mindestens 4 Punkten/mm und abgebildet durch ein Tintenstrahlsystem sowie eine durchsichtige oder durchscheinende Schutzschicht (E) auf dem Bild. Die vorliegende Erfindung betrifft ebenso ein Verfahren zur Herstellung eines lederartigen Blattes, umfassend die Erzeugung einer Deckschicht (B) auf einem faserigen Grundmaterial (A), die Erzeugung einer leicht einfärbbaren Schicht (C) auf der Deckschicht (B), die Erzeugung eines Bildes (D) auf der leicht einfärbbaren Schicht (C) mit einer Auflösung von mindestens 4 Punkten/mm und abgebildet durch ein Tintenstrahlsystem sowie die Erzeugung einer durchsichtigen oder durchscheinenden Schutzschicht (E) auf dem Motiv.
Die vorliegende Erfindung betrifft weiterhin ein lederartiges Blatt zur Abbildung eines Bildes durch ein Tintenstrahlsystem. Das lederartige Blatt umfaßt eine Deckschicht (B) und eine leicht einfärbbare Schicht (C) in dieser Reihenfolge auf einem faserigen Grundmaterial (A). Die leicht einfärbbare Schicht (C) enthält eine Gleichgewichtsadsorptionsmenge des in der Tinte des Tintenstrahlsystems enthaltenen Farbstoffes von mindestens 60 mg/g.
Die vorliegende Erfindung betrifft weiterhin Golfhandschuhe, die unter Verwendung des lederartigen Blattes mit einem abgebildeten Motiv als Material für die Handrückenseite und unter Verwendung eines wildlederähnlichen Kunstleders für die Handflächenseite hergestellt wurden.
Im folgenden wird die vorliegende Erfindung detailliert beschrieben.
Als Fasergrundmaterial (A) kann in der vorliegenden Erfindung jedes Fasermaterial verwendet werden, das als Grundmaterial ein Fasermaterial enthält, das bereits in einem lederartigen Blatt (Kunstleder) eingesetzt wurde. Beispiele für das Fasergrundmaterial zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung beinhalten Gewebe wie Vliesstoff und Strick/Webstoff, Gewebe wie Vliesstoff und Strick/Webstoff, die mit elastischem Polymer imprägniert sind, Gewebe wie Vliesstoff und Strick/Webstoff, die mit Harz imprägniert sind, das sich von einem elastischen Polymer unterscheidet, sowie Gewebe wie Vliesstoff und Strick/Webstoff, die mit elastischem Polymer zusammen mit einem anderen Harz imprägniert sind.
Fasermaterial wie Vliesstoff und Strick/Webstoff, das die Grundlage des Fasergrundmaterials bildet, kann jede synthetische Faser, halbsynthetische Faser, Kunstfaser, Naturfaser und eine Kombination von mindestens zweien davon sein.
Die Faser, die den Fliesstoff oder den Strick/Webstoff bildet, kann jede ultradünne Faser mit einer Einzelfaserfeinheit von höchstens 0,055 tex (0,5 denier), jede dicke Faser mit einer Einzelfaserfeinheit von mindestens 0,055 tex (0,5 denier) und eine Kombination der beiden sein. Vorzugsweise setzt sich das Fasergrundmaterial (A) in der vorliegenden Erfindung aus ultradünnen Fasern mit einer Einzelfaserfeinheit von höchstens 0,055 tex (0,5 denier) zusammen.
Eine ultradünne Faser mit einer Einzelfaserfeinheit von weniger als 0,011 mtex (0,0001 denier) ist mechanisch schwierig zu erhalten.
Vorzugsweise wird in der vorliegenden Erfindung als Fasergrundmaterial (A) ein verfilzter Fliesstoff aus ultradünnen Fasern mit einer Einzelfaserfeinheit von höchstens 0.055 tex (0,5 denier) verwendet. Stärker bevorzugt wird dafür ein blattartiges Produkt verwendet, welches durch Imprägnierung eines verfilzten Vliesstoffes aus ultradünnen Fasern mit einer Einzelfaserfeinheit von höchstens 0.055 tex (0,5 denier) mit einem elastischen Polymer gebildet wird. In Fällen, in denen das blattartige Produkt, das durch Imprägnierung eines verfilzten Vliesstoffes aus ultradünnen Fasern mit einer Einzelfaserfeinheit von höchstens 0.055 tex (0,5 denier) mit einem elastischen Polymer gebildet wird, als Fasergrundmaterial (A) verwendet wird, ist es möglich, die Schichtdicke der Deckschicht (B), die das Fasergrundmaterial (A) überdeckt, zu verringern. Dadurch erhält man ein lederartiges Blatt, das in äußerer Erscheinung und Tastempfinden Naturleder noch ähnlicher ist, während das durch ein Tintenstrahlsystem abgebildete Bild bezüglich Genauigkeit und Schärfe verbessert wird. Zusätzlich wird das resultierende Blatt gleichzeitig mit der für Sporthandschuhe und andere Waren erforderlichen Weichheit, Nahtfestigkeit und Reißfestigkeit ausgestattet.
Das Verfahren zur Herstellung der ultradünnen Faser, die vorzugsweise für das Fasergrundmaterial (A) verwendet wird, ist nicht besonders eingeschränkt, kann aber aus herkömmlich bekannten Verfahren ausgewählt werden. Beispiele beinhalten 1.) ein Verfahren, bei dem mindestens 2 Polymerarten, die sich in Löslichkeit oder Spaltbarkeit unterscheiden, durch ein gemischtes Spinnverfahren, ein Verbundspinnverfahren für Insel-See- Fasern, ein Verbundspinnverfahren vom leicht trennbaren Mehrsegmenttyp oder ähnliches versponnen werden und das Polymer teilweise extrahiert oder durch Spaltung entfernt wird, um die resultierende ultradünne, fasererzeugende Faser in eine ultradünne Faser umzuwandeln; 2.) ein Verfahren, in dem eine Kunstfaser zur Herstellung eines Gewebes mit wildlederähnlicher Stuktur verwendet wird und anschließend ein Teil des wildlederähnlichen Anteils zur Bildung einer ultradünnen Faser durch Zersetzung entfernt wird; 3.) ein Schmelzspinnverfahren, bei dem geschmolzenes Polymer durch Spinndüsen ausgestoßen wird und das gesponnene Polymer anschließend sofort durch einen Hochgeschwindigkeitsluftstrom abgeblasen wird, um so ultradünne Fasern zu erzeugen, und ähnliche Verfahren. Von diesen Verfahren wird im Hinblick auf die Möglichkeit der leichten und stabilen Regelung der Faserdicke und der leichten und stabilen Herstellung der ultradünnen Faser mit der gewünschten Einzelfaserfeinheit vorzugsweise Verfahren 1.) gewählt, bei dem ein Teil des Polymers bei der Verwendung einer Faser entfernt wird, die ultradünne Fasern erzeugt.
Typische Beispiele für eine Polymerkomponente, die als ultradünne Faser in der Faser übrigbleibt, die ultradünne Fasern erzeugt, beinhalten Polyester mit aromatischem Ring wie Polyethylenterephtalat und Polybutylenterephtalat, Polyamide wie Nylon 6 und Nylon 66 sowie Polyolefine wie Polyethylen und Polypropylen. Die vorstehend erwähnten Polymere werden vorzugsweise allein oder in Kombination mit mindestens einem anderen verwendet. Unnötig zu sagen, daß auch ein anderes faserbildendes Polymer als die vorstehend erwähnten verwendet werden kann.
Typische Beispiele für die Polymerkomponente die aus der ultradünnen fasererbildenden Struktur extrahiert oder durch Spaltung entfernt wird beinhalten Polyethylen, Polypropylen, Ethylen/Propylen Copolymer, Ethylen/Vinylazetat Copolymer, Polystyrol, Styrol/Acrylonitril Copolymer und Styrol/Ethylen Copolymer. Das Polymer wird vorzugsweise alleine oder in Kombination mit mindestens einem anderen verwendet. Allerdings können auch andere Polymere als obige verwendet werden, um sie zu extrahieren oder durch Spaltung zu entfernen.
Ein Verfahren zur Herstellung eines faserigen Blattes, insbesondere eines verfilzten Vliesstoffes, aus ultradünnen Fasern unter Verwendung einer Faser, die ultradünne Fasern erzeugt, ist beispielsweise (i) ein Verfahren, in dem ein verfilzter Vliesstoff unter Verwendung einer Faser, die ultradünne Fasern erzeugt, hergestellt wird und anschließend ein Teil der Polymerkomponente, die die Faser bildet, die ultradünne Fasern erzeugt, zur Bereitstellung der ultradünnen Faser extrahiert oder unter Spaltung entfernt wird; (ii) ein Verfahren, in dem ein Teil der Polymerkomponente, die die Faser bildet, die ultradünne Fasern erzeugt, zur Bereitstellung der ultradünnen Faser extrahiert oder unter Spaltung entfernt wird und anschließend ein verfilzter Vliesstoff unter Verwendung der resultierenden ultradünnen Faser hergestellt wird sowie ähnliche Verfahren. Von diesen Verfahren wird im Hinblick auf die Verarbeitbarkeit während der Herstellung des verfilzten Vliesstoffes, die Einfachheit der Bildung einer ultradünnen Faser und die Einheitlichkeit der sich ergebenden ultradünnen Faser vorzugsweise Verfahren (i) gewählt.
Im Fall der Wahl von Verfahren (i) kann der Schritt der Bildung der ultradünnen Faser vor oder nach der Imprägnierung des aus der Faser, die ultradünne Fasern erzeugt, gebildeten verfilzten Vliesstoffes mit einem elastischen Polymer oder ähnlichem in die Praxis umgesetzt werden. Im Hinblick auf den einfachen Imprägnierungsvorgang, die Einheitlichkeit der Imprägnierung mit einem elastischen Polymer oder ähnlichem und der Flexibilität des resultierenden lederartigen Blattes wird jedoch vorzugsweise das Verfahren gewählt, bei dem der Schritt der Bildung der ultradünnen Faser nach der Imprägnierung mit einem elastischen Polymer oder ähnlichem durchgeführt wird.
Das Verfahren zur Herstellung eines verfilzten Vliesstoffes unter Verwendung einer Faser, die ultradünne Fasern erzeugt, ist nicht besonders eingeschränkt, sondern kann aus den herkömmlich bekannten Verfahren ausgewählt werden. Das Gewebe kann zum Beispiel durch ein Verfahren hergestellt werden, bei dem die Faser, die ultradünne Fasern erzeugt, zur Herstellung der Rohfaser gestreckt, thermisch fixiert, geschnitten und geöffnet oder ähnliches wird. Anschließend wird die resultierende Rohfaser mit einer Kardiermaschiene geöffnet und aus dem geöffneten Produkt mit einer Webmaschine ein Wirrflor oder dichte Gewebe erzeugt. Die resultierenden Wirrflors werden zum Erhalt der gewünschten Dicke oder des Basisgewichts (Metsuke) mehrfach laminiert und das Flor oder das Florlaminat einer herkömmlichen Verfilzungsbehandlung unterzogen. Gemäß der vorliegenden Erfindung schwankt das Basisgewicht des Flors oder des Florlaminats vor der Verfilzungsbehandlung abhängig vom Verwendungzweck des lederartigen Blatts. Beurteilt nach der Wahrscheinlichkeit eines naturledernahen Gefühls und eines reibungslosen Ablaufs der Produktionsschritte bewegt sich das Basisgewicht vorzugsweise im Bereich von 100 g/m² bis 3000 g/m².
Die Verfilzungsbehandlung des Flors oder des Florlaminats kann durch jedes der herkömmlich bekannten Verfahren wie Nadelstichverfahren oder Hochdruckwasserstrahlverfahren erfolgen. Im Fall einer Verfilzungsbehandlung durch ein Nadelstichverfahren schwankt die Zahl der Stiche und die Stichbedingungen abhängig von den verwendeten Nadeln und der Dicke des Flors. Im allgemeinen werden vorzugsweise Stichbedingungen von 200 Stichen/cm² bis 2500 Stichen/cm² verwendet.
In Fällen, in denen ein Gewebe wie Vliesstoff oder Strick/Webstoff, das mit elastischen Polymer imprägniert ist, insbesondere verfilzter Vliesstoff, der mit elastischem Polymer imprägniert ist und aus Fasern besteht, die ultradünne Fasern erzeugt, verwendet wird, ist es möglich, als elastisches Polymer zur Imprägnierung des Gewebes eine oder mehrere Artenelastischer Polymere einzusetzen, die aus verschiedenen synthetischen Kautschuken, thermoplastischen Elastomeren und natürlichen Kautschuken ausgewählt werden können. Von diesen Polymeren wird im Hinblick auf die zu erreichende Verbesserung des Gefühlseindrucks des lederartigen Blattes sowie der Abriebbeständigkeit und den Erhalt der Elastizität als elastisches Polymer zur Imprägnierung des Gewebes vorzugsweise elastisches Polyurethan (Polyurethanelastomer) verwendet. Als elastisches Polyurethan zur Imprägnierung des Gewebes wird vorzugsweise segmentiertes Polyurethan verwendet, das durch Umsetzung einer Diisocyanatverbindung und einem niedermolekularen Kettenverlängerer mit einem oder mehreren Polymerdiolen, die aus Polyesterdiol, Polylactondiol, Polycarbonatdiol und Polyetherdiol ausgewählt werden, als Desmophenkomponente erhalten wird. Die Diole werden durch Umsetzung einer Diolverbindung mit einer Dicarbonsäure oder einem esterbildenden Derivat davon hergestellt.
Das Zahlenmittel des Molekulargewichts der vorstehend beispielsweise angeführten Polymerdiole zur Verwendung bei der Herstellung eines elastischen Polymers bewegt sich vorzugsweise im Bereich von 500 bis 5000. Ein Zahlenmittel des Molekulargewichts der Polymerdiole von weniger als 500 äußert sich in ungenügender Flexibilität des resultierenden Polyurethans und erhöht schließlich die Wahrscheinlichkeit eines Mangels an naturlederähnlichem Gefühlseindruck des lederartigen Blattes. Andererseits äußert sich ein Zahlenmittel des Molekulargewichts der Polymerdiole von mehr als 5000 in einer Konzentrationsverringerung der Urethangruppen und erhöht dadurch schließlich die Wahrscheinlichkeit eines Mangels an ausgeglichenen Eigenschaften des lederartigen Blattes wie Flexibilität, Dauerhaftigkeit, Hitzebeständigkeit und Hydrolysebeständigkeit etc.. In Fällen, in denen ein Polyesterdiol als Polymerdiol verwendet wird, führt die Verwendung einer oder mehrerer Diolverbindungen mit 6 bis 10 Kohlenstoffatomen als Diolverbindung zur Bildung des Polyesterdiols zu einem lederartigen Blatt mit bevorzugter Beständigkeit und lederartigem Gefühlseindruck. Die Diolverbindungen mit 6 bis 10 Kohlenstoffatomen können beispielsweise 3-Methyl-1,5-Pentandiol, 1,6-Hexandiol, 2- Methyl-1,8-Octandiol, 1,9-Nonandiol, und 1,10-Decandiol sein. Typische Beispiele für die vorstehend erwähnte Dicarbonsäure und ein esterbildendes Derivat davon beinhalten aliphatische Dicarbonsäuren wie Succinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, Azelansäure, Sebazinsäure; aromatische Dicarbonsäuren wie Terephtalsäure und Isophtalsäure sowie esterbildende Derivate davon. Die Dicarbonsäure oder ein esterbildendes Derivat davon kann allein oder in Kombination mit mindestens einem anderen verwendet werden.
Als Diisocyanatverbindung zur Herstellung des elastischen Polyurethans kann jede aromatische Diisocyanatverbindung, aliphatische Diisocyanatverbindung und alicyclische Diisocyanatverbindung, insbesondere zum Beispiel 4-4'-Diphenylmethandiisocyanat, Tolyldiisocyanat, Phenyldiisocyanat, Tolidindiisocyanat, Naphtalindiisocyanat, Xyloldiisocyanat, Hexamethyldiisocyanat, Isophorondiisocyanat, Dicyclohexylmethandiisocyanat und hydriertes Xyloldisiocyanat verwendet werden. Jede Diisocyanatverbindung kann allein oder in Kombination mit mindestens einer anderen verwendet werden.
Als niedermoleklularer Kettenverlängerer zur Herstellung des elastischen Polyurethans kann jedes niedermolekulare Diol mit zwei aktiven Wasserstoffatomen und niedermolekulare Diamine, insbesondere beispielsweise Ethylenglycol, Propylenglycol, Butandiol, Hexandiol und Ethylendiamin, verwendet werden.
Das elastische Polyurethan zur Imprägnierung des Gewebes kann bei Bedarf Pigmente, Farbstoffe, Koagulationsmittel, Stabilisatoren und ähnliches enthalten. Das Verfahren zur Imprägnierung des Gewebes mit elastischem Polymer ist nicht besonders eingeschränkt. Es kann ein Verfahren verwendet werden, bei dem das Gewebe mit der Lösung eines elastischen Polymers imprägniert wird sowie ein Verfahren, bei dem das Gewebe mit der Schmelze eines elastischen Polymers imprägniert wird. Im Hinblick auf einen ausgeglichenen Gefühlseindruck wird vorzugsweise ein Verfahren gewählt, bei dem das Gewebe mit der Lösung eines elastischen Polymers imprägniert wird. Beispiele für das Imprägnierungsverfahren beinhalten in diesem Fall ein Verfahren, bei dem das Gewebe in die Lösung eines elastischen Polymers eingetaucht wird sowie ein Verfahren, bei dem die Lösung eines elastischen Polymers durch Aufsprühen, Auftragen mit einer Walze, Aufgießen oder ähnliches auf das Gewebe aufgebracht wird.
Die Menge des elastischen Polymers zur Imprägnierung des Gewebes bewegt sich vorzugsweise im Bereich von 30 : 70 bis 80 : 20, stärker bevorzugt im Bereich von 40 : 60 bis 55 : 45, ausgedrückt als Gewichtsanteil von Gewebe zu elastischem Polymer, um dem lederartigen Blatt gemäß der vorliegenden Erfindung einen, natürlichem Leder eigenen, weichen Gefühlseindruck zu vermitteln. Eine unvernünftig hohe Menge elastischen Polymers zur Imprägnierung des Gewebes erhöht die Wahrscheinlichkeit eines ungünstigen, gummiartigen Gefühlseindruckes. In der vorliegenden Erfindung ist es ebenso möglich, ein nicht mit elastischem Polymer imprägniertes Gewebe als Fasergrundmaterial (A) zu verwenden. Ein nicht mit elastischem Polymer imprägniertes Gewebe führt jedoch manchmal, abhängig von Art und Form des verwendeten Gewebes, zu einem lederartigen Blatt mit ungünstigem papierartigem Gefühlseindruck. Vorzugsweise wird deshalb mit elastischem Polymer imprägniert und die Menge des elastischen Polymers zur Imprägnierung in Übereinstimmung mit Art und Form des Gewebes eingestellt.
Das mit elastischem Polymer imprägnierte Gewebe wird geronnen, verfestigt oder ausgehärtet. Es ist möglich, eine art- und formgerechte Methode zur Gerinnung, Verfestigung oder Aushärtung des elastischen Polymers zu wählen. Zum Beispiel kann die Lösung eines elastischen Polyurethans nach der Imprägnierung durch ein nasses Gerinnungsverfahren oder durch ein trockenes Gerinnungsverfahren in geronnenes, elastisches Polyurethan überführt werden. Geschmolzenes elastisches Polymer kann nach der Imprägnierung durch Temperaturverringerung bis zum Schmelzpunkt des elastischen Polymers oder tiefer verfestigt werden. Elastisches Polymer, das sich nach der Imprägnierung durch Vulkanisierung oder Vernetzung aushärten läßt, wird nach der Imprägnierung durch Vulkanisierung oder Vernetzung ausgehärtet.
Betreffend ein mit elastischem Polymer imprägniertes Gewebes, das nach der Gerinnung, Verfestigung oder Aushärtung des elastischen Polymers gebildet wird, wird in Fällen, in denen sich das Gewebe aus Fasern zusammensetzt, die ultradünne Fasern erzeugen, die Faser, aus der sich das Gewebe zusammensetzt, ohne Auflösung oder Spaltung des elastischen Polymers oder Teilen der Polymerkomponenten in der Faser, die ultradünne Fasern erzeugt, in die ultradünne Faser überführt durch ein Verfahren, bei dem der mit elastischem Polymer imprägnierte Vliesstoff mit einem Lösungsmittel oder einem Spaltungsmittel behandelt wird, das den anderen Teil der Polymerkomponenten in der Faser, die ultradünne Fasern erzeugt, lösen oder spalten kann, um Teile der Polymerkomponenten in der Faser, die ultradünne Fasern erzeugt, zu entfernen. Das so erhaltene Blatt, das aus ultradünnen Fasern zusammengesetzt und mit elastischem Polymer imprägniert ist, wird wegen seiner hervorragenden Flexibilität, Festigkeit, seines Berührungsempfindens und Gefühlseindrucks vorzugsweise als faseriges Grundmaterial (A) des lederartigen Blattes der Erfindung eingesetzt.
Die Dicke des faserigen Grundmaterials, das gemäß der vorliegenden Erfindung in dem lederartigen Blatt verwendet wird, ist nicht besonders eingeschränkt, kann aber gemäß dem Verwendungszweck oder ähnlichem des lederartigen Blattes eingestellt werden. Seine Dicke bewegt sich vorzugsweise im Bereich von 100 um bis 3 mm, stärker bevorzugt 100 um bis 2,5 mm, beurteilt im Hinblick auf Flexibilität, dynamische Charakteristika und Einheitsgewicht des zu erhaltenden lederartigen Blattes.
In Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung wird das lederartige Blatt auf der Oberfläche des faserigen Grundmaterials (A) mit der oben erwähnten Deckschicht (B) ausgestattet. Die Deckschicht (B) ist dazu bestimmt, Ungleichmäßigkeiten in Farbe und Gewebe auf dem faserigen Grundmaterial (so wie Unebenheiten aufgrund der Fasern) zu verbergen, um so die farbkräftige, genaue und scharfe Abbildung eines Bildes durch ein Tintenstahlsystem zu ermöglichen. Die Deckschicht (B) ist vorzugsweise aus einem biegsamen organischem Polymer oder einer biegsamen organischen Polymerzusammensetzung zusammengesetzt, um ein lederartiges Blatt mit ausreichender Biegsamkeit und Flexibilität zu erhalten. Ein biegsames organisches Polymer zur Bildung der Deckschicht (B) kann entweder ein elastisches oder ein nichtelastisches Polymer sein. Beispiele solcher organischer Polymere beinhalten synthetischen Kautschuk wie Polybutadien, Polyisopren, Polychloropren, SBR und NBR; Naturkautschukelastomere wie synthetische Polyurethane, auf Polystyrol basierende thermoplastische Elastomere, auf Polyolefin basierende thermoplastische Elastomere, auf Polyester basierende thermoplastische Elastomere, auf Polyamid basierende thermoplastische Elastomere; halogenierte Polymere wie Polyvinylchlorid, Vinylchlorid/Vinylazetat Copolymer und Polyvinylidenchlorid; olefinische Polymere wie Polyethylen, Polypropylen, Ethylen/Vinylazetat Copolymer, Polyisobutylen und Ethylen/Methylmetacrylat Copolymer; Acrylpolymere; auf Polyvinylalkohol basierende Polymere; Polyester wie Polyethylenterephtalat und Polybutylenterephtalat; und Polyamide wie Nylon-6 und Nylon-66.
Vorzugsweise ist die Deckschicht (B) aus einem elastischen Polymer wie Kautschuk, einem Elastomer oder einer Zusammensetzung elastischer Polymere zusammengesetzt, da es eine solche Zusammensetzung ermöglicht, ein lederartigen Blattes mit hervorragender Flexibilität zu erhalten.
Im Fall der Verwendung eines mit elastischem Polyurethan imprägnierten Gewebes als faseriges Grundmaterial (A) ist die Deckschicht (B) vorzugsweise aus elastischem Polyurethan oder einer Zusammensetzung davon zusammengesetzt, da eine solche Zusammensetzung die Affinität zwischen dem faserigen Grundmaterial (A) und der Deckschicht (B) verbessert, ein interlaminares Ablösen oder ähnliches verhindert und im Gesamtemdruck zu einheitlichem Tragegefühl und zu günstigem Gefühlseindruck und Faltenwurf führt.
Die Farbe der Deckschicht (B) ist nicht besonders eingeschränkt, kann aber nach dem Farbton des durch ein Tintenstrahlsystem abgebildeten Bildes, der Art des Musters und dem Verwendungszweck des lederartigen Blattes festgelegt werden. Im allgemeinen ist die Farbe der Deckschicht (B) vorzugsweise weiß oder hellfarbig, stärker bevorzugt weiß.
Die weiße oder helle Farbe der Deckschicht (B) ermöglicht einem Tintenstrahlsystem die Abbildung eines farbkräftigen, genauen und scharfen Bildes, vergrößert die Freiheit in der Auswahl der Tintenfarben und erhöht die Anzahl der Tintenfarben.
Die Deckschicht (B) kann eine nichtporöse, poröse oder geschäumte Schicht sein. In Fällen, in denen die Deckschicht (B) geschäumt oder eine poröse Schicht ist, ist es möglich, den Weißgrad der Deckschicht (B) zu erhöhen, da die Lichttransmission durch das faserige Grundmaterial (A) durch die diffuse Reflektion aufgrund des porösen oder geschäumten Anteils unterdrückt wird.
Die Deckschicht (B) kann durch Anwendung jedes herkömmlich bekannten Schäumungsverfahrens (Porosität erzeugendes Verfahren), einschließlich einem nassen Schäumungsverfahren (nasses, Porosität erzeugendes Verfahren), trockenem Schäumungsverfahren (trockenes, Porosität erzeugendes Verfahren) und wärmeempfindlichem Schäumungsverfahren in Abstimmung mit der Art des die Deckschicht (B) bildenden organischen Polymers zu einer geschäumten oder porösen Schicht verarbeitet werden.
In Fällen, in denen eine geschäumte oder poröse Schicht als Deckschicht (B) verwendet wird, beträgt der Hohlraum in dieser Schicht vorzugsweise 20 Vol% bis 80 Vol%. Ein Leerraum von weniger als 20 Vol% bewirkt einen schwach deckenden Effekt, wohingegen sich ein Hohlraum von mehr als 80 Vol% ungünstigerweise in einer Veschlechterung der mechanischen Eigenschaften der Deckschicht (B) niederschlägt, beispielsweise in ihrer Beständigkeit. In Fällen, in denen das faserige Grundmaterial (A) aus Gewebe oder Strickware zusammengesetzt ist, wird vorzugsweise eine geschäumte oder poröse Schicht als Deckschicht (B) verwendet, um Ungleichmäßigkeiten im faserigen Grundmaterial auszugleichen. In Fällen, in denen das faserige Grundmaterial (A) aus Vliesstoff zusammengesetzt ist, das sich aus ultradünnen Fasern zusammensetzt, wird vorzugsweise eine nichtporöse Schicht, die weiße Pulver enthält, als Deckschicht (B) verwendet, um einen stärker lederartigen Gefühlseindruck zu erzielen.
Es ist möglich, den Weißgrad der Deckschicht (B), die aus einer nichtporösen, porösen oder geschäumten Schicht zusammengesetzt ist, durch Zugabe von weißen Pulvern wie weiße und organische, anorganische oder metallische Pulver, die die Lichttransmission verhindern, zu erhöhen. Typische Beispiele für weiße Pulver, die in der Deckschicht (B) enthalten sind, beinhalten Titanoxid, Siliziumoxid, Zinkoxid, Lithopone, Kalziumcarbonat und Barit. Hiervon werden Titanoxid und Siliziumoxid bevorzugt.
Falls weiße Pulver in der Deckschicht (B) enthalten sind, sind sie vorzugsweise in einer Menge von 50 Gew.-% bis 300 Gew.-%, stärker bevorzugt 50 Gew.-% bis 200 Gew.-% enthalten, basierend auf dem organischen Polymer, das die Schicht bildet. Eine unvernünftig hohe Menge an in der Deckschicht (B) enthaltenen weißen Pulvern verursacht eine Verringerung der Beständigkeit der Deckschicht (B) und auch der interlaminaren Adhäsionskraft zwischen der Deckschicht (B) und dem faserigen Grundmaterial oder der leicht einfärbbaren Schicht (C), obwohl der Deckeffekt dadurch verbessert wird.
Die Dicke der Deckschicht (B) kann nach der Dicke der Faser, die das faserige Grundmaterial (A) bildet, Basisgewicht, Farbton und Dicke des Materials sowie Art, Farbton etc. des Polymers, das die Schicht (B) bildet, eingestellt werden.
Die Dicke der Deckschicht (B) bewegt sich gewöhnlich im Bereich von vorzugsweise 5 um bis 600 um, stärker bevorzugt 20 um bis 300 um.
Die Dicke der Deckschicht (B) erfordert, falls sie weniger als 5 um beträgt, die Zugabe einer äußerst großen Menge weißen Pulvers, um einen Deckeffekt zu erreichen, wodurch das interlaminare Haftvermögen deutlich verringert wird. Andererseits verursacht ihre Dicke, falls sie mehr als 600 um beträgt, das Unvermögen, den Gefühlseindruck von natürlichem Leder sicherzustellen. In Fällen, in denen die Deckschicht (B) aus einer geschäumten oder insbesondere aus einer porösen Schicht zusammengesetzt ist, bewegt sich die Dicke der Deckschicht (B) vorzugsweise im Bereich von 30 um bis 600 um, stärker bevorzugt 100 um bis 300 um. In Fällen, in denen die Deckschicht (B) aus einer ungeschäumten oder insbesondere aus einer nichtporösen Schicht zusammengesetzt ist, bewegt sich die Dicke der Deckschicht (B) vorzugsweise im Bereich von 5 um bis 100 um, eher bevorzugt 10 um bis 50 um.
Das faserige Grundmaterial (A) kann teilweise mit der Deckschicht (B) imprägniert sein.
Die Deckschicht (B) kann auf einer Seite oder auf beiden Seiten des faserigen Grundmaterials angebracht werden, wird aber im allgemeinen auf einer Seite angebracht. Jedes Verfahren zur Aufbringung der Deckschicht (B) auf das faserige Grundmaterial (A) kann verwendet werden, vorausgesetzt, daß die Deckschicht (B) einheitlich auf das faserigen Grundmaterial (A) aufgebracht werden kann. Beispielsweise kann die Deckschicht (B) durch Beschichtung der Oberfläche des faserigen Grundmaterials (A) mit der Lösung oder Schmelze eines organischen Polymers oder einer Zusammensetzung davon, die dazu bestimmt ist, durch ein passendes Beschichtungsverfahren wie Walzenbeschichtung, Sprühbeschichtung, Fließbeschichtung, Extruderbeschichtung oder Bürstenbeschichtung eine Schicht zu bilden und anschließender Trocknung, Gerinnung, Verfestigung oder Aushärtung angebracht werden.
Im Fall der Bildung einer geschäumten oder porösen Deckschicht (B) ist ein Verfahren verfügbar, in dem das faserige Grundmaterial (A) mit einem organischen Polymer oder einer Zusammensetzung davon beschichtet wird, die dazu bestimmt ist, eine Schicht zu bilden, und die aufgebrachte Schicht anschließend oder gleichzeitig durch ein nasses Schäumungsverfahren (nasses, Porosität erzeugendes Verfahren), trockenes Schäumungsverfahren (trockenes, Porosität erzeugendes Verfahren), Wärmeschäumungsverfahren oder ähnliches zu einer geschäumten oder porösen Schicht verarbeitet wird. Im Fall, daß beispielweise die Deckschicht (B), die aus geschäumtem elastischen Polyurethan zusammengesetzt ist, auf dem faserigen Grundmaterial (A) gebildet wird, kann die Schicht durch Beschichtung des faserigen Grundmaterials (A) mit einer Lösung von elastischem Polyurethan in Lösungsmittel und anschließendem Gießen oder Sprühen des beschichteten Produktes in oder mit Wasser zur nassen Verfestigung und gleichzeitigen Aufschäumung gebildet werden.
Bei der Bildung der Deckschicht (B) auf dem faserigen Grundmaterial (A) kann die Oberfläche des faserigen Grundmaterials (A), das in Kontakt mit der Schicht (B) kommt, bis zu einem gewissen Grad vorher aufgerauht werden.
Anschließend wird die leicht einfärbbare Schicht (C) auf der obigen Deckschicht (B) angebracht. Die leicht einfärbbare Schicht (C) ist dazu bestimmt, die Färbeafinität der Tinte zu verbessern und ein farbkräftiges, genaues und scharfes Bild, das durch ein Tintenstahlsystem abgebildet wird, zu ermöglichen. Zu diesem Zweck beträgt die Gleichgewichtsadsorptionsmenge des in der Tinte enthaltenen Farbstoffs an der leicht einfärbbaren Schicht (C), vorzugsweise mindestens 60 mg/g, stärker bevorzugt mindestens 80 mg/g. Eine Gleichgewichtsabsorptionsmenge des Farbstoff an der leicht einfärbbaren Schicht (C) von mindestens 60 mg/g ermöglicht ein farbkräftiges, genaues und scharfes Bild, das durch ein Tintenstrahlsystem auf der leicht einfärbbaren Schicht (C) mit einer Auflösung (Anzahl der Punkte) von mindestens 4 Punkten/mm (100 Punkte/inch) abgebildet wird. Im Gegensatz dazu verursacht eine Gleichgewichtsabsorptionsmenge des Farbstoffs an der leicht einfärbbaren Schicht (C), falls sie weniger als 60 mg/g beträgt, Nachteile dergestalt, daß die Tinte während der Abbildung des Bildes durch ein Tintestrahlsystem aufgrund niedriger Affinität zwischen der Tinte und der leicht einfärbbaren Schicht (C) abgestoßen wird. Dies macht es unmöglich, ein farbkräftiges, genaues und scharfes Bild zu erhalten. Außerdem wird dadurch ein Ablösen der Tinte während des Trocknungsschrittes nach der Abbildung des Bildes durch ein Tintenstrahlsystem und ebenso während des anschließenden Schrittes des Aufbringung der Schutzschicht (E) verursacht.
Eine Gleichgewichtsabsorptionsmenge des Farbstoffs von mehr als 250 mg/g führt nicht zu hervorragend tieferen Farben. Deshalb beträgt die Menge des Farbstoff vorzugsweise weniger als 250 mg/g.
Der Ausdruck "Gleichgewichtsabsorptionsmenge des in der Tinte enthaltenen Farbstoffs an der leicht einfärbaren Schicht (C)", wie hier verwendet, bedeutet das Absorptionsvermögen (Absorptionsmenge) des Materials (im allgemeinen Polymer oder Polymerzusammensetzung), das die leicht einfärbbare Schicht (C) bildet, wobei die Absorptionsmenge durch die Menge an Färbemittel (Farbstoff) definiert ist, das durch das Material bis zum Gleichgewichtszustand (Sättigungszustand) absorbiert wird. Die Gleichgewichtsabsorptionsmenge des in der Tinte enthaltenen Farbstoffs an der leicht einfärbbaren Schicht (C) erhält man durch ein Verfahren, bei dem ein Blatt mit einer Dicke von 100 um aus Polymer oder einer Polymerzusammensetzung angefertigt wird. Das resultierende Blatt wird in das in der Tinte enthaltene Färbemittel eingetaucht, bis die Absorption des Färbemittels an das Blatt den Gleichgewichtszustand erreicht. Zum Zeitpunkt des Gleichgewichts wird das Blatt aus dem Färbemittel herausgenommen, das Gewicht des in das Blatt absorbierten Färbemittels gemessen und das so erhaltene Gewicht in eine Absorptionsmenge pro ein Gramm Blatt umgerechnet.
Die leicht einfärbbare Schicht (C) ist aus einem Material zusammengesetzt, welches sich sowohl bezüglich Flexibilität als auch dynamischer Charakteristika wie mechanischer Belastbarkeit auszeichnet, über hohe Affinität zur Deckschicht (B) verfügt und das sich von dem lederartigen Blatt weder ablöst noch davon abfällt. Als Material zur Bildung der leicht einfärbbaren Schicht (C) wird vorzugsweise im allgemeinen ein organisches Polymermaterial mit hervorragender Tintenabsorption und Flexibilität verwendet, insbesondere ein organisches Polymermaterial, dessen Moleküle über eine Gruppe mit Affinität für das Färbemittel in der Tinte, ein organisches Polymermaterial, welches ein Additiv mit Affinität für das Färbemittel in der Tinte enthält und ähnliches. Vorzugsweise werden die Art und Menge etc. des organischen Polymers, das die leicht einfärbbare Schicht (C) bildet und die Art und Menge eines Additivs mit Affinität für das Färbemittel in der Tinte, das in dem Polymer enthalten ist, in Übereinstimmung mit der Art der Tinte und der Art des Färbemittels in der Tinte ausgewählt.
Als Färbematerial wird eine bekannte farbstoffbasierte Tinte verwendet, die in der Tintenstrahlfärbung verwendet wird. In Fällen, in denen die leicht einfärbbare Schicht (C) Polyurethan umfaßt, wird als Farbstoff ein Säurefarbstoff, ein Direktfarbstoff, ein Dispersionsfarbstoff oder ähnliches, vorzugsweise ein Säurefarbstoff und besonders bevorzugt im Hinblick auf Kräftigkeit und Echtheit der Farbe ein Metallkomplexfarbstoff verwendet. In Fällen, in denen das in der Tinte enthaltene Färbematerial sauer ist, ist die leicht einfärbbare Schicht (C) vorzugsweise aus organischem Polymer mit einer basischen Gruppe oder aus organischem Polymer, welches ein Additiv mit einer basischen Gruppe enthält, zusammengesetzt. In Fällen dagegen, in denen das in der Tinte enthaltene Färbematerial basisch ist, ist die leicht einfärbbare Schicht (C) vorzugsweise aus organischem Polymer mit einer sauren Gruppe oder aus organischem Polymer, welches ein Additiv mit einer sauren Gruppe enthält, zusammengesetzt.
In Fällen, in denen ein Säurefarbstoff, typischerweise ein Metallkomplexfarbstoff, als Färbematerial verwendet wird, besteht die leicht einfärbbare Schicht (C) vorzugsweise aus Polyurethan, stärker bevorzugt entweder Polyurethan mit einem Stickstoffgehalt von 3 Gew.-% bis 7 Gew.-%, vorzugsweise 3,5 Gew.-% bis 6 Gew.-%, das durch Umsetzung einer Desmophenkomponente, umfassend mindestens 30 Gew.-% Polyethylenglycol, mit einer Diisocyanatverbindung und einem niedermolekularen Kettenverlängerer oder Polyurethan mit einer tertiären Stickstoffverbindung, typischerweise N-Methyldiethanolamin, als Teil der Desmophenkomponente oder als Teil des Kettenverlängerers und mit einem Gehalt an tertiärer Stickstoffverbindung von mindestens 1·10&supmin;&sup4; mol, vorzugsweise 1,2·10&supmin;&sup4; mol bis 1·10&supmin;³ mol in einem Gramm Polyurethan und einem Stickstoffgehalt von 3 Gew.-% bis 7 Gew.-%, vorzugsweise 3,5 Gew.-% bis 6 Gew.-%. Der Stickstoffgehalt, falls er weniger als 3 Gew.-% beträgt, führt zu einer Verschlechterung der physikalischen Eigenschaften, typischerweise der Stärke; wohingegen er, falls er mehr als 7 Gew.-% beträgt, in schlechter Anfärbbarkeit resultiert. Insbesondere ist im Hinblick auf die Kräftigkeit der Färbung und die physikalischen Eigenschaften ist Polyurethan mit einem Stickstoffgehalt von 3,5 Gew.-% bis 6 Gew.-%, das durch Umsetzung einer Desmophenkomponente, umfassend mindestens 50 Gew.-% Polyethylenglycol mit einer Diisocyantverbindung und einem niedermolekularen Kettenverlängerer gebildet wird, für die Aufgabe der Erfindung geeignet.
Der Stickstoffgehalt ist das Verhältnis der Stickstoffe in den Isocyanatgruppen, die die zur Herstellung des Polyurethanelastomers eingesetzte Diisocyanatverbindung bilden, zum Gesamtgewicht des Elastomers, angegeben in Gew.-%. Zum Beispiel beträgt der Stickstoffgehalt eines Polyurethanelastomers, das durch Umsetzung von einem Mol Polyethylenglycol (mittleres Molekulargewicht: 2000) mit 4 Mol Diphenylmethandiisocyanat (Molekulargewicht: 250) und 3 Mol Ethylenglycol (Molekulargewicht: 62) hergestellt wurde {14·2·4/(2000 + 250·4 + 62·3)}·100 = 3,5%.
Die Dicke der leicht einfärbbaren Schicht bewegt sich im allgemeinen im Bereich von vorzugsweise 5 um bis 80 um, stärker bevorzugt 10 um bis 40 um im Hinblick auf die Farberzeugung und mechanische Eigenschaften. Die Farbe der leicht einfärbbaren Schicht ist nicht besonders eingeschränkt, kann aber nach Farbton, Art und Inhalt des Bildes, das durch ein Tintenstrahlsystem abgebildet wird, nach der Farbe der Deckschicht (B) und ähnlichem bestimmt werden. Im allgemeinen ist die Farbe der leicht einfärbbaren Schicht (C) vorzugsweise weiß, hell, durchsichtig oder durchscheinend, stärker bevorzugt durchsichtig oder weiß. In Fällen, in denen die leicht einfärbbare Schicht (C) nicht durchsichtig ist, ist die Farbe der Schicht (C) vorzugsweise dieselbe wie die der Deckschicht (B), da ein Bild durch einen Tintenstrahl in diesem Fall ein klares Finish erhält.
Ohne besondere Einschränkung kann jedes Verfahren zur Bildung der leicht einfärbbaren Schicht (C) verwendet werden, vorausgesetzt, daß die leicht einfärbbare Schicht (C) einheitlich auf der Deckschicht (B) gebildet werden kann. Beispielsweise kann die leicht einfärbbare Schicht (C) durch ein Verfahren gebildet werden, bei dem die Lösung oder Schmelzflüssigkeit eines organischen Polymers oder Polymerzusammensetzung auf die Oberfläche der Deckschicht (B) durch ein geeignetes Beschichtungsverfahren wie wie Walzenbeschichtung, Sprühbeschichtung, Fließbeschichtung, Extruderbeschichtung oder Bürstenbeschichtung aufgebracht und die resultierende aufgetragene Schicht anschließend geronnen, getrocknet oder verfestigt wird.
Als Verfahren zur Aufbringung der Deckschicht (B) und der leicht einfärbbaren Schicht (C) auf die Oberfläche des faserigen Grundmaterials (A) kann in der vorliegenden Erfindung zusätzlich zu den erwähnten Verfahren ein Übertragungsverfahren verwendet werden. Das Übertragungsverfahren wird spezifisch veranschaulicht durch (1) ein Verfahren, in dem das Material zur Bildung der Deckschicht (B) auf die Oberfläche eines Blattes Abziehpapier aufgebracht wird, um eine Schicht zu erzeugen, die resultierende Schicht auf das faserige Grundmaterial (A) zur Erzeugung der Deckschicht (B) auf dem faserigen Grundmaterial (A) übertragen und die leicht einfärbbare Schicht (C) darauf durch ein Übertragungsverfahren oder ein anderes Verfahren erzeugt wird; und (2) ein Verfahren, in dem das Material zur Bildung der leicht einfärbbaren Schicht (C) auf die Oberfläche eines Blattes Abziehpapier aufgebracht wird, um eine Schicht zu erzeugen, anschließend das Material zur Bildung der Deckschicht (B) darauf aufgebracht wird, um eine Schicht zu erzeugen und die resultierende Schicht auf das faserige Grundmaterial (A) übertagen wird, indem die Schicht mit dem faserigen Grundmaterial in Kontakt gebracht wird, um gleichzeitig die Deckschicht (B) und die leicht einfärbbare Schicht (C) auf dem faserigen Grundmaterial (A) zu erzeugen. In Fällen, in denen die Deckschicht (B) oder die Deckschicht (B) und die leicht einfärbbare Schicht (C) auf dem faserigen Grundmaterial (A) durch Übertragung erzeugt werden, kann ein Klebemittel verwendet werden, um die Übertragung günstig und fest durchzuführen.
Anschließend wird ein Bild, das durch ein Tintenstrahlsystem abgebildet wird, auf der leicht einfärbbaren Schicht (C) des resultiernden Laminats, umfassend das faserige Grundmaterial (A), die Deckschicht (B) und die leicht einfärbbare Schicht (C), erzeugt. Die Abbildung des Bildes durch ein Tintenstrahlsystem kann unter Verwendung eines Monochromsystems oder eines Mehrfarbsystems nach der Art des tatsächlichen Bildes und ähnlichem in die Praxis umgesetzt werden. Die Art und Einzelheiten des Bildes können ohne jede Einschränkung optional ausgewählt und festgelegt werden. Es kann sich um jede Art von Schriftzeichen, Gestaltungen, Abbildungen, Mustern und Malereien handeln.
Im allgemeinen wird das Bild mit einem Tintenstrahldrucker erzeugt, der die von einem Computer in einer Bildentwicklungseinheit gesendeten Daten in Echtzeit empfängt und ein Bild (D) auf die leicht einfärbbare Schicht (C) druckt. Zu diesem Zeitpunkt ist es möglich, das auf der leicht einfärbbaren Schicht (C) abzubildende Bild (D) durch Eingabe von Daten (Originalbild und ähnliches) aus einem Scanner, CD-ROM oder ähnlichem in den Computer und Bearbeitung der Daten auf dem Computer nach freiem Willen, in geeigneter Weise auszuwählen, zu verändern und zu modulieren. Dadurch wird es ermöglicht, ein farbkräftiges, genaues, scharfes und beliebiges Bild (D) auf der leicht einfärbbaren Schicht innerhalb einer minimierten Zeitdauer mit hoher Produktivität in einem kontinuierlichen oder schubweisen System aufgrund der Bilderzeugung auf der leicht einfärbbaren Schicht mit einem Tintenstrahldrucker zu drucken.
Es ist wichtig, daß das Bild eine Auflösung von mindestens 4 Punkten/mm hat, um ein genaues und scharfes Bild zu erzielen. Ein Bild mit mehr als 50 Punkten/mm ist mechanisch schwierig zu erhalten.
Das auf diese Weise durch ein Tintenstrahlsystem erzeugte Bild (D) kann bei niedrigen Temperaturen getrocknet werden, wird aber vorzugsweise wärmehehandelt bei üblicherweise 50ºC bis 130ºC, wobei das Bild (D) (das Färbemittel) auf der leicht einfärbbaren Schicht (C) fixiert wird.
Nachfolgend wird eine Schutzschicht (E) auf dem in der vorstehenden Weise erzeugten Bild (D) gebildet. Die Schutzschicht (E) hat die Aufgabe, die gesamte Oberfläche des Bildes (D) mit einer durchsichtigen oder durchscheinenden Schutzschicht abzudecken, das Bild (D) vor Ablösung oder Beschädigung zu schützen, der Oberfläche Glanzeindruck zu vermitteln und den Farbton zu modulieren. Bei der Schutzschicht (E) kann es sich um eine farblose und durchsichtige oder durchscheinende Schicht und alternativ um eine gefärbte und durchsichtige oder durchscheinende Schicht handeln.
Als Material zur Erzeugung der Schutzschicht (E) wird ein durchsichtiges oder durchscheinendes Material verwendet, das sich bezüglich Flexibilität und dynamischer Charakteristika wie mechanischer Eigenschaften auszeichnet, über eine hohe Affinität für das Material zur Erzeugung des Bildes (D) und für die leicht einfärbbare Schicht (C) verfügt und sich von dem lederartigen Blatt weder ablöst noch abfällt. Im allgemeinen wird die Schutzschicht (E) aus durchsichtigem oder durchscheinendem und flexiblem organischem Polymer erzeugt.
Als organisches Polymermaterial für die Schutzschicht (E) können ein durchsichtiges oder durchscheinendes Elastomer und ein biegsames Harz verwendet werden. Spezifische Beispiele für das organische Polymermaterial beinhalten Elasomere, typischerweise elastische Polyurethane, Polyester, Polyamide, Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid, Polyethylen, Polyvinylalkohol und Polypropylen. Insbesondere in Fällen, in denen das lederartige Blatt nach der vorliegenden Erfindung durch Imprägnierung eines Gewebes mit Polyurethan zur Erzeugung des faserigen Grundmaterials (A) gebildet und darauf die aus Polyurethan zusammengesetzte Deckschicht (B) sowie die aus Polyurethan zusammengesetzte leicht einfärbbare Schicht (C) erzeugt wird, erhält man ein qualitativ hochwertiges lederartiges Blatt, das keine interlaminaren Ablösungen aufweist, ausgezeichnete Flexibilität besitzt und weiterhin durch die Erzeugung der Schutzschicht (E) unter Verwendung von Polyurethan natürlichem Leder ähnelt.
Insbesondere wird im Hinblick auf Oberflächenabriebfestigkeit, Beschädigungsfestigkeit und Langzeitschutz der Farbkräftigkeit des durch ein Tintenstahlsystem angefärbten Musters vorzugsweise ein vernetzbarer Zweikomponenten-Polyurethantyp zur Erzeugung der Schutzschicht (E) verwendet. Der vernetzbare Zweikomponenten-Polyurethantyp umfaßt als die eine Flüssigkeit (1) eine Lösung von Polyurethan, das durch Umsetzung eines hochmolekularen Diols mit einer Diisocyanatverbindung und einem Kettenverlängerer hergestellt wird, und als die andere Flüssigkeit (2) eine Lösung eines Polyisocyanat- Vernetzungsmittels. Unmittelbar vor Verwendung werden die zwei Flüssigkeiten (1) und (2) vermischt, das resultierende Gemisch als Beschichtungsmittel verwendet und die Beschichtung erhitzt, um das Lösungsmittel während der Umsetzung der zwei Flüssigkeiten zu vernetztem Polyurethan zu verdampfen. Beispiele für das hochmolekulare Diol, das die Flüssigkeit (1) bildet, beinhalten Polyesterdiol, Polyetherdiol, Polyester-Etherdiol und Polycarbonatdiol. Davon wird wegen seinem hervorragendem Lichtfestigkeit vorzugsweise Polycarbonatdiol verwendet. Die Isocyanatverbindung kann jedes aliphatische Diisocyanat, alicyclische Diisocyanat und aromatische Diisocyanat sein. In Fällen, in denen die Deckschicht (B) weiß oder hellfarbig ist, wird im Hinblick auf die Bewahrung der weißen Farbe oder der hellen Farbe über eine lange Zeitdauer vorzugsweise eine aliphatisches oder alicyclisches Diisocyanat verwendet. Beispiele für den Kettenverlängerer beinhalten eine niedermolekulare Verbindung mit zwei aktiven Wasserstoffatomen, typischerweise ein niedermolekulares Diol wie Ethylenglycol und Butandiol. Bevorzugte Beispiele für das Polyisocyanat-Vernetzungsmittel, das Flüssigkeit (2) bildet, beinhalten ein Addukt aus einer mindestens trivalenten Verbindung mit mindestens drei aktiven Wasserstoffatomen, typischerweise Trimethylolpropan, mit Diisocyanatverbindungen, typischerweise Tolyldiisocyanat, 4,4'-Methylenbis(cyclohexylisocyanat) und Isophorondiisocyanat. Die Verwendungsmenge von Flüssigkeit (2), angegeben als Feststoffgehalt und bezogen auf Flüssigkeit (1), bewegt sich vorzugsweise im Bereich von 5 Gew.-% bis 75 Gew.-%, bezogen auf Polyurethan in Flüssigkeit (1).
Als bevorzugtes Verfahren zur Verwendung eines solchen Zweikomponenten- Polyurethantyps ist ein Verfahren verfügbar, in dem das flüssige Gemisch aus Flüssigkeit (1) und (2) im voraus auf Abziehpapier aufgebracht wird. Das beschichtete Papier wird erhitzt, um den Großteil des Lösungsmittels in dem flüssigen Gemisch abzudampfen, und anschließend auf die leicht einfärbbare Schicht (C) laminiert, auf der das Bild (D) abgebildet ist. Ein Teil des flüssigen Gemisches bleibt unverdampft und bewahrt die Adhäsivität im nichtvernetzten Zustand. Das Laminat wird erhitzt, um die Moleküle des Polyurethans in Flüssigkeit (1) zu vernetzen und auch um eine Vernetzungsreaktion zwischen dem Polyurethan in Flüssigkeit (1) und dem Polyurethan, welches die leicht einfärbbare Schicht (C) bildet, auszulösen. Das verbleibende Lösungsmittel wird vollständig abgedampft und das Abziehpapier anschließend abgezogen. Die Verwendung dieser Methode minimiert die Wahrscheinlichkeit des Problems der Auflösung des Farbstoffes, der das Bild (D) bildet im Lösungmittel bei der Erzeugung der Schutzschicht (E), mit dem Ergebnis eines verschwommenen Bildes, da fast das gesamte Lösungmittel in der Schutzschicht (E) zu dem Zeitpunkt abgedampft wird, an dem die Schutzschicht (E) auf das Bild (D) laminiert wird.
Die Dicke der Schutzschicht (E) kann nach der Art des organischen Polymers, dem Verwendungszweck des lederartigen Blattes und ähnlichem eingestellt werden. Im allgemeinen bewegt sich ihre Dicke vorzugsweise im Bereich von 5 um bis 60 um, stärker bevorzugt 10 um bis 30 um, damit die Schutzfunktion voll an den Tag tritt und die Flexibilität nicht beeinträchtigt wird.
Das Verfahren zur Erzeugung der Schutzschicht (E) kann durch ein herkömmliches Verfahren ohne besondere Einschränkungen durchgeführt werden, beispielsweise durch ein Verfahren, in dem die Beschichtung mit der Lösung eines organischen Polymers oder einer Polymerzusammensetzung in einem Lösungsmittel zur Erzeugung der Schutzschicht (E) durch Walzenbeschichtung, Sprühbeschichtung, Fließbeschichtung, Gravurstreichverfahren, Reversfilmbeschichtung oder ähnliches aufgetragen wird, ein Verfahren, in dem das Bild (D) mit einem vorbereiteten oder zur vorherigen Zubereitung bereitgestellten durchsichtigen Film überzogen wird sowie ähnliche Verfahren.
Dieses Verfahren ermöglicht die Zubereitung des lederartigen Blattes der Erfindung, umfassend das faserige Grundmaterial (A), die Deckschicht (B) und die leicht einfärbbare Schicht (C) in dieser Reihenfolge auf dem Material (A), des Bildes (D) auf der Schicht (C), das durch eine Tintenstahlsystem mit einer Auflösung von mindestens 4 Punkten/mm abgebildet ist und der durchsichtigen oder durchscheinenden Schutzschicht (E) auf dem Bild (D).
Das lederartige Blatt der Erfindung kann die Deckschicht (B), die leicht einfärbbare Schicht (C), das Bild (D) und die Schutzschicht (E) auf einer Seite oder auf beiden Seiten des faserigen Grundmaterials (A) umfassen. Das lederartige Blatt der Erfindung mit der Schutzschicht (E) als Maserungsschicht besitzt ein durch ein Tintenstrahlsystem abgebildetes farbkräftiges, genaues und scharfes Bild. Zusätzlich zeichnet sich das Bild nicht nur durch Designeffekt, sondern auch Abriebfestigkeit und Farbechtheit aus und hält seinen befriedigenden Zustand über eine lange Zeitdauer ohne Abrieb, Beschädigung und Ablösung, sogar bei Faltung, aufrecht. Unter voller Ausnutzung der vorstehend erwähnten Charakteristika und Vorteile kann das lederartigen Blatt der vorliegenden Erfindung in einem weiten Bereich von Anwendungen verwendet werden, einschließlich Bekleidung wie Mäntel, Anzüge, Außenbekleidung, Röcke, Hosen und Hemden; Bekleidungszubehör wie Krawatten, Tücher und Gürtel; Taschen und Schuhwerk; Innenraumprodukte wie Vorhänge, Tapeten, Tischdecken, Wandteppiche, Laken und Decken; Kunst/Popprodukte wie Museumswaren, Poster, Kalender, Wandschirme, Fotografien und Auslagen; Sportwaren wie Golfhandschuhe, Schwimmbekleidung, Snowboardbekleidung, Skibekleidung, Golfbekleidung und Tennisbekleidung; Sportbälle wie Fußbälle und Volleybälle; Sportschuhe wie Golfschuhe; Möbel wie Sofas; Automobilwaren wie Autositze. Insbesondere bei einem Versuch der Herstellung von Golfhandschuhen unter Verwendung des lederartigen Blattes nach der vorliegenden Erfindung lassen sich unter Verwendung des lederartigen Blattes als Material für den Handrücken bei gleichzeitiger Verwendung eines wildlederartigen Kunstleders für die Handfläche Golfhandschuhe erhalten, die sich durch Verzierungseffekte und wesentliche Eigenschaften für Golfhandschuhe, einschließlich Griffeigenschaften, Robustheit und Gefühlsechtheit für die Hände, auszeichnen.
Herkömmliche Techniken, die zur Abbildung eines Musters auf ein lederartiges Blatt (Kunstleder) Tiefdruck, Textildruck, Walzendruck, Übertragung, Handbemalung und ähnliches anwenden, erfordern großen Aufwand an Arbeit, Zeit und Kosten zur Auswechslung oder Änderung der Gravurwalze, des Textildrucksiebs, der Stechwalze oder ähnlichem. Im Gegensatz dazu ermöglicht die Erfindung den Druck eines gewünschten Bildes auf extrem einfache Weise nach freiem Willen mit hoher Produktivität und in kurzer Zeitdauer nur durch Auswahl, Änderung und Modulation des abzubildenden Bildes auf dem Computer einer Bildverarbeitungseinheit, die mit einem Tintenstrahldrucker verbunden ist.
Im folgenden wird die vorliegende Erfindung detaillierter und mit Bezug auf Vergleichsbeispiele und Arbeitsbeispiele beschrieben, die die vorliegende Erfindung jedoch nie darauf beschränken. Falls nicht anders angegeben, sind alle in einer Spezifikation angebenen Anteile und Prozentsätze (%) gewichtsbezogen.
In den folgenden Vergleichsbeispielen und Arbeitsbeispielen wurde die Gleichgewichtsabsorptionsmenge des in der Tinte enthaltenen Farbstoffs an die leicht einfärbbare Schicht (C) auf folgende Weise gemessen.
[Gleichgewichtsabsorptionsmenge des in der Tinte enthaltenen Farbstoffs an die leicht einfärbbare Schicht (C)]
Ein Farbstoff (Roter Farbstoff, hergestellt von Ciba Geigy Inc. unter dem Handelsnamen "Ingaran Rot 2GL") wurde zur Zubereitung eines Färbebades mit einer Konzentration von 0,05% in Wasser aufgelöst. In das resultierende Färbebad wurde bei einem Flottenverhältnis von 1 : 200 ein Blatt mit einer Dicke von 100 um, hergestellt aus einem Polymer (Polyurethan) zur Verwendung in der leicht einfärbbaren Schicht (C), bei 90ºC über 60 Minuten eingetaucht, um das Blatt einzufärben. Nach der Färbung wurde das Blatt aus dem Färbebad genommen, die verbleibende Flüssigkeit (Färbebad) einer colorimetrischen Untersuchung zur Messung der im Färbebad verbliebenen Farbstoffmenge unterzogen und die Gleichgewichtsabsorptionsmenge des Farbstoffs nach der folgenden Formel erhalten. Gleichgewichtsabsorbtionsmenge des Farbstoffs (mg/g) an die leicht einfärbbare Schicht
(C) = (F&sub0; - F&sub1;/W
wobei F&sub0; = Farbstoffmenge im Färbebad vor Eintauchen des Blattes (mg)
F&sub1; = verbleibende Farbstoffmenge im Färbebad nach Eintauchen des Blattes (mg)
W = Gewicht des in das Färbebad eingetaucten Blattes (g)

Beispiel 1

(1) Herstellung des faserigen Grundmaterials (A):

(i) Nylon 6 und Polyethylen wurden in einem Gewichtsverhältnis von 50 : 50 vermischt, in einen Extruder gegeben, einer Mischschmelzenspinnung unterzogen und anschließend gestreckt und geschnitten zur Herstellung von kurzen Fasern mit einer Einzelfaserfeinheit von 4 denier und einer Faserlänge von 51 mm und Insel-See-Fasern in denen Nylon 6 die Inselkomponete und Polyethlen die Seekomponente war.
(ii) Unter Verwendung der kurzen Fasern wurde ein Kreuzgewebe hergestellt und einer Stichelung mit einer Nadelstichmaschiene bei 1500 Stichen/cm² unterzogen zur Herstellung eines verfilzten Vliesstoffes ml einer Metsuke (Basisgewicht) von 510 g/m².
(iii) Der verfilzte Vliesstoff, der im vorhergehenden Schritt (ii) erhalten wurde, wurde mit einer Lösung von Polyurethan in Dimethylformamid mit einer Konzentration von 13% imprägniert, wobei das Polyurethan durch die Umsetzung eines aus Polymethylpentanadipatdiol und Ethylenglycol zusammengesetzten Polymerdiols mit einem Zahlenmittel des Molekulargewichts von 2000 mit 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat und Butandiol hergestellt wurde. Anschließend wurde das Gewebe zur nassen Gerinnung in Wasser eingetaucht.
(iv) Der Polyurethan-imprägnierte, verfilzte Vliesstoff, der im vorhergehenden Schritt (iii) erhalten wurde, wurde zur Extraktion der Seekomponente der Insel-See-Fasern, die den verfilzten Vliesstoff bilden, mit Toluol behandelt und zur Zubereitung des faserigen Grundmaterials (A) mit einer Dicke von 1,2 mm und einer Metsuke von 420 g/m² getrocknet. Eine Messung der durchschnittlichen Einzelfaserfeinheit der ultradünnen Nylon-6- Faser, die das faserige Grundmaterial (A) bildet, wurde mittels eines Rasterelektronenmikroskops durchgeführt und ergab 0,006 denier. Das Gewichtsverhältnis von Faser zu Polyurethan in dem faserigen Grundmaterial (A) betrug 60 : 40.

(2) Herstellung der Deckschicht (B):

(i) Das im vorhergehenden Schritt (1) erhaltene faserige Grundmaterial (A) wurde auf Höhe der halben Dicke waagrecht in zwei dünnere Blätter geteilt und die zwei Trennflächen zur Herstellung von zwei Blättern mit je einer Dicke von 0,5 mm mit Sandpapier poliert.
(ii) Die den im vorhergehenden Schritt (i) erhaltenen Trennflächen gegenüberliegenden Oberflächen wurden mittels einer Rakel mit einer Polyurethanlösung beschichtet, deren chemische Zusammensetzung in Tabelle (1) gezeigt ist, und bei 70ºC zur Herstellung einer weißen Deckschicht (B) mit einer Dicke von 45 um getrocknet.

Tabelle 1 Chemische Zusammensetzung einer Polyurethanlösung zur Bildung der Deckschicht (B)

Teile

Polyurethan (auf Polyether basierendes Polyurethan, hergestellt von Dainichiseika Colour & Chemicals Mfg. Co., Ltd. unter dem Handelsnamen "Rezamin ME 8105" mit einer Feststoffkonzentration von 30 Gew.-%) 100
Titanoxid (hergestellt von Dainichiseika Colour & Chemicals Co., Ltd. unter dem Handelsnamen "Seika Seven DUT-09-850) 30
Dimethylformamid 40
Methylethylketon 40

(3) Herstellung der leicht einfärbbaren Schicht (C):

Die offene Oberfläche der im vorhergehenden Schritt (2) erzeugten Deckschicht (B) wurde mit einer 10%igen Lösung von Polyurethan, das durch Umsetzung von Polyethylenglycol, Diphenylmethandiisocyanat (MDI) und Ethylenglycol hergestellt wurde und einen Stickstoffgehalt von 4% aufwies, in Dimethylformamid mittels einer Rakel beschichtet und bei 100ºC zur Herstellung einer leicht einfärbbaren Schicht (C) mit einer Dicke von 15 um getrocknet. Anschließend wurde eine Messung der Gleichgewichtsabsorptionsmenge des Farbstoffs an die leicht einfärbbare Schicht (C) mit der vorstehend beschriebenen Methode durchgeführt. Das Ergebnis war 97,5 mg/g.

(4) Bilderzeugung durch einen Tintenstrahldrucker:

Mit einem Tintestrahldrucker (hergestellt von Canon Inc. unter dem Handelsnamen "Bubble Jet Printer BJC 445J") wurden geometrische Muster auf die offene Oberfläche der im vorhergehenden Schritt erzeugten leicht einfärbbaren Schicht (C) gedruckt mit 14 Punkten/mm (360 Punkten/inch) unter Verwendung von vier Arten auf Säurefarbstoff basierenden Tinten, einschließlich rot, blau, gelb und schwarz und in einem Trockner bei 80 ºC 5 Minuten lang zur Fixierung der Tinten wärmebehandelt.

(5) Herstellung der Schutzschicht (E):

(i) Die im vorhergehenden Schritts (4) mit einem Bild versehene Oberfläche des Blattes wurde unter Verwendung einer Spritzpistole mit einer 6%igen Lösung von Polyurethan (auf Polycarbonat basierendes Polyurethan mit einem Zahlenmittel des Molekulargewichts von 3000) in Lackverdünner mit einer chemischen Zusammensetzung nach Volumenanteilen von Toluol: Methylethylketon: Ethylazetat = 50 : 20 : 30 beschichtet und anschließend zur Zubereitung einer Schutzschicht (E) mit einer Beschichtungsmenge von 15 mg/m² Trockengewicht Polyurethan getrocknet. Als Ergebnis wurde ein mit einem Bild versehenes lederartiges gemasertes Blatt erhalten.
(ii) Auf dem im vorhergehenden Schritt (i) erhaltenen mit einem Bild versehenen, lederartigen Blatt wurden genaue und scharfe geometrische Bilder in strenger Übereinstimmung mit dem Originalentwurf erzeugt, wobei die Bilder fast frei waren von Ausblutungen der Tinten, Störungen oder Unregelmäßigkeiten. Weiterhin zeichneten sich die Bilder in hohem Maße durch Abriebfestigkeit aus, da auch nach einem Test von 200 Abrieben unter Verwendung einer Reibungstestmaschine für die Farbechtheit der Klasse II überhaupt keine Schäden auftraten.

Beispiel 2

(1) Als faseriges Grundmaterial (A) wurde Strickgewebe aus Polyesterfaser mit einer Metsuke von 400 g/m² verwendet. Die Oberfläche des Gewebes wurde mit einer Lösung von Polyurethan, dessen chemische Zusammensetzung in Tabelle 2 gezeigt ist, zur Verwendung in der Deckschicht (B) bis zu einer Beschichtungsmenge von 400 g/m² beschichtet. Anschließend wurde das beschichtet Gewebe in eine 10%ige wässrige Lösung von Dimethylsulfoxid gelegt, um das Polyurethan zu verfestigen und es porös zu machen.
Dadurch wurde eine weiße, poröse Deckschicht (B) auf dem faserigen Grundmaterial (A) erzeugt und anschließend bei 120ºC getrocknet. Die resultierende Deckschicht (B) hatte Dicke von 200 um und einen Hohlraumanteil von 70%.

Tabelle 2 Chemische Zusammemsetzung der Polyurethanlösung für Deckschicht (B)

Teile

Polyurethan (auf Polyether-Ester basierendes Polyurethan, hergestellt von DC&CMCo.* unter dem Handelsnamen "Rezamine CU 7459 A mit einer Feststoffkonzentration von 25 Gew.-%) 100
Polyurethan (auf Polyether basierendes Polyurethan, hergestellt von DC&CMCo.* unter dem Handelsnamen "Rezamin BS 09-961" mit einer Feststoffkonzentration von 55 Gew.-%) 20
Polyurethan (auf Polycarbonat basierendes Polyurethan, hergestellt von DC&CMCo.* unter dem Handelsnamen "Rezamin 180") 20
Dimethylformamid 40
DC&CMCo.: Dainichiseika Colour & Chemicals Mfg. Co., Ltd.
(2) Auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 (3) wurde eine leicht einfärbbare Schicht (C) auf der im vorhergehenden Schritt Schritt (1) erzeugten Deckschicht (B), erzeugt. Darauffolgend wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 (4) mit einem Tintenstrahldrucker ein Muster darauf gedruckt und auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 (5) eine Schutzschicht zur Herstellung eines mit einem Bild versehenen, lederartigen Blattes darauf erzeugt. Auf dem so erhaltenen mit einem Bild versehenen, lederartigen Blatt wurden genaue und scharfe geometrische Bilder in strenger Übereinstimmung mit dem Originalentwurf erzeugt, wobei die Bilder fast frei waren von Ausblutungen der Tinten, Störungen oder Unregelmäßigkeiten. Weiterhin zeichneten sich die Bilder in hohem Maß durch Abriebfestigkeit aus, da auch nach einem Test von 200 Abrieben unter Verwendung einer Reibungstestmaschine für die Farbechtheit der Klasse II überhaupt keine Schäden auftraten.

Beispiel 3

(1) Ein Blatt Abziehpapier wurde mit derselben Polyurethanlösung, die auch in Beispiel 1 (3) verwendet wurde, beschichtet und anschließend zur Erzeugung einer leicht einfärbbaren Schicht (C) mit einer Dicke von 20 um getrocknet.
(2) Darauffolgend wurde die im vorhergehenden Schritt (1) erzeugte leicht einfärbbare Schicht (C) mit einer Polyurethanlösung, die die in Tabelle 3 gezeigte chemische Zusammensetzung hatte, zur Verwendung in der Deckschicht (B) beschichtet. Anschließend wurde die Beschichtung zur Erzeugung der Deckschicht (B) mit einer Dicke von 40 um getrocknet. So wurde das Laminat hergestellt, auf das die leicht einfärbbare Schicht (C) und die Deckschicht (B) der Reihe nach laminiert wurden.

Tabelle 3 Chemische Zusammensetzung der Polyurethanlösung für Deckschicht (B)

Teile

Polyurethan (auf Polyether basierendes Polyurethan, hergestellt von DC&CMCo.* unter dem Handelsnamen "Rezamine ME 8105" mit einer Feststoffkonzentration von 30 Gew.-%) 100
Titanoxid (hergestellt von DC&CMCo.* unter dem Handelsnamen "Seika Seven DUT-09-850) 30
Dimethylformamid 40
Methylethylketon 40
* DC&CMCo.: Dainichiseika Colour & Chemicals Mfg. Co., Ltd.
(3) Eine Oberfläche des faserigen Grundmaterials (A), das auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 (1) zubereitet wurde, wurde mit einem Klebemittel, das die in Tabelle 4 gezeigte chemische Zusammensetzung hatte, beschichtet. Anschließend wurde das im vorhergehenden Schritt (2) auf dem Abziehpapier erzeugte Laminat laminiert, indem die offene Seite der Deckschicht (B) in engen Kontakt mit der Oberfläche des faserigen Grundmaterials (A) gebracht wurde, dessen Oberfläche mit dem Klebemittel beschichtet worden war. Das resultierende Laminat wurde zur Aushärtung des Klebemittels eine Minute lang bei 70ºC stehengelassen.

Tabelle 4 Chemische Zusammensetzung des Klebemittels

Teile

Polyurethan (hergestellt von DC&CMCo.* unter dem Handelsnamen "Rezamine DU 8310" mit einer Feststoffkonzentration von 60 Gew.-%) 100
Titanoxid (hergestellt von DC&CMCo.* unter dem Handelsnamen "Seika Seven DUT-09-850") 30
Vernetzungsmittel (hergestellt von DC&CMCo.* unter dem Handelsnamen "Rezamine NE") 8
Vernetzungsbeschleuniger (hergestellt von DC&CMCo.* unter dem Handelsnamen "Rezamine DU 103") 5
Dimethylformamid 40
Methylethylketon 15
DC&CMCo.: Dainichiseika Colour & Chemicals Mfg. Co., Ltd.
(4) Durch Ablösen des Abziehpapiers wurde auf einer Seite des faserigen Grundmaterials ein hellrosarotes Laminat erhalten, durch das die Deckschicht (B) und die leicht einfärbbare Schicht (C) der Reihe nach auf das faserige Grundmaterial (A) laminiert wurden.
(5) Auf die offene Oberfläche der im vorhergehenden Schritt (4) erzeugten leicht einfärbbaren Schicht (C) auf dem Laminat wurden mit einem Tintenstrahldrucker geometrische Muster gedruckt mit 14 Punkten/mm (360 Punkte/inch) unter Verwendung von vier Arten auf Säurefarbstoff basierenden Tinten, umfassend rot, blau, grün und schwarz und in einem Trockner bei 80ºC 5 Minuten lang zur Fixierung der Tinten wärmebehandelt.
(6) Auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 (5) wurde auf der Oberfläche des Laminats, auf die im vorhergehenden Schritt (5) Muster gedruckt wurden, eine Schutzschicht (E) zur · Herstellung eines gemaserten, lederartigen Blattes erzeugt, worauf scharfe und kräftige Muster auf hellrosarotem Untergrund mit hautporenartiger Maserung abgebildet wurden. Auf dem so erhaltenen mit einem Bild versehenen lederartigen Blatt wurden genaue und scharfe geometrische Bilder in strenger Übereinstimmung mit dem Originalentwurf erzeugt, wobei die Bilder fast frei waren von Ausblutungen der Tinten, Störungen oder Unregelmäßigkeiten. Weiterhin zeichneten sich die Bilder in hohem Maß durch Abriebfestigkeit aus, da auch nach einem Test von 200 Abrieben unter Verwendung einer Reibungstestmaschine für die Farbechtheit der Klasse II überhaupt keine Schäden auftraten.

Beispiel 4

(1) Ein faseriges Grundmaterial wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 (1) hergestellt. Das resultierende Material wurde auf Höhe der halben Dicke in zwei dünnere Blätter geteilt und die Trennflächen zur Herstellung von zwei Blättern mit je einer Dicke von 0,5 mm mit Sandpapier poliert.
(2) Die den im vorhergehenden Schritt (1) erhaltenen Trennflächen gegenüberliegenden Oberflächen wurden mit einer Poliermaschiene mit Sandpapier #400 (Korngröße) poliert, anschließend einer Lockerungsbehandlung mit einer Zirkularfärbemaschiene unterzogen und in einem Trockenautomat getrocknet zur Herstellung von zwei Blättern wildlederartigen Kunstleders (nachfolgend als Kunstleder (A) bezeichnet).
(3) Unter Verwendung eines Blattes des Kunstleders (A) wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 (2) (ii) eine aus Polyurethan zusammengesetzte Deckschicht (B) mit einer Dicke von 45 um auf der wildlederartigen Oberfläche (der mit der Poliermaschiene polierten Oberfläche) erzeugt.
(4) Auf der im vorherigen Schritt (3) erzeugten Deckschicht (B) wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 (3) eine aus Polyurethan zusammengesetzte leicht einfärbbare Schicht erzeugt mit einer Gleichgewichtsabsorptionmenge des Farbstoffs von 97,5 mg/g und einer Dicke von 15 um.
(5) Mit einem Tintestrahldrucker (hergestellt von Canon Inc. unter dem Handelsnamen "Bubble Jet Printer BJC 4453") wurden teilweise Bilder auf die offene Oberfläche der im vorhergehenden Schritt (4) erzeugten leicht einfärbbaren Schicht (C) gedruckt mit 14 Punkten/mm (360 Punkten/inch) unter Verwendung von vier Arten auf Säurefarbstoff basierender Tinten, umfassend rot, blau, gelb und schwarz und in einem Trockner bei 120ºC 5 Minuten lang zur Fixierung der Tinten wärmebehandelt.
(6) Auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 (5) wurde zur Erzeugung eines weichen, lederartigen Blattes mit Maserung und genauen, scharfen und kräftigen Bildern (nachfolgend als Kunstleder (B) bezeichnet) eine Schutzschicht (E) auf der Oberfläche des Blattes erzeugt, auf der im vorhergehenden Schritt (5) die Bilder abgebildet wurden.
(7) Die vorstehend erwähnten zwei Arten Kunstleder wurden unter Verwendung des im vorhergehenden Schritt (2) erhaltenen Kunstleders (A) für die Handflächenseite und des im vorhergehenden Schritt (6) erhaltenen Kunstleders (B) für die Handrückenseite zu Sporthandschuhen (Golfhandschuhe) zusammengenäht. Bei den so erhaltenen Golfhandschuhe zeigte die Handrückenseite mit scharfen und kräftigen Mustern hervorragende Designeigenschaften während die Handflächenseite hervorragende mechanische Eigenschaften wie Robustheit und Haltbarkeit bei sehr geringer Steifheit und Muffigkeit zeigte. Folglich wurden qualitativ ultrahochwertige Handschuhe erhalten. Zusätzlich zeigten die Muster auf der Handrückseite hervorragenden Abriebwiderstand, indem die Muster sogar nach Langzeitgebrauch nicht beeinträchtigt wurden.

Vergleichsbeispiel 1

(1) Auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 (1) & (2) wurde ein Laminat hergestellt, bei dem das faserige Grundmaterial (A) mit einer Deckschicht (B) überzogen wurde.
(2) Die offene Oberfläche der Deckschicht (B) wurde mit einer 10%igen Lösung von Polyurethan, das durch Umsetzung eines aus Polymethylpentanadipatdiol und Polyethylenglycol im Gewichtsverhältnis 85 : 15 zusammengesetzen Polymerdiols mit einem Zahlenmittel des Molekulargewichts von 2000 mit 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat und Butandiol hergestellt wurde und 5% Stickstoff enthielt, unter Verwendung einer Rakel beschichtet und bei 100ºC zur Herstellung einer leicht einfärbbaren Schicht (C) mit einer Dicke von 15mm getrocknet. Anschließend wurde eine Messung der Gleichgewichtsabsorptionsmenge des Farbstoffs in die leicht einfärbbare Schicht (C) mit der vorstehend beschriebenen Methode durchgeführt. Das Ergebnis betrug 45 mg/g.
(3) Mit einem Tintestrahldrucker (hergestellt von Canon Inc. unter dem Handelsnamen "Bubble Jet Printer BJC 445J") wurden Muster auf die offene Oberfläche der im vorhergehenden Schritt (2) erzeugten leicht einfärbbaren Schicht (C) gedruckt mit 3,2 Punkten/mm (80 Punktenlinch) unter Verwendung von vier Arten auf Säurefarbstoff basierender Tinten, umfassend rot, blau, gelb und schwarz. Die Tintenstrahlflüssigkeit wurde jedoch abgestoßen und scheiterte dadurch an der Erzeugung kräftiger Muster mit ausgeprägten Umrissen. Sogar nach Wärmebehandlung der Muster zur Fixierung der Tinte zeigten die Muster keine gesättigten Farbtöne.

Vergleichsbeispiel 2

(1) Auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 (1) wurde ein faseriges Grundmaterial (A) zubereitet. Ohne Anbringung einer Deckschicht (B) wurde eine leicht einfärbbare Schicht (C) auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 (3) direkt auf einer Seite des faserigen Grundmaterials (A) angebracht.
(2) Mit einem Tintestrahldrucker (hergestellt von Canon Inc. unter dem Handelsnamen "Bubble Jet Printer BJC 445J") wurden geometrische Muster auf die offene Oberfläche der im vorhergehenden Schritt (1) erzeugten leicht einfärbbaren Schicht (C) gedruckt mit 14 Punkten/mm (360 Punkten/inch) unter Verwendung von vier Tintenarten, umfassend Säurefarbstoffe einschließlich rot, blau, gelb und schwarz, und anschließend wärmebehandelt. Daraufhin wurde wie in Beispiel 1 (5) eine Schutzschicht (E) darauf erzeugt zur Herstellung eines lederartigen Blattes mit Maserung. Im Hinblick auf das so erhaltene lederartige Blatt entwickelten sich Verunreinigungen und Schmutz auf dem faserigen Grundmaterial, die durch das Herstellungsverfahren verursacht wurden, auf der Oberfläche, wodurch kein Finish der Bilder erreicht wurde. Zusätzlich wies das gesamte Blatt einen ungünstigen, gelbstichigen Farbton auf und zeigte weiterhin schlechte Qualität durch farblose, ungenaue und unscharfe Bilder.

Beispiel 5

Mit demselben Verfahren wie in Beispiel 1 wurde ein faseriges Grundmaterial (A), eine Deckschicht (B) sowie eine leicht einfärbbare Schicht (C) und mit einem Tintenstrahldrucker ein Bild (D) erzeugt. Darüberhinaus wurde darauf zur Herstellung eines lederartige Blattes auf die folgende Weise eine Schutzschicht (E) erzeugt.

Bildung der Schutzschicht (E)

Ein Blatt Abziehpapier wurde mit einer Mischlösung eines Zweikomponenten- Polyurethantyps, wie nachfolgend aufgelistet, mit einer Beschichtungsmenge von 80 g/m² beschichtet, eine Minute lang in einem Trockner bei 60ºC getrocknet, um fast das gesamte Lösungsmittel in der Polyurethan-Mischlösung abzudampfen und auf das Bild (D) - die mit einem Bild versehene leicht einfärbbare Schicht (C) - laminiert solange die Adhäsionsfähigkeit im nichtvernetzten Umständen bestand. Das resultierende Laminat wurde 48 Stunden lang auf 60ºC erhitzt und das Abziehpapier anschließend vom Laminat abgezogen. So wurde ein lederartiges Blatt erhalten, auf dem die Deckschicht (B), die leicht einfärbbare Schicht (C), das Bild (D) und die Schutzschicht (E) mit einer Dicke von ungefähr 35 um in dieser Reihenfolge auf das faserige Grundmaterial (A) laminiert wurden. Im Vergleich mit den in den vorhergehenden Beispielen 1 bis 4 erhaltenen lederartigen Blättern war das in diesem Beispiel erhaltene lederartige Blatt durch eine weitere Verminderung des Ausblutens der Tinte, in der scharfen und farbkräftigen Abbildung von geometrisch genauen und scharfen Mustern in enger Übereinstimmung mit dem Originalentwurf deutlich überlegen. Weiterhin waren die Bilder in ihrer Beständigkeit gegen Abrieb und Beschädigung überlegen.

Tabelle 5 Chemische Zusammensetzung der Zweikomponenten-Polyurethantyplösung

Teile

auf Polycarbonat basierendes Polyurethan (hergestellt von Dainippon Ink and Chemicals, Inc. Unter dem Handelsnamen "Crisbon DN-950" mit einer Feststoffkonzentration von 70 Gew.-%) 100
Vernetzungsmittel (hergestellt von Dainippon Ink and Chemicals, Inc. Unter dem Handelsnamen "Cribson TA-205" mit einer Feststoffkonzentration von 70 Gew.-%) 8
Vernetzungsbeschleuniger (Accel T) 3
Lösungmittel Dimethylformamid: Methlethylketon 60
= 7 : 5

Claims

1. Lederartiges Blatt, umfassend ein faseriges Grundmaterial (A), eine Deckschicht (B) und eine leicht einfärbbare Schicht (C) jeweils auf dem faserigen Grundmaterial (A) in dieser Reihenfolge, ein Bild (D) auf der leicht einfärbbaren Schicht (C) mit einer Auflösung von mindestens 4 Punkten/mm und abgebildet durch ein Tintenstrahlsystem sowie eine durchsichtige oder durchscheinende Schutzschicht (E) auf dem Bild.

2. Lederartiges Blatt nach Anspruch 1, wobei die leicht einfärbbare Schicht (C) eine Gleichgewichtsadsorptionsmenge des in der Tinte enthaltenen Farbstoffs von mindestens 60 mg/g enthält.

3. Lederartiges Blatt nach Anspruch 1 oder 2, in dem das faserige Grundmaterial (A) ein Gewebe umfaßt, das mit einem oder nicht mit einem elastischen Polymer imprägniert ist.

4. Lederartiges Blatt nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das faserige Grundmaterial (A) einen verfilzten Vliesstoff umfaßt, der mit einem oder nicht mit einem elastischen Polymer imprägniert ist und der aus ultrafeinen Fasern mit einer Einzelfaserfeinheit von höchstens 0,055 tex (0,5 denier) zusammengesetzt ist.

5. Lederartiges Blatt nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die leicht einfärbbare Schicht (C) aus Polyurethan zusammengesetzt ist und der Stickstoffgehalt des Polyurethans im Bereich von 3 Gew.-% bis 7 Gew.-% liegt.

6. Lederartiges Blatt nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die leicht einfärbbare Schicht (C) aus Polyurethan besteht, in dem Polyethylenglykol als Desmophenkomponente eingesetzt ist und die Menge an Polyethylenglykol mindestens 30 Gew.-% der Desmophenkomponenten des Polyurethans beträgt.

7. Lederartige Blatt nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Schutzschicht (E) aus vernetztem Polyurethan zusammengesetzt ist, das aus einem Zweikomponenten- Polyurethantyp erhalten wurde.

8. Verfahren zur Herstellung eines lederartigen Blattes, umfassend die Schritte: Erzeugen einer Deckschicht (B) auf einem faserigen Grundmaterial (A), Erzeugen einer leicht einfärbbaren Schicht (C) auf der Deckschicht (B), Erzeugen eines Bildes (D) auf der leicht einfärbbaren Schicht (C) mit einer Auflösung von mindestens 4 Punkten/mm und abgebildet durch ein Tintenstrahlsystem sowie das Erzeugen einer durchsichtigen oder durchscheinenden Schutzschicht (E) auf der Abbildung (D).

9. Verfahren zur Herstellung eines lederartigen Blattes nach Anspruch 8, wobei die leicht einfärbbare Schicht (C) aus einem Polymer oder einer Polymerzusammensetzung besteht, die eine Gleichgewichtsadsorptionsmenge an Farbstoff, der in der Tinte des Tintenstrahlsystems enthalten ist, von mindestens 60 mg/g enthält.

10. Verfahren zur Herstellung eines lederartigen Blattes nach Anspruch 8 oder 9, wobei die leicht einfärbbare Schicht (C) aus Polyurethan mit einem Stickstoffgehalt im Bereich von 3 Gew.-% bis 7 Gew.-% zusammengesetzt ist.

11. Verfahren zur Herstellung eines lederartigen Blattes nach Anspruch 10, wobei die leicht einfärbbare Schicht (C) aus Polyurethan besteht, in dem Polyethylenglykol als Desmophenkomponente eingesetzt ist und die Menge an Polyethylenglykol mindestens 30 Gew.-% der Desmophenkomponenten beträgt und die Abbildung (D) durch ein Tintenstrahlsystem mit einer Tinte, die einen Säurefarbstoff enthält, abgebildet ist.

12. Verfahren zur Herstellung eines lederartigen Blattes nach einem der Ansprüche 8 bis 11, wobei die Schutzschicht (E) aus Polyurethan zusammengesetzt ist, das aus einem Zweikomponenten-Polyurethantyp erhalten wurde.

13. Verfahren zur Herstellung eines lederartigen Blattes nach Anspruch 12, wobei Abziehpapier mit einer Lösung eines Zweikomponenten-Polyurethantyps beschichtet wird, das beschichtete Abziehpapier erhitzt wird, um den Lösungsmittelanteil der Lösung abzudampfen, das beschichtete Abziehpapier auf derjenigen Oberfläche, auf der die Abbildung (D) erzeugt wird, laminiert und anschließend abgezogen wird.

14. Lederartiges Blatt zur Verwendung bei der Darstellung einer Abbildung durch ein Tintenstrahlsystem, wobei das lederartige Blatt eine Deckschicht (B) und eine leicht einfärbbare Schicht (C) nacheinander auf einem faserigen Grundmaterial (A) umfaßt und die leicht einfärbbare Schicht (C) eine Gleichgewichtsadsorptionsmenge des in der Tinte des Tintenstrahlsystems enthaltenen Farbstoffes von mindestens 60 mg/g enthält.

15. Golfhandschuhe, die unter Verwendung des lederartigen Blattes, gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, als Material für die Handrückenseite und unter Verwendung eines wildlederähnlichen Kunstleders für die Handflächenseite hergestellt wurden.