DE60219514T2

DE60219514T2 - Reifenherstellungsverfahren und reifenformmaschine

Info

Publication number: DE60219514T2
Application number: DE60219514T
Authority: DE
Inventors: Tetsuo Kodaira-shi TSUJIMOTO; Yukio Kodaira-shi SAEGUSA; Tomohiro Kodaira-shi IRIE; Noriaki Kodaira-shi KURABAYASHI
Original assignee: Bridgestone Corp
Current assignee: Bridgestone Corp
Priority date: 2001-11-28
Filing date: 2002-11-06
Publication date: 2008-01-03
Anticipated expiration: 2022-11-07
Also published as: WO2003045675A1; AU2002344473A1; JPWO2003045675A1; US7820000B2; CN1610609A; US20050142238A1; EP1449638B1; JP4209328B2; EP1449638A4; CN100395102C; DE60219514D1; EP1449638A1; ES2284942T3

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Reifenherstellungsverfahren und eine Reifenformmaschine, die das Uniformitätsniveau der Reifen verbessert, insbesondere die Variation (im Folgenden „RKV" genannt) der in radialer Ausrichtung wirkenden Kraft (im Folgenden „RK" genannt).
Die Reifenuniformität ist eine der wichtigsten Qualitätsgrößen, so dass ihre Niveauanhebung eine signifikante Herausforderung an die Weiterentwicklung darstellt. Es gab die verschiedensten Aktivitäten zur Ermittlung und Zuordnung jedes Faktors, die die RKV in ihrer ursächlichen Beziehung verschlechtert haben, und die Ergebnisse wurden beibehalten und kontrolliert, um dieses Niveau zu verbessern, so dass in einem gewissen Ausmaß ein Verbesserung erfolgte.
Allerdings gibt es unzählige Faktoren, die zu einer Verschlechterung der RKV beitragen, und es ist extrem schwierig, jeden genau in Bezug zu den anderen zu erfassen sowie ihn beizubehalten und zu kontrollieren, ebenso wie es schwierig wird, durch ein Verfahren zur Erhaltung und Kontrolle der RVF jeden individuellen Faktor zu erfassen und dieselbe weiter zu verbessern. In der Zwischenzeit und unabhängig vom Faktor ist ein solches Verfahren für Reifen mit einer geforderten Größe untersucht worden, wobei die auf der online gemessenen Wellenform der RK basierenden Information an einen Herstellungsprozess zurück gemeldet und ein vorher bestimmter Variationsfaktor der RKV online kontrolliert wird, um so die RKV zu verbessern. Da es aber bisher kein effektives Verfahren zur Kontrolle der Variationsfaktoren der RKV gibt, kann dies noch nicht durchgeführt werden.
Angesichts des oben genannten Problems wurde die vorliegenden Erfindung erstellt, die sich auf ein Reifenherstellungsverfahren bezieht, bei dem die auf der online gemessenen Wellenform der RK basierenden Information an einen Herstellungsprozess zurück gemeldet wird, um so einen vorher bestimmten Variationsfaktor der RKV online zu kontrollieren, und wobei das Ziel dieser Erfindung darin liegt, ein effektives Verfahren zur Kontrolle des Variationsfaktors der RKV und eine Reifenformmaschine zu erstellen, die dies ermöglicht, um so das Niveau der RKV anzuheben.
Es wird auch auf die Offenbarungen in JP-10-A-291260A und EP-A-0813952 hingewiesen.

(1) Ein Reifenherstellungsverfahren zur Herstellung von Reifen mit einem Wulstkern und einer Karkasse, die sich ringförmig zwischen jedem Wulstkern mit nach außen und hinten gefaltetem Seitenteil in radialer Ausrichtung um den Wulstkern herum erstreckt, wobei: eine Formel zur Schätzung vorher aufgestellt wird, um eine primäre Schwingungskomponente in der Wellenform einer in einem hergestellten Reifen ausgelösten Radialkraft mittels einer beiderseitigen Positionsabweichung oder einer Winkelabweichung zwischen der Achse des Karkassenelements und der Achse des Wulstkerns einzuschätzen, wenn der Wulstkern auf dem äußeren Umfang des zylindrischen Karkassenelements angebracht wird, oder eine primäre, durch diese Abweichung verursachte Schwingungskomponente in der Wellenform des radialen Rundlaufs eines Reifenrohlings abzuschätzen; ein einziger Zyklus der Radialkraft des hergestellten Reifens oder des radialen Rundlaufs des Reifenrohlings gemessen und eine inverse Wellenform mit inverser primärer Schwingungskomponente für die gemessene Wellenform selbst oder die zur Behandlung verwendete Wellenform erhalten wird, bei der die vorher durch eine numerische Größe festgelegte Behandlung auf die Wellenform zur Messung der Radialkraft des hergestellten Reifens angewendet wird; die beiderseitige Positionsabweichung oder Winkelabweichung zwischen der Achse des Karkassenelements und der Achse des Wulstkerns, die die inverse Wellenform verursacht, und die danach mittels der Rückberechnung der Formel zur Schätzung erhalten wird, wenn ein Reifen gleicher Größe mit einer Reifenformmaschine, die diesen Reifen geformt hat, geformt wird; und der Wulstkern auf dem Karkassenelement angebracht wird, indem die Position oder der Winkel der Achse von zumindest einem dieser Wulstkerne in der erhaltenen Abweichungsausrichtung durch eine erzielte Abweichungsgröße verändert wird.

Dabei wird in dieser Spezifikation die durch Anwendung der Fourier-Analyse auf die Wellenform erhaltene Primärkomponente als primäre Schwingungskomponente der Wellenform bezeichnet. Des Weiteren bedeutet die beiderseitige Positionsabweichung zwischen der Achse des Karkassenelements und der Achse des Wulstkerns eine parallele Exzentrizität jeder dieser Achsen, und die beiderseitige Winkelabweichung zwischen diesen Achsen bedeutet eine relative Neigung derselben. Sowohl die Positions- als auch die Winkelabweichungen stellen Vektorwerte mit der entsprechenden Ausrichtung und Abweichungsgröße dar.
Um mittels der Rückmeldeinformation, die auf den Messungen der Wellenform der RK basieren und hinsichtlich des Herstellungsprozesses und der Online-Kontrolle des vorher festgelegten Abweichungsfaktors der RKV gemessen wurden, effektive Verbesserungsergebnisse zu erhalten, ist es nötig, dass ein Korrekturvorgang zur Änderung des Abweichungsfaktors der RKV einzig in Beziehung zur Veränderung der Wellenform der Messung der RK gesetzt werden kann, die sich als Ergebnis dieses Korrekturvorgangs ergibt, und dass der Nutzen, der die Größe der Veränderung in der Wellenform der Messung der RK aufweist, für einen Einheitsbetriebswert des Abweichungsfaktors der RKV ausreichend groß sein sollte.
Wird der Abweichungsfaktor der RKV, der ein zu kontrollierendes Objekt sein kann, aus dieser Betrachtungsweise näher untersucht, wurde herausgefunden, dass die primäre Schwingungskomponente der Wellenform, die aus der Messung der Länge eines jeden der Karkassendrähte erhalten wird, die sich zwischen den Wulstkernen erstrecken (im Weiteren als „Drahtweglänge" bezeichnet), eine offensichtliche Korrelation mit der primären Schwingungskomponente der Wellenform zur Messung der RK dieses Reifens aufweist. Das heißt, es wurde herausgefunden, dass die Phasen dieser primären Schwingungskomponente miteinander übereinstimmen, und dass ihre Amplituden in einer sich gegenseitig fördernden Beziehung zueinander stehen. Außerdem wurde herausgefunden, dass die Amplitude und Phase der primären Schwingungskomponente dieser Drahtweg-Wellenform auf einzigartige Weise zu der Größe und Ausrichtung der Positions- oder Winkelabweichung der Achse des Wulstkerns mit der entsprechenden Achse des Karkassenelements in Bezug stehen, und zwar wenn sie sich im Verlauf des Formgebungsprozesses im zylindrischen Zustand befinden.
Des Weiteren wurde nach einer harmonischen Analyse der RK eines herzustellenden Reifens entdeckt, dass die primäre Schwingungskomponente die RKV in überwältigender Weise beeinflusst.
Die vorliegende Erfindung wurde im Hinblick auf die Reduzierung der RKV durch ein korrigierendes Vorgehen vorgenommen, um die Position oder den Winkel der Achse des Wulstkerns bei der Formung eines Reifens zu verändern, nachdem auf der Grundlage der oben genannten Untersuchungsergebnisse herausgefunden wurde, dass, wenn der Wulstkern auf dem äußeren Umfang des zylindrischen Karkassenelements angebracht ist, eine Formel zur Schätzung der primären Schwingungskomponente der Wellenform der RK eines sich in der Herstellung befindlichen Reifens durch die beiderseitige Positions- oder Winkelabweichung zwischen der Achse des Karkassenelements und der Achse des Wulstkerns erhalten werden kann.
Diese Ansicht wird auf der Grundlage von Grafiken der Wellenformen erklärt, die in den 1 und 2 mit der peripheren Position auf der horizontalen Achse dargestellt sind. Was den Ausgangspunkt der horizontalen Achse betrifft, so wird dieser standardmäßig in einer vorher festgelegten Position auf einen Zylinder zur Formgebung auftreffen, wenn zum Beispiel das Karkassenelement angebracht ist, so dass sie zueinander in Beziehung gesetzt werden können, indem diese Verbindungsposition zu einem allgemeinen Ausgangspunkt für alle Wellenformen gemacht wird. Eine wie in 1(a) dargestellte Wellenform X1 ist eine Wellenform zur Messung der RK eines Reifens, wobei die RKV dieses Reifens Vx1 ist. Eine primäre Schwingungskomponente Y1 der 1(b) kann mittels der Fourier-Analyse der Wellenform zur Messung der 1(a) erhalten werden, und diese primäre Schwingungskomponente Y1 kann durch eine Amplitude Vy1 und eine Phase φy1 spezifiziert werden. Durch eine Invertierung dieser Wellenform wird dann eine inverse Wellenform Z1 erhalten. In 2(a) wird eine derartige gezeigt, und ihre Amplitude und Phase sind Vy1 und (φy1 – 180°).
Die Größe und Ausrichtung der Positions- oder Winkelabweichung der Achse des Wulstkerns, die diese invertierte Wellenform erzeugen, können, wie bereits oben erwähnt, dadurch erhalten werden, dass eine Rückberechung aus der vorher festgelegten Schätzung erfolgt. Soll ein Reifen mit der gleichen Größe wie der in 1(a) gemessene Reifen mittels der gleichen Reifenformmaschine geformt werden, so wird die Achse des Wulstkerns in der Ausrichtung und mittels der Rückberechnung aus der Schätzformel zur Formgebung erhalten und eine in 2(b) gezeigte Wellenform zur Messung X2 der RK kann erzeugt werden, zu der die in 1(a) gezeigte Wellenform sowie die in 2(a) dargestellte Wellenform hinzugefügt werden. Im Falle dieses Beispiels, aber ohne diesen Vorgang, kann die RKV des Reifens, dessen erwartete RKV Vx1 sein sollte, mittels dieses Verfahrens auf Vx2 reduziert werden.
Diese Voraussetzung basiert auf der Annahme, dass ein durch die gleiche Reifenformmaschine geformter Reifen die gleiche Wellenform der RK aufweist, allerdings sind normalerweise in den meisten Fällen die Herstellungsbedingungen unter den Reifen, für die die RK gemessen wurde, unterschiedlich, und mit dem Reifen muss ein Korrekturvorgang vorgenommen werden, sogar wenn die Reifen mittels der gleichen Reifenformmaschine hergestellt werden. In diesem Fall, falls eine Beziehung zwischen der Wellenform zur Messung der RK (XX) des Reifens, bei dem die RK wirklich gemessen wurde, und der geschätzten Wellenform der RK (YY) des Reifens, bei dem ein korrigierender Vorgang vorgenommen werden sollte, ohne das dies wirklich geschah, erfasst werden kann, wird eine Behandlungsformel in numerischer Größe zur Ableitung der Wellenform (YY) aus der Wellenform (XX) vorher vorbereitet, wobei die behandelnde Wellenform (YY) unter Anwendung dieser vorher festgelegten numerischen Größe auf die Wellenform (XX) berechnet wird, und der oben genannte Korrekturvorgang mit stärker korrigierender Wirkung als im Vergleich zu dem Fall erhalten werden kann, in dem die Behandlung nicht mittels der numerischen Größe durchgeführt wird.
In der obigen Erklärung wurde gezeigt, dass die RKV durch die Kontrollierung der Position und der Einstellung des Drahtes in der Formmaschine auf der Grundlage der Wellenform der RK des hergestellten Reifens verbessert werden kann, allerdings wird statt der Wellenform der RK des hergestellten Reifens die Wellenform des radialen Rundlaufs eines Reifenrohlings gemessen, und die Position und die Einstellung des Drahtes in der Formmaschine kann ebenso auf der Grundlage dieser Wellenform (im Folgenden als „RR-Wellenform des RRO" bezeichnet) kontrolliert werden. Die RR-Wellenform des RRO bezieht sich auf die Wellenform einer radialen Veränderung an einer Zentralposition in Richtung des Breitenmaßes des äußeren Umfangs eines Laufflächen-Abschnitts eine Reifenrohlings, der mittels eines Abstandssensors oder dergleichen gemessen wird, wenn der Reifenrohling auf einer Felge aufgezogen und mit Luft gefüllt ist, und die Felge dann gedreht wird. Diese RR-Wellenform eine RRO weist eine hohe Korrelation mit der Wellenform des Formgebungsfaktors der RK auf, auf die später eingegangen wird, und da außerdem entdeckt wurde, dass die Wellenform der RK des Formgebungsfaktors eine hohe Korrelation mit der Position und Einstellung des Drahtes in der Formmaschine besitzt, kann die Amplitude der Wellenform der RK des Formgebungsfaktors des hergestellten Reifens reduziert werden, und somit kann folglich die RKV des hergestellten Reifens durch die Kontrollierung der Position und der Einstellung des Drahtes in der Formmaschine auf der Grundlage des oben angeführten Arguments reduziert werden, so dass die inverse Wellenform der primären Schwingungskomponente der RR-Wellenform des gemessenen RRO erzeugt wird.
Ein Verfahren zur Kontrollierung der Position und Einstellung des Drahtes in einer Formmaschine unter Verwendung einer RR-Wellenform eines RRO besteht darin, diese vor einen Vulkanisierungsprozess zur Vulkanisierung eines Reifens zu messen, und da sie unmittelbar nach der Reifenformung erneut gemessen und zurück gemeldet werden können, um so die Position und Einstellung des Drahtes schnell zu kontrollieren, kann ein Reifen mit ausgezeichnetem RKV-Niveau hergestellt werden, ohne Reifen zwecklos zu vulkanisieren.
Im Reifenherstellungsverfahren der vorliegenden Erfindung wird die Radialkraft eines hergestellten Reifens oder der radiale Rundlauf für eine Umdrehung gemessen, eine inverse Wellenform mit ihrer inversen, primären Schwingungskomponente wird für die gemessene Wellenform selbst oder eine behandelnde Wellenform erhalten, bei der eine vorher zur Behandlung festgelegte numerische Größe auf die Wellenform zur Messung der Radialkraft des hergestellten Reifens angewendet wird, und wenn ein Reifen gleicher Größe von einer Formmaschine geformt wird, die diesen Reifen anschließend formte, wird eine beiderseitige Positions- und Winkelabweichung, die diese inverse Wellenform erzeugt, zwischen der Achse des Karkassenelements und der Achse des Wulstkerns durch Rückberechnung aus der Schätzformel erhalten, und es erfolgt die Veränderung der Position und Einstellung der Achse zumindest eines Wulstkerns in der erhaltenen Abweichungs-Ausrichtung und in der erhaltenen Abweichungsgröße, damit der Wulstkern auf dem Karkassenelement so angebracht wird, dass, wie bereits oben erklärt, das RKV-Niveau drastisch verbessert und die Schwankung unter den Reifen mit der RKV verringert werden kann.

(2) Gemäß eines bevorzugten Reifenherstellungsverfahren der vorliegenden Erfindung stellt die numerische Behandlungsgröße in der Erfindung, wie sie in (1) beschrieben wurde, eine Behandlung dar, um eine Abweichungs-Wellenform nach einer vorher abgeschätzten und vorbereiteten Formgebung zu subtrahieren, und dabei die Abweichung der Radialkraft aufzeigend, die mittels eines Prozesses nach Beendigung der Formgebung durch die Wellenform zur Messung der Radialkraft verursacht wurde.

Hinsichtlich des durch die Formmaschine geformten Reifens wird die Uniformität nach der Vulkanisierung mittels der Vulkanisierungsmaschine gemessen. Der Vulkanisierungsprozess weist Abweichungsfaktoren der RK auf, die gemäß der Vulkanisierungsmaschine schwanken, wie zum Beispiel die Rundheit der Form, und sogar bei einem aus völlig gleichem Material unter identischen Bedingungen geformten Reifen variiert die Wellenform zur Messung der RK gemäß der zur Vulkanisierung verwendeten Vulkanisierungsmaschine.
Dies bedeutet, dass, falls der Abweichungsfaktor der RK nicht ignoriert werden darf, kein vorteilhaftes Ergebnis erzielt werden kann, wenn ein mit einen korrigierenden Vorgang geformter Reifen von einer unterschiedlichen Vulkanisierungsmaschine gemäß der Wellenform der RK eines durch eine gewisse Vulkanisierungsmaschine mittels eines Verfahrens vulkanisiert wird, das oben unter (1) aufgeführt ist.
In Anbetracht dieses Problems wird im Reifenherstellungsverfahren, das oben unter (2) aufgeführt ist, eine Behandlung der zu messenden Wellenform der RK angewendet, um die Abweichungs-Wellenform nach der Formgebung zu subtrahieren, dabei die Abweichung der Radialkraft aufzeigend, die mittels eines Prozesses nach Beendigung der Formgebung durch die Wellenform zur Messung der Radialkraft verursacht wurde, wobei ein Vulkanisierungsprozess mit eingeschlossen ist, ein effektiver, korrigierender Vorgang ausgeführt werden kann und die RKV vorteilhaft mit dem gleichen Verfahren verbessert werden kann, sogar wenn der Reifen von der gleichen Formmaschine geformt und von einer unterschiedlichen Vulkanisierungsmaschine vulkanisiert wird, allerdings nur wenn er mit derselben Formmaschine geformt wurde.
Dieses Reifenherstellungsverfahren wird auf der Grundlage von Grafiken der Wellenformen detailliert erklärt, die in den 3 und 4 mit den peripheren Positionen auf der horizontalen Achse dargestellt sind. Der Ausgangspunkt der horizontalen Achse wird auf gleiche Weise wie in den 1 und 2 eingestellt. Allerdings wird zur Vereinfachung in der folgenden Erklärung die Wellenform, die die Abweichung der Radialkraft aufzeigt, die mittels eines Prozesses nach Beendigung der Formgebung durch die Wellenform zur Messung der Radialkraft verursacht wurde, als „Wellenform des Vulkanisierungsfaktors" bezeichnet, während die Wellenform, die die Abweichung der Radialkraft aufzeigt, die mittels eines Prozesses vor Beendigung der Formgebung verursacht wurde, als „Wellenform des Formgebungsfaktors" bezeichnet wird.
Eine in 3(a) dargestellte Wellenform (M1) zeigt eine primäre Schwingungskomponente einer Wellenform des Formgebungsfaktors eines mit einer gewissen Formmaschine geformten Reifens. Eine in 3(b) dargestellte Wellenform (A1) zeigt eine primäre Schwingungskomponente der Wellenform des Vulkanisierungsfaktors, wenn dieser Reifen von einer Vulkanisierungsmaschine (A) vulkanisiert wird, und eine in 3(c) dargestellte Wellenform (B1) zeigt eine primäre Schwingungskomponente der Wellenform des Vulkanisierungsfaktors, wenn dieser Reifen von einer entsprechenden Vulkanisierungsmaschine (B) vulkanisiert wird. Zur Vereinfachung wird angenommen, dass die Amplituden der Wellenformen (M1, A1 und B1) alle Va sind, und die Phasen dementsprechend 0°, 90° und –90° betragen.
Eine aktuelle Wellenform (X3) zur Messung der RK des Reifens, die nach der Vulkanisierung des geformten Reifens durch die Vulkanisierungsmaschine gemessen wurde, wird in 4(a) gezeigt. Diese primäre Schwingungskomponente (Y3) setzt sich aus den Wellenformen (M1 und A1) zusammen, und ihre Amplitude und Phase sind dementsprechend 2^1/2Va und 45°.
Falls der Reifen, der nach dem oben genannten, korrigierenden Vorgang zur Änderung der Achse des Wulstkerns auf der Grundlage der wie in der 4(b) gezeigten Wellenform geformt wurde, bei der die primäre Schwingungskomponente (Y3) der aktuellen Wellenform (X3) zur Messung der RK keiner Behandlung mit numerischer Größe unterzogen, sondern einfach invertiert wird, mittels einer Vulkanisierungsmaschine (B) vulkanisiert wird, so ist die erwartete Wellenform zur Messung der RK dieses Reifens die in 5(a) dargestellte Wellenform (X4). Das bedeutet, dass die primäre Schwingungskomponente (Y4) von (X4) diejenige ist, die zusammen mit (Z3) den Verbund aus (M1) und (B1) überlappt. Die Amplitude und Phase von (Y4) wird dementsprechend zu 2Va und 90°, und durch die Ausführung dieses korrigierenden Vorgangs wird RKV breiter als die Wellenform zur Messung der RK, die erwartet wird, wenn kein korrigierender Vorgang 2^1/2 Mal vorgenommen wird.
In der Zwischenzeit, und falls eine Behandlung mit numerischer Größe zur Behebung der Wellenform des Vulkanisierungsfaktors durchgeführt wird, das heißt, im Falle einer Vulkanisierung mittels der Vulkanisierungsmaschine (A), wird die Behandlung zur Subtrahierung der Wellenform des Vulkanisierungsfaktors (A1) von der primären Schwingungskomponente (Y3) der aktuellen Wellenform (X3), die in der 4(a) gezeigt wird, zur Messung der RK vorgenommen, um eine Wellenform zur Behandlung zu erstellen, dann wird die Wellenform zur Behandlung, wie aus der obigen Erklärung ersichtlich ist, zu (M1), und falls ein Reifen nach dem korrigierenden Vorgang geformt wird, um eine inverse Wellenform dieser (M1) zu erzeugen, so wird die Wellenform des Formgebungsfaktors dazu ausgleichend erwartungsgemäß zu Null, und falls die Wellenform (B1) des Vulkanisierungsfaktors bei einer Vulkanisierung des Reifens mittels der Vulkanisierungsmaschine (B) mit dieser synthetisiert wird, so wird die synthetisierte Wellenform (Y5) mit der Wellenform (B1) identisch.
Daher kann erwartet werden, dass die Wellenform zur Messung der RK des geformten Reifens nach dem korrigierenden Vorgang, der auf der Grundlage der Wellenform zur Behandlung beruht, wobei auf diese Wellenform eine numerische Größe zur Behandlung angewendet wird, eine Wellenform wie in 5(b) zeigt und wie die Wellenform (X5) zur Messung der RK ist, die die Wellenform (Y5) als primäre Schwingungskomponente aufweist. Die Amplitude und Phase dieser (Y5) sind entsprechend Va und –90°, und die RKV kann von 2^1/2Va auf Va reduziert werden.

(3) Gemäß eines anderen, bevorzugten Reifenherstellungsverfahrens der vorliegenden Erfindung, das in der Erfindung entweder unter (1) oder (2) beschrieben ist, wird in einem Verfahren zur Formgebung, bei dem nur der Durchmesser des zentralen Abschnitts in axialer Ausrichtung des zylindrischen Karkassenelements erweitert wird, der Wulstkern auf eine abgesetzte Oberfläche, die zwischen dem Wulstkern und dem verbleibenden Karkassenelement senkrecht zur axialen Ausrichtung von außerhalb der axialen Ausrichtung erzeugt wird, aufgepresst und derselbe somit auf dem Karkassenelement angebracht, so dass die Achsposition von zumindest einem der Wulstkerne verändert und der Wulstkern auf dem Karkassenelement angebracht wird.

Gemäß diesem Reifenherstellungsverfahren wird zum Beispiel die Drahtweglänge, die sich in der abweichenden Ausrichtung befindet, kürzer, falls die Position der Achse eines der Wulstkerne parallel zur Achse des Karkassenelements umgelegt wird, wobei sich gleichzeitig der Drahtweg auf der entgegengesetzten Seite verlängert, so dass die Abweichung entlang der peripheren Ausrichtung des Drahtwegs wirkungsvoll kontrolliert und somit die RKV des Reifens verbessert werden kann.

(4) Gemäß eines alternativen, bevorzugten Reifenherstellungsverfahrens der vorliegenden Erfindung, das in der Erfindung entweder unter (1) oder (2) beschrieben ist, wird in einem Verfahren zur Formgebung, bei dem beide Wulstkerne an einer vorher festgelegten Reserveposition auswärts in radialer Ausrichtung des zylindrischen Karkassenelements positioniert sind, der Durchmesser zumindest von einen Teil des Karkassenelements an der inneren Umfangs-Oberfläche des Wulstkerns verbreitert und der Wulstkern auf dem Karkassenelement aufgebracht, der Achswinkel von zumindest einem der Wulstkerne wird verändert und der Wulstkern auf dem Karkassenelement aufgebracht.

Gemäß diesem Reifenherstellungsverfahren und so lange die Achse eines der Wulstkerne geneigt und der Winkel gegen die Achse des Karkassenelements umgelegt ist, kann der durch diesen Neigungsvorgang nach außen in axialer Ausrichtung verschobene Drahtweg verlängert werden, während der in die gegen die Mittelseite in axialer Ausrichtung umgelegte Drahtweg verkürzt werden kann, so dass die Abweichung entlang der peripheren Ausrichtung des Drahtwegs wirkungsvoll kontrolliert werden kann.

(5) Eine Reifenformmaschine der vorliegenden Erfindung ist mit einem Zylinder zur Formgebung für die Aufbringung eines Karkassenelements auf die äußere Umfangs-Oberfläche und zur Verbreiterung des Durchmessers des mittleren Teils in axialer Ausrichtung des aufgebrachten Karkassenelements ausgestattet, und Vorrichtungen zur Drahtaufbringung, von denen jede ein Halterelement aufweist, um jeweils einen der beiden Wulstkerne zu halten, derart jedes der Halterelemente in axialer Ausrichtung bewegend und den so fixierten Wulstkern an die abgesetzte Oberfläche drückend, die seitlich am mittleren Teil des Karkassenelements geformt wurde, dessen Durchmesser von außen in axialer Ausrichtung verbreitert wurde, so dass ein dezentrierter Kontrollmechanismus zur Dezentrierung der Achse des Halterelements von zumindest einer der Vorrichtungen zur Drahtaufbringung auf die Achse des Zylinders zur Formgebung in der geforderten Ausrichtung und nur in einem geforderten Intervall zur Verfügung steht.

Da diese Reifenformmaschine mit einem dezentrierten Kontrollmechanismus zur Dezentrierung der Achse des Halterelements von zumindest einer der Vorrichtungen zur Drahtaufbringung auf die Achse des Zylinders zur Formgebung nebeneinander in der geforderten Ausrichtung durch einen geforderten Intervall ausgestattet ist, kann die Achse des vom Halterelement fixierten Wulstkerns ähnlich dezentriert zur Achse des auf dem äußeren Umfang des Zylinders zur Formgebung angebrachten Karkassenelements sein, und das Reifenherstellungsverfahren gemäß der oben genannten Nummer (3) kann mittels der Verwendung dieser Formmaschine, die die RKV verbessern kann, durchgeführt werden.
Hierbei ist das Halterelement nicht unbedingt in konzentrischer Weise in Bezug auf die Achse des Halterelements geformt, und die Achse eines Standardrings ist als Achse des Halterelements definiert, wenn ein runder Standardring mit gleicher Größe wie der Wulstkern durch das Halterelement fixiert wird. Dies findet auch auf die folgende Erklärung in dieser Spezifikation Anwendung.
Diese Reifenformmaschine übt auch in dem Punkt vorteilhafte Effekte aus, der im Folgenden erklärt werden wird. Bei der Reifenqualität ist neben der Uniformität die Auswuchtung des Reifens ebenso wichtig. Wird allerdings ein Maß zur Verbesserung der RKV herangezogen, so verliert die Auswuchtung eventuell an Wert, während bei einer Heranziehung als Maß zur Verbesserung der Auswuchtung die RKV ganz im Gegensatz dazu sich eventuell verschlechtert, und es eine Situation gibt, in der nicht beide zur gleichen Zeit durchgeführt werden können. Wird die Reifenformmaschine dazu benutzt, die Drahtweglänge zu kontrollieren, so hat sie keinen signifikanten Einfluss auf die Auswuchtung, so dass derart sowohl die Auswuchtung als auch die RKV verbessert werden können.
Das bedeutet, dass zuerst, nachdem eine Maßnahme zur Verbesserung der Auswuchtung vorgenommen wurde, diese Reifenformmaschine dazu benutzt wird, die Achse des Wulstkerns einzustellen, und die RKV kann ohne Auswirkung auf die verbesserte Auswuchtung reduziert werden, so dass diese Reifenformmaschine derart Verbesserungen sowohl bei der Auswuchtung als auch bei der RKV eines Reifens erzielt und somit einen vorteilhaften Effekt ausübt.

(6) Eine andere Reifenformmaschine der vorliegenden Erfindung ist mit Vorrichtungen zur Wulstkern-Übertragung ausgestattet ist, wobei jede ein Halterelement zum Halten einer der beiden Wulstkerne aufweist, um derart jedes der Halterelemente in axialer Ausrichtung zu bewegen, sowie den fixierten Wulstkern getrennt in einem vorbestimmten Intervall in axialer Ausrichtung anzuordnen, und einen Zylinder zur Formgebung, um ein Karkassenelement auf die äußere Umfangs-Oberfläche aufzubringen, dabei das Karkassenelement in die beiden, wie oben angeordneten Wulstkerne in radialer Ausrichtung einführend und den Durchmesser von zumindest einem Teil des Karkassenelements in axialer Ausrichtung verbreiternd, sowie die Einfalzung des Karkassenelements an der inneren Umfangs-Oberfläche des Wulstkerns vornehmend, so dass ein Mechanismus zur Neigungskontrolle zur Verfügung gestellt wird, um die Achse des Halterelements von zumindest einer der Vorrichtungen zur Wulstkern-Übertragung auf die Achse des Zylinders zur Formgebung in der geforderten Ausrichtung und nur in einem geforderten Winkel zu neigen.

Da diese Reifenformmaschine mit einen Mechanismus zur Neigungskontrolle zur Neigung der Achse des Halterelements von zumindest einer der Vorrichtungen zur Drahtaufbringung auf die Achse des Zylinders zur Formgebung in der geforderten Ausrichtung durch einen geforderten Intervall ausgestattet ist, kann die Achse des vom Halterelement fixierten Wulstkerns ähnlich zur Achse des auf dem äußeren Umfang des Zylinders zur Formgebung angebrachten Karkassenelements hin geneigt sein, und das Reifenherstellungsverfahren gemäß der oben genannten Nummer (4) kann mittels der Verwendung dieser Formmaschine, die somit die RKV verbessern kann, durchgeführt werden.
Des Weiteren geht aus der oben genannten Erklärung hervor, dass diese Reifenformmaschine einen vorteilhaften Effekt ausübt, indem sie sowohl die Auswuchtung des Reifens als auch das RKV-Niveau zur gleichen Zeit verbessert.
Die Erfindung wird unter Bezugnahme auf eine der begleitenden Darstellungen genauer beschrieben, wobei
1 eine Wellenform der RK ist, durch die ein Reifenherstellungsverfahren gemäß der vorliegenden Erfindung erklärt wird.
2 eine Wellenform der RK ist, durch die ein Reifenherstellungsverfahren gemäß der vorliegenden Erfindung erklärt wird.
3 eine Wellenform der RK ist, durch die ein Reifenherstellungsverfahren gemäß der vorliegenden Erfindung erklärt wird.
4 eine Wellenform der RK ist, durch die ein Reifenherstellungsverfahren gemäß der vorliegenden Erfindung erklärt wird.
5 eine Wellenform der RK ist, durch die ein Reifenherstellungsverfahren gemäß der vorliegenden Erfindung erklärt wird.
6 eine schematische Ansicht von vom ist, die eine erste Ausführungsform einer Reifenformmaschine gemäß der vorliegenden Erfindung darstellt.
7 eine Ansicht von vom ist, die eine Vorrichtung zur Drahtaufbringung zeigt.
8 eine seitliche Ansicht ist, die eine Vorrichtung zur Drahtaufbringung zeigt.
9 eine seitliche Ansicht ist, die eine Vorrichtung zur Drahtaufbringung zeigt.
10 eine schematische Ansicht von vom ist, die eine zweite Ausführungsform einer Reifenformmaschine gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt.
11 eine seitliche Ansicht einer Vorrichtung zur Wulstkern-Übertragung zeigt.
12 eine Schnittzeichnung einer Vorrichtung zur Wulstkern-Übertragung ist.
13 eine Draufsicht einer Vorrichtung zur Wulstkern-Übertragung zeigt.
14 eine Schnittzeichnung einer Vorrichtung zur Wulstkern-Übertragung ist.
15 eine schematische Ansicht von vorn ist, die eine dritte Ausführungsform einer Reifenformmaschine gemäß der vorliegenden Erfindung darstellt.
16 eine schematische Ansicht einer Vorrichtung zur Wulstkern-Übertragung ist.
17 eine Ansicht von vom eines Wulstkernsegments ist.
18 eine seitliche Ansicht eines Wulstkernsegments ist.
19 eine Schnittzeichnung eines Wulstkernsegments ist.
20 eine schematische Ansicht einer Vorrichtung zur Wulstkern-Übertragung ist.
Die erste Ausführungsform einer Reifenformmaschine gemäß der vorliegenden Erfindung wird mit Hilfe der 6 bis 9 erklärt werden. 6 ist eine schematische Ansicht von vom, die eine Reifenformmaschine (1) gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt.
Eine Reifenformmaschine (1) ist mit einem Maschinenkörper zur Formgebung (2) und einem durch den Maschinenkörper zur Formgebung (2) in freitragender und zur Aufbringung eines Reifenelements in gedrehter Form gehaltenen Zylinder zur Formgebung (3) ausgestattet, dabei ein Karkassenelement, je eine Vorrichtung zur Drahtaufbringung (4A, 4B), die sich an jeder Seite in axialer Ausrichtung des Zylinders zur Formgebung (3) befinden und in axialer Ausrichtung beweglich sind, eine Schiene (5), die der axialen Ausrichtung zugewandt fixiert ist, und Laufführungen (7A, 7B) umfassend, die auf den Vorrichtungen zur Drahtaufbringung (4A, 4B) montiert sind und in der Schiene (5) laufen, während diese hierauf gelagert sind.
6 zeigt die Reifenformmaschine (1) in dem Zustand, in dem der Durchmesser des mittleren Teils (3A) des Zylinders zur Formgebung (3) verbreitert ist, nachdem der Zylinder zur Formgebung (3) das Karkassenelement (C) aufgebracht hat, und ein mittlerer Teil des Karkassenelements auch verbreitert ist, sowie eine abgesetzte Oberfläche (D) an beiden seitlichen Oberflächen des mittleren Teils des Karkassenelements (C) gebildet wurde.
Jede der Vorrichtungen zur Drahtaufbringung (4A, 4B) ist mit Halterelementen (6A, 6B) ausgestattet, um die entsprechenden Wulstkerne (B) zu halten, und kann die Halterelemente (6A, 6B) in axialer Ausrichtung zum Zentrum hin bewegen und den Wulstkern (B) auf die abgesetzte Oberfläche (D) des Karkassenelements (C) von außen in axialer Ausrichtung so andrücken, dass der Wulstkern (B) auf dem Karkassenelement (C) aufgebracht wird.
Diese Reifenformmaschine (1) kann eine Achse (L1) des Halterelements (6A) der linken Vorrichtung zur Drahtaufbringung (4A) sowohl auf horizontalen als auch auf vertikalen Oberflächen in einem entsprechenden, erforderlichen Wert parallel zu einer Achse (L0) der Formmaschine sowie mittels der Bewegung der Achse (L1) ebenfalls auf diesen horizontalen und vertikalen Oberflächen bewegen, wobei die Amplitude und die Phase der primären Schwingungskomponente dieser „Drahtweg-Wellenform" auf die erforderlichen Größen ausgesteuert werden können. Einzelheiten dieses Mechanismus werden im Folgenden erklärt werden. Eine Achse (L2) des Halterelements (6B) der rechten Vorrichtung zur Drahtaufbringung (4B) wird fixiert.
7 ist eine Ansicht von vorn der linken Vorrichtung zur Drahtaufbringung (4A), die in 6 von einem Pfeil VII-VII aus gesehen wird, 8 ist eine seitliche Ansicht dieser Vorrichtung zur Drahtaufbringung (4A), die in 7 von einem Pfeil VIII-VIII aus gesehen, und 9 ist eine seitliche Ansicht, die in 7 von einem Pfeil IX-IX aus gesehen wird. Die Vorrichtung zur Drahtaufbringung (4A) ist mit einem Sockel (11), einer auf dem Sockel (11) mittels eines dazwischen liegenden Rings (12) montierten Fixierplatte (13), einem auf der Fixierplatte (13) mittels einer Klammer (14) montierten Servomotor (15), einer mittels einer Klemme (14) gehaltenen und durch eine Servomotor (15) gedrehten Schraubwelle, einem mit der Schraubwelle (16) verschraubten und wechselseitig in vertikaler Ausrichtung mit Drehung der Schraubwelle (16) versetzten Bewegungsblock (17), sowie einer nach rechts und links beweglichen, durch einen Führungsbolzen (19) geführten Platte (21) ausgestattet, wobei der Führungsbolzen (19) sich auf der Fixierplatte (13) befindet und wechselseitig in horizontaler Ausrichtung verschoben wird. Außerdem ist eine Neigungsführung (22), die sich in vertikaler Ausrichtung leicht geneigt verlängert, an der nach rechts und links beweglichen Platte (21) befestigt und steht dort zur Verfügung, ebenso wie ein geneigter, mit dieser Führung verbundener Kopplungsteil (23) befestigt ist, wobei er sich angekoppelt an die Neigungsführung (22) bewegt, und auf dem Bewegungsblock (17) zur Verfügung steht.
Darüber hinaus ist diese nach rechts und links bewegliche Platte (21) mit einem mit Hilfe einer Klammer (34) montierten Servomotor (35), einer durch die Klammer (34) gehaltenen und mittels des Servomotors (35) gedrehten, sich horizontal verlängernden Schraubwelle (36), einem mit der Schraubwelle (36) angeschraubten und wechselseitig in horizontaler Ausrichtung mit Drehung der Schraubwelle (36) versetzten Bewegungsblock (37), einer vertikal beweglichen, durch einen Führungsbolzen (39) geführten Platte (41), wobei der Führungsbolzen (39) sich auf der nach rechts und links beweglichen Platte (21) befindet und wechselseitig in vertikaler Ausrichtung verschoben wird, einem an die vertikal beweglich Platte (41) befestigten Halterelement (6B), sowie einer sich leicht geneigt in horizontaler Ausrichtung verlängernder Neigungsführung (42), die an der vertikal beweglichen Platte (41) befestigt ist, und einem mit dieser Neigungsführung verbundenem Kopplungsteil (43) ausgestattet ist, der sich angekoppelt an die Neigungsfürung (42) bewegt und am Bewegungsblock (37) befestigt ist und zur Verfügung steht.
Wird der Servomotor (15) angetrieben und die Schraubwelle (16) gedreht, so wird der Bewegungsblock (17) in der Vorrichtung zur Drahtaufbringung (4A) in vertikaler Ausrichtung verschoben. Die Bewegung der nach rechts und links beweglichen Platte (21) ist lediglich auf die horizontale Ausrichtung beschränkt, und die an der nach rechts und links beweglichen Platte (21) montierte Neigungsführung (22) ist an den mit dieser Neigungsführung verbundenen Kopplungsteil (23) des Bewegungsblocks (17) gekoppelt, so dass durch Drehung der Schraubwelle (16) die nach rechts und links bewegliche Platte (21) horizontal bewegt werden kann.
Falls ein Neigungswinkel der Neigungsführung (22) in vertikaler Ausrichtung α ist, so können ein sich horizontal bewegender Abstand des Bewegungsblocks (17) und mittels Steuerung des Drehwinkels des Servomotors die Achse des Halterelements (6A), der durch die vertikal bewegliche Platte (41) an die nach rechts und links bewegliche Platte (21) montiert ist, in horizontaler Ausrichtung mittels einer geforderten Größe parallel zu der Achse des Zylinders zur Formgebung (3) dezentriert werden. Wird außerdem der tan α verkleinert, so wird die Genauigkeit der Halteposition der nach rechts und links beweglichen Platte (21) durch diese Größe verbessert, und eine Positionierung nach rechts und links auf der Achse (L1) des Halterelements (6A) kann präzise durchgeführt werden.
Auch wenn der auf der nach rechts und links beweglichen Platte (21) mittels der Klammer (34) montierte Servomotor (35) durch einen ähnlichen Vorgang angetrieben wird, kann die vertikal bewegliche Platte (41) in vertikaler Ausrichtung zur nach rechts und links beweglichen Platte (21) versetzt werden, und des weiteren kann dies sehr präzise an einer erforderlichen Position beendet werden, und diese Achse (L1) kann mit hoher Genauigkeit mittels der Bewegung des Halterelements (6A) in vertikaler Ausrichtung vertikal positioniert werden.
Beim Antrieb sowohl des Servomotors (15) als auch des Servomotors (35) durch den oben genannten Vorgang kann die Achse des Halterelements (6A) sowohl in der horizontalen als auch in der vertikalen Ausrichtung bewegt und mit hoher Genauigkeit positioniert werden.
In dieser Reifenformmaschine (1) ist die Achse (L2) des Halterelements (6B) der rechten Vorrichtung zur Drahtaufbringung (4B) fixiert, während lediglich die Achse (L1) des Halterelements (6A) der linken Vorrichtung zur Drahtaufbringung (4A) mit der erforderlichen Größe sowohl auf horizontalen als auch auf vertikalen Oberflächen parallel zur Achse (L0) der Formmaschine bewegt wird, um so die „Drahtweg-Wellenform" zu kontrollieren, allerdings kann die „Drahtweg-Wellenform" alternativ durch die Bewegung der Achse (L1) des Halterelements (6A) der linken Vorrichtung zur Drahtaufbringung (4A) auf der horizontalen Oberfläche nur mittels einer erforderlichen Größe parallel zur Achse (L0) der Formmaschine und durch eine ähnliche Bewegung der Achse (L2) des Halterelements (6B) der rechten Vorrichtung zur Drahtaufbringung (4B) auf der vertikalen Oberfläche kontrolliert werden.
Des Weiteren kann in der oben angeführten Erklärung statt der Servomotoren (15, 35) ein normaler Motor verwendet werden, und eine Kontrolle wird durchgeführt, indem dieser lediglich mit einem vorher festgelegten Wert gedreht wird, um so die Achse (L1) des Halterelements (6A) zu bewegen.
Eine zweite Ausführungsform der Reifenformmaschine gemäß der vorliegenden Erfindung wird mit Hilfe der 10 bis 14 erklärt werden. 10 ist eine schematische Ansicht von vom, die eine Reifenformmaschine (51) zeigt. Die Reifenformmaschine (51) ist mit einem Maschinenkörper zur Formgebung (52) und einem durch den Maschinenkörper zur Formgebung (52) in freitragender und zur Aufbringung eines Reifenelements in gedrehter Form gehaltenen Zylinder zur Formgebung (53) ausgestattet, dabei ein Karkassenelement (C), je eine Vorrichtung zur Drahtaufbringung (54A, 54B), die sich an jeder Seite in axialer Ausrichtung des Zylinders zur Formgebung (53) befinden und in axialer Ausrichtung beweglich sind, sowie eine sie tragende und in axialer Ausrichtung führende Schiene (55) umfassend.
Jede dieser Vorrichtungen zur Wulstkern-Übertragung (54A, 54B) ist mit den die Halterelemente (56A, 56B) tragenden Teilen einer Laufplatte (57A, 57B) ausgestattet, die den Wulstkern (B) halten und auf der Schiene laufen. 10 zeigt die Reifenformmaschine (51) in dem Zustand, in dem die Vorrichtungen zur Wulstkern-Übertragung (54A, 54B), die den Wulstkern (B) halten, in axialer Ausrichtung bewegt werden und auf einer vorher festgelegten Position in axialer Ausrichtung auf dem äußeren Umfang des Zylinders zur Formgebung (53) angeordnet werden, nachdem das Karkassenelement (C) auf den Zylinder zur Formgebung (53) aufgebracht worden ist.
Im Anschluss an diesen Zustand kann der Wulstkern (B) auf das Karkassenelement (C) durch Verbreiterung des Durchmessers des Zylinders zur Formgebung (53) und Andrücken des Karkassenelements (C) auf die innere Umfangs-Oberfläche des Wulstkerns (B), der mittels der Halterelemente (56A, 56B) gehalten wird, aufgebracht werden.
Diese Reifenformmaschine (51) kann die Achse (L1) des Halterelements (56A) der linken Vorrichtung zur Wulstkern-Übertragung (54A) in der vertikalen Ebene mittels einer erforderlichen Größe neigen, ebenso wie die Achse (L2) des Halterelements (56A) der rechten Vorrichtung zur Wulstkern-Übertragung (54A) in der horizontalen Ebene geneigt werden kann. Dieser Mechanismus wird im Folgenden detailliert beschrieben werden, und durch Neigung jedes Halterelements (56A, 56B) in der entsprechenden vertikalen und in der horizontalen Ebene in einem erforderlichen Winkel könne die Amplitude und die Phase der primären Schwingungskomponente der „Drahtweg-Wellenform" auf eine erforderliche Größe kontrolliert werden.
11 ist eine seitliche Ansicht, die einen wie in 10 dargestellten Teil einer Laufplatte (57A) der linken Vorrichtung zur Wulstkern-Übertragung (54A) zeigt, und 12 ist eine XII-XII-Schnittzeichnung von 11. Der Teil einer Laufplatte (57A) einer Vorrichtung zur Wulstkern-Übertragung (54A) ist mit einem Läufer (61A), der auf der Schiene (55) läuft, und einem Sockelblock (62A), der am Läufer (61A) befestigt ist, ausgestattet. Eine Rotationsmittelpunkts-Achse (69A), die sich horizontal verlängert, ist auf dem Sockelblock (62A) befestigt und montiert, und das Halterelement (56A) wird um die zur Oszillation fähigen Rotationsmittelpunkts-Achse (69A) herum montiert. Das bedeutet, dass das Halterelement (56A) in der vertikalen Ebene rund um die Rotationsmittelpunkts-Achse (69A), die auf der Laufplatte (57A) zur Verfügung steht, auch oszillieren kann.
Außerdem gibt es auf dem Sockelblock (62A) einen Servomotor (63A), eine an eine Antriebswelle des Servomotors (63A) angeschlossene Schnecke sowie ein an die Schnecke (64A) angekoppeltes und direkt an eine Antriebswelle (66A), die zur Drehung desselben dient, angeschlossenes Schneckenrad (65A). Die Antriebswelle (66A), die sich parallel zur Rotationsmittelpunkts-Achse (69A) verlängert, ist auf dem Sockelblock (62A) drehbar gelagert und auf dem Halterelement (56A) befestigt und mit ihm verbunden.
Durch die Drehung des Servomotors (63A) in einen vorher festgelegten Winkel und die Drehung der Antriebswelle (66A) mittels der Schnecke (64A) und des Schneckenrads (65A) kann das Halterelement (56A) um die Drehmittelpunkts-Achse (69A) herum oszillieren, und dann kann die Achslinie des Halterelements (56A) in der vertikalen Ebene mit einem erforderlichen Winkel geneigt werden.
In der Zwischenzeit wird die Laufplatte (57B) der in der 10 dargestellten rechten Vorrichtung zur Wulstkern-Übertragung (54B) in einer Draufsicht in 13 gezeigt. Auch 14 ist eine XIV-XIV-Schnittzeichnung der 13. Diese Laufplatte (57B) ist mit einem Läufer (61B) auf zwei Schienen (55) und jeweils am Läufer (61A) befestigten Sockelblöcken (62B) ausgestattet. Beide Sockelblöcke (62B) sind mit einer sich zwischen ihnen erstreckenden Fixierplatte (67B) ausgerüstet.
Der Fixierplatte (67B) vertikal zugewandt ist eine Rotationsmittelpunkt-Achse (69B) montiert, und eine Grundplatte (68B) des Halterelements (56B) wird durch diese zur Oszillation fähigen Rotationsmittelpunkts-Achse (69B) gesichert. Das bedeutet, dass das Halterelement (56A) in der vertikalen Ebene rund um die Rotationsmittelpunkts-Achse (69B), die auf der Laufplatte (57B) zur Verfügung steht, oszillieren kann.
Es stehen auf der Fixierplatte (67B) ein Servomotor (63B), eine an eine Antriebswelle des Servomotors (63B) angeschlossene Schnecke (64B), sowie ein an die Schnecke (64B) angekoppeltes und direkt an eine Antriebswelle (66B), die zur Drehung desselben dient, angeschlossenes Schneckenrad (65B) zur Verfügung. Die Antriebswelle (66B), die sich parallel zur Rotationsmittelpunkts-Achse (69B) verlängert, ist auf dem Halterelement (56A) befestigt und mit ihm verbunden und wird von der Fixierplatte (67B) getragen.
Durch die Drehung des Servomotors (63B) in einen vorher festgelegten Winkel und die Drehung der Antriebswelle (66B) mittels der Schnecke (64B) und des Schneckenrads (65B) kann das Halterelement (56B) um die Rotationsmittelpunkts-Achse (69B) herum oszillieren, und dann kann die Achslinie des Halterelements (56B) in der horizontalen Ebene mit einem erforderlichen Winkel geneigt werden.
Diese Reifenformmaschine der zweiten Ausführungsform kontrolliert die „Drahtweg-Wellenform" durch Neigung der Achse (L1) des Halterelements (56A) der linken Vorrichtung zur Wulstkern-Übertragung (54A) in der vertikalen Ebene mit einem erforderlichen Winkel und durch Neigung der Achse (L2) des Halterelements (56A) der rechten Vorrichtung zur Wulstkern-Übertragung (54A) in der horizontalen Ebene, aber statt dessen kann die „Drahtweg-Wellenform" mittels des Aufbaus kontrolliert werden, so dass die Achse des Halterelements entweder der linken oder der rechten Vorrichtung zur Wulstkern-Übertragung nicht geneigt sondert fixiert wird, während lediglich die Achse des Halterelements der anderen Vorrichtung zur Wulstkern-Übertragung geneigt werden kann, und zwar sowohl in der horizontalen als auch in der vertikalen Ebene. Falls es folglich keine Raum- oder Kostenbeschränkung gibt, ist es vorteilhaft, dass die Achse des Halterelements einer jeden rechten und linken Vorrichtung zur Wulstkern-Übertragung mit einer Neigungsfähigkeit sowohl in der horizontalen wie auch in der vertikalen Ebene ausgestattet ist, und damit kann ein durch eine langsame, aber ständige Änderung verursachter Fehler, Herstellungs-, Installationsfehler und eine Deformation mit Größenumschaltung der Formmaschine einschließend, mittels der Achse des Zylinders zur Formgebung als Standard korrigiert und die Reifenqualität verbessert werden.
In der oben angeführten Erklärung wird der Servomotor auch zur Neigung der Achse verwendet, allerdings kann statt dessen ein normaler Motor, der die Fähigkeit zur Positionierung aufweist, ebenfalls das wie in der Erklärung der ersten Ausführungsform aufgeführte und gewünschte Ziel erreichen.
Eine dritte Ausführungsform der Reifenformmaschine gemäß der vorliegenden Erfindung wird mit Hilfe der 15 bis 19 erklärt werden. 15 ist eine schematische Ansicht von vom, die eine Reifenformmaschine (71) zeigt. Die Reifenformmaschine (71) ist mit einem freitragenden und zur Aufbringung eines Reifenelements gedrehten Maschinenkörper zur Formgebung (72) ausgestattet, dabei ein Karkassenelement, je eine Vorrichtung zur Wulstkern-Übertragung (74), die sich an jeder Seite in axialer Ausrichtung des Zylinders zur Formgebung (73) befinden und in axialer Ausrichtung beweglich sind, sowie eine sie tragende und in axialer Ausrichtung führende Schiene (55) umfassend.
Jede der Vorrichtungen zur Wulstkern-Übertragung (74) besitzt ein Halterelement (76), das den Wulstkern (B) trägt, und eine Laufplatte (77), auf der das Halterelement (76) lagert und in der Schiene (75) läuft, und bei der Formmaschine der dritten Ausführungsform, ebenso wie bei der Formmaschine der zweiten Ausführungsform, kann, nachdem das Karkassenelement (C) mittels der Bewegung der Vorrichtung zur Wulstkern-Übertragung (74), die den Wulstkern (B) in axialer Ausrichtung hält, aufgebracht und jedes der Halterelemente (76) an einer vorher festgelegten Position in axialer Ausrichtung auf dem äußeren Umfang des Zylinders zur Formgebung (73) angebracht wurde, dann durch ein Verbreiterung des Durchmessers des Zylinders zur Formgebung (73) und ein Andrücken des Karkassenelements (C) auf die innere Umfangs-Oberfläche des gehaltenen Wulstkerns (B) dieser Wulstkern (B) auf das Karkassenelement (C) aufgebracht werden.
16 ist eine schematische Ansicht, die eine der Vorrichtungen zur Drahtübertragung (74) der Formmaschine (71) zeigt, 16(a) ist eine Ansicht derselben von vom, und 16(b) ist eine seitliche Ansicht derselben. Das Halterelement (76) dieser Vorrichtung zur Drahtübertragung (74) umfasst 6 Wulstkernsegmente (78) zur Haltung des Wulstkerns (B) und eine Verlängerung/Einziehung in radialer Ausrichtung, sowie einen Segmenthalter (79), der diese hält und die Segmente bei einer Verlängerung/Einziehung in radialer Ausrichtung führt.
Das Wulstkernsegment (78) wird mit Hilfe der 17 bis 19 detailliert erklärt werden. 17 ist eine Ansicht von vorn eines jeden Wulstkernsegments (78), 18 ist eine seitliche Ansicht und 19 ist eine XIX-XIX-Schnittzeichnung von 17.
Das Wulstkernsegment (78) ist mit einer in radialer Ausrichtung beweglichen Wulstkern-Spannvorrichtung (82) zum Anziehen des Wulstkerns (B) mit einem Magneten (81), um so die Verbindung der Basis des Segments (83) mit dem Segmenthalter (79) aufrecht zu erhalten, und einem trapezförmigen Block (84) ausgestattet, der mit der Wulstkern-Spannvorrichtung (82) und der Basis des Segments (83) entsprechend verbunden und in der quer zur Achse des Halterelements (76) verlaufenden Ausrichtung beweglich ist.
Die Wulstkern-Spannvorrichtung (82) wird von zwei Führungsbolzen (85), die sich an der Basis des Segments (83) befinden, geführt und kann nur in der parallel zur Achse des Halterelements (76) verlaufenden Ausrichtung bewegt werden.
Der trapezförmige Block (84) ist an einem Schraubblock (88) montiert, der mit der Abtriebswelle des Motors (86) verbunden, an die mittels des Motors (86) gedrehte Schraubwelle (87) angekoppelt und entlang dieser Schraubwelle (87) beweglich ist. Da die Kopplungsfläche zwischen dem trapezförmigen Block (84) und der Wulstkern-Spannvorrichtung (82) gegen die Kopplungsfläche mit dieser Basis des Segments (83) geneigt ist, kann die Wulstkern-Spannvorrichtung (82) mittels der Bewegung des trapezförmigen Blocks (84) parallel zur Achse des Halterelements (76) bewegt werden. Indem der Drehwinkel vom Anlassen bis zum Ausstellen des Motors (86) kontrolliert wird, kann der Bewegungsumfang der Wulstkern-Spannvorrichtung (82) in der axialen Ausrichtung des Halterelements (76) kontrolliert werden. Je kleiner der Neigungswinkel des trapezförmigen Blocks (84) mit der Kopplungsfläche der Basis des Segments (83) und der Kopplungsfläche der Wulstkern-Spannvorrichtung (82) eingestellt ist, desto höher ist die Präzision des Bewegungsumfangs.
Durch die Veränderung des Bewegungsgröße jeder Wulstkern-Spannvorrichtung (82) in axialer Ausrichtung und proportional zur Position in vertikaler Ausrichtung eines jeden dieser 6 Wulstkernsegmente (78), die auf diese Weise betrieben werden, kann die Achse des gehaltenen Wulstkerns (B) in vertikaler Ebene geneigt werden, und durch die Veränderung des Bewegungsgröße jeder Wulstkern-Spannvorrichtung (82) in axialer Ausrichtung proportional zur Ausrichtung nach rechts und links eines jeden dieser 6 Wulstkernsegmente (78) kann die Achse des gehaltenen Wulstkerns (B) in horizontaler Ebene geneigt werden. Soll die Achse des Wulstkerns (B) in einer geforderten Ausrichtung geneigt werden, die weder der horizontalen noch der vertikalen Ausrichtung entspricht, so kann dies ferner dadurch erfolgen, indem die Bewegungsgröße der Wulstkern-Spannvorrichtung (82) des Wulstkernsegments (78) in axialer Ausrichtung proportional zur Position entlang der zu neigenden Ausrichtung verändert wird.
Auf diese Weise kann in der Reifenformmaschine (71) dieser dritten Ausführungsform auch die Achse des Wulstkerns (B) geneigt werden, wodurch folglich die Neigung der Achse des Halterelements (76) der Vorrichtung zur Wulstkern-Übertragung (74) kontrolliert werden kann.
Da die „Drahtweg-Wellenform" nur durch die Steuerung einer der Wulstkern-Spannvorrichtungen (82) beider Vorrichtungen zur Wulstkern-Übertragung (74) kontrolliert werden kann, kann eventuell jede der Wulstkern-Spannvorrichtungen (82) der anderen Vorrichtung zur Wulstkern-Übertragung mit einer sie einschränkenden Bewegung in axialer Ausrichtung ausgestattet sein.
In dieser dritten Ausführungsform wird die Neigung der Achse dadurch kontrolliert, dass die Bewegungsgröße von jeder der Wulstkern-Spannvorrichtungen (82) der 6 Wulstkernsegmente (78) in axialer Ausrichtung gesteuert wird, allerdings kann als Alternative die „Drahtweg-Wellenform" ebenfalls kontrolliert werden, indem eine Vorrichtung zur Drahtübertragung (74) eines wie in 20 dargestellten Mechanismus verwendet wird. 20 ist eine schematische Ansicht, die eine der Vorrichtungen zur Drahtübertragung (74) der in 15 dargestellten Formmaschine (71) zeigt; 20(a) ist eine Ansicht von vorn und 20(b) ist eine seitliche Ansicht derselben.
6 Wulstkernsegmente (78X) sind auf einer Auflagefläche (74Z) montiert. Die Auflagefläche (74Z) wird von einem um eine horizontale Achse (P2) herum drehbaren Ring (74V) gehalten, und der Ring (74Y) wird von einem Rahmen (74X) gehalten, der auf einer Laufplatte (77) um eine vertikale Achse (P1) herum drehbar befestigt ist. Durch Drehen des Ring (74V) in Verhältnis zum Rahmen (74X) um die Achse (P1) in einem vorher festgelegten Winkel, und zwar mit Hilfe eines Motors oder dergleichen, kann die Neigung der Achse des Halterelements (76) der Vorrichtung zur Wulstkern-Übertragung (74) vertikal und horizontal kontrolliert werden.
BEISPIEL 1
Mit einem konventionellen Verfahren, bei dem die Messergebnisse der RK eines Reifens nicht an den Formgebungsprozess als vergleichendes Beispiel zurück gemeldet werden, und einem Herstellungsverfahren, in dem die Messergebnisse der RK unter den in Beispiel 1 folgenden Bedingungen an den Formgebungsprozess zurück gemeldet werden, werden Durchschnittswerte der RKV der Reifen verglichen, die mittels der entsprechenden Verfahren hergestellt werden, indem die gleiche Formmaschine verwendet und die gleiche Anzahl Reifen der gleichen Größe mit den entsprechenden Verfahren hergestellt wird.
Es gelten folgende Herstellungsbedingungen im Beispiel 1:

(1) Reifengröße: 205/60R15
(2) Anzahl hergestellter Reifen: 3900
(3) Rückmeldemethode: Der Vulkanisierungsfaktor wird aus der Wellenform zur Messung der RK der Reifen eliminiert, die am vorhergehenden Tag hergestellt wurden, an dem sie geformt werden sollen, dann wird der Durchschnittswert zur Wellenform des Formgebungsfaktors berechnet und diese Durchschnitts-Wellenform zurück gemeldet.
(4) Steuerungsmechanismus der Wulstkernachse der Formmaschine: Gemäß der ersten Ausführungsform.

Das RKV-Niveau der Durchschnitts-RKV des mittels des im Beispiel 1 angeführten Verfahrens hergestellten Reifens konnte um 10,4N im Vergleich zur Durchschnitts-RKV des mittels im vergleichenden Beispiel angeführten Verfahrens hergestellten Reifens verbessert werden.
BEISPIEL 2
Mit einem konventionellen Verfahren, bei dem die Messergebnisse der Wellenform der RR des RRO nicht an den Formgebungsprozess als vergleichendes Beispiel zurück gemeldet werden, und einem Herstellungsverfahren, in dem die Messergebnisse der Wellenform der RR eines RRO unter den in Beispiel 2 folgenden Bedingungen an den Formgebungsprozess zurück gemeldet werden, werden Durchschnittswerte der RKV der Reifen verglichen, die mittels der entsprechenden Verfahren hergestellt werden, indem die gleiche Formmaschine verwendet und die gleiche Anzahl Reifen der gleichen Größe mit den entsprechenden Verfahren hergestellt wird.
Es gelten folgende Herstellungsbedingungen im Beispiel 2:

(1) Reifengröße: 205/60R15
(2) Anzahl hergestellter Reifen: 3900
(3) Rückmeldemethode: Unmittelbar nachdem ein Reifenrohling von einer Formmaschine geformt wurde, wird die Wellenform der RR des RRO an dieser Formmaschine gemessen, die Wellenform der RR von jeder vorher festgelegten Reifenanzahl bestimmt und die Durchschnitts-Wellenform zurück gemeldet.
(4) Steuerungsmechanismus der Wulstkernachse der Formmaschine: Gemäß der ersten Ausführungsform.

Das RKV-Niveau der Durchschnitts-RKV des mittels des im Beispiel 2 angeführten Verfahrens hergestellten Reifens konnte um 12,5N im Vergleich zur Durchschnitts-RKV des mittels im vergleichenden Beispiel angeführten Verfahrens hergestellten Reifens verbessert werden.
Wie aus der oben angeführten Beschreibung gemäß der vorliegenden Erfindung ersichtlich ist, und da eine Formel zur Schätzung vorher aufgestellt wird, um eine primäre Schwingungskomponente in der Wellenform einer in einem hergestellten Reifen ausgelösten Radialkraft mittels einer beiderseitigen Positionsabweichung oder einer Winkelabweichung zwischen der Achse des Karkassenelements und der Achse des Wulstkerns einzuschätzen, wenn der Wulstkern auf dem äußeren Umfang des zylindrischen Karkassenelements angebracht wird, oder um eine primäre, durch diese Abweichung verursachte Schwingungskomponente in der Wellenform des radialen Rundlaufs eines Reifenrohlings abzuschätzen, wird ein einzelner Zyklus der Radialkraft eines hergestellten Reifens oder des radialen Rundlauf eines Reifenrohlings gemessen, eine inverse Wellenform mit der inversen, primären Schwingungskomponente wird für ihre gemessene Wellenform selbst oder eine Behandlungs-Wellenform der Radialkraft des hergestellten Reifens erhalten, und wenn ein Reifen gleicher Größe von der Formmaschine geformt wird, die diesen Reifen formte, wird eine beiderseitige Positions- und Winkelabweichung, die diese inverse Wellenform erzeugt, zwischen der Achse des Karkassenelements und der Achse des Wulstkerns durch Rückberechnung aus der Schätzformel erhalten, und der Wulstkern wird auf dem Karkassenelement mittels der Veränderung der Position und des Winkels der Achse zumindest eines Wulstkerns in der erhaltenen Abweichungs-Ausrichtung und in der erhaltenen Abweichungsgröße aufgebracht, so dass das RKV-Niveau des zu formenden Reifens verbessert und gleichzeitig die Schwankung der RKV unter den Reifen verringert werden kann.

Claims

Reifenherstellungsverfahren zur Herstellung von Reifen mit einen Wulstkern (B) und einer Karkasse (C), die sich ringförmig zwischen jedem Wulstkern mit nach außen und hinten gefaltetem Seitenteil in radialer Ausrichtung um den Wulstkern herum erstreckt, dadurch gekennzeichnet, dass: eine Formel zur Schätzung vorher aufgestellt wird, um eine primäre harmonische Schwingungskomponente in der Wellenform einer in einem hergestellten Reifen ausgelösten Radialkraft mittels einer beiderseitigen Positionsabweichung oder einer Winkelabweichung zwischen der Achse des Karkassenelements (C) und der Achse des Wulstkerns (B) einzuschätzen, wenn der Wulstkern auf dem äußeren Umfang des zylindrischen Karkassenelements angebracht wird, oder eine primäre, durch diese Abweichung verursachte harmonische Schwingungskomponente in der Wellenform des radialen Rundlaufs eines Reifenrohlings abzuschätzen; ein einziger Zyklus des Radialkraft des hergestellten Reifens oder des radialen Rundlaufs des Reifenrohlings gemessen und eine inverse Wellenform mit inverser primären harmonischen Schwingungskomponente für die gemessene Wellenform selbst oder die zur Behandlung verwendete Wellenform erhalten wird, bei der die vorher durch eine numerische Größe festgelegte Behandlung auf die Wellenform zur Messung der Radialkraft des hergestellten Reifens angewendet wird; die beiderseitige Positionsabweichung oder die Winkelabweichung zwischen der Achse des Karkassenelements (C) und der Achse des Wulstkerns (B), die die inverse Wellenform verursacht, und die danach mittels der Rückberechnung der Formel zur Schätzung erhalten wird, wenn ein Reifen gleicher Größe mit einer Reifenformmaschine (1), die diesen Reifen geformt hat, geformt wird; und der Wulstkern (B) auf dem Karkassenelement (C) angebracht wird, indem die Position oder der Winkel der Achse von zumindest einem dieser Wulstkerne in der erhaltenen Abweichungsausrichtung durch eine erzielte Abweichungsgröße verändert wird.
Reifenherstellungsverfahren nach Anspruch 1, wobei die numerische Behandlungsgröße nach einer Formgebung von einer vorher abgeschätzten und vorbereiteten Abweichungswellenform zu subtrahieren ist, die die Abweichung der Radialkraft aufzeigt, die mittels eines Prozesses nach Beendigung der Formgebung durch die Wellenform zur Messung der Radialkraft verursacht wurde.
Reifenherstellungsverfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei in einem Verfahren zur Formgebung, bei dem nur der Durchmesser des mittleren Teils in axialer Ausrichtung des zylindrischen Karkassenelements (C) verbreitert ist, der Wulstkern (B) auf eine abgesetzte Oberfläche, die zwischen dem Wulstkern und dem verbleibenden Karkassenelement senkrecht zur axialen Ausrichtung von außerhalb der axialen Ausrichtung erzeugt wird, aufgepresst und derselbe somit auf dem Karkassenelement angebracht wird, die Achsposition von zumindest einem der Wulstkerne verändert und der Wulstkern auf dem Karkassenelement angebracht wird.
Reifenherstellungsverfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei in dem Verfahren zur Formgebung, bei dem beide Wulstkerne (B) an einer vorher festgelegten Reserveposition auswärts in radialer Ausrichtung des zylindrischen Karkassenelements (C) positioniert sind, sowie der Durchmesser zumindest von einem Teil des Karkassenelements an der inneren Umfangsoberfläche des Wulstkerns verbreitert und der Wulstkern auf dem Karkassenelement aufgebracht ist, der Achswinkel von zumindest einem der Wulstkerne verändert und der Wulstkern auf dem Karkassenelement aufgebracht wird.
Reifenformmaschine (1), ausgerüstet mit einem Zylinder zur Formgebung (3), um ein Karkassenelement (C) auf die äußere Umfangsoberfläche aufzubringen und den Durchmesser nur des mittleren Teils (3A) in der axialen Ausrichtung des aufgebrachten Karkassenelements zu verbreitern, sowie Vorrichtungen zur Drahtaufbringung (4A, 4B), von denen jede ein Halterelement (6A, 6B) aufweist, um jeweils einen der beiden Wulstkerne (B) zu halten, derart jedes der Halterelemente in axialer Ausrichtung zu bewegen und den so fixierten Wulstkern an die abgesetzte Oberfläche zu pressen, die seitlich am mittleren Teil des Karkassenelements geformt wurde, dessen Durchmesser von außen in axialer Ausrichtung verbreitert wurde, dadurch gekennzeichnet, dass ein dezentrierter Kontrollmechanismus zur Dezentrierung der Achse (L1) des Halterelements (6A) von zumindest einer der Vorrichtungen zur Drahtaufbringung (4A) auf die Achse (L0) des Zylinders zur Formgebung (3) in der geforderten Ausrichtung und nur in einem geforderten Intervall zur Verfügung steht.
Reifenformmaschine (51), die mit Vorrichtungen zur Wulstkernübertragung (54A, 54B) ausgestattet ist, wobei jede ein Halterelement (56A, 56B) zum Halten einer der beiden Wulstkerne (B) aufweist, um derart jedes der Halterelemente in axialer Ausrichtung zu bewegen, sowie den gehaltenen Wulstkern getrennt in einem vorbestimmten Intervall in axialer Ausrichtung anzuordnen, und Zylinder zur Formgebung (53) zur Aufbringung eines Karkassenelements (C) auf die äußere Umfangsoberfläche, dabei das Karkassenelement in die beiden, wie oben angeordneten Wulstkerne (B) in radialer Ausrichtung einführend und den Durchmesser von zumindest einem Teil des Karkassenelements in axialer Ausrichtung verbreiternd, sowie zur Einfalzung des Karkassenelements an der inneren Umfangsoberfläche des Wulstkerns, dadurch gekennzeichnet, dass ein Mechanismus zur Neigungskontrolle zur Verfügung gestellt wird, um die Achse des Halterelements (56A) von zumindest einer der Vorrichtungen zur Wulstkernübertragung (54A) zur Achse (L0) des Zylinders zur Formgebung (53) in der geforderten Ausrichtung und nur in einem geforderten Winkel zu neigen.