BRPI0721513B1

BRPI0721513B1 - Processo para fabricar pneumáticos

Info

Publication number: BRPI0721513B1
Application number: BRPI0721513-4A
Authority: BR
Inventors: Casali Andrea; Giuseppe Piantanida Pier; Mariani Fiorenzo
Original assignee: Pirelli Tyre S.P.A.
Priority date: 2007-04-23
Filing date: 2007-04-23
Publication date: 2018-06-26
Also published as: WO2008129363A1; US20140008023A1; CN101657323A; US20100163158A1; BRPI0721513A2; CN101657323B; KR20100015713A; US8603275B2; JP5208202B2; EP2136988B1; KR101326151B1; EP2136988A1; JP2010524741A

Abstract

processo para fabricar pneumáticos, e, aparelho para fabricar pneus. em um processo para fabricar pneumáticos, uma luva de carcaça (14) é produzida que compreende pelo menos uma lona de carcaça (3) provida com abas axialmente opostas (3a) viradas para cima em tomo de estruturas de ancoragem anulares (5), a fim de formar respectivos anéis (16). uma luva externa (35) é posicionada em tomo da luva de carcaça (14) e a última é radialmente expandida a fim de causar a aplicação da mesma contra uma superficie radialmente interna da luva externa (35). após cada uma das abas (3a) ter sido virada para cima e antes da expansão radial, somente uma parte (25) pertencente a cada um dos anéis (16) e estendendo-se substancialmente paralela à respectiva estrutura de ancoragem anular (5) é submetida a uma etapa de aquecimento sob pressão, para produzir cada anel (16) integral com a estrutura de ancoragem anular (5) e evitar que a lona/lonas viradas para cima deslizem parcialmente para fora, durante a subsequente etapa de expansão radial da luva de carcaça (14) e etapa de vulcanização do pneu (2).

Description

(54) Título: PROCESSO PARA FABRICAR PNEUMÁTICOS (51) Int.CI.: B29D 30/00; B29D 30/20 (73) Titular(es): PIRELLI TYRE S.P.A.

(72) Inventor(es): ANDRÉA CASALI; PIER GIUSEPPE PIANTANIDA; FIORENZO MARIANI “PROCESSO PARA FABRICAR PNEUMÁTICOS”

A presente invenção refere-se a um processo e um aparelho para fabricar pneumáticos.

Um pneu para rodas de veículo geralmente compreende uma 5 estrutura de carcaça incluindo pelo menos uma lona de carcaça tendo abas extremas respectivamente opostas em engate com respectivas estruturas de ancoragem anulares, integradas dentro das regiões usualmente identificadas como “talões” e tendo um diâmetro interno substancialmente correspondendo a um chamado “diâmetro de encaixe” do pneu em um respectivo aro de montagem.

Associada com a estrutura de carcaça há uma estrutura de cinta compreendendo uma ou mais camadas de cinta localizadas em relação radial superposta entre si e com a lona de carcaça e tendo cordonéis de reforço têxteis ou metálicos com uma orientação cruzada e/ou substancialmente paralelos à direção da extensão circunferencial do pneu. Uma banda de rodagem é aplicada em uma posição radialmente externa à estrutura de cinta, banda de rodagem esta também sendo de material elastomérico como outros produtos semiacabados, constituindo o pneu.

Além disso, respectivos costados de material elastomérico são aplicados em uma posição axialmente externa às superfícies laterais da estrutura de carcaça, cada uma estendendo-se de uma das bordas laterais da banda de rodagem até próximo da respectiva ancoragem anular até os talões. Em pneus do tipo sem câmara de ar, uma camada de revestimento impermeável a ar, usualmente referida como “forro”, cobre as superfícies internas do pneu.

Subsequentemente, para construção do pneu cru realizada através de montagem dos respectivos componentes, um tratamento de moldagem e vulcanização é geralmente realizado, tratamento este objetivando

Petição 870170097533, de 13/12/2017, pág. 9/14 determinar a estabilização estrutural do pneu através da reticulação dos compostos elastoméricos, e também imprimir um desejado padrão de banda de rodagem nele, bem como possíveis marcas gráficas distintivas nos costados do pneu.

A estrutura de carcaça e a estrutura de cinta são geralmente produzidas separadamente em respectivas estações de trabalho, para serem mutuamente montadas em uma ocasião posterior.

Mais detalhadamente, a fabricação da estrutura de carcaça primeiro contempla a aplicação da lona ou lonas de carcaça sobre um tambor de construção e, subsequentemente, as estruturas anulares de ancoragem nos talões são encaixadas ou formadas nas abas extremas opostas da lona ou lonas de carcaça, que são então viradas para cima em tomo das próprias estruturas anulares, a fim de incluí-las em uma volta e formar uma chamada “luva de carcaça”, que é substancialmente cilíndrica.

Simultaneamente, em um segundo tambor ou auxiliar, uma chamada “luva externa” é produzida que compreende as camadas de cinta aplicadas em relação radialmente mutuamente superpostas e, possivelmente, a banda de rodagem aplicada em uma posição radialmente externa às camadas de cinta. A luva externa é então colhida do tambor auxiliar para ser acoplada à luva de carcaça. Para este fim, a luva externa é disposta coaxialmente em tomo da luva de carcaça e em seguida a lona ou lonas de carcaça são conformadas em uma configuração toroidal por aproximação mútua axial dos talões e admissão simultânea de fluido sob pressão ao lado interno da luva de carcaça, a fim de determinar a expansão radial das lonas de carcaça, até provocar adesão das mesmas contra a superfície interna da luva externa.

A montagem da luva de carcaça na luva externa pode ser realizada no mesmo tambor usado para fabricação da luva de carcaça, em cujo caso é feita referência a um “processo de construção de uniestágio” ou “processo de uniestágio”.

São também conhecidos processos de construção do tipo chamado de “dois-estágios”, em que um chamado “tambor de primeiro estágio” é empregado para produzir a luva de carcaça, enquanto a montagem entre a estrutura de carcaça e a luva externa é realizada em um chamado “tambor de segundo-estágio” ou “tambor de conformação”, para sobre o qual a luva de carcaça colhida do tambor de primeiro estágio e, subsequentemente, a luva externa colhida do tambor auxiliar são transferidas.

O Documento EP 0 197 298 A2 descreve um método de fabricar um pneu para rodas de veículo para realização do qual os talões são para ser instalados na circunferência radialmente interna do aro, sobre o qual o próprio pneu é montado. A carcaça é primeiro montada com os respectivos talões providos com núcleos resistentes a tensão longitudinal e resistentes a compressão sobre um tambor, a fim de formar um pneu cru cilíndrico, em os talões estendem-se radialmente para dentro e as superfícies axialmente internas dos talões formam um ângulo reto com a parede cilíndrica do pneu cru. Os talões de pneu crus são preformados/moldados e prevulcanizados, a fim de dar-lhes um formato acabado e estável. Portanto, o formato dos talões e das regiões imediatamente adjacentes não é submetido a qualquer modificação durante as seguintes etapas de fabricação. Os talões são subsequentemente girados através de cerca de 180° em tomo dos respectivos núcleos resistentes. Após dar ao pneu cru um formato toroidal, o pneu cru é provido com banda de rodagem e costados e por fim submetidos a vulcanização total.

Observou-se que, onde os pneus são fabricados seguindo-se o método anteriormente ilustrado, não é sempre possível assegurar obtenção das especificações de projeto na produção de uma série de pneus, bem como uniformidade das características em todos os pneus de dita uma série e capacidade de repetição do desempenho oferecido por ditos pneus durante o uso.

Verificou-se, de fato, constatou uma área crítica em pneus assim fabricados, em particular na região de talão projetada pra engate com uma respectiva sede do aro de montagem. Mais especificamente, constatouse que um deslizamento parcial para fora das abas extremas da lona/lonas de carcaça montadas com os respectivos elementos de reforço anulares aos talões, visto que não é controlado, pode prejudicar a obtenção das especificações de projeto na produção de uma série de pneus, bem como a capacidade de repetição do desempenho oferecido por ditos pneus durante uso.

Observou-se ainda que, na fabricação dos pneus seguido-se o método descrito no documento EP 0 197 298 A2, os talões são inevitavelmente submetidos a uma dupla moldagem, a primeira durante a prémoldagem e prevulcanização e a segunda no molde de vulcanização verdadeira. Dita dupla moldagem poderia tomar os pneus menos confiáveis, exatamente na região mais crítica, isto é, a região do talão, devido às importantes tensões sofridas por dita região durante o inteiro ciclo de produção.

Sentiu-se finalmente a necessidade de aumentar o desempenho do pneu, com particular referência ao manuseio do carro na estrada.

De acordo com a presente invenção, constatou-se que, submetendo-se uma parte apenas da tira circunferencial de aro virada para cima em tomo da estrutura de ancoragem anular, a pressão e aquecimento localizados, pneus de melhor qualidade são obtidos, que também têm características estruturais e de desempenho repetíveis.

Mais especificamente, em um primeiro aspecto a presente invenção refere-se a um processo para fabricar pneus, compreendendo as etapas de: aplicar pelo menos uma lona de carcaça em tomo da pelo menos uma superfície radialmente externa de um tambor de formação, dita pelo menos uma lona de carcaça tendo abas extremas axialmente opostas; engatar coaxialmente uma estrutura de ancoragem anular em tomo de cada uma das abas extremas; virar para cima cada uma das abas extremas opostas de dita pelo menos uma lona de carcaça em tomo da respectiva estrutura de ancoragem anular, a fim de envolver dita estrutura de ancoragem anular em uma volta, a fim de produzir uma luva de carcaça; posicionar uma luva externa, compreendendo pelo menos uma estrutura de cinta, em uma posição coaxialmente centrada em tomo de dita luva de carcaça; conformar dita luva de carcaça em uma configuração toroidal, através da expansão radial de dita pelo menos uma lona de carcaça, a fim de realizar a aplicação da mesma contra uma superfície radialmente interna de dita luva externa; em que, após virar para cima cada uma das abas extremas em tomo da respectiva estrutura de ancoragem anular e antes da expansão radial de dita pelo menos uma lona de carcaça, somente uma parte pertencente a cada um de ditos aros é submetida a uma etapa de aquecimento sob pressão, para produzir cada aro integral com dita estrutura de ancoragem anular.

Em particular, a etapa de aquecer sob pressão contempla aquecer o aro por um dado tempo, pelo menos em dita parte, e exercer uma predeterminada pressão sobre dita parte apenas.

E a opinião do Requerente que o aquecimento sob pressão provoca uma prevulcanização na região do talão do pneu, que, como resultado, tomará a ligação entre a lona virada para cima e a estrutura de ancoragem anular mais forte. Mais especificamente, devido a esta maior resistência, durante as etapas de trabalho subsequentes à formação da luva de carcaça provida com aros e, em particular, durante a expansão radial da lona/lonas de carcaça, a fim de conformá-la/las em uma configuração toroidal, as abas viradas para cima são evitadas de deslizar para fora, isto é, é eliminada sua tendência a parcialmente deslizar em relação às estruturas anulares e às partes de lona com que elas ficam em engate.

Além disso, a consolidação mesmo parcial dos aros possibilita que a carcaça, durante a etapa de expansão radial, receba uma tensão maior do que aquela dada a ela até agora e sem o risco de que possa ocorrer deslizamento para fora, de modo que uma estrutura de pneu mais rígida será obtida.

Constatou-se que dita maior rigidez tem repercussões positivas na manuseio do carro, isto é, a resposta do carro aos comandos dados à roda de direção é mais rápida, sem retardos devidos à excessiva deformação da carcaça de pneu.

Observou-se que, uma vez que dita prevulcanização é substancialmente localizada em uma parte ou tira circunferencial apenas do aro virado para cima, o formato do talão, que é, portanto, submetido a reticulação e moldagem somente, uma vez durante a vulcanização do pneu, mantém-se substancialmente consistente com as especificações de projeto.

Constatou-se, portanto, que desta maneira a superfície do talão projetado para ser trazido em engate com o aro de roda parece ser uniforme e sem falha em uma tal extensão que é capaz de assegurar uma perfeita impermeabilidade a ar do pneu sobre o aro.

Em um outro aspecto, a presente invenção refere-se a um aparelho para fabricar pneus, compreendendo: um tambor de formação, tendo pelo menos uma superfície radialmente externa; dispositivos para aplicar pelo menos uma lona de carcaça em tomo de dita superfície radialmente externa, dita pelo menos uma lona de carcaça tendo abas extremas axialmente opostas; dispositivos para coaxialmente encaixar uma estrutura de ancoragem anular em tomo de cada uma das abas extremas; dispositivos para virar para cima cada uma das abas extremas opostas de dita pelo menos uma lona de carcaça em tomo da respectiva estrutura de ancoragem anular, a fim de encerrar dita estrutura de ancoragem anular em uma volta, a fim de produzir uma luva de carcaça; pelo menos um elemento prensador a ser colocado próximo de cada uma das duas extremidades axialmente opostas do tambor de formação, dito pelo menos um elemento prensador tendo uma superfície de contato a ser somente aplicada contra uma parte pertencendo à respectiva volta; dispositivos para aquecer as voltas pelo menos em ditas partes; dispositivos para posicionar uma luva externa compreendendo pelo menos uma estrutura de cinta em uma posição coaxialmente centrada em tomo da luva de carcaça; dispositivos de conformação para conformar a luva de carcaça em uma configuração toroidal.

Á presente invenção, em pelo menos um de ditos aspectos, pode ter um ou mais dos aspectos preferidos a seguir descritos.

Preferivelmente, dita parte é localizada próximo de uma extremidade da aba extrema de dita pelo menos uma lona de carcaça trazida em contato com dita pelo menos uma lona de carcaça. Desta maneira, a região submetida a preaquecimento sob pressão mantém-se afastada da parte de talão que entrará em contato com o aro.

Altemativamente, dita parte é trazida em contato com a respectiva estrutura de ancoragem anular.

Preferivelmente, dita parte é disposta em uma posição radialmente externa sobre a luva de carcaça.

Em uma forma de realização diferente, dita parte é disposta em uma posição axialmente externa sobre a luva de carcaça.

Em uma forma de realização preferida, durante a etapa de realizar aquecimento sob pressão, cada uma de ditas voltas situa-se pelo menos parcialmente dobrada para baixo contra uma superfície de cabeça, isto é, uma superfície axialmente externa, do tambor de formação.

Em uma outra forma de realização, durante a etapa de realizar aquecimento sob pressão, a volta repousa totalmente sobre a superfície radialmente externa do tambor de formação.

Preferivelmente, em uma seção radial da luva de carcaça, a volta estende-se sobre uma extensão predeterminada, dita parte tendo uma extensão maior do que ou igual a cerca de 5% de dito comprimento predeterminado.

Além disso, preferivelmente, dita parte tem uma extensão menor do que ou igual a cerca de 30% de dito comprimento predeterminado.

Ainda mais preferivelmente, dita parte tem uma extensão incluída entre cerca de 5% e cerca de 30% de dito comprimento predeterminado.

Preferivelmente, dita parte tem uma extensão maior do que ou igual a cerca de 10% de dito comprimento predeterminado.

Além disso, dita parte tem uma extensão menor do que ou igual a cerca de 20% de dito comprimento predeterminado.

Ainda mais preferivelmente, dita parte tem uma extensão incluída entre cerca de 10% e cerca de 20% de dito comprimento predeterminado.

Para realizar o preaquecimento sob pressão, preferivelmente dita pelo menos uma lona de carcaça, em dita parte, é trazida a uma temperatura mais elevada do que ou igual a cerca de 150°C.

Além disso, preferivelmente, dita pelo menos uma lona de carcaça, em dita parte, é trazida a uma temperatura mais baixa do que ou igual a cerca de 250°C.

Ainda mais preferivelmente, dita pelo menos uma lona de carcaça de dita parte é trazida a uma temperatura incluída entre cerca de 150°Ce cerca de 250°C.

Mais preferivelmente, dita pelo menos uma lona de carcaça, de dita parte, é trazida a uma temperatura mais elevada do que ou igual a 180°C.

Além disso, preferivelmente, dita pelo menos uma lona de carcaça de dita parte é trazida a uma temperatura mais baixa do que ou igual a cerca de 200°C.

Ainda mais preferivelmente, dita pelo menos uma lona de carcaça, de dita parte, é trazida a uma temperatura incluída entre cerca de 180°C e cerca de 200°C.

A pressão aplicada sobre dita parte é preferivelmente mais elevada do que ou igual a cerca de 0,5 bar.

Além disso, preferivelmente, uma pressão mais baixa do que ou igual a cerca de 6 bar é aplicada sobre dita parte.

Ainda mais preferivelmente, uma pressão incluída entre cerca de 0,5 bar e cerca de 6 bar é aplicada sobre dita parte.

Mais preferivelmente, uma pressão maior do que ou igual a cerca de 1 bar é aplicada sobre dita parte.

Além disso, preferivelmente, uma pressão mais baixa do que ou igual a cerca de 1,5 bar é aplicada sobre dita parte.

Ainda mais preferivelmente, uma pressão incluída entre cerca de 1 bar e cerca de 1,5 bar é aplicada sobre dita parte.

Além disso, dito dado tempo é maior do que ou igual a cerca de 0,1 s.

Além disso, preferivelmente, dito dado tempo é mais curto do que ou igual a cerca de 3 s.

Ainda mais preferivelmente, dito dado tempo é incluído entre cerca de 0,2 s e cerca de 3 s.

Mais preferivelmente, dito dado tempo é maior do que ou igual a cerca de 0,5 s.

Além disso, preferivelmente, dito dado tempo é mais curto do que ou igual a cerca de 1 s.

Ainda mais preferivelmente, dito dado tempo é incluído entre cerca de 0,5 s e cerca de 1 s.

Operativamente, pelo menos um elemento prensador é aplicado sobre dita parte, para obter-se aquecimento sob pressão de dita parte.

Preferivelmente, o processo compreende ainda a etapa de aquecer dito pelo menos um elemento prensador, de modo que dita parte é aquecida por condução.

Preferivelmente, a superfície de contato do elemento prensador tem uma largura maior do que ou igual a cerca de 5% de dito comprimento predeterminado.

Além disso, preferivelmente, a superfície de contato do elemento prensador tem uma largura menor do que ou igual a cerca de 30% de dito comprimento predeterminado.

Ainda mais preferivelmente, a superfície de contato do elemento prensador tem uma largura incluída entre cerca de 5% e cerca de 30% de dito comprimento predeterminado.

Mais preferivelmente, a superfície de contato do elemento prensador tem uma largura maior do que ou igual a cerca de 10% de dito comprimento predeterminado.

Além disso, a superfície de contato do elemento prensador tem uma largura menor do que ou igual a cerca de 20% de dito comprimento predeterminado.

Ainda mais preferivelmente, a superfície de contato do elemento prensador tem uma largura incluída entre cerca de 10% e cerca de 20% de dito comprimento predeterminado.

Em particular, dito pelo menos um elemento prensador é definido por um rolo engatado contra dita parte e rolado ao longo da mesma.

Esta solução é barata, simples e de estrutura compacta, de modo que as outras partes do aparelho são permitidas serem deixadas imutadas.

Preferivelmente, o rolo é rolado em uma velocidade média periférica maior do que ou igual a cerca de 0,1 m/s.

Além disso, o rolo é rolado em uma velocidade média periférica menor do que ou igual a cerca de 0,4 m/s.

Ainda mais preferivelmente, dito rolo é rolado em uma velocidade média periférica incluída entre cerca de 0,1 m/s e cerca de 0,4 m/s.

Mais preferivelmente, o rolo é rolado em uma velocidade média periférica maior do que ou igual a cerca de 0,2 m/s. Além disso, o rolo é rolado em uma velocidade média periférica menor do que ou igual a cerca de 0,3 m/s.

Ainda mais preferivelmente, dito rolo é rolado em uma velocidade média periférica incluída entre cerca de 0,2 m/s e cerca de 0,3 m/s.

Alternativamente, dita parte é aquecida por irradiação; por exemplo, é submetida a irradiação através de microondas ou é submetida a irradiação através de raios infravermelhos.

De acordo com uma forma de realização alternativa, os dispositivos para aquecer as voltas compreendem pelo menos uma fonte infravermelha.

De acordo com outra forma de realização, os dispositivos para aquecer as voltas compreendem pelo menos uma fonte de microondas.

De acordo com uma outra forma de realização, o processo compreende ainda a etapa de aquecer pelo menos um fio pertencente à estrutura de ancoragem anular por indução, a fim de aquecer dita parte por condução.

Preferivelmente, a conformação da luva de carcaça é realizada no tambor de formação.

O aparelho pode, portanto, ser do tipo de “uniestágio”, isto é, os dispositivos de conformação operam no próprio tambor de formação.

Alternativamente, a luva de carcaça e a luva externa são transferidas para um tambor de conformação e a conformação da luva de carcaça é realizada em dito tambor de conformação. Outros aspectos e vantagens tomar-se-ão mais evidentes pela descrição detalhada de uma forma de realização preferida mas não exclusiva de um processo e um aparelho para fabricar pneumáticos, de acordo com a presente invenção.

Esta descrição será exposta a seguir com referência aos desenhos acompanhantes, fornecida por meio de exemplo não limitante, em que:

A Fig. 1 mostra diagramaticamente uma seção diamétrica de uma lona de carcaça disposta em tomo de um tambor de formação;

A Fig. 2 mostra uma etapa em que as estruturas de ancoragem anulares são coaxialmente encaixadas nas respectivas abas extremas da lona de carcaça, em uma escala ampliada com respeito à Fig. 1;

A Fig. 3 mostra uma etapa de virar para cima as abas extremas da lona de carcaça em tomo das respectivas estruturas de ancoragem anulares, em uma escala ampliada com respeito à Fig. 1;

A Fig. 4 mostra um pneu sendo processado na etapa durante a qual a luva de carcaça é conformada para aplicação de uma luva externa nela;

As Figs. 5a e 5b são vistas diagramáticas em uma escala ampliada e na seção de uma aba extrema da lona de carcaça vista na Fig. 4 virada para cima em tomo da respectiva estrutura de ancoragem anular, durante as respectivas etapas de realizar o aquecimento sob pressão;

As Figs. 6a e 6b mostram as mesmas etapas vistas nas Figs. 5a e 5b com a aba extrema disposta em uma configuração alternativa;

A Fig. 7 é uma vista em perspectiva da lona de carcaça disposta em tomo do tambor de formação, com as abas extremas da configuração vistas nas Figs. 6a e 6b, durante a etapa de realizar o aquecimento sob pressão com auxilio de rolos;

A Fig. 8 mostra a aba extrema vista das Figs. 6a e 6b, durante uma variante da etapa de realizar o aquecimento sob pressão visto na Fig. 7.

Com referência aos desenhos, um aparelho para fabricar pneumáticos para rodas de veículo, adequado para colocar em prática um método de acordo com a presente invenção, foi genericamente identificado com referência ao numeral 1.

O aparelho 1 é projetado para fabricar pneus 2 (Fig. 4) essencialmente compreendendo pelo menos uma lona de carcaça 3, preferivelmente internamente associada com um chamado forro 4, isto é, uma camada de material elastomérico impermeável a ar. Duas estruturas de ancoragem anulares 5, cada uma compreendendo um chamado “núcleo de talão” 5 a, contendo uma carga elastomérica 5b em uma posição radialmente externa, são engatadas com respectivas abas extremas 3 a da lona ou lonas de carcaça 3. A integração das estruturas de ancoragem anulares 5 ocorre nas vizinhanças de regiões usualmente identificadas como “talões” 6, nas quais o engate do pneu 2 com um respectivo aro de montagem (não mostrado) ocorre.

Uma estrutura de cinta 7 é circunferencialmente aplicada em tomo da lona/lonas de carcaça 3 e uma banda de rodagem 8 circunferencialmente sobrepõe-se à estrutura de cinta 7. Dois costados 9, cada uma estendendo-se do correspondente talão 6 até uma correspondente borda lateral da banda de rodagem 8, são aplicadas à lona/lonas de carcaça 3 em posições lateralmente opostas.

O aparelho 1 compreende um tambor de formação 10, tendo duas metades que podem ser axialmente movidas próximas entre si. As metades 10a do tambor de formação 10 são induzidas para simultaneamente transladar nas direções respectivamente opostas ao longo de um eixo geométrico de tambor “X-X”, na ação de um atuador (não mostrado).

O tambor de formação 10 pode adicionalmente compreende uma seção central 11 deslizavelmente engatando metades 10a e se estendendo em relação à continuidade de superfície com ditas metades, de modo a definir com as mesmas em uma posição radialmente externa 12, uma superfície radialmente externa substancialmente contínua 12.

De acordo com uma forma de realização preferida, cada uma das metades 10a e a seção central 11 são produzidas dos respectivos setores circunferenciais radialmente móveis entre uma condição de repouso (não mostrada), em que elas são radialmente movidas próximo do eixo geométrico “X-X”, para fornecer ao tambor de formação 10 uma volumosidade diamétrica menor do que um diâmetro de encaixe do pneu sendo processado, para possibilitar remoção do pneu construído 2 do próprio tambor de formação, e uma condição de trabalho em que, como mostrado nas figuras, elas se estendem em relação de continuidade circunferencial, de modo a formar dita superfície radialmente externa 12 definindo um diâmetro de aplicação que é grandemente maior do que o diâmetro de encaixe.

De acordo com uma outra forma de realização preferida, o tambor de formação 10 é adaptado para ser transferido, por pelo menos um braço robotizado (não mostrado) ou dispositivos de transferência de outro tipo, para uma ou mais estações de trabalho, para possibilitar a realização de diferentes etapas de trabalho, objetivando a montagem do pneu 2 sendo processado. Em mais detalhe, o tambor de formação 10 é primeiro preferivelmente engatado em uma estação de construção 13 (Figs. 1 a 3) em que uma chamada luva de carcaça 14 é feita que compreende a lona/lonas de carcaça 3 acoplada(s) às respectivas estruturas de ancoragem anulares 5.

A estação de construção 13 é preferivelmente equipada com membros de suporte auxiliares 15, feitos na forma de dois elementos anulares, por exemplo, que podem removivelmente aproximar-se do tambor de formação 10 em lados axialmente opostos. Os membros de suporte auxiliares 22 têm respectivas superfícies de repouso 15a que, quando a aproximação ocorreu, estende-se em relação de continuidade de superfície na continuação da superfície radialmente externa 12.

Na estação de construção 13, dispositivos auxiliares (não mostrados) podem operar para aplicação dos primeiros componentes da luva de carcaça 14 no tambor de formação 10. Mais detalhadamente, estes dispositivos auxiliares podem compreender um ou mais membros de distribuição suprindo pelo menos um elemento alongado contínuo de material elastomérico, enquanto o tambor de formação 10 está sendo acionado em rotação em tomo de seu eixo geométrico “X-X”, a fim de formar o forro acima mencionado 4 sobre a superfície radialmente externa 12 e as superfícies de repouso 15a. Além disso ou como uma alternativa para o forro 4, os dispositivos auxiliares podem ser projetados para formar insertos de prevenção de abrasão sobre as superfícies de repouso 15, insertos estas sendo para ser incorporadas dentro da região dos talões 6 e/ou, no caso dos chamados pneus de rolamento vazios, insertos de suporte auxiliares, feitas de material elastomérico (as chamadas insertos de costado), aplicadas às respectivas metades 10a do tambor de formação 10, de modo que são então incorporadas dentro do pneu 2 da região da costado 9.

Subsequentemente à formação de ditos primeiros componentes, dispositivos não mostrados, visto que eles podem ser produzidos de qualquer maneira conveniente, aplicam a lona/lonas de carcaça 3 em tomo da superfície radialmente externa 12. Cada lona de carcaça 3 pode consistir de um artigo fabricado na forma de uma tira contínua previamente cortada na extensão da superfície radialmente externa 12 e suprido em direção a dita superfície, enquanto o tambor de formação 10 está girando em tomo de seu eixo geométrico “X-X”, a fim de provocar enrolamento de dita tira em tomo da superfície radialmente externa 12.

Em uma forma de realização preferida, os dispositivo de aplicação compreendem membros para seqüencialmente aplicar uma pluralidade de elementos semelhantes a tiras, dispostos transversalmente à extensão circunferencial da superfície radialmente externa 12, enquanto o tambor de formação 10 está sendo acionado em rotação seguindo uma operação de etapa-por-etapa. Deve ser salientado que, para os objetivos da presente descrição, a expressão “elemento semelhante a tira” significa um componente elementar de conformação alongada, compreendendo uma ou mais cordonéis de reforço acoplados a uma matriz elastomérica, cujo comprimento subentende a largura da lona/lonas de carcaça 3 e tendo uma largura correspondendo a uma fração da extensão circunferencial de dita lona/lonas de carcaça.

Assim, a lona/lonas de carcaça 3 são diretamente formadas sobre o tambor de formação 10, por meio dos elementos semelhantes a tira aplicados em relação mutuamente aproximada, para cobrir a inteira extensão circunferencial da superfície radialmente externa 12.

De acordo com uma forma de realização preferida do processo de construção, a superfície radialmente externa 12 tem uma menor dimensão axial do que a largura de dita pelo menos uma lona de carcaça 3, de modo que as abas extremas 3a da lona/lonas de carcaça 3, dispostas sobre o tambor de formação 10, axialmente projetam-se das extremidades opostas da superfície radialmente externa 12 e são pelo menos parcialmente suportadas por ditas superfícies de repouso 15a.

De acordo com dita forma de realização preferida, quando a formação das lona/lonas de carcaça 3 foi completada, os membros de suporte auxiliares 15 são axialmente movidos separados das respectivas metades 10a do tambor de formação 10, de modo que as superfícies de repouso 15a podem ser removidas do forro 4 e da lona/lonas de carcaça 3 por deslizamento para fora. A remoção das superfícies de repouso 15a toma possível dobrar para baixo as abas extremas 3 a da lona/lonas de carcaça 3 aplicadas em tomo do tambor de formação 10, em direção ao eixo geométrico “X-X” do próprio tambor de formação 10, por exemplo, com o auxílio de rolos ou outros dispositivos não mostrados, visto que eles podem ser produzidos de qualquer maneira conveniente (Fig. 2).

Os membros de localização não mostrados como eles podem ser produzidos de maneira conhecida, realizam encaixe de cada uma das estruturas de ancoragem anulares 5 coaxialmente em tomo de uma das abas extremas 3 a da lona/lonas de carcaça 3 dobradas para baixo em direção ao eixo geométrico “X-X”.

Neste caso, o diâmetro interno das estruturas de ancoragem anulares 5 é menor do que o diâmetro da superfície radialmente externa 12. Consequentemente, as estruturas de ancoragem anulares 5, encaixadas nas abas extremas 3 a, prestam-se para ser localizadas em relação de contato axial, cada uma contra a correspondente metade do tambor de formação 10.

Quando a localização foi completada, membros de viração para cima, não mostrados, realizam a viração ascendente de cada uma das abas 3a em tomo da respectiva estrutura de ancoragem anular 5, a fim de encerrar a estrutura de ancoragem anular 5 em uma volta 16 e provocar a formação de dita luva de carcaça 14 (Figs. 3, 5a, 5b).

Uma vez a viração para cima tenha sido completada, a volta 16 (mostrada em seção e em uma escala ampliada nas Figs. 5a e 5b) tem uma primeira parte 17 situando-se substancialmente próxima ao tambor de formação 10 em uma região extrema 18 da superfície radialmente externa 12 de dito tambor 10, uma segunda parte 19 engatada contra uma superfície de cabeça (isto é, axialmente externa) 20 do próprio tambor 10, com possível interposição do forro 4, uma terceira parte 21 girando em tomo e situando-se contra o núcleo de talão 5a da estrutura de ancoragem anular 5, uma quarta parte 22 engatada contra a carga 5b e uma quinta parte 23 correspondendo a uma extremidade da aba extrema 3 a trazida em contato com a primeira parte 17. A primeira parte 17 e quinta parte 23 em mútuo contato identificam uma região de fechamento 24 da volta 16.

De acordo com uma forma de realização alternativa do processo de construção, a superfície radialmente externa 12 do tambor de formação 10 tem um tamanho axial que é substancialmente igual a ou maior do que a largura de dita pelo menos uma lona de carcaça 3 e a estação de construção 13 não é equipada com os membros de suporte auxiliares acima mencionadas.

O diâmetro interno das estruturas de ancoragem anulares 5 é maior do que ou igual ao diâmetro da superfície radialmente externa 12, de modo que, uma vez ditas estruturas anulares 5 sejam encaixadas no tambor 10, elas são dispostas em uma posição radialmente externa à lona de carcaça 3, forro 4 e superfície radialmente externa 12 do tambor 10 (Figs. 6a, 6b, 7 e 8). Após virar para cima, como mostrado na seção e em uma escala ampliada nas Figs. 6a e 6b, a primeira parte 17 e a segunda parte 19 da volta situam-se em alinhamento mútuo próximo do tambor de formação 10 na região extrema 18 da superfície radialmente externa 12 de dito tambor 10. A terceira parte 21 estende-se radialmente para longe da superfície 12 do tambor 10, virando então em tomo do núcleo de talão 5 a da estrutura de reforço anular 5. A quarta parte 22 é contatada contra a carga 5 e converge para o tambor 10. A quinta parte 23, correspondendo à extremidade da aba extrema 3 a, é trazida em contato com a primeira parte 17 e identifica a região de fechamento 24 da volta 16.

A volta 16, construída de cinco partes 17, 19, 21, 23, dispostas em sucessão mútua, tem um predeterminado comprimento “Li” (salientado na Fig. 8). Mais especificamente, o comprimento predeterminado “Li” corresponde à extensão parte de lona 3, incluída entre uma ponta extrema “E” da própria lona e o correspondente ponto radialmente interno “E”’ da lona 3 da luva de carcaça cilíndrica, em contato com dita ponto extremo “E”.

Independente do arranjo da volta 16 sobre o tambor de formação 10, após virar para cima cada uma das abas extremas 3a em tomo da respectiva estrutura de ancoragem anular 5, uma parte 25 somente, pertencente a cada uma das voltas 16 e substancialmente estendendo-se paralela à respectiva estrutura de ancoragem anular 5, como uma tira circunferencial (claramente visível no exemplo da Fig. 7) é vantajosamente submetida a uma etapa de realizar aquecimento sob pressão, a fim de tomar dita volta 16 integral com dita estrutura de ancoragem anular 5.

O aquecimento sob pressão objetiva realizar uma prevulcanização localizada em dita parte ou tira circunferencial 25, a fim de firmemente unir a lona de carcaça 3 com as estruturas de ancoragem anulares 5, sem durante esta etapa submeter os talões 6 a qualquer conformação/moldagem. Após aquecer sob pressão, os talões 6 têm um formato substancialmente idêntico àquele que tinham antes do aquecimento.

Para este objetivo, a etapa de realizar aquecimento sob pressão ocorre aquecendo-se a volta 16 por um determinado tempo “t” a uma predeterminada temperatura “T”, pelo menos na parte 25, e exercendo-se uma predeterminada pressão “P” em dita parte 25 apenas. Nas Figs. 5a, 6a, 5b e 6b o suprimento de calor e pressão é diagramaticamente representado pela seta “V” dirigida à parte 25. O aquecimento sob pressão provoca penetração mútua parcial da lona de carcaça 3 e outros elementos da volta 16 e prerreticulação dos mesmos na parte 25.

Preferivelmente, dito aquecimento também é restringido à parte 25 e regiões da volta 16 próximas dela, a fim de alterar as características do talão 6 tão pouco quanto possível.

De acordo com uma forma de realização preferida (Figs. 5a, 6a), a parte 25, submetida a prevulcanização localizada, é colocada em uma extremidade da aba extrema 3a, trazida em contato com uma parte mais axialmente mais interna da lona de carcaça 3, isto é, a região de fechamento 24 da volta 16.

Sob esta situação, durante o suprimento de aquecimento e pressão, uma mútua penetração das lonas ocorre. Os fios o arames da lona 3 pertencentes à primeira parte 17 são interpostos entre os fios ou arames pertencentes à quinta parte 23, desse modo dando origem a uma ligação firme entre ditas lonas.

De acordo com mais uma forma de realização mostrada nas Figs. 5b e 6b, a parte 25 é colocada em uma parte da volta 16, trazida em contato com a respectiva estrutura de ancoragem anular 5. Em particular, a parte 25 é colocada na terceira parte 21 da volta 16, em contato com o núcleo de talão 5a, o que significa que aquela parte 25, neste caso está em contato com uma primeira parede do núcleo de talão 5 a, enquanto uma segunda parede do núcleo de talão 5a, cuja força é de direção oposta (da seta “V”) com respeito à força provocando esta pressão em dita primeira parede, por sua vez está em contato com uma parte de dita lona 3.

Em resumo, dita prevulcanização localizada, realizada aquecendo-se sob pressão, preferivelmente ocorre nas partes de volta, possibilitando oposição de forças em duas partes opostas da lona de carcaça (partes 25 e 17 nos exemplos das Figs. 5a, 5b, 6a, 6b), dita oposição de forças ocorrendo tanto diretamente entre as próprias partes de lona de carcaça como indiretamente com interposição do núcleo de talão 5a.

A Parte 25 da configuração da Fig. 5b é disposta em uma posição axialmente externa sobre a luva de carcaça 14, enquanto nas configurações das Figs. 5a, 6a e 6b é disposta em uma posição radialmente externa sobre a luva de carcaça 14. A extensão ou largura “L_p” da parte 25, medida em uma seção radial da luva de carcaça 14, é uma fração limitada do comprimento predeterminado “Li” da volta 16 (Fig. 8).

Constatou-se mais desejável para a extensão “L_p” da parte 25 ser incluída entre cerca de 5% e cerca de 30% do comprimento predeterminado “Li”.

Ainda mais preferivelmente, dita extensão “L_p” é incluída entre cerca de 10% e cerca de 20% do comprimento predeterminado “Li”.

Para realizar aquecimento sob pressão, o aparelho 1 compreende pelo menos um elemento prensador 26, a ser colocado próximo de cada uma das duas extremidades axialmente opostas 27, 28 do tambor de formação 10. Cada um dos elementos prensadores 26 tem uma superfície de contato 29, a ser aplicada contra a parte 25.

Para este fim, a superfície de contato 29 do elemento prensador 26 tem uma largura “L_r” substancialmente igual à extensão “L_p” da parte 25, isto é, preferivelmente incluída entre cerca de 5% e cerca de 30% do comprimento predeterminado “Li” da volta 16 e, ainda mais preferivelmente, incluída entre cerca de 10% e cerca de 20% de dito comprimento predeterminado “Li” (Fig. 8).

O aparelho 1 compreende ainda dispositivos 30 para aquecer as voltas 16 pelo menos nas respectivas partes ou tiras circunferenciais 25 e, preferivelmente, somente dm ditas partes 25.

De acordo com uma forma de realização preferida, o elemento prensador 26, em particular a superfície de contato 29, é aquecida e transmite calor por condução para a parte 25, contra a qual ele é prensado. Como exemplo, o aquecimento pode ser obtido por meio de resistores elétricos, não mostrados, operativamente associados com o elemento prensador 26.

Altemativamente, a parte 25 é diretamente aquecida por indução através de radiação, por meio de uma fonte infravermelha ou uma fonte de microondas, por exemplo. A mesma fonte pode também irradiar e aquecer o elemento prensador 26 (como diagramaticamente mostrado na Fig. 8).

De acordo com uma outra variante, pelo menos um arame 31, pertencente à estrutura de ancoragem anular 5, é aquecido por indução, de modo que o calor é transmitido pelo arame 31 para a volta 16 e parte 25 por condução.

Através de aquecimento, a lona de carcaça 3 na parte 25 é trazida a uma temperatura preferivelmente incluída entre cerca de 150°C e cerca de 250°C e, mais preferivelmente, entre cerca de 180°C e cerca de

200°C.

Além disso, uma pressão incluída entre cerca de 0,5 bar e cerca de 6 bar e, mais preferivelmente, entre 1 bar e cerca de 1,5 bar, é aplicada na parte 25.

A parte 25 é aquecida e submetida à pressão predeterminada “P” por um tempo “t” incluído entre cerca de 0,1 se cerca de 3 s e, mais preferivelmente, incluído entre cera de 0,5 s e cerca de 1 s.

De acordo com uma forma de realização preferida mostrada na Fig. 7, o aparelho 1 compreende um par de rolos 32, cada um deles definindo um elemento prensador 26. Cada rolo 32 tem uma superfície lateral rolante, definindo a superfície de contato 29, que é contatada contra a parte 25 e rolada ao longo de dita parte 25, seguindo um curso contínuo ou de etapa-poretapa.

Na etapa de realizar aquecimento sob pressão, cada rolo 32 é trazido em contato com a luva de carcaça 3 pelos dispositivos atuantes não mostrados, que pressionam ditos rolos 32 sobre a lona de carcaça 3 e preferivelmente também fazem com que os próprios rolos 32 movam-se para longe do tambor 10, durante as outras etapas de construção.

O rolo 32 é suportado por uma armação, não mostrada, por meio de juntas rotativas 33 e a rotação do rolo 32 sobre a luva de carcaça 3 é preferivelmente causada por rotação do tambor de formação 10 em tomo de seu eixo geométrico “X-X”. Em mais detalhes, cada rolo 32 é ociosamente montado em dita armação com seu eixo geométrico de rotação “Y-Y” paralelo à eixo geométrico “X-X” do tambor de formação 10 e dito tambor 10, através de sua rotação, aciona os rolos 32 em rotação.

O dado tempo “t”, durante o qual as áreas em sucessão de lona de carcaça 3, dispostas ao longo de dita parte ou tira circunferencial 25, mantêm-se em contato com o rolo 32 e, consequentemente, o dado tempo “t”, durante o qual a área individual é aquecida e submetida à pressão predeterminada “P”, dependem da velocidade periférica “v” do rolo 32 e tambor de formação 10.

Independente de se é um tambor 10 que gira em tomo de seu eixo geométrico “X-X” ou é o rolo 32 que gira em tomo do tambor 10, a velocidade média periférica “v” da superfície lateral de rolagem do rolo 32, em relação à tambor de formação 10, é preferivelmente incluída entre cerca de0,l m/s e cerca de 0,4 m/s, mais preferivelmente incluída entre cera de 0,2 m/s e cerca de 0,3 m/s.

Uma vez a etapa de realizar aquecimento sob pressão tenha sido completada, de acordo com um “processo de construção de um estágio” ou “processo de um estágio”, o tambor de formação 10 contendo a luva de carcaça 14 pode ser transferido da estação de trabalho 13 para uma estação de conformação 34 (Fig. 4), para receber uma luva externa 35 em engate, dita luva externa 35 integrando a estrutura de cinta 7, preferivelmente já acoplada à banda de rodagem 8.

A luva externa 35 é disposta em uma posição coaxialmente centrada em tomo da luva de carcaça 14 contida pelo tambor de formação 10.

Os dispositivos de conformação, atuando sobre o tambor de formação 10, operam na estação de conformação 34 para conformar a luva de carcaça 14 em uma configuração toroidal (Fig. 4), a fim de provocar a aplicação da mesma contra uma superfície radialmente interna da luva externa 35.

Reconhece-se que a estação de conformação pode ser coincidente com a estação de trabalho e, neste caso, o tambor de formação 10 não é mudado da posição em que a construção da luva de carcaça foi executada.

Altemativamente, de acordo com um chamado processo de construção de “dois estágios”, o aparelho 1 compreende ainda um tambor de conformação, não mostrado, e dispositivos projetados para transferir a luva de carcaça 14 e a luva externa 35 para dito tambor de conformação. A conformação da luva de carcaça 14 é realizada no tambor de conformação.

Independente do processo de construção adotado, isto é, um processo de construção de um estágio ou de dois estágios, durante a etapa de conformação, a firme ancoragem das voltas 16 às respectivas estruturas de ancoragem anulares 5, obtidas através de dito aquecimento sob pressão, possibilita que uma grande tensão seja dada à lona de carcaça 3, sem as abas extremas viradas para cima 3 a serem submetidas a um deslizamento para fora mesmo parcial.

Quando a etapa de conformação tiver sido completada, o tambor de formação 10 pode ser removido da estação de conformação 34 para ser opcionalmente transferido para pelo menos uma estação de trabalho adicional (não mostrada), destinada à fabricação dos costados 9, por exemplo.

Quando a construção tiver sido completada, o pneu 2 pode ser removido do tambor de conformação 10, após contração radial do último, para ser submetido a uma etapa de vulcanização, obtenível de qualquer maneira conveniente.

Claims

REIVINDICAÇÕES

1. Processo para fabricar pneumáticos, caracterizado pelo fato de compreender as etapas de:

- aplicar pelo menos uma lona de carcaça (3) em torno de 5 pelo menos uma superfície radialmente externa (12) de um tambor de formação (10), dita pelo menos uma lona de carcaça (3) tendo abas extremas axialmente opostas (3a);

- coaxialmente engatar uma estrutura de ancoragem anular (5) em torno de cada uma das abas extremas (3a);

10 - virar para cima cada uma das abas extremas opostas (3a) de dita pelo menos uma lona de carcaça (3) em torno da respectiva estrutura de ancoragem anular (5), a fim de encerrar dita estrutura de ancoragem anular (5) em uma volta (16), a fim de produzir uma luva de carcaça (14);

- posicionar uma luva externa (35), compreendendo pelo

15 menos uma estrutura de cinta (7), em uma posição coaxialmente centrada em torno de dita luva de carcaça (14);

- conformar dita luva de carcaça (14) em uma configuração toroidal através de expansão radial de dita pelo menos uma lona de carcaça (3), a fim de provocar a aplicação da mesma contra uma superfície

20 radialmente interna de dita luva externa (35);

em que, após virar para cima cada uma das abas extremas (3a) em torno da respectiva estrutura de ancoragem anular (5) e antes da expansão radial de dita pelo menos uma lona de carcaça (3), somente uma parte pertencente a cada uma de ditas voltas (16) é submetida a uma etapa de

25 realizar aquecimento sob pressão, para produzir cada volta (16) integral com dita estrutura de ancoragem anular (5).
2. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de a etapa de realizar aquecimento sob pressão contempla aquecimento da volta (16) por um dado tempo (t), pelo menos em dita parte

Petição 870170097533, de 13/12/2017, pág. 10/14 (25), e exercer uma pressão predeterminada (P) em dita parte (25) apenas.
3. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de dita parte (25) ser colocada em uma extremidade da aba extrema (3a) de dita pelo menos uma lona de carcaça (3) trazida em contato com dita

5 pelo menos uma lona de carcaça (3).
4. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de dita parte (25) ser trazida em contato com a respectiva estrutura de ancoragem anular (5).
5. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado 10 pelo fato de dita parte (25) ser disposta em uma posição radialmente externa sobre a luva de carcaça (14).
6. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de dita parte (25) ser disposta em uma posição axialmente externa sobre a luva de carcaça (14).

15 7. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de, durante a etapa de realizar aquecimento sob pressão, cada uma de ditas voltas (16) situar-se pelo menos parcialmente dobrado para baixo contra uma superfície axialmente externa (20) do tambor de formação (10).

8. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado

20 pelo fato de, durante a etapa de realizar aquecimento sob pressão, a volta (16) repousar totalmente sobre a superfície radialmente externa (12) do tambor de formação (10).

9. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de, em uma seção radial da lona de carcaça (14), a volta (16)

25 estender-se sobre um comprimento predeterminado (L1), dita parte (25) tendo uma extensão (Lp) maior do que ou igual a cerca de 5% de dito comprimento predeterminado (L1).

10. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de, em uma seção radial da luva de carcaça (14), a volta (16)

Petição 870170097533, de 13/12/2017, pág. 11/14 estender-se sobre um comprimento predeterminado (Li), dita parte (25) tendo uma extensão (Lp) menor do que ou igual a cerca de 30% de dito comprimento predeterminado (Li).

11. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado

5 pelo fato de dita pelo menos uma lona de carcaça (3), de dita parte (25), ser trazida a uma temperatura mais elevada do que ou igual a cerca de 150°C.

12. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de dita pelo menos uma lona de carcaça (3), de dita parte (25), ser trazida a uma temperatura mais baixa do que ou igual a cerca de 250°C.

10 13. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de uma pressão mais elevada do que ou igual a cerca de 0,5 bar ser aplicada sobre dita parte (25).

14. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de uma pressão mais baixa do que ou igual a cerca de 6 bar ser

15 aplicada sobre dita parte (25).

15. Processo de acordo com a reivindicação 2, caracterizado pelo fato de dito tempo dado (t) ser mais longo do que ou igual a cerca de 0,1 s.

16. Processo de acordo com a reivindicação 2, caracterizado pelo fato de dito tempo dado (t) ser mais curto do que ou igual a cerca de 3 s.

20 17. Processo de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizado pelo fato de pelo menos um elemento prensador (26) ser aplicado sobre dita parte (25), para obter-se aquecimento sob pressão de dita parte (25).

18. Processo de acordo com a reivindicação 17, caracterizado

25 pelo fato de compreender ainda a etapa de aquecer dito pelo menos um elemento prensador (26), de modo que dita parte (25) seja aquecida por condução.

19. Processo de acordo com a reivindicação 1, 2 ou 17, caracterizado pelo fato de compreender ainda a etapa de aquecer pelo menos

Petição 870170097533, de 13/12/2017, pág. 12/14 um arame (31) pertencente à estrutura de ancoragem anular (5) por indução, a fim de aquecer dita parte (25) por condução.

Petição 870170097533, de 13/12/2017, pág. 13/14

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FIG

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FIG 2

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CO

FIG

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FIG

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