JPH06234172A - グリーンタイヤの形成方法及び空気入りタイヤの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 加硫成型工程においてタイヤのユニフォミテ
ィーを悪化させるとがないグリーンタイヤの形成方法及
び空気入りタイヤの製造方法を提供すること。 【構成】 グリーンタイヤを形成するための成型ドラム
１０に、ビードコア１４内周側のカーカスプライ１８を
加熱するヒーター１２を設け、グリーンタイヤの形成工
程において、このヒーター１２でビードコア１４の内周
側のカーカスプライ１８を加熱してビードコア１４内周
面に加硫接着する。その後、周知の加硫機にてグリーン
タイヤ全体の本加硫を行う。本加硫成型工程ではブラダ
ーが膨張する際にカーカスプライ１８に張力が作用する
が、カーカスプライ１８がビードコア１４に対して固定
されているため、引き抜きが防止され、加硫成型時のユ
ニフォミティーの悪化が防止される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、車両等に用いられる空
気入りタイヤの製造方法及び空気入りタイヤの加硫前の
状態であるグリーンタイヤの形成方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】グリーンタイヤは加硫モールドによって
加硫成型されるようになっている。

【０００３】グリーンタイヤは、加硫モールドの上型と
下型とに挟持され、その後、ブラダーが膨張されて上型
及び下型とのタイヤ形成面に押圧されると共に、ブラダ
ー内に供給された高温高圧のスチーム等によって加熱さ
れ全体のゴムが加硫されてタイヤ形状が形成される。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところで、上記方法で
グリーンタイヤを加硫成型すると、ブラダーの膨張時に
プライコードに張力が作用し、ビード部周辺でプライコ
ードの引抜きが生じるが、この引抜き量はタイヤ周方向
において均一にならない。グリーンタイヤのプライコー
ド長さの周方向均一性に比較して、加硫後のそれは均一
性が悪化し、そのため、タイヤのユニフォミティーを悪
化させ、タイヤ使用時に乗り心地悪化、振動等を発生さ
せる原因となっている。

【０００５】図１０には、従来方法によって加硫された
空気入りタイヤ（サイズ１６５ＳＲ１３）のコードスリ
ップ量（ここでいうコードスリップ量は、上記引抜き量
を代表しており、前もってカーカスプライのタイヤに組
込まれて図１１のＣ及びＣ’点で示される位置に周方向
に延びる直線をマーキングし、この線の加硫成型前後に
おけるタイヤ半径方向のズレ量（単位mm）をいう。な
お、図１１のタイヤ１１２において１１８はビード部、
１１６はカーカスプライ、１１４はビードコアであ
る。）を比較したグラフが示されている。なお、グラフ
の縦軸は、マーキングした直線のズレ量を示し、横軸は
タイヤ周方向の角度を示す。

【０００６】図１０に示すように、従来の加硫方法によ
って加硫された空気入りタイヤはＣ線側で平均のコード
スリップ量が８．５mmであり、コードスリップ量のバラ
ツキがピーク・ツー・ピークで２．７mm。また、Ｃ’線
側で平均のコードスリップ量が９．１mmであり、コード
スリップ量のバラツキがピーク・ツー・ピークで２．４
mmであった。

【０００７】本発明は上記事実を考慮し、加硫成型工程
においてタイヤのユニフォミティーを悪化させることが
ないグリーンタイヤの形成方法及び空気入りタイヤの製
造方法を提供することが目的である。

【０００８】

【課題を解決するための手段】請求項１に記載の発明の
グリーンタイヤの形成方法は、タイヤ構成部材を貼り合
わせグリーンタイヤに形成するに当たって、少なくとも
カーカスプライとビードコアとを予備加硫して固着する
予備加硫工程を含むことを特徴としている。

【０００９】また、請求項２に記載の空気入りタイヤの
製造方法は、少なくともカーカスプライとビードコアと
を予備加硫して固着することを含むグリーンタイヤを形
成する工程と、前記予備加硫されたグリーンタイヤを本
加硫する本加硫工程と、を含むことを特徴としている。

【００１０】

【作用】請求項１に記載のグリーンタイヤの形成方法で
は、少なくともカーカスプライとビードコアとを予備加
硫して固着する予備加硫工程を含んでいるため、その後
にグリーンタイヤ全体の本加硫を行えば、本加硫工程で
加硫機のブラダーの膨張によりプライコードに張力が作
用してもビード区域のプライコードの動きが抑制される
ので、タイヤのユニフォミティーを悪化させることがな
い。

【００１１】また、請求項２に記載の空気入りタイヤの
製造方法では、カーカスプライとビードコアとを予備加
硫して固着した後にグリーンタイヤ全体の本加硫を行う
ので、本加硫工程で加硫機のブラダーの膨張によりプラ
イコードに張力が作用した際のビード区域のプライコー
ドの動きが抑制されるので、タイヤのユニフォミティー
を悪化させることがない。

【００１２】

【実施例】

〔第１実施例〕本発明の第１実施例を図１及び図２にし
たがって説明する。

【００１３】図１には、グリーンタイヤを形成するため
の成型ドラム１０が示されている。本実施例の成型ドラ
ム１０は、通常一般に用いられているグリーンタイヤの
成型ドラムとほぼ同一構成とされ、その外径が拡縮可能
とされているが、この成型ドラム１０では、従来の成型
ドラムとは異なって両端部近傍には周方向に沿ってヒー
ター１２が設けられている。このヒーター１２の位置
は、グリーンタイヤを形成する際のビードコア１４（後
述する）の配置位置に対向する位置にある。

【００１４】なお、ヒーター１２はゴム加硫に必要な温
度まで加熱することができる。また、ヒーター１２は、
成型ドラム１０との間に図示しない断熱材を介してお
り、他の部分の温度が上がらないようにされている。な
お、成型ドラム１０内に図示しない冷却パイプを埋設
し、ヒーター１２以外の部位を冷却してもよい。

【００１５】次に、この成型ドラム１０を用いた空気入
りタイヤの製造工程を説明する。先ず最初に、成型ドラ
ム１０を縮径させ、ヒーター１２とヒーター１２との間
のドラム外周にインナーライナー１６を貼り付け、その
上にカーカスプライ１８を貼り付ける。カーカスプライ
１８は、所定間隔に配置されたコードよりなるコード層
をゴム被覆した一般的なものである。

【００１６】なお、カーカスプライ１８は、インナーラ
イナー１６よりも幅広とされている。

【００１７】次に、図２に示すように、前もってビード
フィラー２０とプリセットされた環状のビードコア１４
を図示しないビードセッターによって成型ドラム１０の
軸方向両側から挿入してヒーター１２の径方向外側位置
へ配置する。なお、このビードフィラー２０も環状とさ
れ、半径方向外側へ向かってその厚さが漸減されてお
り、断面形状は略三角形を呈している。

【００１８】次いで、図２に示す状態から成型ドラム１
０を所定量拡径してカーカスプライ１８を拡径し、ビー
ドコア１４の内周面にカーカスプライ１８を押圧させて
ロックする。

【００１９】このようにして、カーカスプライ１８、イ
ンナーライナー１６、ビードコア１４、ビードフィラー
２０等を貼り付けて形成されたグリーンケースにおい
て、ビードコア１４の内側のカーカスプライ１８をヒー
ターによって予備加硫する。これによって、ビードコア
１４の内側にカーカスプライ１８が加硫接着され固着さ
れる。

【００２０】次いで、カーカスプライ１８の両端部をビ
ードフィラー２０へ折り返す。以後、通常のタイヤ成型
工程と同様に、上記成型ドラム上もしくは別の成型ドラ
ム上でサイドゴム、トレッドゴム等のタイヤ構成部品を
貼り付けることによりグリーンタイヤを形成することが
できる。

【００２１】このようにして形成されたグリーンタイヤ
を最後に周知の加硫機にてグリーンタイヤ全体の本加硫
を行う。

【００２２】この本加硫工程では、加熱によるゴムの流
動、プライコードの熱収縮、加硫機のブラダー（図示せ
ず）の膨張等によりカーカスプライ１８に張力が作用す
るが、予めビードコア１４とビードコア１４の回りのカ
ーカスプライ１８とが加硫接着されているため、ビード
部におけるカーカスプライ１８の引き抜きが防止され、
本加硫成型時におけるユニフォミティーの悪化を防止す
ることができる。

【００２３】〔第２実施例〕次に、本発明の第２実施例
を図３及び図４にしたがって説明する。なお、第１実施
例と同一構成に関しては同一符号を付し、その説明は省
略する。

【００２４】図３に示すように、本実施例の成型ドラム
３０は、第１実施例の成型ドラム１０とは構造が異なっ
ており、成型ドラム３０が軸方向に３分割され、軸方向
中央が中央ドラム３０Ａ、両端部が端部ドラム３０Ｂと
され、それぞれが独立して拡縮できる構成になってい
る。

【００２５】端部ドラム３０Ｂの外周には、中央ドラム
３０Ａ側にそれぞれ周回り方向に沿ってヒーター１２が
取り付けられている。

【００２６】次に、本実施例の成型ドラム３０を用いた
空気入りタイヤの製造工程を説明する。

【００２７】先ず最初には、中央ドラム３０Ａ及び端部
ドラム３０Ｂを縮径状態とし、ドラム外周にインナーラ
イナー１６を貼り付け、その上にカーカスプライ１８を
貼り付ける。

【００２８】ここから中央ドラム３０Ａを拡径し、カー
カスプライ１８の幅方向中央部分を所定位置まで拡径
し、前もってビードフィラー２０とプリセットされたビ
ードコア１４を図示しないビードセッターによって成型
ドラム３０の軸方向両側から端部ドラム３０Ｂの径方向
外側、かつ中央ドラム３０Ａの側面位置へ挿入して配置
する。ここで、ビードフィラー２０を図示しないステッ
チャーによって図４に示すように、カーカスプライ１８
に貼り付ける。

【００２９】次に、端部ドラム３０Ｂを所定位置まで拡
径して、カーカスプライ１８をビードコア１４の内周面
に押圧してロックした後、ヒーター１２によりビードコ
ア１４の内周側のカーカスプライ１８を加熱する。これ
によって、ビードコア１４の内周面にカーカスプライ１
８が加硫接着され固着される。以後、第１実施例と同様
にサイドゴム、トレッドゴム等のタイヤ構成部品を取り
付けてグリーンタイヤを形成し、図示しない加硫機にて
グリーンタイヤ全体の本加硫を行う。

【００３０】本実施例においても第１実施例と同様に、
本加硫工程でビード部におけるカーカスプライ１８の引
き抜きが防止され、本加硫成型時におけるユニフォミテ
ィーの悪化を防止することができる。

【００３１】〔第３実施例〕次に、本発明の第３実施例
を図５乃至図７にしたがって説明する。なお、本実施例
は前記第２実施例の変形例であり、第２実施例と同一構
成に関しては同一符号を付し、その説明は省略する。

【００３２】図５に示すように、本実施例の成型ドラム
４０は、第２実施例の成型ドラム３０とは構造が異なっ
ており、成型ドラム４０が軸方向に５分割され、軸方向
中央から両端部に向かって、中央ドラム４０Ａ、ビード
コア対向ドラム４０Ｃ、端部ドラム４０Ｂとされ、それ
ぞれが独立して拡縮できる構成となっている。

【００３３】また、中央ドラム４０Ａには軸方向両側部
の半径方向外側に、ビードコア対向ドラム４０Ｃには外
周面に、また、端部ドラム４０Ｂにはビードコア対向ド
ラム４０Ｃ側の側部の半径方向外側にそれぞれ周方向に
沿ってヒーター１２が設けらている。

【００３４】次に、本実施例の成型ドラム４０を用いた
空気入りタイヤの製造工程を説明する。

【００３５】先ず最初には、中央ドラム４０Ａ、ビード
コア対向ドラム４０Ｃ及び端部ドラム４０Ｂを縮径状態
とし、成型ドラム４０の外周にインナーライナー１６を
貼り付け、その上にカーカスプライ１８を貼り付ける
（図５参照）。

【００３６】図５に示す状態から、中央ドラム４０Ａを
拡径し、カーカスプライ１８の幅方向中央部分を所定位
置まで拡径し（図６参照）、前もってビードフィラー２
０とダブリングされたビードコア１４を図示しないビー
ドセッターによって成型ドラム４０の軸方向両側から挿
入してビードコア対向ドラム４０Ｃの径方向外側、かつ
中央ドラム４０Ａの側面位置へ配置する。

【００３７】次に、ビードコア対向ドラム４０Ｃを所定
位置まで拡径して、カーカスプライ１８をビードコア１
４の内周面に押圧してロックし、さらに図７に示すよう
に端部ドラム４０Ｂを所定位置まで拡径して、ビードコ
ア１４の３側面（軸方向両側面及び内周面）に接するカ
ーカスプライ１８をヒーター１２によって取り囲む状態
とする。

【００３８】その後、ヒーター１２によりビードコア１
４の周囲のカーカスプライ１８を加熱する。これによっ
て、ビードコア１４の３側面に接するカーカスプライ１
８がビードコア１４に加硫接着され固着される。

【００３９】以後、第１実施例と同様にサイドゴム、ト
レッドゴム等のタイヤ構成部品を取り付けてグリーンタ
イヤを形成し、図示しない加硫機にてグリーンタイヤ全
体の本加硫を行う。

【００４０】本実施例では、ビードコア１４の３側面に
カーカスプライ１８が加硫接着されるので、ビードコア
１４とカーカスプライ１８との間の接着強度が第１実施
例のそれよりも高くなる。なお、その他の作用効果は第
１実施例と同様である。

【００４１】なお、図８に示すように、グリーンケース
３８のビード部にキャンバスチェーファー５４を取り付
ける場合には、キャンバスチェーファー貼り付けドラム
５０を用いるとができる。このキャンバスチェーファー
貼り付けドラム５０は、円柱状で拡縮可能とされ、予備
加硫されたグリーンケース３８が軸方向から挿入できる
ようになっており、両端部近傍にはブラダー５２が設け
られている。

【００４２】ブラダー５２は、予備加硫されたグリーン
ケース３８をキャンバスチェーファー貼り付けドラム５
０の所定位置にセットした際に基部５２Ａがビードコア
１４の近傍に位置し、膨張本体５２Ｂの収縮時には基部
５２Ａの軸方向外側の外周面に密着している。このブラ
ダー５２の内部にエアーを充填すると、図９に示すよう
に、膨張本体５２Ｂがキャンバスチェーファー貼り付け
ドラム５０の半径方向外側へ膨張する。

【００４３】キャンバスチェーファー５４を貼り付ける
場合には、先ず、このキャンバスチェーファー貼り付け
ドラム５０に、環帯状とされたキャンバスチェーファー
５４をブラダー５２の基部５２Ａ付近の所定位置に配置
し、次に、予備加硫されたグリーンケース３８を所定位
置に配置する。

【００４４】次に、キャンバスチェーファー貼り付けド
ラム５０を拡径し、ブラダー５２を膨張させる。これに
より、図９に示すようにキャンバスチェーファー５４
が、ビードコア１４の内周側と軸方向外側に位置するカ
ーカスプライ１８に押圧され貼り付けられる。

【００４５】なお、前記各実施例では、予備加硫をする
ためのヒーター１２をグリーンタイヤを形成するための
成型ドラムに設け、成型ドラム上で、ビードコア１４と
カーカスプライ１８とを加硫接着するようにしたが、本
発明はこれに限らず、通常のグリーンタイヤ成型ドラム
でグリーンタイヤを形成し、その後、別途準備した予備
加硫用のヒーターを備えたドラム（前記実施例で説明し
た成型ドラムの構成と同様の構成のドラム）によってビ
ードコア周りの予備加硫を行うようにしてもよい。

【００４６】なお、グリーンタイヤの形成は、タイヤ構
成部材を貼り合わせグリーンタイヤに形成するに当たっ
て、少なくともカーカスプライとビードとを予備加硫し
て固着する予備加硫工程を含むものであれば、この予備
加硫の方法は前述した実施例に限らず、また、成型ドラ
ムの構成も前述した実施例の成型ドラム構成に限定され
るものではなく、種々の変更が可能である。

【００４７】

【発明の効果】請求項１に記載のグリーンタイヤの形成
方法は、上記のようにしたので、その後のグリーンタイ
ヤ全体を加硫する本加硫工程においてタイヤのユニフォ
ミティーを悪化させることがないという優れた効果を有
する。

【００４８】また、請求項２に記載の空気入りタイヤの
製造方法は、上記のようにしたので、本加硫工程におい
てタイヤのユニフォミティーを悪化させることがないと
いう優れた効果を有する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１実施例に係る成型ドラムにインナ
ーライナー及びカーカスプライを貼り付けた状態を示す
軸線に沿った断面図である。

【図２】ビードコア及びビードフィラーをカーカスプラ
イに取り付けた状態を示す成型ドラムの軸線に沿った断
面図である。

【図３】本発明の第２実施例に係る成型ドラムにインナ
ーライナー及びカーカスプライを貼り付けた状態を示す
軸線に沿った断面図である。

【図４】ビードコア及びビードフィラーをカーカスプラ
イに取り付け、中央ドラムを拡径した状態を示す成型ド
ラムの軸線に沿った断面図である。

【図５】本発明の第３実施例に係る成型ドラムにインナ
ーライナー及びカーカスプライを貼り付けた状態を示す
軸線に沿った断面図である。

【図６】ビードコア及びビードフィラーをカーカスプラ
イに取り付け、中央ドラムを拡径した状態を示す成型ド
ラムの軸線に沿った断面図である。

【図７】図６の状態から更に端部ドラムを拡径した状態
のビードコア近傍を示す断面図である。

【図８】グリーンケースを取り付けたキャンバスチェー
ファー貼り付けドラムを示す軸線に沿った断面図であ
る。

【図９】ブラダーを膨張させた時のキャンバスチェーフ
ァー貼り付けドラムを示す軸線に沿った断面図である。

【図１０】生タイヤの断面図である。

【図１１】周方向の位置とプライのズレ量との関係を示
すグラフである。

【符号の説明】

１４ ビードコア １６ インナーライナー １８ カーカスプライ ２０ ビードフィラー ３８ グリーンケース

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 タイヤ構成部材を貼り合わせグリーンタ
   イヤに形成するに当たって、少なくともカーカスプライ
   とビードコアとを予備加硫して固着する予備加硫工程を
   含むことを特徴とするグリーンタイヤの形成方法。
2. 【請求項２】 少なくともカーカスプライとビードコア
   とを予備加硫して固着することを含むグリーンタイヤを
   形成する工程と、 前記予備加硫されたグリーンタイヤを本加硫する本加硫
   工程と、を含むことを特徴とする空気入りタイヤの製造
   方法。