BRPI0823350B1 - processo para fabricar pneus, e, pneu para rodas de veículo - Google Patents

Description

(54) Título: PROCESSO PARA FABRICAR PNEUS, E, PNEU PARA RODAS DE VEÍCULO (73) Titular: PIRELLI TYRE S.P.A.. Endereço: Viale Sarca 222, 20126 Milão, ITÁLIA(IT) (72) Inventor: MAURIZIO MARCHINI; EZIO MUSITELLI.

Prazo de Validade: 20 (vinte) anos contados a partir de 15/12/2008, observadas as condições legais

Expedida em: 11/12/2018

Assinado digitalmente por:

Liane Elizabeth Caldeira Lage

Diretora de Patentes, Programas de Computador e Topografias de Circuitos Integrados “PROCESSO PARA FABRICAR PNEUS, E, PNEU PARA RODAS DE

VEÍCULO”

A presente invenção diz respeito a um processo para fabricar um pneu para rodas de veículo. Em um aspecto adicional, a invenção diz respeito a um pneu para rodas de veículo obtido através do dito processo.

Com mais detalhes, a presente invenção diz respeito à fabricação de uma camada de revestimento substancialmente estanque a ar, tipicamente referida como revestimento interno, que é usualmente provida na superfície radialmente interna de um pneu do tipo sem câmara de ar, isto é, um pneu no qual uma câmara de ar não está presente, para garantir vedação hermética aos gases que inflam o pneu sob condições de uso.

Em processos de construção tradicionais nos quais o pneu é obtido através da montagem de produtos semi-acabados em um tambor de construção, o revestimento interno é usualmente formado pelo enrolamento de uma folha de material elastomérico bruto ao redor da superfície externa do tambor de construção, folha essa que se estende sobre toda a largura de uma luva da carcaça subsequentemente formada após a aplicação da lona/lonas da carcaça e das estruturas de ancoragem anulares encaixadas nas abas finais da lona/lonas da carcaça.

Também há processos de construção nos quais os componentes do pneu são feitos pela colocação de uma pluralidade de componentes elementares em um tambor de formação para evitar a necessidade de etapas intermediárias, a fim de trabalhar e armazenar os produtos semi-acabados.

Pretende-se que, no presente contexto, componentes elementares representem elementos alongados contínuos de material elastomérico, elementos tipo tira, isto é, elementos tipo faixa de material elastomérico cortados no tamanho e reforçados com pelo menos dois cordonéis têxteis ou metálicos paralelos uns aos outros na direção longitudinal do próprio elemento, cordonéis têxteis ou metálicos emborrachados.

Pretende-se que aqui, e a seguir na presente especificação, pneu de seção baixa represente um pneu com uma razão de seção reduzida, isto é, em que a altura da seção medida entre o ponto radialmente mais externo da estrutura da coroa e o ponto radialmente mais interno do talão é inferior a cerca de 50 % da largura da seção axialmente medida no ponto de máximo cordonel do pneu. Mais especificamente, os pneus de seção baixa considerados no presente contexto são aqueles nos quais a altura da seção está incluída entre cerca de 20 % e cerca de 50 % da largura da seção.

O Documento WO 2008/099236, em nome do mesmo Requerente, ilustra a fabricação do revestimento interno por espiralamento, isto é, através da dispensação de pelo menos um elemento alongado contínuo de material elastomérico na superfície externa de um tambor de construção substancialmente cilíndrico acionado em rotação ao redor de seu eixo geométrico para determinar a colocação do elemento alongado contínuo em uma pluralidade de bobinas dispostas próximas umas das outras e/ou em relacionamento sobreposto, a fim de gerar uma camada contínua na dita superfície externa. Então, uma expansão radial é imposta na estrutura da carcaça feita em uma conformação cilíndrica no tambor de construção, para dar a ela uma conformação toroidal para acoplamento em um anel externo previamente posicionado ao redor dela.

O Documento JP 2005-153348 ilustra a fabricação do revestimento interno através do enrolamento de uma folha de material elastomérico com uma espessura constante ao redor da superfície externa de um tambor cilíndrico, folha essa que foi obtida antecipadamente por calandragem e cortada no tamanho de acordo com a extensão circunferencial do próprio tambor. São dispostas, na continuação das extremidades axialmente opostas da parte central, duas partes axialmente externas obtidas pelo espiralamento de um elemento alongado contínuo de material elastomérico no tambor cilíndrico.

Verificou-se que processos do mesmo tipo divulgado em WO 2008/099236 habilitam que um produto de qualidade seja obtido, mas, com um tempo de ciclo que não é sempre compatível com as exigências de produção.

Então, observou-se que processos do tipo descrito em JP 2005153348 não garantem a ausência de irregularidades no revestimento interno após a etapa de modelagem. De fato, destacamentos entre as bobinas formadas com o elemento alongado contínuo podem ocorrer na vizinhança dos costados do pneu.

Percebeu-se subsequentemente que as deformações sofridas pelo revestimento interno nas regiões do costado do pneu, embora em menor quantidade que aquelas geradas na parte central ou axialmente interna correspondente à região radialmente externa ou da coroa no pneu modelado, são determinadas pela combinação de uma ação de estiramento circunferencial, devida ao deslocamento da bobina em diâmetros gradualmente crescentes, e por uma ação de torção forçada, devida à variação na orientação das regiões do costado que, inicialmente paralela ao eixo geométrico do pneu, tende a arranjá-las em planos substancialmente radiais. Consequentemente de acordo com a percepção do Requerente, as bobinas formadas com o elemento alongado contínuo inicialmente colocado de acordo com uma orientação que, vista em seção transversal, é substancialmente paralela ao eixo geométrico do tambor tendem a rotacionar à medida que a modelagem ocorre, a que elas tomem uma orientação quase perpendicular ao dito eixo geométrico.

Percebeu-se adicionalmente que, nessa situação, o estiramento circunferencial resultante da etapa de modelagem, mesmo se relativamente reduzido em relação ao estiramento que é encontrado nas regiões radialmente mais externas do pneu, tende a determinar desanexação mútua das bobinas formadas com o elemento alongado contínuo.

Também percebeu-se que, agindo com base nos processos do mesmo tipo ilustrado em JP 2005-153348, as bordas circunferenciais opostas da parte central na forma de uma folha calandrada devem ser necessariamente unidas umas nas outras por uma junta ponta a ponta, com sobreposição mútua adequada. De acordo com o Requerente, a descontinuidade gerada na espessura do revestimento interno por efeito da junta pode ocasionar uma correspondente descontinuidade na deformabilidade do pneu na área de rodagem, que é particularmente indesejável já que ela pode ser sentida durante a rotação do pneu na rodovia.

Percebeu-se que, mesmo quando, devido a algumas exigências de produtividade, a construção de pelo menos uma parte do revestimento interno for preferivelmente realizada usando um produto semi-acabado previamente feito e cortado no tamanho, as exigências de qualidade do produto acabado obrigam que pelo menos uma parte do revestimento interno seja obtida por espiralamento de um elemento alongado contínuo de material elastomérico, contanto que isso não origine inconveniências durante a etapa de modelagem do pneu que está sendo processado.

Portanto, o verificou-se que, fazendo as partes axialmente externas do revestimento interno na forma de uma folha contínua, e usando espiralamento para obter a parte central ou axialmente interna do dito revestimento interno, vantagens inesperadas são obtidas em termos de qualidade do produto, repetibilidade dos resultados e simplificação do processo. Também, importantes vantagens podem ser alcançadas em termos de redução nos tempos de ciclo e versatilidade operacional em relação à produção de pneus de diferentes tamanhos.

Com mais detalhes, em um primeiro aspecto, a presente invenção diz respeito a um processo para fabricar pneus, compreendendo as etapas de:

- construir uma estrutura da carcaça em um tambor primário, a dita estrutura da carcaça compreendendo um revestimento interno, pelo menos uma lona da carcaça e um par de estruturas de ancoragem anulares associadas uma com a outra para formar uma luva da carcaça substancialmente cilíndrica;

- posicionar uma estrutura da coroa que compreende pelo menos uma estrutura de cinta e uma banda de rodagem em uma posição radialmente externa à dita estrutura da carcaça;

- modelar a estrutura da carcaça em uma configuração toroidal para associar a estrutura da coroa com a dita estrutura da carcaça;

em que, durante a construção da estrutura da carcaça, o dito revestimento interno é aplicado ao redor de uma superfície externa do tambor primário pelas etapas de:

- enrolar circunferencialmente pelo menos um par de folhas de material elastomérico ao redor de uma superfície externa do tambor primário, folhas essas que são axialmente espaçadas uma da outra para fazer as respectivas partes axialmente externas do revestimento interno;

- colocar pelo menos um elemento alongado contínuo de material elastomérico em uma pluralidade de bobinas mutuamente aproximadas ao redor da superfície externa do tambor primário para formar uma parte central do revestimento interno com bordas axialmente externas que são, cada qual, associadas com uma borda axialmente interna de uma das ditas partes axialmente externas do revestimento interno.

Verificou-se que a fabricação das partes axialmente externas do revestimento interno na forma de uma folha contínua elimina o risco de geração de descontinuidades estruturais nas regiões do costado após a etapa de modelagem.

Além do mais, é a opinião do Requerente que, ao contrário do que acontece na presença de descontinuidades nas regiões axialmente mais internas do pneu, a presença de possíveis descontinuidades devidas às juntas ponta a ponta nos costados não determina importantes repercussões nas características de qualidade e de comportamento do pneu.

Então, verificou-se que a fabricação das partes axialmente externas ou laterais na forma de uma folha semi-acabada contínua, preparada por calandragem, por exemplo, permite que uma importante redução nos tempos de ciclo seja alcançada, se comparada com a fabricação das ditas partes por espiralamento.

Percebeu-se adicionalmente que, por sua vez, o uso de espiralamento para fabricar a parte central ou axialmente interna do revestimento interno permite que um controle adequado no estiramento das bobinas seja obtido durante a modelagem da estrutura da carcaça, e uma regularidade satisfatória na espessura do revestimento interno na região axialmente interna do pneu acabado na estrutura de cinta. De fato, pode se observar que as tensões impostas nas bobinas da região da coroa do pneu durante a etapa de modelagem induz, exclusiva ou principalmente, deformações por estiramento linear que são uniformemente distribuídas e/ou podem ser facilmente controladas.

Além do mais, o uso de espiralamento para fabricar a parte central (axialmente interna) do revestimento interno permite importantes flexibilidade e adaptabilidade do processo para que o trabalho dos pneus com diferentes tamanhos seja alcançado, sem prejudicar muito os tempos de trabalho.

Em um aspecto adicional, a invenção diz respeito a um pneu para rodas de veículo que compreende:

- uma estrutura da carcaça que inclui pelo menos uma lona da carcaça com abas finais em encaixe com respectivas estruturas de ancoragem anulares e um revestimento interno que se estende de uma das ditas estruturas de ancoragem anulares até a outra em uma posição radialmente interna até a dita pelo menos uma lona da carcaça;

- uma estrutura da coroa associada em uma posição radialmente externa com a estrutura da carcaça e incluindo pelo menos uma estrutura de cinta e uma banda de rodagem radialmente externa;

em que o dito revestimento interno tem partes axialmente externas, cada qual compreendendo uma folha de material elastomérico que se estende na forma de uma camada contínua e uma parte central com bordas axialmente externas, cada qual associada com uma borda axialmente interna de uma das ditas partes axialmente externas e formada com pelo menos um elemento alongado contínuo que se estende em uma pluralidade de bobinas circunferenciais mutuamente aproximadas.

Em pelo menos um dos aspectos expostos, a presente invenção pode ter, adicionalmente, uma ou mais das seguintes características preferidas.

Preferivelmente, as partes axialmente externas do revestimento interno formado no tambor primário têm respectivas abas axialmente externas conduzidas por respectivos elementos de suporte auxiliares, cada qual com uma superfície de repouso que se estende na continuação da dita superfície externa do tambor primário.

Preferivelmente, a dita pelo menos uma lona da carcaça é construída no dito tambor primário pela colocação de uma pluralidade de elementos tipo tira dispostos circunferencialmente próximos uns dos outros.

O uso de elementos de suporte auxiliares facilita o correto posicionamento das partes axialmente externas do revestimento interno e da lona/lonas da carcaça subsequentemente formadas, sobretudo, se a dita pelo menos uma lona da carcaça for obtida pela colocação de elementos tipo tira individualmente aplicados em relacionamento de aproximação circunferencial mútua ao redor do tambor primário.

Preferivelmente, os ditos elementos de suporte auxiliares se movem axialmente afastados do tambor primário pela remoção axial das ditas superfícies de repouso das abas axialmente externas das partes axialmente externas do revestimento interno.

A ausência de bobinas nas partes axialmente externas do revestimento interno, cada qual obtida a partir de uma única folha enrolada na forma de uma camada contínua, facilita a remoção dos elementos de suporte auxiliares sem a ocorrência de ações de arraste, possivelmente, induzidas por atrito, nas partes axialmente externas que ocasionariam importantes deformações ou danos estruturais das mesmas.

Preferivelmente, a parte central do revestimento interno é colocada no tambor primário subsequentemente à colocação das partes axialmente externas, de forma que as bordas axialmente externas da parte central sejam radialmente sobrepostas nas respectivas bordas axialmente internas das ditas partes axialmente externas.

Assim, as bobinas que formam as bordas axialmente externas da parte central exercem uma ação da cinta nas partes axialmente externas do revestimento interno, estabilizando adicionalmente o posicionamento do mesmo também durante a remoção axial dos elementos de suporte auxiliares.

Preferivelmente, as partes axialmente externas do revestimento interno formado no tambor primário têm respectivas abas axialmente internas suportadas pelas respectivas metades do tambor primário que podem se mover axialmente para perto umas das outras.

Preferivelmente, a parte central do revestimento interno é pelo menos parcialmente formada em uma seção central do tambor primário, encaixando de forma deslizável nas ditas metades axialmente aproximáveis do tambor primário.

Vantajosamente, a formação da parte central do revestimento interno por espiralamento permite que o perfil da superfície externa do tambor primário seja seguido de uma maneira ideal, sem ser adversamente afetado pela presença de possíveis descontinuidades superficiais e consequentes variações na extensão circunferencial da superfície externa do tambor, sobretudo, nas regiões de transição entre a seção central e as metades mutuamente aproximáveis.

Preferivelmente, as partes axialmente externas do revestimento interno colocado no tambor primário têm respectivas bordas axialmente internas mutuamente espaçadas em uma quantidade maior que o tamanho axial da seção central do tambor primário.

Assim, evita-se que possíveis descontinuidades superficiais e consequentes variações na extensão circunferencial da superfície externa do tambor possam tomar difícil realizar a correta colocação das partes axialmente externas do revestimento interno através do enrolamento de produtos em folha semi-acabados.

Preferivelmente, a dita parte central tem uma extensão axial incluída entre cerca de 25 % e cerca de 60 % da extensão axial total do revestimento interno colocado no tambor de construção antes da etapa de modelagem.

Os parâmetros supracitados fazem com que as partes axialmente externas do revestimento interno cubram intemamente o pneu obtido sobre toda a extensão dos costados, ou em uma parte predominante dessa, restringindo a extensão da parte central a apenas a região da coroa do pneu, que, somente como uma indicação, corresponde à largura da estrutura de cinta, para reduzir o tempo de ciclo exigido para fabricação da parte central através de espiralamento.

Pode-se prover que insertos à prova de abrasão sejam integrados nas partes axialmente externas do revestimento interno.

Preferivelmente, cada um dos ditos insertos à prova de abrasão é feito na forma de uma tira acoplada na folha de material elastomérico que constitui a respectiva parte axialmente externa do revestimento interno.

O acoplamento entre a tira e a folha pode ser realizado antes da fabricação das partes axialmente externas do revestimento interno no tambor primário.

Em uma possível modalidade alternativa, os ditos insertos à prova de abrasão são diretamente feitos no tambor primário antes da colocação das partes axialmente externas do revestimento interno.

Cada inserto à prova de abrasão pode ser feito pela colocação de pelo menos um respectivo elemento alongado contínuo de material elastomérico em uma pluralidade de bobinas mutuamente aproximadas ao redor da superfície externa do tambor primário.

Preferivelmente, a construção da estrutura da carcaça compreende adicionalmente as etapas de:

- aplicar pelo menos uma lona da carcaça ao redor do revestimento interno formado na superfície externa do tambor primário;

- ajustar um par de estruturas de ancoragem anulares ao redor de abas finais axialmente opostas da lona da carcaça, em que as ditas estruturas de ancoragem anulares definem um diâmetro de ajuste menor que um diâmetro de aplicação definido pela superfície externa do tambor primário.

A colocação das lonas de acordo com um diâmetro de aplicação maior que o diâmetro de ajuste produz uma considerável redução nas deformações impostas ao revestimento interno para fazê-lo expandir radialmente até que o acoplamento da estrutura da carcaça na estrutura da coroa seja alcançado durante a etapa de modelagem. Verificou-se que, assim, é possível alcançar mais regularidade e uniformidade da espessura do revestimento interno, também, nas regiões axialmente internas, esse efeito ficando particularmente aparente em pneus de seção baixa para alto e ultraalto desempenho (é a opinião de que esse efeito também está presente em pneus que não são do tipo seção baixa, embora, nesses, ele possa ser detectado em uma extensão inferior).

No fim dessa etapa de modelagem, preferivelmente, o dito pneu tem uma altura da seção, medida entre um ponto radialmente mais externo da estrutura da coroa e o ponto radialmente mais interno de um talão, incluído entre cerca de 20 % e cerca de 50 % de uma largura da seção, medida axialmente em um ponto de máximo cordonel do pneu.

Observou-se em particular que, em tais pneus de seção baixa, a diferença percentual entre o diâmetro final do pneu no fim da etapa de modelagem (correspondente ao diâmetro da estrutura da coroa) e o diâmetro de ajuste é significativamente menor que a mesma diferença em pneus que não são do tipo seção baixa, o que permite que uma uniformidade ideal na estrutura do revestimento interno também seja obtida se o dito revestimento interno for construído por espiralamento em sua parte central (axialmente interna).

De acordo com uma modalidade preferida adicional, um diâmetro de aplicação definido pela dita superfície externa é incluído entre cerca de 102 % e cerca de 120 % de um diâmetro de ajuste definido pelas ditas estruturas de ancoragem anulares.

Em um pneu a ser fabricado de acordo com a presente invenção, preferivelmente, a parte central do revestimento interno tem uma extensão linear medida em um plano de seção radial ao eixo geométrico do pneu, incluído entre cerca de 25 % e cerca de 60 % da extensão linear total do revestimento interno.

Preferivelmente, a parte central do revestimento interno se estende pelo menos sobre toda a extensão axial da dita estrutura de cinta.

Preferivelmente, cada uma das ditas partes axialmente externas se estende até perto da estrutura da coroa.

Preferivelmente, cada uma das ditas partes axialmente externas se estende até perto de uma respectiva borda de pelo menos uma camada da cinta da dita estrutura de cinta.

Preferivelmente, também é provido que cada uma das ditas partes axialmente externas deve cobrir toda a extensão de um respectivo costado que se estende da respectiva estrutura de ancoragem anular até uma borda da dita banda de rodagem, extemamente à dita pelo menos uma lona da carcaça.

Um pneu de acordo com uma modalidade preferida compreende adicionalmente, insertos à prova de abrasão integrados nas partes axialmente externas do revestimento interno. Preferivelmente, cada um dos ditos insertos à prova de abrasão é feito na forma de uma tira acoplada na folha de material elastomérico que constitui a respectiva parte axialmente externa do revestimento interno.

De acordo com uma possível modalidade alternativa, cada inserto à prova de abrasão compreende pelo menos um respectivo elemento alongado contínuo de material elastomérico que se estende na forma de uma pluralidade de bobinas circunferenciais que se aproximam mutuamente.

Características e vantagens adicionais ficarão mais aparentes a partir da descrição detalhada de uma modalidade preferida, mas não exclusiva, de um processo para fabricar um pneu e de um pneu obtido pelo dito processo de acordo com a presente invenção.

Essa descrição será exposta a seguir em relação aos desenhos anexos, dados a título de exemplo não limitante, nos quais:

- a figura 1 é uma vista em seção diagramática diametral de uma etapa de fabricação do revestimento interno ao redor de um tambor primário;

- a figura 2 é uma vista em seção diagramática diametral de uma etapa de fabricação do revestimento interno depois daquela da figura 1;

- a figura 3 mostra uma etapa na qual estruturas de ancoragem anulares são coaxialmente ajustadas nos respectivas abas finais de pelo menos uma lona da carcaça previamente colocada no tambor primário;

- a figura 4 mostra uma etapa na qual a aplicação de um par de costados ocorreu sobre a luva da carcaça suportada pelo tambor primário;

- a figura 5 mostra um pneu sob processamento na etapa durante a qual a luva da carcaça é modelada para aplicação de uma estrutura da coroa externa.

Em relação aos desenhos, um aparelho para fabricar pneus para rodas de veículo, provido para realizar um método de acordo com a presente invenção foi identificado, no geral, pelo número de referência 1.

O aparelho 1 é projetado para fabricar pneus 2 (figura 5) que compreendem, essencialmente, pelo menos uma lona da carcaça 3 intemamente revestida com uma camada de um material elastomérico impermeável ou um assim denominado revestimento interno 4. Duas estruturas de ancoragem anulares 5, cada qual compreendendo um assim denominado núcleo do talão 5a que porta um enchimento elastomérico 5B em uma posição radialmente externa, são encaixadas em respectivas abas finais 3 a da lona ou lonas da carcaça 3. As estruturas de ancoragem anulares 5, concêntricas com um eixo geométrico X-X do pneu 2, são integradas próximas das regiões usualmente identificadas como talões 6, nas quais ocorre encaixe entre o pneu e um respectivo aro de montagem (não mostrado) de acordo com um diâmetro de ajuste DO determinado pelos tamanhos diametrais internos das estruturas de ancoragem anulares 5. A lona/lonas da carcaça 3, o revestimento interno 4 e as estruturas de ancoragem anulares 5, juntos, formam uma assim denominada estrutura da carcaça identificada, no todo, com 2a na figura 5.

Uma estrutura da coroa 7 é circunferencialmente aplicada ao redor da lona/lonas da carcaça 3. A dita estrutura da coroa 7 compreende uma estrutura de cinta 8, apenas diagramaticamente mostrada na figura 5, e uma banda de rodagem 9 que sobrepõe radialmente a estrutura de cinta 7. Por exemplo, a estrutura de cinta, apenas diagramaticamente mostradas nas figuras, é formada por uma ou mais camadas da cinta, cada qual compreendendo cordonéis metálicos e/ou têxteis dispostos paralelos um ao outro e com uma orientação cruzada em relação aos cordonéis que pertencem à possível camada da cinta adjacente. Pelo menos uma das camadas da cinta pode ser provida para compreender cordonéis têxteis ou metálicos enrolados em bobinas que se estendem na direção da extensão circunferencial do pneu e arranjados no lado axial pelo relacionamento lateral uns em relação aos outros.

Dois costados 10, cada qual se estendendo do correspondente talão 6 até uma correspondente borda lateral da banda de rodagem 9, são aplicados em posições lateralmente opostas na lona/lonas da carcaça 3.

O revestimento interno 4, que se estende a partir de uma das estruturas de ancoragem anulares 5 até a outra, tem partes axialmente externas 11, cada qual compreendendo pelo menos uma folha de material elastomérico que se estende na forma de uma camada contínua e uma parte central 12 com bordas axialmente externas 12a, cada qual associada com uma borda axialmente interna 1 la de uma das ditas partes axialmente externas 11.

A parte central 12 é formada com pelo menos um elemento alongado contínuo que se estende na forma de uma pluralidade de bobinas circunferenciais mutuamente aproximadas S. A mútua aproximação das bobinas S que formam a parte central 12 pode ocorrer concorrentemente com a sobreposição parcial entre bobinas mutuamente adjacentes, em um grau mais ou menos importante começando a partir de um valor zero, com a qual uma aproximação mútua na direção axial corresponde, isto é, em uma direção da extensão paralela ao eixo geométrico do pneu, até um máximo valor correspondente à aproximação radial das bobinas S.

A quantidade de sobreposição entre um valor zero e um valor máximo pode ser modulada dependendo das exigências, para obter a parte central 12 na forma de uma camada uniforme da espessura desejada.

O aparelho 1 compreende um tambor primário 13 com duas metades 13a suportadas por um eixo central 14 que se estende ao longo de um eixo geométrico do tambor primário 13, coincidente com o eixo geométrico X-X do pneu a ser fabricado. As metades 13a do tambor primário 13 são simultaneamente móveis em direções respectivamente opostas ao longo do eixo central 14, por meio de dispositivos que não são descritos, já que eles podem ser feitos de uma maneira conhecida por si mesma.

O tambor primário 13 pode compreender adicionalmente uma seção central 15 que encaixa de forma deslizável as metades 13a e que se estende substancialmente em relacionamento de continuidade superficial em relação a ele. No exemplo mostrado, a seção central 15 tem duas extensões tubulares cilíndricas 15a que se estendem axialmente em direções opostas, no interior de cada uma das quais uma das metades 13a do tambor primário 13 é introduzida de forma deslizável para definir com o último, em uma posição radialmente externa, uma superfície externa substancialmente contínua 16, possivelmente, com a presença de uma diferença na altura a ser medida entre a seção central 15 e cada uma das ditas metades 13a devida a uma variação de diâmetro ocasionada pela espessura das extensões tubulares cilíndricas 15a.

De acordo com uma possível modalidade alternativa não mostrada, as metades 13a do tambor primário 13 podem se estender axialmente uma na direção da outra com respectivos conjuntos de dentes mutuamente penetrantes, isto é, em que os dentes de cada conjunto são ajustados de forma deslizável em uma sequência alternada entre os dentes que pertencem à outra metade 13 a, para proporcionar à superfície externa 16 uma continuidade substancial.

Cada uma das metades 13a e da seção central 15 é constituída por respectivos setores circunferenciais que são radialmente móveis entre uma condição de repouso (não mostrada), na qual eles ficam dispostos radialmente próximos do eixo geométrico X-X para proporcionar ao tambor primário 13 um tamanho diametral menor que o diâmetro de ajuste DO do pneu em processamento, a fim de habilitar a remoção do pneu construído 2 do tambor primário 13, e uma condição de trabalho, mostrada nos desenhos, na qual eles se estendem em um relacionamento de continuidade circunferencial para formar a assim denominada superfície externa 16 que define um diâmetro de aplicação Dl preferivelmente maior que o diâmetro de ajuste DO.

No exemplo mostrado, o movimento radial dos setores circunferenciais é realizado através de uma pluralidade de hastes de conexão 17, cada qual ligada entre um dos setores da seção central 15 do tambor primário 13 e um colar de acionamento 18 rotativamente conduzido pelo eixo central 14 e acionável em rotação angular através de um atuador externo (não mostrado).

Pelas barras de transmissão 19 que se estendem axialmente através dos setores da seção central 15, os movimentos radiais dos últimos são transmitidos aos setores circunferenciais das metades axialmente opostas 13a do tambor primário 13, sendo guiados de forma deslizável ao longo das respectivas colunas 20 que se estendem radialmente em relação ao eixo central 14.

O tambor primário 13 é adaptado para ser transferido, por pelo menos um braço robotizado (não mostrado) ou dispositivos de transferência de outro tipo que operam em pelo menos uma extremidade de pega 14a provida no eixo central 14, a uma ou mais estações de trabalho 21a, 21b, para habilitar diferentes etapas de trabalho, objetivando que a montagem do pneu 2 em processamento seja realizada.

Mais particularmente, primeiro, o tambor primário 13 é encaixado em uma estação de construção 21a (figuras 1 e 4) na qual é feita uma assim denominada luva da carcaça 22 que compreende a lona/lonas da carcaça 3 acopladas nas respectivas estruturas de ancoragem anulares 5.

Na estação de construção 21a, preferivelmente, o tambor primário 13 é equipado com elementos de suporte auxiliares 23, por exemplo, feitos na forma de dois elementos anulares que podem se aproximar de forma removível nos lados axialmente opostos do tambor principal 13. Os elementos de suporte auxiliares 23 têm respectivas superfícies de repouso 23 a, preferivelmente, com uma conformação substancialmente cilíndrica com o diâmetro substancialmente igual ao diâmetro de aplicação Dl. Quando a aproximadamente tiver ocorrido, os elementos de suporte auxiliares 23 formam uma parte integral do tambor primário 13, as superfícies de repouso 23 a ficando dispostas em relacionamento de continuidade na extensão da superfície externa 16.

Dispositivos de formação para revestimento interno 4 - não mostrados, já que eles podem ser feitos de maneira conhecida - operam na estação de construção 21a para aplicação do revestimento interno 4 ao redor da superfície externa 16 do tambor primário 13. Com mais detalhes, por exemplo, o dispositivo de formação do revestimento interno pode compreender uma ou mais unidades de alimentação para o suprimento de um par de folhas de material elastomérico bruto em locais axialmente espaçados uns dos outros. Cada folha, preferivelmente obtida a partir de um produto semi-acabado na forma de uma tira contínua cortada em um comprimento substancialmente correspondente à extensão circunferencial da superfície externa 16 do tambor primário 13, é enrolada ao redor da dita superfície externa. Preferivelmente, o enrolamento é realizado através da rotação do tambor primário 13 ao redor de seu eixo geométrico, até fazer com que as extremidades opostas de cada folha correspondam mutuamente, de forma que elas possam ser unidas, possivelmente, com ligeira sobreposição mútua.

As folhas aplicadas sobre o tambor primário 13 definem as partes axialmente externas 11 do revestimento interno 4, preferivelmente dispostas, pelo menos parcialmente, em cada um dos respectivos elementos de suporte auxiliares 23. Mais particularmente, cada uma das partes axialmente externas 11 tem pelo menos uma aba axialmente externa 24a conduzida por um dos elementos de suporte auxiliares 23. Preferivelmente, cada uma das partes axialmente externas 22 do revestimento interno 4 tem adicionalmente uma aba axialmente intema 24b que se projeta além do respectivo elemento de suporte auxiliar 23 na superfície externa 16 do tambor primário 13, na respectiva metade 13a desse. Com mais detalhes, preferivelmente, as bordas axialmente internas 11a das partes axialmente externas 11 do revestimento interno 4 são espaçadas umas das outras em uma maior quantidade que o tamanho axial da seção central 15 do tambor primário 13. Dessa maneira, possíveis descontinuidades superficiais entre a seção central 15 e as metades 13a do tambor primário 13 são impedidas de condicionar a velocidade e a precisão da colocação das partes axialmente externas 11 do revestimento interno 4.

Os dispositivos de formação no revestimento interno que operam na estação de construção 21a também podem compreender pelo menos um dispositivo de dispensação desenhado para alimentar pelo menos um elemento alongado contínuo de material elastomérico bruto para fabricar a parte central 12 do revestimento interno 4 por uma operação referida como espiralamento. De acordo com a operação de espiralamento, o elemento alongado contínuo proveniente do dispositivo de dispensação, uma extrusora, por exemplo, é colocado na superfície externa 16 do tambor primário 13, enquanto o último está sendo acionado em rotação ao redor do eixo geométrico X-X e se move adequadamente na frente do dispositivo de dispensação para formar as supracitadas bobinas S que se aproximam mutuamente para definir a parte central 12 do revestimento interno 4.

O movimento do tambor primário 13 na frente do dispositivo de dispensação pode ser facilmente programado e controlado para proporcionar à parte central 12 recursos geométricos desejados, particularmente, em termos de espessura e extensão axial, variando a cada momento, dependendo das exigências.

Em particular, a extensão axial da parte central 12 pode ser facilmente determinada em função da distância axial entre as bordas axialmente internas 11a das partes axialmente externas 11 do revestimento interno 4. Essa distância, por sua vez, pode variar em função da distância existente entre as metades 13a do tambor primário 13, estabelecida antecipadamente e suscetível de modificação, dependendo do tamanho do pneu 2 que está sendo processado.

Portanto, a fabricação da parte central 12 por espiralamento permite uma importante flexibilidade operacional em termos de adaptação do processo de trabalho a diferentes tamanhos de pneu, sem que substituição de aparelho ou maquinário seja exigida.

Preferivelmente, a parte central 12 tem uma extensão axial incluída, somente como uma indicação, entre cerca de 25 % e cerca de 60 % da extensão axial total do revestimento interno 4 colocado no tambor de construção.

A parte central 12 é formada, principalmente, na seção central 15 e, preferivelmente, se projeta a partir dali pelas suas bordas axialmente externas 12a, dispostas nas respectivas metades 13a do tambor primário 13. Durante a colocação do elemento alongado contínuo, as bobinas individuais S formadas pelo dito elemento se adéquam espontaneamente à conformação da superfície externa 16 do tambor primário 13, depois de possíveis variações diametrais devidas à espessura das extensões tubulares cilíndricas 15a e/ou de outras possíveis descontinuidades.

Preferivelmente, a parte central 12 do revestimento interno 4 é colocada no tambor primário 13 depois da colocação das partes axialmente externas 11. As bordas axialmente externas 12a da parte central 12 parecem sobrepor radialmente as respectivas bordas axialmente internas 11a das ditas partes axialmente externas 11. Portanto, as partes axialmente externas 11 são estabilizadas em relação às metades 13a do tambor primário 13, devido à ação da cinta exercida pelas bobinas S que formam as bordas axialmente externas 12a da parte central 12.

Se necessário, insertos à prova de abrasão 25 a serem incorporados nos talões 6 do pneu 2 podem ser integrados nas partes axialmente externas 11 do revestimento interno 4.

Por exemplo, esses insertos à prova de abrasão 25 podem ser feitos na forma de uma tira que, por extrusão e/ou calandragem, será acoplada no produto semi-acabado na forma de uma folha a partir da qual as partes axialmente externas 11 serão obtidas. A colocação das partes axialmente externas 11 será realizada de uma maneira que habilita que os insertos à prova de abrasão 25 fiquem localizados em uma posição radialmente interna, para ficarem expostos na superfície radialmente interna dos talões 6 do pneu obtido 2.

Altemativamente, os insertos à prova de abrasão 25 podem ser feitos diretamente nos elementos de suporte auxiliares 23 e/ou nas metades 13a do tambor primário 13, antes da colocação das partes axialmente externas 11 do revestimento interno 4.

Nesse caso, cada inserto à prova de abrasão 25 pode ser tanto feito na forma de uma folha cortada a partir de um produto semi-acabado na forma de uma tira contínua, da mesma maneira descrita em relação às partes axialmente externas 11 do revestimento interno 4, quanto feito através de espiralamento de um elemento alongado contínuo, da mesma maneira descrita em relação à parte central 12 do revestimento interno 4.

Na fabricação de pneus do tipo auto-suportante (os assim denominados pneus tipo que roda vazio), a estação de construção 21 a também pode ser equipada com dispositivos auxiliares desenhados para formar, antes e/ou depois da fabricação do revestimento interno 4, insertos de suporte auxiliares de material elastomérico (os assim denominados insertos de costado) aplicados nas superfícies de repouso 23a e/ou nas metades 13a do tambor primário 13 para, então, serem incorporados no pneu 2 na região do costado 10.

Subsequentemente à formação do revestimento interno 4 e/ou de outros possíveis componentes adicionais do pneu em processamento, dispositivos não mostrados, já que eles podem ser feitos de qualquer maneira conveniente, aplicam a lona/lonas da carcaça 3 ao redor da superfície externa 16 de acordo com o dito diâmetro de aplicação Dl.

Cada lona da carcaça 3 pode consistir em um artigo de fabricação na forma de uma tira contínua previamente cortada de acordo com a extensão circunferencial da superfície externa 16 e suprida na última, enquanto o tambor primário 13 está rotacionando ao redor de seu eixo geométrico X-X, para determinar o enrolamento desse ao redor da superfície externa 16.

Em uma modalidade preferida, os dispositivos de aplicação compreendem elementos para aplicar sequencialmente uma pluralidade de elementos tipo tira dispostos transversalmente em relação à extensão circunferencial da superfície externa 16, enquanto o tambor primário 13 está sendo acionado em rotação, de uma maneira escalonada, da mesma maneira descrita, por exemplo, no documento US 6.328.084 em nome do mesmo Requerente.

Assim, a lona/lonas da carcaça 3 são diretamente formadas no tambor primário 13 usando elementos tipo tira aplicados em relacionamento de aproximação mútua para cobrir toda a extensão circunferencial da superfície externa 16.

Preferivelmente, a superfície externa 16 tem um tamanho axial menor que a largura da dita pelo menos uma lona da carcaça 3, de forma que as abas finais 3a da lona/lonas da carcaça 3 dispostos no tambor primário 13 se projetem axialmente a partir das extremidades opostas da superfície externa 16 e sejam pelo menos parcialmente suportados pelas supracitadas superfícies de repouso 23 a.

Quando a formação da lona/lonas da carcaça 3 for concluída, os elementos de suporte auxiliares 23 se movem axialmente afastados das respectivas metades 13a do tambor primário 13, para ocasionar a remoção das superfícies de repouso 23 a do revestimento interno 4 e da lona/lonas da carcaça 3.

A remoção dos elementos de suporte auxiliares 23 é facilitada pela compacidade estrutural das partes axialmente externas 11 de revestimento interno 4, cada qual compreendendo uma folha colocada na forma de uma camada contínua ao redor do respectivo elemento de suporte auxiliar 23. Essas partes axialmente externas 11 estabilizam as mútuas restrições entre os componentes colocados no tambor primário 13, atrapalhando o desencaixe ou movimento mútuo dos mesmos, pelo efeito de uma ação de arraste induzida pela remoção dos elementos de suporte auxiliares 23. Neste particular, as partes axialmente externas 11 podem realizar uma estabilização e ação de restrição mútua, também, nos outros componentes adjacentes às ditas partes, tais como insertos à prova de abrasão 25 e/ou insertos de costado, possivelmente obtidos por espiralamento.

A remoção dos elementos de suporte auxiliares 23 toma possível dobrar, na direção do eixo geométrico X-X do tambor primário 13, as abas finais 3 a da lona/lonas da carcaça 3 aplicados ao redor do tambor primário 13, por exemplo, com o auxílio de cilindros ou outros dispositivos não mostrados, já que eles podem ser feitos de qualquer maneira conveniente.

Elementos de localização não mostrados, já que eles podem ser feitos de maneira conhecido, realizam o ajuste de cada estrutura de ancoragem anular 5 coaxialmente ao redor de um das abas finais 3 a da lona/lonas da carcaça 3 dobrados para cima na direção do eixo geométrico X23

X. Preferivelmente, o diâmetro interno das estruturas de ancoragem anulares 5 que definem o dito diâmetro de ajuste DO é menor que o diâmetro da superfície externa 16 que define substancialmente o diâmetro de aplicação Dl dos produtos semi-acabados ou dos componentes elementares do pneu em processamento. Consequentemente, as estruturas de ancoragem anulares 5 ajustadas nas abas finais 3a são adaptadas para serem localizadas em relacionamento de suporte axial, cada qual em relação à correspondente metade 13a do tambor primário 13.

Quando a localização for concluída, bexigas infláveis ou outros elementos de aumento (não mostrados) realizam o aumento de cada um das abas finais 3a ao redor da respectiva estrutura de ancoragem anular 5, para estabilizar o encaixe da dita estrutura 5 na lona da carcaça 3, ocasionando a formação da dita luva da carcaça 22.

Quando o encaixe das estruturas de ancoragem anulares 5 for concluído, a colocação de pelo menos uma parte dos costados 5 pode ser realizada.

Então, o tambor primário 13 que porta a luva da carcaça 22 é transferido da estação de construção 21a a uma estação de modelagem 21b (figura 5) para receber em encaixe a estrutura da coroa 7 que integra a estrutura de cinta 8, preferivelmente, já acoplada na banda de rodagem 9 e, possivelmente, também, em uma outra parte dos costados 10.

A estrutura da coroa 7 pode ser previamente preparada pela formação ou enrolamento de uma ou mais camadas da cinta adaptadas para fazer a estrutura de cinta 8 em um tambor auxiliar (não mostrado) e subsequente enrolamento da banda de rodagem 9 na estrutura de cinta 8 conduzida pelo tambor auxiliar. Assim, a estrutura da coroa 7 formada permite a si mesma ser removida do tambor auxiliar por um anel de transferência 26, por exemplo, ou outros dispositivos adequados que, então, a transfere à estação de modelagem 21b, a fim de colocá-la em posição, coaxialmente centralizada ao redor da luva da carcaça 22 conduzida pelo tambor primário 13.

Ficam operando na estação de modelagem 21b dispositivos de modelagem que agem no tambor primário 13 para formar a luva da carcaça 22 em uma configuração toroidal (figura 5), para determinar a aplicação dessa contra uma superfície radialmente interna da estrutura da coroa 7.

Por exemplo, os dispositivos de modelagem podem operar de uma maneira tal que para ocasionar a mútua aproximação axial das metades 13a do tambor primário 13 e, consequentemente, das estruturas de ancoragem anulares 5 da luva da carcaça 22, possivelmente, concorrentemente com a admissão de ar ou outro fluido operacional no interior da luva da carcaça 22 para determinar a expansão radial da mesma por inflação, durante a mútua aproximação das estruturas de ancoragem anulares 5, preferivelmente, retidas contra o tambor primário 13 pelos respectivos elementos de travamento 27.

Quando a modelagem terminar, a parte central 12 do revestimento interno 4 tem uma extensão linear, medida em um plano de seção radial ao eixo geométrico do pneu 2, incluída entre cerca de 25 % e cerca de 60 % da extensão linear total do próprio revestimento interno. Preferivelmente, a extensão linear da parte central 12 e, consequentemente, das partes axialmente externas 11 do revestimento interno 4 é selecionada de maneira tal que a parte central 12 do revestimento interno 4 se estenda tão longe quanto apenas a região da coroa do pneu 2, exatamente como uma indicação subtendida pela completa extensão axial que pode ser detectada entre as bordas axialmente opostas da estrutura de cinta 8.

Por sua vez, cada uma das partes axialmente externas 11 se estende afastados do respectivo talão 6 até próximo da estrutura da coroa 7, preferivelmente, sobre toda a extensão do respectivo costado 10, ou uma parte prevalente da mesma, até próximo da respectiva borda da estrutura de cinta 8.

A extensão limitada da parte central espiralada 12 que se relaciona apenas à região da coroa do pneu 2 permite que o tempo de ciclo exigido para a formação da parte central 12 por espiralamento seja reduzido, tempo esse que é, basicamente, maior que aquele exigido para a colocação das partes axialmente externas 11 através do enrolamento dos produtos semiacabados na forma de uma tira.

Além do mais, depois da modelagem da luva da carcaça 22, a parte central 12 do revestimento interno 4 é forçada a se expandir, começando do diâmetro de aplicação até que tamanhos iguais a um diâmetro interno D2 da estrutura de cinta 8 sejam alcançados. As bobinas circunferenciais S que formam a parte central 12 permitem que elas mesmas sigam essa expansão sendo quase exclusivamente submetidas às deformações por estiramento longitudinal, que podem ser facilmente previstas e controladas com alta repetibilidade dos resultados.

As deformações induzidas às partes axialmente externas 11 do revestimento interno 4, ao contrário, são de uma natureza mais complexa que aquelas impostas à parte central 12. De fato, na ocorrência de um estiramento circunferencial de uma quantidade progressivamente crescente no afastamento dos talões 6, ocorre uma variação na orientação das deformações ao redor das respectivas estruturas de ancoragem anulares 5.

Complexas tensões desse tipo que poderíam ocasionar deformações dificilmente controláveis em uma estrutura espiralada como aquela da parte central 12 do revestimento interno 4 podem ser mais bem seguidas pelas partes laterais mais compactas e estruturalmente mais homogêneas 11 que compreendem uma folha na forma de uma camada contínua.

A colocação do revestimento interno 4 e da lona/lonas da carcaça 3 no tambor primário 13 de acordo com um diâmetro de aplicação Dl maior que o diâmetro de ajuste DO definido pelas estruturas de ancoragem anulares 5 também permite que as deformações sofridas pelo revestimento interno 4 durante a etapa de modelagem sejam enormemente limitadas.

Essas deformações mais reduzidas resultam em menores deformações por estiramento induzidas na parte central 12 e nas partes axialmente externas 11 do revestimento interno 4, particularmente, próximas das suas regiões radialmente externas quando modelagem for concluída.

Para tirar vantagem dos benefícios da presente invenção ao máximo, versados na técnica podem tentar, nos valores preferidos, aqueles expressados relativamente ao diâmetro de aplicação Dl, prestando atenção em que se pretende que eles devem ser considerados como valores médios medidos entre a superfície radialmente mais interna e a superfície radialmente mais externa da montagem das lonas da carcaça 3.

Verificou-se que é preferível que o diâmetro de aplicação Dl seja incluído entre cerca de 102 % e cerca de 120 %, mais preferivelmente, entre cerca de 105 % e cerca de 115 %, do diâmetro de ajuste D0.

Em uma modalidade preferida do processo da invenção, o diâmetro de aplicação Dl é incluído entre cerca de 30 % e cerca de 90 %, mais preferivelmente, entre cerca de 50 % e cerca de 80 %, do diâmetro interno D2 da estrutura da coroa 7.

Também é preferível que a diferença entre o diâmetro de aplicação Dl e o diâmetro de ajuste D0 seja incluída entre cerca de 2 % e cerca de 70 %, mais preferivelmente, entre cerca de 20 % e cerca de 50 %, da diferença entre o diâmetro interno D2 da estrutura da coroa e o diâmetro de ajuste D0.

Para os objetivos da presente invenção, o uso do processo e do aparelho de acordo com a invenção para produzir pneus de seção baixa para alto e ultra-alto desempenho é preferido, pneus esses que têm uma altura da seção medida entre um ponto radialmente mais externo da estrutura da coroa e o ponto radialmente mais interno de um talão 6 incluído entre cerca de 20 % e cerca de 50 % de uma largura da seção axialmente medida em um ponto de máximo cordonel, isto é, de máxima largura mensurável em paralelo ao eixo geométrico de rotação X-X do pneu 2.

De fato, já que, nesses pneus de seção baixa, a diferença entre o diâmetro final da luva da carcaça 22 no fim da etapa de modelagem (correspondente ao diâmetro da estrutura da coroa 7) e o diâmetro de ajuste DO é relativamente reduzida, a diminuição na diferença entre o diâmetro de modelagem final (correspondente a D2) e o diâmetro de aplicação Dl permite que tensões induzidas no revestimento interno 4 após a etapa de modelagem sejam adicionalmente reduzidas.

Quando a construção for concluída, o pneu 2 pode ser removido do tambor primário 13 depois da contração radial do último para, então, ser submetido a uma etapa de vulcanização a ser realizada de qualquer maneira conveniente.

Claims (3)

REIVINDICAÇÕES

1/3

Ua

FIG

1. Processo para fabricar pneus, caracterizado pelo fato de que compreende as etapas de:

- construir uma estrutura da carcaça (2a) em um tambor primário (13), estrutura da carcaça (2a) essa que compreende um revestimento interno (4), pelo menos uma lona da carcaça (3) e um par de estruturas de ancoragem anulares (5) associadas uma com a outra, para formar uma luva da carcaça substancialmente cilíndrica (22);

- posicionar uma estrutura da coroa (7) que compreende pelo menos uma estrutura de cinta (8) e uma banda de rodagem (9) em uma posição radialmente externa à dita estrutura da carcaça (2a);

- modelar a estrutura da carcaça (2a) em uma configuração toroidal para associar a estrutura da coroa (7) com a dita estrutura da carcaça (2a);

em que, durante a construção da estrutura da carcaça (2a), o dito revestimento interno (4) é aplicado ao redor de uma superfície externa do tambor primário (13) pelas etapas de:

- enrolar circunferencialmente pelo menos um par de folhas de material elastomérico ao redor de uma superfície externa (16) do tambor primário (13), folhas essas que são axialmente espaçadas umas das outras para fazer as respectivas partes axialmente externas (11) do revestimento interno (4);

- colocar pelo menos um elemento alongado contínuo de material elastomérico na forma de uma pluralidade de bobinas mutuamente aproximadas (S) ao redor da superfície externa (16) do tambor primário (13), para formar uma parte central (12) do revestimento interno (4) com bordas axialmente externas (12a) que são, cada qual, associadas com uma borda axialmente interna (11a) de uma das ditas partes axialmente externas (11) do revestimento interno (4),

Petição 870180074041, de 22/08/2018, pág. 12/17 em que as partes axialmente externas (11) do revestimento interno (4) formado no tambor primário (13) têm respectivas abas axialmente externas (24a) conduzidas pelos respectivos elementos de suporte auxiliares (23), cada qual com uma superfície de repouso (23a) que se estende na continuação da dita superfície externa (16) do tambor primário (13).

2/3

15a

2. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a dita pelo menos uma lona da carcaça (3) é construída no dito tambor primário (13) pela colocação de uma pluralidade de elementos tipo tira dispostos circunferencialmente próximos uns dos outros.

3. Processo de acordo com a reivindicação 2, caracterizado pelo fato de que compreende adicionalmente a etapa de mover axialmente os ditos elementos de suporte auxiliares (23) afastados do tambor primário (13) pela remoção axial das ditas superfícies de repouso (23a) das abas axialmente externas (24a) das partes axialmente externas (11) do revestimento interno (4).

4. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelo fato de que a parte central (12) do revestimento interno (4) é colocada no tambor primário (13) subsequentemente à colocação das partes axialmente externas (11), de forma que as bordas axialmente externas (12a) da parte central (12) sejam radialmente sobrepostas nas respectivas bordas axialmente internas (11a) das ditas partes axialmente externas (11).

5. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelo fato de que as partes axialmente externas (11) do revestimento interno (4) formado no tambor primário (13) têm respectivas bordas axialmente internas (24b) suportadas por respectivas metades (13a) do tambor primário (13) que podem se mover axialmente para perto uma da outra.

6. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações

Petição 870180074041, de 22/08/2018, pág. 13/17 anteriores, caracterizado pelo fato de que a parte central (12) do revestimento interno (4) é pelo menos parcialmente formada em uma seção central (15) do tambor primário (13), encaixando de forma deslizável as metades axialmente aproximáveis (13a) do tambor primário (13).

5 7. Processo de acordo com a reivindicação 6, caracterizado pelo fato de que as partes axialmente externas (11) do revestimento interno (4) colocado no tambor primário (13) têm respectivas bordas axialmente internas (11a) mutuamente espaçadas por uma quantidade maior que o tamanho axial da seção central (15) do tambor primário (13).

10 8. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelo fato de que a dita parte central (12) tem uma extensão axial incluída entre 25 % e 60 % da extensão axial total do revestimento interno (4) colocado no tambor de construção antes da etapa de modelagem.

15 9. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelo fato de que insertos à prova de abrasão (25) são integrados nas partes axialmente externas (11) do revestimento interno (4).

10. Processo de acordo com a reivindicação 9, caracterizado pelo fato de que, preferivelmente, cada um dos ditos insertos à prova de

20 abrasão (25) é feito na forma de uma tira acoplada na folha de material elastomérico que constitui a respectiva parte axialmente externa (11) do revestimento interno (4).

11. Processo de acordo com a reivindicação 10, caracterizado pelo fato de que o acoplamento entre a dita tira e a dita folha é realizado antes

25 da fabricação das partes axialmente externas (11) do revestimento interno (4) no tambor primário (13).

12. Processo de acordo com a reivindicação 9 ou 10, caracterizado pelo fato de que os ditos insertos à prova de abrasão (25) são diretamente fabricados no tambor primário (13) antes da colocação das partes

Petição 870180074041, de 22/08/2018, pág. 14/17 axialmente externas (11) do revestimento interno (4).

13. Processo de acordo com a reivindicação 12, caracterizado pelo fato de que cada inserto à prova de abrasão (25) é feito pela colocação de pelo menos um respectivo elemento alongado contínuo de material elastomérico no interior de uma pluralidade de bobinas mutuamente aproximadas ao redor da superfície externa (16) do tambor primário (13).

14. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelo fato de que a construção da estrutura da carcaça (2a) compreende adicionalmente as etapas de:

- aplicar pelo menos uma lona da carcaça (3) ao redor do revestimento interno (4) formado na superfície externa (16) do tambor primário (13);

- ajustar um par de estruturas de ancoragem anulares (5) ao redor das abas finais axialmente opostas (3a) da lona da carcaça (3);

em que as ditas estruturas de ancoragem anulares (5) definem um diâmetro de ajuste (D0) menor que um diâmetro de aplicação (D1) definido pela superfície externa (16) do tambor primário (13).

15. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelo fato de que, no fim da dita etapa de modelagem, o dito pneu (2) tem uma altura da seção, medida entre um ponto radialmente mais externo da estrutura da coroa (7) e o ponto radialmente mais interno de um talão (6), incluída entre 20 % e 50 % de uma largura da seção axialmente medida em um ponto de máximo cordonel do pneu.

16. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelo fato de que um diâmetro de aplicação (D1) definido pela dita superfície externa (16) é incluído entre 102 % e 120 % de um diâmetro de ajuste (D0) definido pelas ditas estruturas de ancoragem anulares.

17. Pneu para rodas de veículo produzido pelo processo como

Petição 870180074041, de 22/08/2018, pág. 15/17 definido na reivindicação 1, compreendendo:

- uma estrutura da carcaça (2a) que inclui pelo menos uma lona da carcaça (3), com abas finais em encaixe com respectivas estruturas de ancoragem anulares (5), e um revestimento interno (4) que se estende de uma das ditas estruturas de ancoragem anulares (5) até a outra em uma posição radialmente interna à dita pelo menos uma lona da carcaça (3);

- uma estrutura da coroa (7) associada em uma posição radialmente externa com a estrutura da carcaça (2a) e incluindo pelo menos uma estrutura de cinta (8) e uma banda de rodagem radialmente externa (9);

em que o dito revestimento interno (4) tem partes axialmente externas (11), cada qual compreendendo uma folha de material elastomérico que se estende na forma de uma camada contínua e uma parte central (12) com bordas axialmente externas (12a), cada qual associada com uma borda axialmente interna (11a) de uma das ditas partes axialmente externas (11) e formada com pelo menos um elemento alongado contínuo que se estende em uma pluralidade de bobinas circunferenciais mutuamente aproximadas (S), caracterizado pelo fato de que a parte central (12) do revestimento interno (4) se estende pelo menos sobre toda a extensão axial da dita estrutura de cinta (8).

18. Pneu de acordo com a reivindicação 17, caracterizado pelo fato de que a parte central (12) do revestimento interno (4) tem uma extensão linear, medida em um plano de seção radial ao eixo geométrico do pneu, incluída entre 25 % e 60 % da extensão linear total do revestimento interno (4).

19. Pneu de acordo com a reivindicação 17 ou 18, caracterizado pelo fato de que cada uma das ditas partes axialmente externas (11) se estende até próximo da estrutura da coroa (7).

20. Pneu de acordo com qualquer uma das reivindicações 17 a 19, caracterizado pelo fato de que cada uma das ditas partes axialmente

Petição 870180074041, de 22/08/2018, pág. 16/17 externas (11) se estende a próximo de uma respectiva borda de pelo menos uma camada da cinta da dita estrutura de cinta (8).

21. Pneu de acordo com qualquer uma das reivindicações 17 a

20, caracterizado pelo fato de que cada uma das ditas partes axialmente externas (11) cobre toda a extensão de um respectivo costado (10) que se estende da respectiva estrutura de ancoragem anular (5) até uma borda da dita banda de rodagem (9), externamente à dita pelo menos uma lona da carcaça (3).

22. Pneu de acordo com qualquer uma das reivindicações 17 a

21, caracterizado pelo fato de que compreende adicionalmente insertos à prova de abrasão (25) integrados nas partes axialmente externas (11) do revestimento interno (4).

23. Pneu de acordo com a reivindicação 22, caracterizado pelo fato de que cada um dos ditos insertos à prova de abrasão (25) é feito na forma de uma tira acoplada na folha de material elastomérico que constitui a respectiva parte axialmente externa (11) do revestimento interno (4).

24. Pneu de acordo com a reivindicação 22 ou 23, caracterizado pelo fato de que cada inserto à prova de abrasão (25) compreende pelo menos um respectivo elemento alongado contínuo de material elastomérico que se estende na forma de uma pluralidade de bobinas circunferenciais mutuamente aproximadas (S).

25. Pneu de acordo com qualquer uma das reivindicações 17 a 24, caracterizado pelo fato de que tem uma altura da seção, medida entre um ponto radialmente mais externo da estrutura da coroa (7) e o ponto radialmente mais interno de um talão, incluída entre 20 % e 50 % de uma largura da seção, axialmente medida em um ponto de máximo cordonel do pneu (2).

Petição 870180074041, de 22/08/2018, pág. 17/17

3/3 co η