JPH06320640A - タイヤのアンバランス量の低減方法 - Google Patents
タイヤのアンバランス量の低減方法Info
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- JPH06320640A JPH06320640A JP5110759A JP11075993A JPH06320640A JP H06320640 A JPH06320640 A JP H06320640A JP 5110759 A JP5110759 A JP 5110759A JP 11075993 A JP11075993 A JP 11075993A JP H06320640 A JPH06320640 A JP H06320640A
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- JP
- Japan
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- tire
- unbalance
- waveform
- waveforms
- factor
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- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 個々の帯状部材のアンバランス量の大きさ、
最大最小の存在する位置を明確に把握し、タイヤのアン
バランス量を的確に低減する。 【構成】 本発明のタイヤのアンバランス量の低減方法
では、要因波形分離法を実施するに当たって、各要因タ
イヤの波形、即ち、個々の帯状部材のジョイント部の位
置を変更したタイヤの波形を、ｃｏｓ曲線とした一次波
形に限定したので、各波形が明瞭となり、２つの波形の
最大値と最小値との重ね合わせが容易に出来、２つの波
形の平均が簡単容易にできるとともに、得られた合成波
の位相をずらせて各合成波の正の最大値と負の最小値と
を一致させ、重合させることが容易となるため、タイヤ
のアンバランス量を的確に低減することができる。
最大最小の存在する位置を明確に把握し、タイヤのアン
バランス量を的確に低減する。 【構成】 本発明のタイヤのアンバランス量の低減方法
では、要因波形分離法を実施するに当たって、各要因タ
イヤの波形、即ち、個々の帯状部材のジョイント部の位
置を変更したタイヤの波形を、ｃｏｓ曲線とした一次波
形に限定したので、各波形が明瞭となり、２つの波形の
最大値と最小値との重ね合わせが容易に出来、２つの波
形の平均が簡単容易にできるとともに、得られた合成波
の位相をずらせて各合成波の正の最大値と負の最小値と
を一致させ、重合させることが容易となるため、タイヤ
のアンバランス量を的確に低減することができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、タイヤのアンバランス
量の低減方法に係り、特にタイヤ周上にわたるタイヤの
アンバランス量の低減方法に関する。
量の低減方法に係り、特にタイヤ周上にわたるタイヤの
アンバランス量の低減方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、タイヤの周上にわたるアンバラン
ス量の評価とその低減の方法としては、タイヤ静的アン
バランス測定器によって、タイヤの回転中心からの距離
と、その位置でのタイヤの局部的な部分の質量との積で
表されるアンバランス量の最大値と、タイヤ周上でアン
バランス量が最小となる軽点位置とを測定して、アンバ
ランス量が低減するように、タイヤを構成する各帯状部
材のジョイント部の位置をタイヤの周方向各位置に適当
に分散してバランスを採っている。又は、各々の帯状部
材についてタイヤ周方向に沿って局部的な重量のばらつ
きが無いように製造する。例えば、最も重量の重いトレ
ッドゴムやサイドゴムの長尺方向の肉厚のばらつきを小
さくする。
ス量の評価とその低減の方法としては、タイヤ静的アン
バランス測定器によって、タイヤの回転中心からの距離
と、その位置でのタイヤの局部的な部分の質量との積で
表されるアンバランス量の最大値と、タイヤ周上でアン
バランス量が最小となる軽点位置とを測定して、アンバ
ランス量が低減するように、タイヤを構成する各帯状部
材のジョイント部の位置をタイヤの周方向各位置に適当
に分散してバランスを採っている。又は、各々の帯状部
材についてタイヤ周方向に沿って局部的な重量のばらつ
きが無いように製造する。例えば、最も重量の重いトレ
ッドゴムやサイドゴムの長尺方向の肉厚のばらつきを小
さくする。
【０００３】従来は、このような方法でタイヤのアンバ
ランス量を低減していたが、これらの方法では、設備、
コスト、工数での多大な努力を要する割りには効果が微
小であった。また、タイヤを構成する帯状部材各々の寄
与率、即ち、個々の帯状部材のアンバランス量の大き
さ、最大最小の存在する位置等が、明確に把握されない
ので対策の対象を明確に捕らえることができない状況に
あった。
ランス量を低減していたが、これらの方法では、設備、
コスト、工数での多大な努力を要する割りには効果が微
小であった。また、タイヤを構成する帯状部材各々の寄
与率、即ち、個々の帯状部材のアンバランス量の大き
さ、最大最小の存在する位置等が、明確に把握されない
ので対策の対象を明確に捕らえることができない状況に
あった。
【０００４】なお、関連する技術としては特公平４−７
６２９５号公報、特開平４−１９３５２８号公報があ
る。
６２９５号公報、特開平４−１９３５２８号公報があ
る。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記事実を考
慮し、個々の帯状部材のアンバランス量の大きさと最大
最小の存在する位置とが明確に把握でき、タイヤのアン
バランス量を的確に低減することができるタイヤのアン
バランス量の低減方法を得ることが目的である。
慮し、個々の帯状部材のアンバランス量の大きさと最大
最小の存在する位置とが明確に把握でき、タイヤのアン
バランス量を的確に低減することができるタイヤのアン
バランス量の低減方法を得ることが目的である。
【０００６】
【課題を解決するための手段】請求項１記載の本発明の
タイヤのアンバランス量の低減方法は、タイヤの外周を
偶数個に分割しその分割点上にタイヤを構成する一つの
帯状部材のジョイント部を設けたタイヤを分割数と同数
製造するタイヤ製造工程と、前記タイヤ製造工程で製造
した各タイヤについてタイヤ周上の基準点とタイヤ静的
アンバランス測定器で測定したアンバランス最小となる
点との成す角θminと、アンバランス最大値とアンバラ
ンス最小値との間の振幅ｕを測定する測定工程と、前記
測定工程で測定した角θmin と振幅ｕとから、タイヤ周
上でのアンバランス分布状態を一次の三角関数で近似し
た一次波形を作る一次波形作成工程と、前記分割数と同
数のタイヤの各一次波形をタイヤを構成する他の帯状部
材のジョイント部を基点として表し、その全ての一次波
形を平均して各帯状部材の要因波形を求める要因波形解
析工程と、前記タイヤ製造工程と前記測定工程と前記要
因波形解析工程とをくりかえしてタイヤを構成する全て
の帯状部材の要因波形を求める全波形解析工程と、前記
全ての帯状部材の要因波形を比較して、全ての要因波形
を重ねて合成したタイヤ単体のアンバランス量を示す波
形の振幅が最小となる様に、各帯状部材のジョイント部
の位置を各帯状部材を組み立てる際にタイヤ周上に分布
させるジョイント位置分散工程と、を有することを特徴
としている。
タイヤのアンバランス量の低減方法は、タイヤの外周を
偶数個に分割しその分割点上にタイヤを構成する一つの
帯状部材のジョイント部を設けたタイヤを分割数と同数
製造するタイヤ製造工程と、前記タイヤ製造工程で製造
した各タイヤについてタイヤ周上の基準点とタイヤ静的
アンバランス測定器で測定したアンバランス最小となる
点との成す角θminと、アンバランス最大値とアンバラ
ンス最小値との間の振幅ｕを測定する測定工程と、前記
測定工程で測定した角θmin と振幅ｕとから、タイヤ周
上でのアンバランス分布状態を一次の三角関数で近似し
た一次波形を作る一次波形作成工程と、前記分割数と同
数のタイヤの各一次波形をタイヤを構成する他の帯状部
材のジョイント部を基点として表し、その全ての一次波
形を平均して各帯状部材の要因波形を求める要因波形解
析工程と、前記タイヤ製造工程と前記測定工程と前記要
因波形解析工程とをくりかえしてタイヤを構成する全て
の帯状部材の要因波形を求める全波形解析工程と、前記
全ての帯状部材の要因波形を比較して、全ての要因波形
を重ねて合成したタイヤ単体のアンバランス量を示す波
形の振幅が最小となる様に、各帯状部材のジョイント部
の位置を各帯状部材を組み立てる際にタイヤ周上に分布
させるジョイント位置分散工程と、を有することを特徴
としている。
【０００７】
【作用】請求項１記載の本発明のタイヤのアンバランス
量の低減方法では、タイヤ製造工程において、タイヤの
外周を偶数個に分割しその分割点上にタイヤを構成する
一つの帯状部材のジョイント部を設けたタイヤを分割数
と同数製造する。
量の低減方法では、タイヤ製造工程において、タイヤの
外周を偶数個に分割しその分割点上にタイヤを構成する
一つの帯状部材のジョイント部を設けたタイヤを分割数
と同数製造する。
【０００８】次に、測定工程において、タイヤ製造工程
で製造した各タイヤについてタイヤ周上の基準点と、タ
イヤ静的アンバランス測定器で測定したアンバランス最
小となる点との成す角θmin と、アンバランス最大値と
アンバランス最小値との間の振幅ｕを測定する。
で製造した各タイヤについてタイヤ周上の基準点と、タ
イヤ静的アンバランス測定器で測定したアンバランス最
小となる点との成す角θmin と、アンバランス最大値と
アンバランス最小値との間の振幅ｕを測定する。
【０００９】次に、一次波形作成工程において、測定工
程で測定した角θmin と振幅ｕとから、タイヤ周上での
アンバランス分布状態を一次の三角関数で近似した一次
波形を作る。
程で測定した角θmin と振幅ｕとから、タイヤ周上での
アンバランス分布状態を一次の三角関数で近似した一次
波形を作る。
【００１０】次に、要因波形解析工程において、分割数
と同数のタイヤの各一次波形をタイヤを構成する他の帯
状部材のジョイント部を基点として表し、その全ての一
次波形を平均して各帯状部材の要因波形を求める。
と同数のタイヤの各一次波形をタイヤを構成する他の帯
状部材のジョイント部を基点として表し、その全ての一
次波形を平均して各帯状部材の要因波形を求める。
【００１１】次に、全波形解析工程において、タイヤ製
造工程と測定工程と要因波形解析工程とをくりかえして
タイヤを構成する全ての帯状部材の要因波形を求める。
造工程と測定工程と要因波形解析工程とをくりかえして
タイヤを構成する全ての帯状部材の要因波形を求める。
【００１２】次に、ジョイント位置分散工程において、
全ての要因波形を比較して、全ての要因波形を重ねて合
成したタイヤ単体のアンバランスの量を示す波形の振幅
が最小となる様に、各帯状部材を組み立てる際に各帯状
部材のジョイント部の位置をタイヤ周上に分布させる。
全ての要因波形を比較して、全ての要因波形を重ねて合
成したタイヤ単体のアンバランスの量を示す波形の振幅
が最小となる様に、各帯状部材を組み立てる際に各帯状
部材のジョイント部の位置をタイヤ周上に分布させる。
【００１３】この様にすることによって、個々の帯状部
材のアンバランス量の大きさ、最大最小の存在する位置
が明確に把握でき、これによって、タイヤのアンバラン
ス量を的確に低減することができる。
材のアンバランス量の大きさ、最大最小の存在する位置
が明確に把握でき、これによって、タイヤのアンバラン
ス量を的確に低減することができる。
【００１４】
【実施例】以下本発明の一実施例を図１〜図４に従って
説明する。
説明する。
【００１５】図１（Ｂ）に示される様なタイヤ１０の外
周を偶数個に分割し、その分割点上にタイヤ１０を構成
する一つの帯状部材のジョイント部を設けたタイヤを分
割数と同数製造する（タイヤ製造工程）。
周を偶数個に分割し、その分割点上にタイヤ１０を構成
する一つの帯状部材のジョイント部を設けたタイヤを分
割数と同数製造する（タイヤ製造工程）。
【００１６】次に、タイヤ１０のアンバランス状態を既
存の静的アンバランス測定器で測定する（測定工程）。
存の静的アンバランス測定器で測定する（測定工程）。
【００１７】測定されたデータとしては軽点位置（θmi
n ）、即ちタイヤ周上で基準位置Ｐ１からアンバランス
最小位置Ｐ２までの角度θmin と、アンバランスの最大
振幅（ｕ）、即ち最大値と最小値との差ｕを求める。
n ）、即ちタイヤ周上で基準位置Ｐ１からアンバランス
最小位置Ｐ２までの角度θmin と、アンバランスの最大
振幅（ｕ）、即ち最大値と最小値との差ｕを求める。
【００１８】これらの軽点位置（θmin ）とアンバラン
スの最大振幅（ｕ）とから、タイヤ周上のアンバランス
量Ｕを図１（Ａ）に示される様な一次波形として次式１
で表現する（一次波形作成工程）。
スの最大振幅（ｕ）とから、タイヤ周上のアンバランス
量Ｕを図１（Ａ）に示される様な一次波形として次式１
で表現する（一次波形作成工程）。
【００１９】
【数１】
【００２０】但し、タイヤ周上で基準位置Ｐ１から任意
点までの角度をＸ°とする。次に、要因波形分離手法を
適用するため、例えば図１（Ｂ）に示される様にタイヤ
１０のインナーライナーのジョイント部の位置Ｉ／Ｌ・
Ｊをタイヤ周上の基準点Ｐ１として、この基準点Ｉ／Ｌ
・Ｊにタイヤトレッドのジョイント部の位置ＴＲＪを一
致させた図２（Ａ）に示される様なタイヤ１２を製造
し、静的アンバランス測定器で、このタイヤ１２の軽点
位置（θ1min）とアンバランスの最大振幅（ｕ1 ）とを
測定する。
点までの角度をＸ°とする。次に、要因波形分離手法を
適用するため、例えば図１（Ｂ）に示される様にタイヤ
１０のインナーライナーのジョイント部の位置Ｉ／Ｌ・
Ｊをタイヤ周上の基準点Ｐ１として、この基準点Ｉ／Ｌ
・Ｊにタイヤトレッドのジョイント部の位置ＴＲＪを一
致させた図２（Ａ）に示される様なタイヤ１２を製造
し、静的アンバランス測定器で、このタイヤ１２の軽点
位置（θ1min）とアンバランスの最大振幅（ｕ1 ）とを
測定する。
【００２１】この測定結果から、図２（Ａ）に示される
様な次式２で示される一次波形Ｕ1を図示する。
様な次式２で示される一次波形Ｕ1を図示する。
【００２２】
【数２】
【００２３】次に、この基準点Ｉ／Ｌ・Ｊからタイヤト
レッドのジョイント部の位置ＴＲＪを１８０°ずらせた
図２（Ｂ）に示される様なタイヤ１４を製造し、静的ア
ンバランス測定器で、このタイヤ１４の軽点位置（θ2m
in）とアンバランスの最大振幅（ｕ2 ）とを測定する。
レッドのジョイント部の位置ＴＲＪを１８０°ずらせた
図２（Ｂ）に示される様なタイヤ１４を製造し、静的ア
ンバランス測定器で、このタイヤ１４の軽点位置（θ2m
in）とアンバランスの最大振幅（ｕ2 ）とを測定する。
【００２４】この測定結果から、図２（Ｂ）に示される
様な次式３で示される一次波形Ｕ２を図示する。
様な次式３で示される一次波形Ｕ２を図示する。
【００２５】
【数３】
【００２６】次に、Ｕ１の波形とＵ２の波形を図上で重
ね合わせて平均して、図２（Ｃ）に示される様な合成波
Ｕ１＋Ｕ２を作図する（要因波形解析工程）。
ね合わせて平均して、図２（Ｃ）に示される様な合成波
Ｕ１＋Ｕ２を作図する（要因波形解析工程）。
【００２７】次に、前記タイヤ製造工程と前記測定工程
と前記要因波形解析工程とをくりかえしてタイヤ１０を
構成する全ての帯状部材の要因波形を求める（全波形解
析工程）。
と前記要因波形解析工程とをくりかえしてタイヤ１０を
構成する全ての帯状部材の要因波形を求める（全波形解
析工程）。
【００２８】例えば、図３（Ａ）に示される様なタイヤ
トレッドのジョイント部の位置ＴＲＪをタイヤ周上の基
準点として、この基準点ＴＲＪにインナーライナーのジ
ョイント部の位置Ｉ／Ｌ・Ｊを一致させたタイヤ１６を
製造し、静的アンバランス測定器で、このタイヤ１６の
軽点位置（θ’1min）とアンバランスの最大振幅（ｕ’
1 ）とを測定する。
トレッドのジョイント部の位置ＴＲＪをタイヤ周上の基
準点として、この基準点ＴＲＪにインナーライナーのジ
ョイント部の位置Ｉ／Ｌ・Ｊを一致させたタイヤ１６を
製造し、静的アンバランス測定器で、このタイヤ１６の
軽点位置（θ’1min）とアンバランスの最大振幅（ｕ’
1 ）とを測定する。
【００２９】この測定結果から、図３（Ａ）に示される
様な次式４で示される一次波形Ｕ’1 を図示する。
様な次式４で示される一次波形Ｕ’1 を図示する。
【００３０】
【数４】
【００３１】次に、図３（Ｂ）に示される様な基準点Ｔ
ＲＪからインナーライナーのジョイント部の位置Ｉ／Ｌ
・Ｊを１８０°ずらせたタイヤ１８を製造し、静的アン
バランス測定器で、このタイヤの軽点位置（θ’2min）
とアンバランスの最大振幅（ｕ’2 ）とを測定する。
ＲＪからインナーライナーのジョイント部の位置Ｉ／Ｌ
・Ｊを１８０°ずらせたタイヤ１８を製造し、静的アン
バランス測定器で、このタイヤの軽点位置（θ’2min）
とアンバランスの最大振幅（ｕ’2 ）とを測定する。
【００３２】この測定結果から、図３（Ｂ）に示される
様な次式５で示される一次波形Ｕ’２を図示する。
様な次式５で示される一次波形Ｕ’２を図示する。
【００３３】
【数５】
【００３４】次に、Ｕ’１の波形とＵ’２の波形を図上
で重ね合わせて平均して、図３（Ｃ）に示される様な合
成波Ｕ’１＋Ｕ’２を作図する。
で重ね合わせて平均して、図３（Ｃ）に示される様な合
成波Ｕ’１＋Ｕ’２を作図する。
【００３５】次に、図４に示される様に、合成波Ｕ１＋
Ｕ２の正の最大値又は負の最小値と、合成波Ｕ’１＋
Ｕ’２の負の最小値又は正の最大値とが一致するよう
に、位相をずらせて（位相のずれ量α＝１５１．９°）
重合し、図４の想像線に示される様に、この合成波Ｕ３
の振幅ｕ３が最も小さくなるようにする。
Ｕ２の正の最大値又は負の最小値と、合成波Ｕ’１＋
Ｕ’２の負の最小値又は正の最大値とが一致するよう
に、位相をずらせて（位相のずれ量α＝１５１．９°）
重合し、図４の想像線に示される様に、この合成波Ｕ３
の振幅ｕ３が最も小さくなるようにする。
【００３６】次に、この位相のずれ量αに基づいて、タ
イヤトレッドのジョイント部の位置ＴＲＪとインナーラ
イナーのジョイント部の位置Ｉ／Ｌ・Ｊとのタイヤ周上
の離間距離を定め、これに従って、タイヤ製造時に、ト
レッドゴムとインナーライナーゴムを成形ドラムに貼り
付ける（ジョイント位置分散工程）。
イヤトレッドのジョイント部の位置ＴＲＪとインナーラ
イナーのジョイント部の位置Ｉ／Ｌ・Ｊとのタイヤ周上
の離間距離を定め、これに従って、タイヤ製造時に、ト
レッドゴムとインナーライナーゴムを成形ドラムに貼り
付ける（ジョイント位置分散工程）。
【００３７】同様にして、タイヤを構成する各帯状部材
のジョイント部のタイヤ周上の離間距離を定め、これに
従って、タイヤ製造時に各帯状部材を成形ドラムに貼り
付ける。
のジョイント部のタイヤ周上の離間距離を定め、これに
従って、タイヤ製造時に各帯状部材を成形ドラムに貼り
付ける。
【００３８】従って、本実施例のタイヤのアンバランス
量の低減方法では、タイヤ製造時にタイヤの各帯状部材
の持つアンバランスが、互いに相殺する様に成形ドラム
に貼り付けるため、製品タイヤのアンバランス量の波形
としての合成波は、振幅が小さく、アンバランス量の低
減が成されたものとなる。
量の低減方法では、タイヤ製造時にタイヤの各帯状部材
の持つアンバランスが、互いに相殺する様に成形ドラム
に貼り付けるため、製品タイヤのアンバランス量の波形
としての合成波は、振幅が小さく、アンバランス量の低
減が成されたものとなる。
【００３９】この様に、本実施例のタイヤのアンバラン
ス量の低減方法では、要因波形分離法を実施するに当た
って、各要因タイヤの波形、即ち、個々の帯状部材のジ
ョイント部の位置を変更したタイヤの波形を、ｃｏｓｉ
ｎ曲線とした一次波形に限定したので、各波形が明瞭と
なり、２つの波形の最大値と最小値との重ね合わせが容
易に出来、且つ２つの波形の平均が簡単容易にできると
ともに、得られた合成波の位相をずらせて各合成波の正
の最大値と負の最小値とを一致させ、重合させることが
容易となるため、タイヤのアンバランス量を的確に低減
することができる。
ス量の低減方法では、要因波形分離法を実施するに当た
って、各要因タイヤの波形、即ち、個々の帯状部材のジ
ョイント部の位置を変更したタイヤの波形を、ｃｏｓｉ
ｎ曲線とした一次波形に限定したので、各波形が明瞭と
なり、２つの波形の最大値と最小値との重ね合わせが容
易に出来、且つ２つの波形の平均が簡単容易にできると
ともに、得られた合成波の位相をずらせて各合成波の正
の最大値と負の最小値とを一致させ、重合させることが
容易となるため、タイヤのアンバランス量を的確に低減
することができる。
【００４０】また、本実施例のタイヤのアンバランス量
の低減方法では、従来の方法と異なって、定量的に各帯
状部材毎のアンバランス量への寄与が明確となるため、
要因系のデータ、例えば、各帯状部材の伸び、厚さ等
と、直接対比できるため、改善に大きく役立つ。
の低減方法では、従来の方法と異なって、定量的に各帯
状部材毎のアンバランス量への寄与が明確となるため、
要因系のデータ、例えば、各帯状部材の伸び、厚さ等
と、直接対比できるため、改善に大きく役立つ。
【００４１】
【発明の効果】本発明は上記の方法としたので、個々の
帯状部材のアンバランス量の大きさと最大最小の存在す
る位置とが明確に把握でき、タイヤのアンバランス量を
的確に低減することができるという優れた効果を有す
る。
帯状部材のアンバランス量の大きさと最大最小の存在す
る位置とが明確に把握でき、タイヤのアンバランス量を
的確に低減することができるという優れた効果を有す
る。
【図１】（Ａ）は本発明の一実施例に係るタイヤのアン
バランス量の低減方法が適用されるタイヤの周上のアン
バランス量Ｕを示す一次波形であり、（Ｂ）は本発明の
一実施例に係るタイヤのアンバランス量の低減方法が適
用されるタイヤを示す概略側面図である。
バランス量の低減方法が適用されるタイヤの周上のアン
バランス量Ｕを示す一次波形であり、（Ｂ）は本発明の
一実施例に係るタイヤのアンバランス量の低減方法が適
用されるタイヤを示す概略側面図である。
【図２】（Ａ）はインナーライナーのジョイント部の位
置とタイヤトレッドのジョイント部の位置とが一致した
場合の図１に対応する図であり、（Ｂ）はインナーライ
ナーのジョイント部の位置に対してタイヤトレッドのジ
ョイント部の位置が１８０°移動した場合の図１に対応
する図であり、（Ｃ）は（Ａ）の波形と（Ｂ）の波形と
の合成波を示す図である。
置とタイヤトレッドのジョイント部の位置とが一致した
場合の図１に対応する図であり、（Ｂ）はインナーライ
ナーのジョイント部の位置に対してタイヤトレッドのジ
ョイント部の位置が１８０°移動した場合の図１に対応
する図であり、（Ｃ）は（Ａ）の波形と（Ｂ）の波形と
の合成波を示す図である。
【図３】（Ａ）はタイヤトレッドのジョイント部の位置
とインナーライナーのジョイント部の位置とが一致した
場合の図１に対応する図であり、（Ｂ）はタイヤトレッ
ドのジョイント部の位置に対してインナーライナーのジ
ョイント部の位置が１８０°移動した場合の図１に対応
する図であり、（Ｃ）は（Ａ）の波形と（Ｂ）の波形と
の合成波を示す図である。
とインナーライナーのジョイント部の位置とが一致した
場合の図１に対応する図であり、（Ｂ）はタイヤトレッ
ドのジョイント部の位置に対してインナーライナーのジ
ョイント部の位置が１８０°移動した場合の図１に対応
する図であり、（Ｃ）は（Ａ）の波形と（Ｂ）の波形と
の合成波を示す図である。
【図４】本発明の一実施例に係るタイヤのアンバランス
量の低減方法が適用されるタイヤのアンバランス量を示
す一次波形である。
量の低減方法が適用されるタイヤのアンバランス量を示
す一次波形である。
１０ タイヤ １２ タイヤ １４ タイヤ １６ タイヤ １８ タイヤ
Claims (1)
- 【請求項１】タイヤの外周を偶数個に分割しその分割点
上にタイヤを構成する一つの帯状部材のジョイント部を
設けたタイヤを分割数と同数製造するタイヤ製造工程
と、 前記タイヤ製造工程で製造した各タイヤについてタイヤ
周上の基準点とタイヤ静的アンバランス測定器で測定し
たアンバランス最小となる点との成す角θminと、アン
バランス最大値とアンバランス最小値との間の振幅ｕを
測定する測定工程と、 前記測定工程で測定した角θmin と振幅ｕとから、タイ
ヤ周上でのアンバランス分布状態を一次の三角関数で近
似した一次波形を作る一次波形作成工程と、 前記分割数と同数のタイヤの各一次波形をタイヤを構成
する他の帯状部材のジョイント部を基点として表し、そ
の全ての一次波形を平均して各帯状部材の要因波形を求
める要因波形解析工程と、 前記タイヤ製造工程と前記測定工程と前記要因波形解析
工程とをくりかえしてタイヤを構成する全ての帯状部材
の要因波形を求める全波形解析工程と、 前記全ての帯状部材の要因波形を比較して、全ての要因
波形を重ねて合成したタイヤ単体のアンバランス量を示
す波形の振幅が最小となる様に、各帯状部材のジョイン
ト部の位置を各帯状部材を組み立てる際にタイヤ周上に
分布させるジョイント位置分散工程と、 を有することを特徴とするタイヤのアンバランス量の低
減方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5110759A JPH06320640A (ja) | 1993-05-12 | 1993-05-12 | タイヤのアンバランス量の低減方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5110759A JPH06320640A (ja) | 1993-05-12 | 1993-05-12 | タイヤのアンバランス量の低減方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06320640A true JPH06320640A (ja) | 1994-11-22 |
Family
ID=14543849
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5110759A Pending JPH06320640A (ja) | 1993-05-12 | 1993-05-12 | タイヤのアンバランス量の低減方法 |
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| JP (1) | JPH06320640A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2005011968A1 (ja) * | 2003-07-30 | 2005-02-10 | Bridgestone Corporation | タイヤ成型機およびタイヤの製造方法 |
| JP2008195208A (ja) * | 2007-02-13 | 2008-08-28 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | 空気入りタイヤ |
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| JP2010264627A (ja) * | 2009-05-13 | 2010-11-25 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | インナーライナージョイントの検出方法と検出装置及び生タイヤの製造方法 |
| CN109406053A (zh) * | 2018-12-06 | 2019-03-01 | 浙江大学 | 无去重转子动平衡方法 |
| CN114939996A (zh) * | 2022-04-20 | 2022-08-26 | 山东玲珑轮胎股份有限公司 | 一种检测胎胚动平衡的方法及装置 |
-
1993
- 1993-05-12 JP JP5110759A patent/JPH06320640A/ja active Pending
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| CN114939996B (zh) * | 2022-04-20 | 2024-02-13 | 山东玲珑轮胎股份有限公司 | 一种检测胎胚动平衡的方法及装置 |
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