DE60133211T2

DE60133211T2 - Lösung von celluloseacylat in keton und ester enthaltendem mischlösungsmittel

Info

Publication number: DE60133211T2
Application number: DE60133211T
Authority: DE
Inventors: Yasuo Minami-ashigara-shi MUKUNOKI; Tsukasa Minami-ashigara-shi YAMADA
Original assignee: Fujifilm Corp
Current assignee: Fujifilm Corp
Priority date: 2000-11-09
Filing date: 2001-11-09
Publication date: 2009-04-02
Anticipated expiration: 2021-11-10
Also published as: EP1333055A1; DE60133211D1; KR100824568B1; KR20030057550A; WO2002038666A1; CN1216934C; AU2002212748A1; TW555799B; ATE388991T1; US6914139B2; EP1333055A4; EP1333055B1; US20030164115A1; CN1474853A

Description

GEBIET DER ERFINDUNG
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Lösung, in der Celluloseacylat in einem gemischten Lösungsmittel eines Ketons und eines Esters gelöst ist, wobei die Lösung zusätzlich ein Trennmittel enthält. Die Erfindung betrifft ebenfalls ein Verfahren zur Herstellung eines Celluloseacylatfilms aus der Celluloseacylatlösung.
HINTERGRUND DER ERFINDUNG
Ein Celluloseacylatfilm wird in verschiedenen fotografischen und optischen Elementen verwendet, weil er widerstandsfähig ist und ausreichende flammenhemmende Eigenschaften aufweist. Tatsächlich ist der Celluloseacylatfilm ein repräsentativer fotografischer Träger. Darüber hinaus wird der Film ebenfalls aufgrund seiner optischen Isotropie in einer Flüssigkristall-Anzeigevorrichtung verwendet, welche kürzlich ihren Markt ausgedehnt hat. In der Vorrichtung dient der Celluloseacylatfilm oft als Schutzfilm einer polarisierenden Platte oder eines Farbfilters.
Ein Celluloseacylatfilm wird im allgemeinen gemäß einem Lösungsmittelgießverfahren oder einem Schmelzgießverfahren hergestellt. Das Lösungsmittelgießverfahren umfasst die Schritte Gießen einer Lösung eines Celluloseacylates in einem Lösungsmittel (genannt "Dope") auf einen Träger und Verdampfen des Lösungsmittels, um einen Film zu bilden. Auf der anderen Seite umfasst das Schmelzgießverfahren die Schritte Erwärmen von Celluloseacylat bis es schmilzt, Gießen der Schmelze auf einen Träger und Kühlen, um einen Film zu bilden. Praktischerweise wird grundsätzlich das Lösungsmittelgießverfahren verwendet, da es im Vergleich zu dem Schmelzgießverfahren einen sehr flachen Film bilden kann.
Das Lösungsmittelgießverfahren wird in verschiedenen Dokumenten beschrieben. In in jüngerer Zeit vorgeschlagenen Lösungsmittelgussvefahren wird darauf abgezielt, die Zeit zwischen den Schritten des Dope-Gießens auf den Träger und Ablösen des gebildeten Films zu verkürzen. Wenn die Zeit verkürzt wird, wird die Produktivität der Filmbildung verbessert. Z. B. offenbart die japanische Patentveröffentlich Nr. 5(1993)-17844 ein Verfahren zum Gießen eines konzentrierten Dopes auf eine Kühlrolle, um die Zeit zwischen dem Gießschritt und dem Ablöseschritt zu verkürzen.
Das in dem Lösungsmittelgießverfahren verwendete Lösungsmittel muss derartige Funktionen aufweisen, dass es nicht nur Celluloseacylat löst, sondern ebenfalls einen ausgezeichneten Film bildet. Genauer ausgedrückt sollte die Viskosität und die Polymerkonzentration der Lösung (Dope) geeignet eingestellt werden, um einen flachen Film mit gleichmäßiger Dicke zu bilden. Der Dope sollte ebenfalls eine ausreichende Stabilität besitzen, um eine lange Lagerfähigkeit zu haben. Des weiteren sollte der Dope leicht abbinden, um ein Gel zu bilden. Außerdem sollte sich der gebildete Film leicht vom Träger ablösen. Um diese Erfordernisse zu erfüllen, muss das geeigneteste Lösungsmittel ausgewählt werden. Zusätzlich sollte das Lösungsmittel so leicht verdampft werden, dass es kaum im Film verbleibt.
Verschiedene organische Lösungsmittel wurden als Lösungsmittel für Celluloseacylat vorgeschlagen. Jedoch erfüllt lediglich Methylenchlorid alle der oben erwähnten Erfordernisse. Insofern wurden in der Praxis keine anderen Lösungsmittel als Methylenchlorid verwendet.
Die Verwendung von chlorierten Lösungsmitteln, wie Methylenchlorid, wurde jedoch in jüngster Vergangenheit stark beschränkt, um die globalen Umweltverhältnisse zu schützen. Außerdem verdampft Methylenchlorid aufgrund eines niedrigen Siedepunktes (41°C) in dem Filmbildungsprozess so leicht, dass es Probleme in der Arbeitsumgebung verursachen kann. Insofern wird das Verfahren unter verschlossenen Bedingungen durchgeführt. Es besteht jedoch eine technische Limitierung bezüglich des Verschließens von Methylenchlorid in einem geschlossenen System. Insofern besteht eine dringende Notwendigkeit, nach einem neuen Lösungsmittel für die Celluloseacylatlösung anstelle von Methylenchlorid zu suchen.
Aceton ist ein weit verbreitetes Lösungsmittel. Es hat einen geeigneten Siedepunkt (56°C) und das Verdampfen von Aceton benötigt keine große thermische Energie. Darüber hinaus verursacht Aceton im Vergleich zu chlorierten organischen Lösungsmitteln kaum Probleme für den menschlichen Körper und die globalen Umweltbedingungen. Jedoch hat Celluloseacylat eine geringe Löslichkeit in Aceton. Celluloseacylat mit einem Substitutionsgrad von nicht mehr als 2,70 (Essigsäuregehalt: 58,8%) ist in Aceton schwach löslich, aber die Löslichkeit sinkt mit ansteigendem Substitutionsgrad. Tatsächlich ist Celluloseacylat mit einem Substitutionsgrad von mehr als 2,70 in Aceton fast unlöslich. Celluloseacylat von einem Substitutionsgrad von nicht weniger als 2,80 (Essigsäuregehalt: 60,1%) ist in Aceton nicht löslich und quillt lediglich in Aceton.
J. M. G. Cowie et al. berichten in Makromol., Chem. 143 (1971), 105, dass Celluloseacylat mit einem Substitutionsgrad im Bereich von 2,80 bis 2,90 in Aceton durch ein spezifisches Verfahren gelöst wird. Das Verfahren umfasst die Schritte Kühlen des Celluloseacylates (in dem berichteten Verfahren ist die Acylgruppe auf eine Acetylgruppe beschränkt) in Aceton bei einer Temperatur von –80 bis –70°C und Erwärmen, um eine 0,5 bis 5 gew.%ige Lösung von Celluloseacylat in Aceton zu erhalten. Das Verfahren, in dem die Mischung von Celluloseacylat in einem organischen Lösungsmittel gekühlt wird, um eine Lösung zu erhalten, wird im folgenden als "Kühllösungsverfahren" ("cooling dissolution method") bezeichnet.
Eine Lösung von Celluloseacylat in Aceton wird ebenfalls von K. Kamide et al., Textile Machinery Society, Bd. 34, S. 57 (1981) beschrieben. Der Bericht (auf japanisch) trägt den Titel "Trockenspinnverfahren unter Verwendung einer Triacetylcellulose-Acetonlösung". In dem Bericht wird das Kühllösungsverfahren auf das Gebiet des Faserspinnens angewandt. Die in dem Bericht beschriebenen Experimente untersuchen die mechanische Stärke, die Färbeeigenschaft und die geteilte Form der durch das Kühllösungsverfahren erhaltenen Faser. In dem Bericht wird eine 10- bis 25-gew.%ige Lösung von Celluloseacetat verwendet, um eine Faser zu bilden.
Ein Film aus Celluloseacylat wird üblicherweise durch ein Lösungsmittelgießverfahren hergestellt, welches die Schritte Gießen der oben beschriebenen Lösung von Celluloseacylat (Dope) auf einen Träger, Verdampfen des Lösungsmittels, um einen Film zu bilden, und Ablösen des Films von dem Träger umfasst. Die Erfinder haben jedoch gefunden, dass es einen Nachteil in der Herstellung gibt, sofern der Dope aus einem nicht-chlorierten Lösungsmittel gebildet wird.
Ein nicht-chloriertes Lösungsmittel, welches Celluloseacylat lösen kann, weist einen höheren Siedepunkt auf als Methylenchlorid, welches ein chloriertes Lösungsmittel ist, das gewöhnlich als Lösungsmittel für Celluloseacylat verwendet wird. Dementsprechend verdampft das nicht-chlorierte Lösungsmittel im Vergleich zu Methylenchlorid von dem auf den Träger gegossenen Dope (Film) so langsam, dass eine relativ lange Zeit benötigt wird, um den Film genügend zu trocknen, damit er abgelöst werden kann. Wenn der aus dem Dope eines nicht-chlorierten Lösungsmittels gebildete Film nach derselben Trocknungszeit wie ein Film aus dem Methylenchlorid-Dope abgelöst wird, ist die Ablösebelastung so hoch und Lösungsmittel verbleibt, so dass der Film verformt und eine unebene Oberfläche erhalten wird.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Ein Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, eine Celluloseacylatlösung bereitzustellen, die eine ausgezeichnete Lagerstabilität aufweist und die ohne ein chloriertes organisches Lösungsmittel, wie Methylenchlorid, hergestellt wird.
Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, einen Celluloseacylatfilm bereitzustellen, der eine ebene Oberfläche aufweist und der sich leicht von dem Träger in dem Herstellungsverfahren ohne ein chloriertes organisches Lösungsmittel, wie Methylenchlorid, ablöst.
Die vorliegende Erfindung stellt eine Lösung von Celluloseacylat bereit, die in einem im wesentlichen nicht-chlorierten Lösungsmittel gelöst ist, wobei das im wesentlichen nicht-chlorierte Lösungsmittel eine Mischung eines Ketons und eines Esters ist, das Keton einen Löslichkeitsparameter von 19 bis 21 aufweist, der Ester einen Löslichkeitsparameter von 19 bis 21 aufweist und wobei die Lösung zusätzlich ein Trennmittel enthält.
Die Erfindung stellt ebenfalls ein Verfahren zur Herstellung eines Celluloseacylatfilms bereit, wobei ein Film aus einer Lösung eines in einem im wesentlichen nicht-chlorierten Lösungsmittel gelösten Celluloseacylates gebildet wird, wobei das im wesentlichen nicht-chlorierte Lösungsmittel eine Mischung eines Ketons und eines Esters ist, wobei das Keton einen Löslichkeitsparameter von 19 bis 21 aufweist, der Ester einen Löslichkeitsparameter von 19 bis 21 aufweist und wobei die Lösung zusätzlich ein Trennmittel enthält.
DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
Cellulose, welches ein Material aus Celluloseacylat ist, kann aus Baumwoll-Linter oder Holzzellstoff hergestellt werden. Erfindungsgemäß kann Celluloseacylat verwendet werden, welches von irgendeinem Cellulosematerial erhalten wurde, und Celluloseacylat aus einer Mischung mehrerer Cellulosematerialien kann auch verwendet werden. Das in der Erfindung verwendete Celluloseacylat hat eine Acetylgruppe und eine Acylgruppe mit 3 bis 22 Kohlenstoffatomen. Beispiele der Acylgruppe mit 3 bis 22 Kohlenstoffatomen beinhalten Propanoyl (C₂H₅CO-), Butanoyl (C₃H₇CO-) (n-, iso-), Valeroyl (C₄H₉CO-) (n-, iso-, sec-, tert-), Octanoyl, Dodecanoyl, Octadecanoyl und Oleoloyl. Propanoyl und Butanoyl sind bevorzugt.
Cellulosetriacetat ist besonders bevorzugt.
Celluloseacylat kann durch Acylierung von Cellulose mit einem Acylierungsmittel hergestellt werden. In dem Fall in dem Essigsäureanhydrid oder ein Säurechlorid als Acylierungsmittel verwendet wird, wird bevorzugt ein organisches Lösungsmittel als Reaktionslösungsmittel verwendet. Beispiele des organischen Lösungsmittels beinhalten organische Säuren (z. B. Essigsäure) und Methylenchlorid.
Celluloseacylat enthält bevorzugt Acylgruppen, die Hydroxyle in einem Substitutionsgrad von 2,6 bis 3,0 substituierten. Celluloseacylat hat einen in einem Substitutionsgrad von 2,6 bis 3,0 (viskositätsgemittelten – viscosity average) Polymerisationsgrad in einem Bereich von bevorzugt 200 bis 700, bevorzugter 250 bis 550. Kommerziell erhältliches Celluloseacylat (z. B. erhältlich von Daicel Chemical Industries Ltd., Cortles, Hext or Eastman Kodak) kann ebenfalls verwendet werden, und in diesem Falle ist fotografische Qualität bevorzugt. Der Wassergehalt von Celluloseacylat beträgt bevorzugt nicht mehr als 2 Gew.%.
Der Celluloseacylatfilm wird bevorzugt nach dem Lösungsmittelgießverfahren gebildet. In dem Verfahren wird der Film aus einem Dope gebildet, in dem Celluloseacylat in einem organischen Lösungsmittel gelöst ist und der zusätzlich ein Trennmittel des in Anspruch 1 genannten Typs enthält. Als organisches Lösungsmittel wird eine Mischung eines Ketons und eines Esters verwendet. Jedes Keton und jeder Ester weist einen Löslichkeitsparameter von 19 bis 21 auf. Das Keton und der Ester können zyklische Strukturen haben. Das Keton kann eine andere funktionelle Gruppe als ein Carbonyl haben und der Ester kann eine andere funktionelle als eine Esterbindung haben.
Beispiele des Ketons beinhalten Aceton (20,3), Methylethylketon (19,0), Cyclopentanon (20,9) und Cyclohexanon (20,3). Jede der obigen Nummern in Klammern stellt einen Löslichkeitsparameter des Lösungsmittels dar.
Beispiele des Esters beinhalten Methylformiat, Ethylformiat (19,2) und Methylacetat (19,6). Jede der obigen Nummern in Klammern stellt einen Löslichkeitsparameter des Lösungsmittels dar.
Der Löslichkeitsparameter des Lösungsmittels wird durch die folgende Formel definiert: (ΔH/V)^1/2, in der ΔH die molare Verdampfungswärme und V das molare Volumen des Lösungsmittels ist. Je geringer der Unterschied des Löslichkeitsparameter zweier Lösungsmittel ist, um so mehr vermischen sie sich.
Der Löslichkeitsparameter wird in verschiedenen Veröffentlichungen detailliert beschrieben (z. B. J. Brandrup, E. H. et al., "Polymer handbook" [4. Ausgabe], VII/671 bis VII/714).
Ein im wesentlichen nicht-chloriertes Lösungsmittel wird in der erfindungsgemäßen Lösung verwendet. Obwohl aus technischen Gesichtspunkten sogar ein chloriertes Lösungsmittel verwendet werden kann, ist dies unter Berücksichtigung der globalen Umwelt- und Arbeitsumgebung nicht bevorzugt. Bevorzugt enthält das erfindungsgemäß verwendete Lösungsmittel (die Mischung von Lösungsmitteln) im wesentlichen kein chloriertes Lösungsmittel. Hier bedeutet der Ausdruck "im wesentlichen nicht-chloriert", dass der Gehalt von chloriertem Lösungsmittel weniger als 10 Gew.% (bevorzugt weniger als 5 Gew.%) beträgt. Bevorzugt wird kein chloriertes Lösungsmittel, wie Methylenchlorid, in dem hergestellten Celluloseacylatfilm gefunden.
Neben dem Keton und dem Ester kann ein Alkohol verwendet werden. Beispiele des Alkohol beinhalten Methanol, Ethanol, 1-Propanol, 2-Propanol und 1-Butanol, 2-Butanol, Cyclohexanol, 2-Fluorethanol und 2,2,2-Trifluorethanol. Besonders bevorzugte Alkohole sind Methanol, Ethanol, 1-Propanol, 2-Propanol und 1-Butanol.
Praktischerweise enthält die Mischung von Lösungsmitteln bevorzugt das Keton und den Ester in einer Menge von 70 Gew.% oder mehr. Der Gehalt des Alkohol ist bevorzugt in einem Bereich von 2 bis 30 Gew.%.
Beispiele der Kombination der Lösungsmittel beinhalten Methylacetat/Cyclopentanon/Aceton/Methanol/Ethanol (60/15/15/5/5 nach Gewicht),
Methylacetat/Aceton/Methanol/Ethanol (75/15/5/5 nach Gewicht), Methylacetat/Cyclohexanon/Methanol/1-Butanol (70/20/5/5 nach Gewicht) und
Methylformiat/Methylethylketon/Aceton/Methanol/Ethanol (50/20/20/5/5). Besonders bevorzugte Kombinationen sind Methylacetat/Aceton/Methanol/Ethanol (75/15/5/5 nach Gewicht) und Methylacetat/Cyclopentanon/Methanol/Ethanol (80/10/5/5 nach Gewicht).
Zum Herstellen der Celluloseacylatlösung wird zuerst das Celluloseacylat zu der Mischung von Lösungsmitteln in einen Tank unter Rühren bei Raumtemperatur gegeben, so dass es mit den Lösungsmitteln quillt. Die Zeit zum Quellen beträgt wenigstens 10 Minuten, und wenn sie weniger als 10 Minuten beträgt, bleiben oft einige unlösliche Rückstände zurück. Damit das Celluloseacylat gut quillt, wird das Lösungsmittel darüber hinaus bevorzugt zwischen 0 bis 40°C gehalten. Wenn die Temperatur niedriger als 0°C ist, ist die Quellgeschwindigkeit so langsam, dass leicht unlösliche Rückstände zurückbleiben. Andererseits quillt das Celluloseacylat so schnell, wenn sie höher als 40°C ist, dass das Innere nicht vollständig aufquillt.
Nach dem Aufquellen wird das Celluloseacylat bevorzugt gemäß dem Kühllösungsverfahren, dem Hochtemperaturlösungsverfahren oder einer Kombination hiervon gelöst.
In dem Kühllösungsverfahren wird zuerst das Celluloseacylat graduell unter Rühren in das organische Lösungsmittel bei Raumtemperatur (–10 bis 40°C) gegeben. Wenn zwei oder mehr Lösungsmittel neben dem Keton und dem Ester verwendet werden, ist die Zugabereihenfolge nicht beschränkt. Z. B. können andere Lösungsmittel (z. B. ein Gelatinelösungsmittel, wie Alkohol) zugegeben werden, nachdem das Celluloseacylat zu einem ersten Lösungsmittel gegeben wurde. Andererseits kann das Celluloseacylat zunächst mit dem Gelatinelösungsmittel befeuchtet werden, bevor andere Lösungsmittel zugegeben werden. Dieses Verfahren ist effektiv im Unterdrücken einer inhomogenen Lösung. Die Menge des Celluloseacylats ist bevorzugt in einem Bereich von 10 bis 40 Gew.%, bezogen auf die Menge der Mischung. Die Menge ist bevorzugter im Bereich von 10 bis 30 Gew.%. Weitere unten beschriebene optionale Additive können zu der Mischung gegeben werden.
Als nächstes wird die Mischung auf eine Temperatur von –100 bis –10°C, bevorzugt –80 bis –10°C, bevorzugter –50 bis –20°C und am bevorzugtesten –50 bis –30°C gekühlt. Die Mischung kann in einem Trockeneis/Methanolbad (–75°C) oder in einer gekühlten Diethylenglycollösung (–30 bis –20°C) gekühlt werden. Je schneller die Kühlgeschwindigkeit ist, desto bevorzugter ist sie. Die Kühlgeschwindigkeit beträgt bevorzugt 100°C/Sekunde oder mehr. Ein geschlossenes Gefäß wird bevorzugt verwendet, um eine Kontaminierung mit Wasser zu vermeiden, welche durch Taukondensation beim Kühlschritt verursacht wird.
Nach dem Kühlen wird die Mischung auf eine Temperatur von 0 bis 200°C (bevorzugt 0 bis 150°C, bevorzugter 0 bis 120°C, am bevorzugtesten 0 bis 50°C) erwärmt, um das Celluloseacetat in dem Lösungsmittel zu lösen. Um die Mischung zu wärmen, kann sie bei Raumtemperatur oder in einem heißen Bad gelassen werden. Die Zeit für die Kühl- und Wärmeschritte kann verkürzt werden, indem der Kühlschritt unter hohem Druck und indem der Wärmschritt unter niedrigem Druck durchgeführt wird. Ein Druckgefäß wird bevorzugt unter hohem oder niedrigem Druck verwendet.
Die Kühl- und Wärmeschritte können zweimal oder mehrfach wiederholt werden.
In dem Hochtemperaturlösungsverfahren wird Celluloseacylat graduell unter Rühren in das organische Lösungsmittel bei Raumtemperatur (–10 bis 40°C) gegeben. Wenn zwei oder mehrere Lösungsmittel neben dem Keton und dem Ester verwendet werden, ist die Zugabereihenfolge nicht beschränkt. Z. B. können andere Lösungsmittel (z. B. ein Gelatinelösungsmittel, wie Alkohol) zugegeben werden, nachdem das Celluloseacylat zu einem ersten Lösungsmittel gegeben wurde. Andererseits kann das Celluloseacylat zunächst mit dem Gelatinelösungsmittel befeuchtet werden und die anderen Lösungsmittel anschließend können zugegeben werden. Dieses Verfahren ist zum Verhindern einer inhomogenen Lösung effektiv. Zum Herstellen der Celluloseacylatlösung wird Celluloseacylat bevorzugt zu einem gemischten organischen Lösungsmittel gegeben, das verschiedene Lösungsmittel umfasst, um das Celluloseacylat zunächst aufzuquellen. In diesem Verfahren kann das Celluloseacylat graduell unter Rühren in eines der Lösungsmittel bei –10 bis 40°C gegeben werden, oder alternativ kann das Celluloseacylat bei Bedarf zunächst mit einem bestimmen Lösungsmittel aufgequollen werden und anschließend können die anderen Lösungsmittel zugefügt werden, um eine homogene Quellflüssigkeit herzustellen. Darüber hinaus kann das Celluloseacylat ebenfalls mit zwei oder mehreren Lösungsmitteln aufgequollen werden, bevor die anderen Lösungsmittel zugegeben werden.
Der Gehalt an Celluloseacylat ist in einem Bereich von bevorzugt 5 bis 30 Gew.%, bevorzugter 15 bis 30 Gew.%, weiter bevorzugt 17 bis 25 Gew.%.
Das Celluloseacylat und das gemischte Lösungsmittel werden in einem Druckgefäß unter hohem Druck von 0,2 bis 30 MPa in einem Temperaturbereich von 70 bis 240°C, bevorzugt 80 bis 220°C, bevorzugter 100 bis 200°C, am bevorzugtesten 100 bis 190°C erwärmt.
Nach dem Erwärmen wird die Mischung unter den niedrigsten Siedepunkt der verwendeten Lösungsmittel gekühlt. Im allgemeinen wird die Mischung auf –10 bis 50°C gekühlt, so dass der Druck auf Atmosphärendruck reduziert werden kann. Zum Kühlen der Mischung kann sie bei Raumtemperatur oder in einem Kühlbad gelassen werden.
Die Wärme- und Kühlschritte können zweimal oder mehrfach wiederholt werden.
Bei Bedarf kann zunächst die Celluloseacylatlösung in solch einer niedrigen Konzentration hergestellt werden, dass Celluloseacylat leicht gelöst werden kann, und anschließend kann die Lösung durch konzentrierende Maßnahmen konzentriert werden. Beim Herstellen der Celluloseacylatlösung ist das Reaktionsgefäß bevorzugt mit einem Inertgas, wie z. B. Stickstoff gefüllt, um eine Explosion zu vermeiden. Unmittelbar vor der Filmbildung muss die Celluloseacylatlösung viskos genug sein, um den Film durch Gießen zu bilden. Die Viskosität wird auf einen Bereich von ungefähr 10 bis 2.000 Pa·s, bevorzugter 30 bis 400 Pa·s eingestellt. Die Temperatur beim Gießen zum Bilden des Films ist nicht besonders eingeschränkt, aber sie ist bevorzugt in einem Bereich von –5 bis 70°C, bevorzugter in dem Bereich von –5 bis 55°C. Der Gehalt an Celluloseacylat in der Lösung liegt in einem Bereich von bevorzugt 5 bis 40 Gew.%, bevorzugter 10 bis 30 Gew.%.
Beim Herstellen der Celluloseacylatlösung können in jedem Schritt verschiedene Additive zu der Lösung gegeben werden. Beispiele der Additive beinhalten Weichmacher, Ultraviolettabsorptionsmittel und Alterungsinhibitoren (z. B. ein Oxidationsinhibitor, ein Peroxidzersetzer, ein Radikalinhibitor, ein metallinaktivierendes Mittel, ein Sauerstofffänger, ein Amin).
Beispiele des Weichmachers beinhalten Triphenylphosphat (TPP), Diphenylbiphenylphosphat, Tricresylphosphat (TCP), Dioctylphthalat (DOP), Acetyltributylcitrat (OACTB) und Acetyltrieethylcitrat. Des weiteren können Weichmacher verwendet werden, die die optische Anisotropie verringern. Beispiele des die optische Anisotropie-verringernden Weichmachers beinhalten (Di)pentareythritolester (beschrieben in der japanische Patentvorveröffentlichung Nr. 11(1999)-124445 ), Glycerolester (beschrieben in der japanischen Patentvorveröffentlichung Nr. 11(1999)-246704 ), Diglycerolester (beschrieben in der japanischen Patentvorveröffentlichung Nr. 2000-63560 ), Citratester (beschrieben in der japanischen Patentvorveröffentlichung Nr. 11(1999)-92574 ) und substituierte Phenylphosphatester (beschrieben in der japanischen Patentvorveröffentlichung Nr. 11(1999)-90946 ). Zwei oder mehr Weichmacher können in Kombination verwendet werden. Die Menge an Weichmacher ist in einem Bereich von bevorzugt 5 bis 30 Gew.%, bevorzugter 8 bis 16 Gew.%, bezogen auf die Menge an Celluloseacylat.
Das Ultraviolettabsorptionsmittel und der Alterungsinhibitor sind beschrieben in den japanischen Patentvorveröffentlichungen Nr. 60(1985)-235852 , 3(1991)-199201 , 5(1993)-1907073 , 5(1993)-194789 , 5(1993)-271471 , 6(1994)-107854 , 6(1994)-118233 , 6(1994)-148430 , 7(1995)-11056 , 7(1995)-11055 , 8(1996)-29619 , 8/1996)-239509 und 2000-204173 . Beispiele des Alterungsinhibitors beinhalten butyliertes Hydroxytoluol (BHT). Das Ultraviolettabsorptionsmittel ist bevorzugt exzellent im Absorbieren von ultraviolettem Licht in einem Wellenlängenbereich von kürzer als 370 nm und absorbiert gleichzeitig bevorzugt eine geringere Menge an sichtbarem Licht in dem Wellenlängenbereich von länger als 400 nm. Beispiele des Ultraviolettabsorptionsmittels beinhalten Oxybenzophenonverbindungen, Benzotriazolverbindungen, Salicylsäureesterverbindungen, Benzophenonverbindungen, Cyanoacrylatverbindungen und Nickelkomplexsalze. Benzotriazolverbindungen und Benzophenonverbindungen sind bevorzugt. Die Menge an Ultraviolettabsorbierungsmittel ist in dem Bereich von bevorzugt 1 bis 10.000 ppm, bevorzugter 10 bis 1.000 ppm pro Gewicht, bezogen auf die Menge von Celluloseacylat.
Die Verzögerung in der Ebene (Re) des Films ist bevorzugt in einem Bereich von 0 bis 300 nm. Die Verzögerung entlang der Dicke (Rth) des Films ist bevorzugt in einem Bereich von 0 bis 600 nm, bevorzugter 0 bis 400 nm, am bevorzugtesten 0 bis 250 nm pro 100 μm Dicke.
Als Trennmittel werden die durch die folgende Formel (1) oder (2), dargestellten Verbindungen verwendet. (R1-B1-O)_n1-P(=O)-(OM1)_n2 (1) R2-B2-X (2)[wobei R1 und R2 jeweils unabhängig eine substituierte oder nicht-substituierte Alkyl-, Alkenyl-, Aralkyl- oder Arylgruppe mit 4 bis 40 Kohlenstoffatomen ist; M1 ein Alkalimetall, Ammoniak oder ein Niederalkylamin ist; B1 und B2 jeweils unabhängig eine divalente Verbindungsgruppe ist; X eine Carbonsäure oder ein Salz hiervon, eine Sulfonsäure oder ein Salz hiervon oder ein Schwefelsäureester oder ein Salz hiervon ist; n1 eine ganze Zahl von 1 oder 2 ist; und n2 eine ganze Zahl von 3-n1 ist].
Bevorzugte Beispiele von R1 und R2 umfassen substituierte oder nicht-substituierte Alkylgruppen mit 4 bis 40 Kohlenstoffatomen (z. B. Butyl, Hexyl, Octyl, 2-Ethylhexyl, Nonyl, Dodecyl, Hexadecyl, Octadecyl, Eicosanyl, Docosanyl, Myricyl), substituierte oder nicht-substituierte Alkenylgruppen mit 4 bis 40 Kohlenstoffatomen (z. B. 2-Hexenyl, 9-Decenyl, Oleyl) und substituierte oder nicht-substituierte Arylgruppen mit 4 bis 40 Kohlenstoffatomen (z. B. Phenyl, Naphthyl, Methylphenyl, Dimethylphenyl, Trimethylphenyl, Ethylphenyl, Propylphenyl, Diisopropylphenyl, Triisopropylphenyl, t-Butylphenyl, Di-t-butylphenyl, Tri-t-butylphenyl, Isopentylphenyl, Octylphenyl, Isooctylphenyl, Isononylphenyl, Diisononylphenyl, Dodecylphenyl, Isopentadecylphenyl).
Bevorzugtere Alkylgruppen sind Hexyl, Octyl, 2-Ethylhexyl, Nonyl, Dodecyl, Hexadecyl, Octadecyl und Docosanyl. Eine bevorzugtere Alkenylgruppe ist Oleyl. Bevorzugtere Arylgruppen sind Phenyl, Naphthyl, Trimethylphenyl, Diisopropylphenyl, Triisopropylphenyl, Di-t-butylphenyl, Tri-t-butylphenyl, Isooctylphenyl, Isononylphenyl, Di-isononylphenyl und Dodecylphenylisopentadecylphenyl.
Die durch B1 oder B2 dargestellte divalente Verbindungsgruppe, ist z. B. eine Alkylengruppe mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen, ein Polyoxyethylen (Polymerisationsgrad: 1 bis 50), ein Polyoxypropylen (Polymerisationsgrad: 1 bis 50), ein Polyoxyglycerin (Polymerisationsgrad: 1 bis 50) und eine Kombination hiervon. Bevorzugte Beispiele der Verbindungsgruppe beinhalten Methylen, Ethylen, Propylen, Butylene, Polyoxyethylene (Polymerisationsgrad: 1 bis 25), Polyoxypropylene (Polymerisationsgrad: 1 bis 25) und Polyoxyglycerine (Polymerisationsgrad: 1 bis 15). In den obigen Formeln ist X eine Carbonsäure (oder ein Salz hiervon), eine Sulfonsäure (oder ein Salz hiervon) oder ein Schwefelsäureester (oder ein Salz hiervon). Eine Sulfonsäure (oder ein Salz hiervon) oder ein Schwefelsäurerester (oder ein Salz hiervon) sind besonders bevorzugt. Das Gegenion des Salzes ist bevorzugt Na, K, Ammonium, Trimethylamin oder Triethanolamin.

Beispiele der durch die Formel (1) oder (2) dargestellten Verbindung sind unten gezeigt.

RZ-2	C₁₂H₂₅O-P(=O)-(OK)₂
RZ-3	C₁₂H₂₅OCH₂CH₂O-P(=O)-(OK)₂
RZ-4	C₁₅H₃₁(OCH₂CH₂)₅O-P(=O)-(OK)₂
RZ-6	{C₁₈H₃₅(OCH₂-CH₂)₈O}₂-P(=O)-ONH₄
RZ-7	(t-C₄H₉)₃C₆H₂-OCH₂CH₂O-P(=O)-(OK)₂
RZ-9	C₁₂H₂₅SO₃Na
RZ-10	C₁₂H₂₅OSO₃Na
RZ-11	C₁₇H₃₃COOH
RZ-12	C₁₇H₃₃COOH·N(CH₂CH₂OH)₃
RZ-13	Iso-C₈H₁₇-C₆H₄-O-(CH₂CH₂O)₃-(CH₂)₂SO₃Na
RZ-14	(Iso-C₉H₁₉)₂-C₆H₃-O-(CH₂CH₂O)₃-(CH₂)₄SO₃Na
RZ-15	Natriumtriisopropylnaphthalinsulfonat
RZ-16	Natrium-tri-t-butylnaphthalinsulfonat
RZ-17	C17H33CON(CH3)CH2CH2SO3Na
RZ-18	C12H25-C6H4SO3·NH4

Die Menge der durch die Formeln (1) oder (2) dargestellten Verbindung ist im Bereich von bevorzugt 0,002 bis 2 Gew.%, bevorzugter 0,005 bis 1 Gew.%, weiter bevorzugt 0,01 bis 0,5 Gew.%, bezogen auf das Gewicht der Lösung. Es gibt keine besondere Einschränkung dahingehend, wie die Verbindung zugegeben wird. Die Verbindung kann in normaler Form (fest oder flüssig) zusammen mit anderen Komponenten zugegeben werden, um die Celluloseacylatlösung herzustellen, oder anderenfalls kann die Verbindung später zu der zuvor hergestellten Celluloseacylatlösung gegeben werden.
Um die Reibung des resultierenden Films zu verringern, können feine Teilchen als Mattiermittel zugegeben werden. Als feine Teilchen sind anorganische Materialien bevorzugt. Beispiele der anorganischen Materialien für die feinen Teilchen umfassen Silika, Kaolin, Talk, Kieselgur (diatomaceous earth), Quarz, Calciumcarbonat, Bariumsulfat, Titanoxid, Aluminiumoxid, Mangancollid, Titandioxid, Strontiumbariumsulfat und Siliziumdioxid. Die anorganischen Teilchen können aus Salzen von Erdalkalimetallen (z. B. Calcium, Mangan) hergestellt werden. Die Teilchen bilden feine Projektionen auf dem Film, so dass die Oberfläche rau wird, und die mittlere Höhe der Projektionen liegt in einem Bereich von bevorzugt 0,005 bis 10 μm, bevorzugter 0,01 bis 5 μm. Die Projektionen können aus dem Mattiermittel aus sphärischen oder ungleichmäßigen Teilchen gemacht sein. Die Menge der feinen Teilchen ist in einem Bereich von 0,5 bis 600 mg/m², bevorzugter 1 bis 400 mg/m².
Vor dem Gießen wird die Celluloseacylatlösung (Dope) bevorzugt durch einen geeigneten Filter (z. B. Drahtnetz, Papier, Flanell) filtriert, um Fremdsubstanzen (ausgefallene oder suspendierte überschüssige gelöste Stoffe, Bodensatz, Verunreinigungen) zu entfernen. Der Filter hat bevorzugt eine absolute Filtrationspräzision von 0,05 bis 100 μm, bevorzugt 0,5 bis 10 μm. Der Druck für die Filtration ist in einem Bereich von bevorzugt nicht mehr als 16 kg/cm², bevorzugter nicht mehr als 12 kg/cm², weiter bevorzugt nicht mehr als 10 kg/cm² und am bevorzugtesten nicht mehr als 2 kg/cm².
Der Celluloseacylatfilm kann mittels konventionellem Verfahren und Apparatur für die Herstellung eines Celluloseacylatfilms gemäß dem Lösungsmittelgießverfahren hergestellt werden. Z. B. wird zuerst der in einem Lösungstank (pot) hergestellte Dope (Celluloseacylatlösung) in einen Lagertank überführt, um zu entschäumen. Der so abschließend gebildete Dope wird dann aus einem Auslass einer Druckdüse (pressure die) über eine quantitative Zahnradpumpe (gear pump) vom Drucktyp (pressing type) zugeführt, welche die Flüssigkeit sehr präzise z. B. durch Rotation des Zahnrades quantitativ befördern kann. Aus einem Schlitz der Druckdüse wird der Dope gleichmäßig auf einen endlos laufenden Träger gegossen. Wenn der endlose Träger einmal rotiert und ein zuvor bestimmter Ablösepunkt gesehen wird, wird der nicht ausreichend getrocknete Dope-Film (welcher als "Matrix" ("Web") bezeichnet wird) von dem Träger abgelöst. Während beide Seiten der Matrix mit Klammern fixiert werden, um die Breite zu halten, wird die Matrix mit einem Spannrahmen überführt und getrocknet. Die Matrix wird dann sukzessive getrocknet und mit Walzen einer Trocknungsvorrichtung transferiert, um die Trocknung zu vervollständigen, und in einer vorbestimmten Länge mit einer Aufwickelvorrichtung aufgewickelt. Die Kombination aus Spannrahmen und der Walzen der Trocknungsvorrichtung variiert gemäß den Zwecken des Films. In dem Fall, in dem ein für ein Silberhalogenidfotografisches-Material oder einen Schutzfilm eines elektrischen Displays verwendeter Film durch das Lösungsmittelgießverfahren hergestellt wird, wird oft nicht nur die obige Lösungsgießvorrichtung, sondern auch eine Beschichtungsvorrichtung für eine Unterschicht, eine antistatische Schicht, eine Lichthof-Schutzschicht und eine Schutzschicht verwendet.
In diesem Fall werden zwei oder mehr Celluloseacylatlösungen gemeinsam auf ein glattes Band oder eine glatte Trommel (Träger) gegossen, um zwei oder mehr Schichten zu formen. Z. B. sind zwei oder mehr Auslässe in Intervallen entlang der Laufrichtung des Trägers angeordnet, und aus jedem Auslass wird jede Celluloseacylatlösung gegossen, um einen Schichtfilm zu bilden ( japanische Patentvorveröffentlichung Nr. 11(1999)-198285 ). Andererseits können Celluloseacylatlösungen aus zwei Auslässen gegossen werden, um einen Film zu bilden ( japanische Patentvorveröffentlichung Nr. 6(1994)-134933 ). Des weiteren kann ein Fluss einer hoch viskosen Celluloseacylatlösung mit einem Fluss einer Celluloseacylatlösung mit niedriger Viskosität umschlossen werden, um einen Schichtfluss zu bilden, und die hoch- und nieder-viskosen Lösungen in dem Schichtfluss können gleichzeitig extrudiert werden, um einen Film herzustellen ( japanische Patentvorveröffentlichung Nr. 56(1981)-162617 ). Durch das gemeinsame Gießverfahren wird die Oberfläche des Films getrocknet, um glatt zu sein, und somit hat der resultierende Film eine merklich verbesserte Oberfläche. Die Dicke jeder durch das gemeinsame Gießen gebildeten Schicht ist nicht besonders beschränkt, aber die Oberflächenschicht ist bevorzugt dünner als die inneren Schichten. Die Oberflächenschicht hat eine Dicke von bevorzugt 1 bis 50 μm, bevorzugter 1 bis 20 μm. Hier bedeutet der Ausdruck "Oberflächenschicht" eine Schicht, die in einem Zweischichtfilm nicht auf dem Band (oder der Trommel) aufliegt, oder die Ober- oder Unterschicht (top or bottom layer) in einem Drei- oder Mehrschichtfilm. Der Ausdruck "innere Schicht" bedeutet eine Schicht, die auf dem Band (oder der Trommel) in einem Zweischichtfilm aufliegt, oder die in einem Drei- oder Mehrschichtfilm innen angeordnete Schicht.
Die Celluloseacylatlösung zum Bilden der Oberflächenschicht hat bevorzugt eine Viskosität, die nicht höher ist als (die genauso groß ist wie, oder die niedriger ist als) die der inneren Schichten. Die Lösung zum Bilden der Oberflächenschicht weist darüber hinaus bevorzugt eine Celluloseacylatkonzentration auf, die nicht höher ist (die genauso groß ist wie, oder die niedriger ist als) die der inneren Schichten. Das Verhältnis der Celluloseacylatkonzentration der Lösung für die Oberflächenschicht, bezogen auf die Konzentrationen der Lösungen für die inneren Schichten, ist bevorzugt im Bereich von 0,99 bis 0,80.
Die Celluloseacylatlösung kann gleichzeitig mit Beschichtungslösungen für andere funktionelle Schichten (z. B. eine Haftschicht, eine Färbemittelschicht, eine antistatische Schicht, ein Lichthofschutzschicht, eine UV-absorbierende Schicht, eine polarisierende Schicht) gegossen werden.
Der Dope-Guss auf dem Träger wird bei einer Temperatur von bevorzugt 30 bis 250°C, bevorzugter 40 bis 180°C getrocknet. Die Temperatur zum Trocknen ist in der japanischen Patentveröffentlichung Nr. 5(1993)-17844 beschrieben. Der Film kann lateral gestreckt werden (gemäß der Beschreibung in den Patentvorveröffentlichungen Nrn. 62(1987)-115035 , 4(1992)-152125 , 4(1992)-284211 , 4(1992)-298310 und 11(1999)-48271 ). Wenn der Film gestreckt wird, wird ein monoaxiales oder biaxiales Strecken durchgeführt. Das Streckverhältnis (Verhältnis der ausgedehnten Länge zu der Originallänge) ist bevorzugt in einem Bereich von 10 bis 30%.
Der resultierende (getrocknete) Film hat eine Dicke von vorzugsweise 5 bis 500 μm, bevorzugter 20 bis 250 μm, am bevorzugtesten 30 bis 180 μm. Wenn der Film für ein optisches Bauteil verwendet wird, ist die Dicke besonders bevorzugt in einem Bereich von 30 bis 110 μm. Die Dicke kann durch Einstellen des Feststoffgehalts des Dopes, der Breite des Düsenschlitzes, der Extrudiergeschwindigkeit aus der Düse und der Bewegungsgeschwindigkeit des Trägers kontrolliert werden.
Der Celluloseacylatfilm kann einer Oberflächenbehandlung unterworfen werden, um die Adhäsion zwischen jeder funktionellen Schicht (z. B. Haftschicht, Verstärkungsschicht) und dem Film zu verbessern. Beispiele der Oberflächenbehandlung umfassen eine Glutentladungsbehandlung, eine Koronaentladungsbehandlung, eine Ultraviolett-(UV)-Behandlung, Flammenbehandlung und Säure- oder Alkalibehandlung). Die Alkali-(Verseifungs-)behandlung ist bevorzugt.
Die Alkali-(Verseifungs-)behandlung umfasst bevorzugt die Schichte Eintauchen der Filmoberfläche in eine Alkalilösung, Neutralisieren mit einer sauren Lösung, Waschen mit Wasser und Trocknen. Beispiele der Alkalilösung beinhalten wässrige Lösungen von Kaliumhydroxid und Natriumhydroxid. Die Normalität der Hydroxidionen ist im Bereich von bevorzugt 0,1 bis 3,0 N, bevorzugter 0,5 bis 2,0 N. Die Temperatur der Alkalilösung ist im Bereich von bevorzugt Raumtemperatur bis 90°C, bevorzugter 30 bis 70°C. Nachdem der Film in die Alkalilösung getaucht wurde, wird er mit Wasser gewaschen und in eine saure Lösung getaucht. Der Celluloseacylatfilm wird dann mit Wasser gewaschen, um die Oberflächenbehandlung zu vervollständigen. Beispiele der Säure beinhalten Salzsäure, Salpetersäure, Schwefelsäure, Essigsäure, Ameisensäure, Chloressigsäure und Oxalsäure. Die Normalität hiervon ist im Bereich von bevorzugt 0,01 bis 3,0 N, bevorzugter 0,05 bis 2,0 N. Um eine Adhäsion zwischen dem Celluloseacylatfilm und den funktionellen Schichten zu gewährleisten, wird bevorzugt eine Unterschicht (Haftschicht) auf dem Film bereitgestellt, bevor die funktionellen Schichten hierauf aufgetragen werden.
In dem Fall, in dem der Celluloseacylatfilm als Schutzfilm einer Polarisierplatte verwendet wird, weist der Film bevorzugt wenigstens eine antistatische Schicht auf, die ein elektrisch leitfähiges Material enthält, oder eine hydrophile Bindemittelschicht zur Adhäsion auf dem Polarisierer. Als leitfähiges Material sind leitfähige Metalloxide oder Polymere bevorzugt. Zusätzlich kann eine transparente leitfähige Membran durch Dampfabscheidung oder Zerstäubung gebildet werden. Die leitfähige Schicht (antistatische Schicht) kann die Oberflächenschicht oder die innere Schicht sein. Die leitfähige Schicht hat einen Widerstand von bevorzugt 10⁰ bis 10¹² Ω, bevorzugter 10⁰ bis 10¹⁰ Ω. Als leitfähiges Material sind Metalloxide bevorzugt. Beispiele der Metalloxide beinhalten ZnO, TiO₂, SnO₂, Al₂O₃, In₂O₃, SiO₂, MgO, BaO, MoO₂, V₂O₅ und komplexe Oxide. Bevorzugte Oxide sind ZnO, SnO₂ und V₂O₅. Beispiele des leitfähigen ionischen Polymers beinhalten ein anionisches Polymer mit dissoziierenden Gruppen an der Hauptkette und ein kationisches Polymer vom Pendant-Typ mit kationisch dissoziierenden Gruppen an den Seitenketten. Als leitfähiges Material ist organisch elektrisch leitfähiges Material bevorzugt. Beispiele des elektrisch leitfähigen Materials beinhalten Polyanilinderivate, Polythiophenderivate, Polypyrrolderivate und Polyacetylenderivate.
Ein Tensid ist bevorzugt in einer oder mehr funktionellen Schichten auf dem Celluloseacylatfilm enthalten. Als Tensid ist ein nicht-ionisches, kationisches oder ein Tensid vom Betain-Typ bevorzugt. Ein fluorhaltiges Tensid kann ebenfalls verwendet werden. Das Tensid in dem organischen Lösungsmittel kann als Überzugsmittel oder als antistatisches Mittel dienen.
Ein Gleitmittel ist bevorzugt in einer oder mehreren der Schichten auf dem Celluloseacylatfilm enthalten. Beispiele des Gleitmittels beinhalten Polyorganosiloxan (beschrieben in der japanischen Patentveröffentlichung Nr. 53(1978)-292 ), Amide höherer Fettsäuren (beschrieben in dem US-Patent Nr. 4,275,146 ) und Ester höherer Fettsäuren (beschrieben in dem britischen Patent Nr. 927,446 , in der japanischen Patentveröffentlichung Nr. 58(1983)-33541 und in den japanischen Patentvorveröffentlichungen Nr. 55(1980)-126238 und 58(1983)-90633 ). Die obigen Ester höherer Fettsäuren sind von Fettsäuren mit 10 bis 24 Kohlenstoffatomen und Alkoholen mit 10 bis 24 Kohlenstoffatomen abgeleitete Ester.
Der aus der Celluloseacylatlösung hergestellte Celluloseacylatfilm hat verschiedene Verwendungen.
Der Celluloseacylatfilm ist besonders geeignet für eine optische Kompensationsschicht in einem Flüssigkristalldisplay. Der Celluloseacylatfilm selbst kann direkt als optische Kompensationsschicht verwendet werden. In diesem Fall werden das polarisierende Element (unten beschrieben) und die Kompensationsschicht aus dem Celluloseacylatfilm bevorzugt derart angeordnet, dass die transparente Achse des Elements im wesentlichen parallel oder senkrecht zu der langsamen Achse der Schicht sein kann. Die Anordnung des Elements und der Schicht ist in der japanischen Patentvorveröffentlichung Nr. 10(1998)-48420 beschrieben. Das Flüssigkristalldisplay umfasst zwei polarisierende Elemente und eine zwischen ihnen angeordnete Flüssigkristallzelle. Die Flüssigkristallzelle umfasst ein Paar von Elektrodensubstraten und eine zwischen ihnen angeordnete Flüssigkristallschicht. In dem Display ist wenigstens eine optische Kompensationsschicht zwischen der Flüssigkristallzelle und dem polarisierenden Element angeordnet. Um eine Flüssigkristallschicht in der Zelle zu bilden, werden gewöhnlich Abstandshalter zwischen den zwei Substraten platziert, um einen Abstand zu bilden, in dem die Flüssigkristallmoleküle eingeschlossen werden. Das Elektrodensubstrat ist ein Substrat, auf dem eine transparente Elektrodenschicht aufgebracht ist, die ein elektrisch leitfähiges Material enthält. Des weiteren kann die Flüssigkristallzelle eine Gasbarriereschicht, eine harte Überzugsschicht oder eine Unterschicht (für die Adhäsion zur transparenten Elektrodenschicht) aufweisen. Diese Schichten werden üblicherweise auf das Substrat aufgebracht. Das Substrat hat im allgemeinen eine Dicke von 80 bis 500 μm.
Die optische Kompensationsschicht ist ein Doppelbrechungsfilm, um ein unerwünschtes Verfärben des dargestellten Bildes zu verhindern. Der Celluloseacylatfilm kann als optische Kompensationsschicht verwendet werden. Die Kompensationsschicht kann ein biaxial gestreckter Celluloseacylatfilm sein und kann eine Antireflektionsschicht, eine Blendschutzschicht und/oder eine λ/4-Shcicht aufweisen. Des weiteren kann der Celluloseacylatfilm zur Herstellung der optischen Kompensationsschicht auf einen Film laminiert werden, der eine Doppelbrechung verursacht, die (in Bezug auf positiv/negativ) der des Celluloseacylatfilms entgegengesetzt ist, um den Sichtwinkel des Flüssigkristalldisplays zu vergrößern. Die Dicke der Kompensationsschicht ist bevorzugt in dem oben beschriebenen Bereich der bevorzugten Dicke des Films.
Beispiele der polarisierenden Membran in dem polarisierenden Element umfassen eine Jod-polarisierende Membran, eine Polyen-polarisierende Membran und eine dichromatische Farbstoff-polarisierende Membran. Jede Membran ist im allgemeinen aus Polyvinylalkohol hergestellt. Der Schutzfilm der Polarisierenden Platte hat eine Dicke von bevorzugt 25 bis 350 μm, bevorzugter 30 bis 200 μm.
Das Flüssigkristalldisplay kann eine oberflächenbehandelte Schicht aufweisen, die eine harte Überzugsschicht, eine Beschlagschutzschicht und eine Antireflektionsschicht beinhaltet. Wie oben beschrieben, wurde eine optische Kompensationsschicht vorgeschlagen, in der eine optisch anisotropische Schicht, die Flüssigkristallmoleküle enthält (insbesondere diskotische), auf einem Träger aufgebracht wird ( japanische Patentvorveröffentlichungen Nr. 3(1991)-9325 , 6(1994)-148429 , 8(1996)-50206 und 9(1997)-26572 ). Der Celluloseacylatfilm kann als Träger solch einer optischen Kompensationsschicht verwendet werden.
Der Celluloseacylatfilm wird vorteilhafterweise als Träger der optischen Kompensationsschicht für ein Flüssigkristalldisplay vom VA-Typ mit einer Flüssigkristallzelle vom VA-Modus, für ein Display vom OCB-Typ mit einer Flüssigkristallzelle vom OCB-Modus, für ein Display vom HAN-Typ mit einer Flüssigkristallzelle vom HAN-Modus oder für ein Display vom ASM (axial symmetrisch angeordnete Mikrozelle)-Typ mit einer Flüssigkristallzelle vom ASM-Modus verwendet.
In den unten beschriebenen Beispielen wurden die chemischen und physikalischen Eigenschaften der hergestellten Celluloseacylatlösungen und -Filme auf die folgenden Arten gemessen und bestimmt.
(0) SUBSTITUTIONSGRAD (%) DES CELLULOSEACYLATS
Der Essigsäuregehalt wurde gemäß dem Verseifungsverfahren gemessen. Eine Probe des getrockneten Celluloseacylats wurde präzise ausgewogen und in einem gemischten Lösungsmittel von Aceton und Dimethylsulfoxid (4:1 bezogen auf das Volumen) gelöst. Eine gewisse Menge einer 1 N wässrigen Natriumhydroxidlösung wurde zu der Lösung gegeben und dabei wurde das Celluloseacylat in der Lösung bei 25°C für 2 Stunden verseift. Nach der Zugabe von Phenolphthalin als Indikator wurde überschüssiges Natriumhydroxid mit 1 N Schwefelsäure (Konzentrationsfaktor: F) titriert. Unabhängig hiervon wurde ein Kontrolltest (blank test) auf die gleiche Art durchgeführt. Aus den erhaltenen Daten wurde der Essigsäuregehalt (%) gemäß der folgenden Formel berechnet: Essigsäuregehalt = {6,005 × (B – A) × F}/W.
In der Formel ist A die Menge (ml) der in der Titration verwendeten 1 N Schwefelsäure, B ist die Menge (ml) der in dem Kontrolltest verwendeten 1 N Schwefelsäure, F ist der Konzentrationsfaktor der 1 N Schwefelsäure und W ist das Gewicht der Probe.
In dem Fall, in dem das Celluloseacylat zwei oder mehr Arten von Acylgruppen enthält, wurde die Menge jeder Gruppe unter Berücksichtigung des jeweiligen pKa-Wertes bestimmt. Unabhängig hiervon wurde die Menge mit Hilfe eines anderen Verfahrens gemessen (beschrieben in T. Sei, K. Ishitani, R. Suzuki, K. Ikematsu, Polymer Journal, 17, 1065(1985)) und mit den oben erhaltenen Wert verglichen, um die Richtigkeit zu bestätigen.
Aus dem ermittelten Essigsäuregehalt und den Mengen der anderen Acylgruppen wurde der Substitutionsgrad unter Berücksichtigung des Molekulargewichts berechnet.
(1) VISKOSITÄTSGEMITTELTER POLYMERISATIONSGRAD (DP) VON CELLULOSEACYLAT
Ungefähr 0,2 g vollständig getrockneten Celluloseacylats wurden präzise ausgewogen und in 100 ml eines gemischten Lösungsmittels von Methylenchlorid und Ethanol (9:1, bezogen auf das Gewicht) gelöst. Die Tropfgeschwindigkeit der Lösung wurde bei 25°C mit einem Ostwald-Viskosimeter gemessen und der Polymerisationsgrad wurde dabei gemäß den folgenden Formeln berechnet: ηrel = T/T0 [η] = (Ln ηrel)/V DP = [η]/Kmin denen

T:: Tropfzeit der Probe (Sekunden),
T0:: Tropfzeit des Lösungsmittels alleine (Sekunden),
C:: Konzentration (g/l) und
Km:: 6 × 10^–4.

(2) TRANSPARENZ DER LÖSUNG
Die dargestellten Lösungen oder Schlämme wurden bei Raumtemperatur (23°C) aufbewahrt und beobachtet und gemäß den folgenden vier Stufen klassifiziert:

A:: Die Lösung war transparent und homogen,
B:: die Lösung war leicht trüb oder eine geringe Menge an überschüssiger gelöster Substanz (solute) wurde beobachtet,
C:: die Lösung war ein Gel oder eine beträchtliche Menge an überschüssiger gelöster Substanz wurde beobachtet und
D:: die Flüssigkeit war nicht gequollen und die gelöste Substanz war nicht gelöst und die Flüssigkeit war opaque und inhomogen.

(3) OBERFLÄCHEN DES FILMS
Der hergestellte Film wurde betrachtet, um den Zustand der Oberfläche zu überprüfen. Gemäß der Betrachtung wurden die hergestellten Filme gemäß den folgenden vier Stufen klassifiziert:

A:: Die Filmoberfläche war glatt,
B:: die Filmoberfläche war glatt aber es war wenig Bodensatz (dregs) auf der Oberfläche,
C:: die Filmoberfläche war leicht rau und es war etwas Bodensatz auf der Oberfläche und
D:: die Filmoberfläche war rau und es war viel Bodensatz auf der Oberfläche.

(4) ABLÖSEN DES FILMS VON DEM TRÄGER
Nachdem der Film vom Träger abgelöst wurde, wurde die Oberfläche betrachtet, um zu überprüfen, ob Reste (flakes) des Celluloseacylatfilms zurück blieben oder nicht. Gemäß der Betrachtung wurden die Filme gemäß den folgenden vier Stufen klassifiziert:

A:: Kein Filmrückstand wurde beobachtet,
B:: wenige Filmrückstände wurden beobachtet,
C:: einige Filmrückstände wurden beobachtet,
D:: viele Filmrückstände wurden beobachtet.

(5) LATERALE UNEBENHEIT (EINFACH ALS "UNEBENHEIT" BEZEICHNET) DES FILMS
Die hergestellten Filme wurden betrachtet, um Defekte lateraler Unebenheit zu überprüfen. Gemäß der Betrachtung wurden die hergestellten Filme gemäß den folgenden vier Stufen klassifiziert:

A:: Kein Defekt lateraler Unebenheit wurde beobachtet,
B:: wenige Defekte lateraler Unebenheit wurden beobachtet,
C:: einige Defekte lateraler Unebenheit wurden beobachtet,
D:: viele Defekte lateraler Unebenheit wurden beobachtet.

(6) KORNSTRUKTUR DES FILMS
Die hergestellten Filme wurden betrachtet, um die Kornstruktur auf der Oberfläche zu überprüfen. Gemäß der Betrachtung wurden die hergestellten Filme gemäß den folgenden vier Stufen klassifiziert:

A:: Auf der Oberfläche wurde keine Kornstruktur beobachtet,
B:: auf der Oberfläche wurden wenig Kornstrukturen beobachtet,
C:: auf der Oberfläche wurden einige Kornstrukturen beobachtet
D:: auf der Oberfläche wurden viele Kornstrukturen beobachtet.

(7) OPAZITÄT DES FILMS
Die Opazität jedes hergestellten Films wurde mit einem Hazemeter (1001 DP-Typ, Nippon Denshoku Kogyo Co., Ltd.) gemessen.
(8) KRÜMMUNGSTEST FÜR DEN FILM
Jeder hergestellte Film wurde in ein Stück von 120 mm Länge geschnitten, und das Stück wurde wiederholt gemäß ISO 8776/2-1988 gebogen, um die Anzahl der wiederholten Biegungen zu bestimmen, bis das Stück brach.
(9) STABILITÄT DER LÖSUNG
Die hergestellten Lösungen oder Schlämme wurden bei Raumtemperatur (23°C) für 20 Tage aufbewahrt und beobachtet und gemäß den folgenden vier Stufen klassifiziert:

A:: Die Lösung war transparent und homogen,
B:: die Lösung war leicht getrübt oder eine geringe Menge an überschüssiger gelöster Substanz wurde beobachtet,
C:: die Lösung war ein Gel oder eine beträchtliche Menge an überschüssiger gelöster Substanz wurde beobachtet und
D:: die Flüssigkeit war nicht gequollen und die gelöste Substanz war nicht gelöst und die Flüssigkeit war opaque und inhomogen.

BEISPIEL 2
(1-1) HERSTELLUNG EINER CELLULOSETRIACETATLÖSUNG

Eine Cellulosetriacetatlösung wurde auf die folgende Art hergestellt. In einen aus rostfreiem Stahl hergestellten, mit einem Rührpropeller ausgestatteten 2 l-Lösungstank wurde eine aus den unten beschriebenen Komponenten bestehende Mischung gebracht. (Der Tank wurde vorher gut mit Methylenchlorid gewaschen.) Unter starkem Rühren der Mischung wurde Cellulosetriacetatpulver (mittlere Partikelgröße: 2 mm) graduell zugegeben, so dass das Gesamtgewicht 1 kg betrug. Die Mischung wurde anschließend bei Raumtemperatur (25°C) für 3 Stunden belassen, um das Cellulosetriacetat aufzuquellen.

Cellulosetriacetat (Substitutionsgrad: 2,83, Wassergehalt: 0,4 Gew.%, viskositätsgemittelter Polymerisationsgrad: 320, Viskosität der 6-gew.%igen Methylenchloridlösung:
305 mPa·s)	20 Gew.-Teile
Methylacetat	48 Gew.-Teile
Cyclopentanon	10 Gew.-Teile
Methanol	5 Gew.-Teile
Ethanol	5 Gew.-Teile
Dipentaerythritolhexaacetat (Weichmacher A)	6 Gew.-Teile
Triphenylphosphat (Weichmacher B)	6 Gew.-Teile
Feine Silikapartikel (Partikelgröße: 20 nm)	0,1 Gew.-Teil
2,4-Bis(n-octylthio)-6-(4-hydroxy-3,5-di-tert-butylanilino)-1,3,5-traizin (UV-Absorptionsmittel a)	0,1 Gew.-Teil
2-(2'-Hydroxy-3',5'-di-tert-butylphenyl)-5-chlorbenzotraizol (UV-Absorptionsmittel b)	0,1 Gew.-Teil
2-(2'-Hydroxy-3',5'-di-tert-amylphenyl)-5-chlorbenzotriazol (UV-Absorptionsmittel c)	0,1 Gew.-Teil
Trennmittel	dargelegt in Tabelle 3

(1-2) CELLULOSETRIACETATLÖSUNG FÜR EINEN FILM
Die erhaltene inhomogene Lösung in Form eines Gels wurde mittels einer Schraubenpumpe durch einen Kühlweg geschickt, so dass die Flüssigkeit auf –70°C für 3 Minuten gekühlt werden konnte. Der Weg wurde mit einer mit Hilfe einer Kühlmaschine gekühlten kryogenen Flüssigkeit auf –80°C gekühlt. Die so gekühlte Lösung wurde in einen aus rostfreiem Stahl hergestellten Container überführt und bei 50°C für 2 Stunden gerührt. Die Lösung wurde in ein aus rostfreiem Stahl hergestelltes Rohr eingeführt, in dem die Flüssigkeit auf 110°C erwärmt und bei 1 MPa druckbehandelt wurde. Die erwärmte und durckbehandelte Lösung wurde anschließend durch ein Filterpapier mit einer absoluten Filtrationspräzision von 0,01 mm (#63, Toyo Filter Co., Ltd.) filtriert und anschließend durch ein Filterpapier mit einer absoluten Filtrationspräzision von 2,5 μm (FH025, Pole) filtriert.
(1-3) HERSTELLUNG EINES CELLULOSETRIACETATFILMS
Die filtrierte, erwärmte und druckbehandelte Lösung wurde auf 50°C gekühlt, um ein Cellulosetriacetat-Dope herzustellen. Der Dope wurde anschließend auf eine Spiegeloberfläche eines aus rostfreiem Stahl hergestellten Trägers gegossen. Die Temperatur des Trägers betrug 10°C und die Fließgeschwindigkeit betrug 3 m/Minute. Die Breite des gegossenen Dopes betrug 50 cm. Der Dope auf dem Träger wurde mit Luft bei 55°C für 5 Minuten getrocknet. Der gebildete Film wurde von dem Träger abgelöst (in diesem Stadium war der Feststoffgehalt des Films in einem Bereich von ungefähr 30 bis 60 Gew.%) und anschließend bei 110°C für 10 Minuten und danach bei 150°C für 30 Minuten getrocknet (in diesem Stadium betrug die Temperatur des Films ungefähr 140°C). So wurde ein Cellulosetriacetatfilm (Dicke: 80 μm) hergestellt. In dieser Herstellung wurde der gesamte hergestellte Dope verwendet und eine Haut aus dem Dope wurde auf der Innenwand des Lösungstanks und der Rohre gebildet.
(1-4) ERGEBNISSE

Bezüglich der Ablöse- und Oberflächenbedingung (Unebenheit, Auswüchse) der die erfindungsgemäßen Trennmittel enthaltenden Filme, sind die Ergebnisse der Auswertung in Tabelle 3 gezeigt. Wie in Tabelle 3 gezeigt, hinterließ das Kontrollbeispiel 1-1 (welches kein Trennmittel enthält) viele Rückstände auf dem Träger als es vom Träger abgelöst wurde. Darüber hinaus war es auch bezüglich der Unebenheit, gestreifter Spuren und Opazität schlechter. Im Gegensatz hierzu hinterließen die erfindungsgemäßen Beispiele 1-2 bis 1-11 beim Ablösen vom Träger keine Rückstände und wiesen derart ausgezeichnete Oberflächen auf, dass Unebenheit und gestreifte Spuren nicht beobachtet wurden und dass die Opazität gering war. TABELLE 3

Probe Nr.		Trennmittel		Ablösekraft
Probe Nr.		Verbindung	Menge	Ablösekraft
1-1	Kontrolle	keine		60 g/cm
1-2	Erfindung	RZ-3	0,01	13 g/cm
1-3	Erfindung	RZ-3	0,05	9 g/cm
1-4	Erfindung	RZ-3	0,2	7 g/cm
1-5	Erfindung	RZ-3	1	6 g/cm
1-6	Erfindung	RZ-6	0,03	9 g/cm
1-7	Erfindung	RZ-6	0,1	9 g/cm
1-8	Erfindung	RZ-9	0,05	10 g/cm
1-9	Erfindung	RZ-10	0,05	11 g/cm
1-10	Erfindung	RZ-13	0,05	11 g/cm
1-11	Erfindung	RZ-13	0,1	8 g/cm
1-12	Erfindung	RZ-15	0,05	9 g/cm

(Anmerkung)

Gewicht: Gew.-Teile

TABELLE 3 (Fortsetzung)

Probe Nr.	Rückstände	Film
Probe Nr.	Rückstände	Unebenheit	Kornstruktur	Opazität
1-1	D	D	D	5,2
1-2	D	B	A	0,4
1-3	A	A	A	0,3
1-4	A	A	A	0,2
1-5	A	A	A	0,2
1-6	A	A	A	0,3
1-7	A	A	A	0,3
1-8	A	A	A	0,3
1-9	A	A	A	0,3
1-10	A	A	A	0,3
1-11	A	A	A	0,3
1-12	A	A	A	0,3

BEISPIEL 3
Das Verfahren zum Herstellen der Probe 1-3 von Beispiel 2 wurde wiederholt, mit dem Unterschied, dass die Cellulosetriacetatlösung von (1-2) auf die folgende Weise behandelt wurde, um die Probe 2-3 herzustellen.
Die inhomogene Cellulosetriacetatlösung von (1-2) in Form eines Gels wurde mittels Schraubenpumpe transportiert, um einen auf 180°C erwärmten Wärmeweg bei einem Druck von 1 MPa zu passieren. In dem Wärmeweg wurde die Lösung für 3 Minuten auf 110°C erwärmt und bei 1 MPa druckbehandelt und anschließend durch ein Filterpapier mit einer absoluten Filtrationspräzision von 0,01 mm (#63, Toyo Filter Co., Ltd.) filtriert und weiter durch ein Filterpapier mit einer absoluten Filtrationspräzision von 0,0025 mm (FHO25, Pole) filtriert.
(2-1) ERGEBNISSE
Die hergestellte erfindungsgemäße Probe 2-3 wies exzellente Filtrationseigenschaften auf und hinterließ beim Ablösen keinen Rückstand auf dem Träger. Darüber hinaus war der aus der Probe hergestellte Film exzellent bezüglich Unebenheit, Auswüchsen und Opazität. Insofern wurde bestätigt, dass die vorliegende Erfindung hervorragende Celluloseacetatlösungen und Filme durch das Temperatur-Hochdrucklösungsverfahren sowie das Lösungsmittelgießverfahren ergibt.
BEISPIEL 4
Das Verfahren zum Herstellen der Probe 1-3 von Beispiel 2 wurde wiederholt mit dem Unterschied, dass weder der Weichmacher A noch B verwendet wurden, um die Probe 3-3 herzustellen. Die Probe hinterließ beim Ablösen keinen Rückstand auf dem Träger. Der Film der Probe wurde als Güteklasse A sowohl bezüglich der Unebenheit als auch bezüglich der Auswüchse klassifiziert. Die Opazität des Films betrug 0,3%, welches ein exzellenter Wert ist. Die Ergebnisse des Krümmungstests waren 103-mal (Probe 1-3) und 82-mal (Probe 3-3). Da die Probe 3-3 keinen Weichmacher enthielt, war die Biegefestigkeit der Probe 3-3 leicht schlechter. Obwohl diese Unterlegenheit praktisch kein Problem verursacht, zeigt dieses Beispiel, dass der Film bevorzugt einen Weichmacher enthält.
BEISPIEL 5
Das Verfahren zum Herstellen der Probe 1-3 von Beispiel 2 wurde wiederholt mit dem Unterschied, dass keines der UV-Absorbtionsmittel a, b und c verwendet wurde, um die Probe 4-3 herzustellen. Die Probe hinterließ beim Ablösen keinen Rückstand auf dem Träger. Der Film der Probe wurde als Güteklasse A sowohl hinsichtlich der Unebenheit als auch bezüglich der Auswüchse klassifiziert. Die Opazität des Films betrug 0,3%, was ein exzellenter Wert ist.
Die Proben wurden einem Lichtausbleichtest unterzogen, indem die Proben einer Xenonlampe von 30.00 Lux für 1 Monat ausgesetzt wurden. Während die Opazität der Probe 1-3 nach dem Test 0,4% betrug, betrug der Wert der Probe 4-3 0,6%. Dieses Ergebnis zeigt insofern, dass es bevorzugt ist, dass der Film ein UV-Absorptionsmittel enthält.
BEISPIEL 6
Das Verfahren zum Herstellen der Probe 1-3 aus Beispiel 2 wurde wiederholt mit dem Unterschied, dass die feinen Teilchen aus Silika nicht verwendet wurden, um die Probe 5-3 herzustellen. Die Probe hinterließ beim Ablösen auf dem Träger keinen Rückstand. Der Film der Probe wurde als Güteklasse A sowohl bezüglich der Unebenheit als auch bezüglich Auswüchse eingestuft. Die Opazität des Films betrug 0,3%, was einen ausgezeichneten Wert darstellte.
Um die Glätte des Films zu testen, wurden zwei Filme der gleichen Probe aufeinandergelegt und übereinander gleiten gelassen. Im Ergebnis glitten die Filme der Probe 5-3 etwas reibend, während die Filme der Probe 1-3 leicht bewegt wurden. Dieses Ergebnis deutet insofern darauf hin, dass der Film bevorzugt feine Teilchen enthält.
BEISPIEL 7
Das Verfahren zum Herstellen der Probe 1-3 aus Beispiel 2 wurde wiederholt mit dem Unterschied, dass die Cellulosetriacetatlösung (1-2) auf die folgende Art behandelt wurde, um den Probefilm 6-3 herzustellen.
Eine gewisse Menge der in (1-1) erhaltenen Cellulosetriacetatlösung wurde gesammelt und mit Methylacetat in einer Menge von 10 Gew.%, bezogen auf die Gesamtmenge, verdünnt, um eine andere Cellulosetriacetatlösung (Lösung A) herzustellen. Gemäß der japanischen Patentvorveröffentlichung Nr. 06(1994)-134993 wurde die hergestellte Lösung A und die Cellulosetriacetatlösung von Probe 1-3 gemeinsam gegossen und geschichtet, so dass die Lösung A außen liegt (um die oberste und die unterste Schicht zu bilden) und dass die Lösung 1-3 innen ist, um zwischen Schichten der Lösung A angeordnet zu sein. Der so dargestellte dreischichtige Cellulosetriacetatfilm wies eine Gesamtdicke von 40 μm auf, wobei jede äußere Schicht und die innere Schicht eine Dicke von 3 bzw. 34 μm aufwies.
Der hergestellte Film (Probe 6-3) wies eine glattere Oberfläche als Probe 1-3 auf, und es ist insofern bevorzugt, ein Simultangießverfahren durchzuführen.
BEISPIEL 8
(1-1) DARSTELLUNG DER CELLULOSEACYLATLÖSUNG
Cellulosacylatlösungen wurden gemäß den folgenden zwei Verfahren hergestellt. Die Komponenten der in jedem Beispiel oder Vergleichsbeispiel hergestellten Lösung sind detailliert in Tabelle 4 gezeigt. Zu jeder Lösung wurden Silikateilchen (Größe: 20 nm) Triphenylphosphat/Biphenyldiphenylphosphat (1/2 nach Gewicht) und 2,4-Bis-(n-octylthio)-6-(4-hydroxy-3,5-di-tert-butylanilino)-1,3,5-triazin in Mengen von 0,5 Gew.%, 10 Gew.% bzw. 1,0 Gew.%, bezogen auf die Menge des Celluloseacylats gegeben. Darüber hinaus wurde Zitronensäure als Trennmittel in einer Menge von 200 ppm, bezogen auf die Menge von Celluloseacylat zugegeben. Als Dopes zum Herstellen der inneren und äußeren Schichten wurden Lösungen mit unterschiedlichen Celluloseacylatkonzentrationen verwendet. Die genauen Zusammensetzungen der Dopes sind in Tabelle 4 gezeigt.
(1-1a) KÜHLLÖSUNGSVERFAHREN (DARGESTELLT DURCH "KALT" IN TABELLE 4)
Zu dem Lösungsmittel wurde jedes in Tabelle 4 gezeigte Celluloseacylat graduell unter Rühren zugegeben. Die Mischung wurde bei Raumtemperatur (25°C) für 3 Stunden quellengelassen. Unter moderatem Rühren wurde die gequollene Mischung auf –30°C bei einer Geschwindigkeit von –8°C/Minute und anschließend weiter auf die in Tabelle 4 gezeigte Temperatur gekühlt. Nachdem bei dieser Temperatur für 6 Stunden gekühlt wurde, wurde die Mischung bei einer Geschwindigkeit von +8°C/Minute erwärmt. Als die Mischung zu einem gewissen Grad ein Sol wurde, wurde das Sol zu Rühren begonnen. Die Mischung wurde anschließend auf 50°C erwärmt, um das Dope herzustellen.
(1-1b) HOCHTEMPERATUR-HOCHDRUCKLÖSUNGSVERFAHREN (DARGESTELLT DURCH "HOCH" IN TABELLE 4)
Jedes der in Tabelle 4 gezeigten Celluloseacylate wurde graduell unter Rühren zu einem Lösungsmittel gegeben. Die Mischung wurde bei Raumtemperatur (25°C) 3 Stunden quellengelassen. Die gequollene Mischung wurde in einen luftdichten Behälter mit dualer Struktur aus rostfreiem Stahl gebracht. Hochdruckdampft (1 MPa) wurde in den äußeren Mantel des Containers geleitet, wodurch die Mischung bei einer Geschwindigkeit von +8°C/Minute auf die in Tabelle 4 gezeigte Temperatur erwärmt und bei dieser Temperatur für 5 Minuten gehalten wurde. 50°C warmes Wasser wurde anschließend dem äußeren Mantel zugeführt, um die Mischung mit einer Geschwindigkeit von –8°C/Minute auf 50°C zu kühlen. So wurde ein Dope hergestellt.
(1-2) FILTRATION EINER CELLULOSEACYLATLÖSUNG
Das hergestellte Dope wurde bei 50°C durch Filterpapier mit einer absoluten Filtrationspräzision von 0,01 mm (#63, Toyo Filter Co., Ltd.) filtriert und anschließend weiter durch Filterpapier mit einer absoluten Filtrationspräzision von 0,0025 mm (FHO25, Pole) filtriert.
(1-3) DARSTELLUNG EINES CELLULOSEACYLATFILMS

Die Lösungen aus (1-2) wurden mit Hilfe einer Gussmaschine (beschrieben in der japanischen Patentvorveröffentlichung Nr. 56(1981)-162617 ) gegossen und bei 120°C für 30 Minuten getrocknet, um einen Celluloseacylatfilm zu bilden. Die Zusammensetzungen der geschichteten Filme ist in Tabelle 4 gezeigt. Während ein Zweischichtfilm eine Struktur einer inneren Schicht/einer äußeren Schicht aufweist, die in dieser Reihenfolge ausgehend von der Band(Träger)-Seite aufgeschichtet sind, weist ein Dreischichtfilm eine Sandwich-Struktur auf, in der eine äußere Schicht/eine innere Schicht/eine äußere Schicht in dieser Reihenfolge, ausgehend vom Band (Träger), aufeinandergestapelt sind. TABELLE 4 (HERSTELLUNG DES DOPES)

Dope	Celluloseacylat
	Acetylsubstitutionsgrad A	Acyl von C3 bis C22
	Acetylsubstitutionsgrad A	Acylgruppe	Substitutionsgrad B	Polymerisationsgrad
Beisp. 1	2,7	-	0	310
Beisp. 2	2,6	Propionyl	0,3	670
Beisp. 3	2,7	n-Butyryl	0,1	440
Beisp. 4	2,7	n-Butyryl	0,1	440
Beisp. 5	2,7	-	0	310

TABELLE 4 (Fortsetzung)

	Lösungsmittel
Dope	Lösung		nicht chloriert		Chloriert		Alkohol
Dope	Verfahren	Temp.	Art	Verhältnis	Art	Verhältnis	Art	Verhältnis
Beisp. 1	kalt	–70°C	MA/CH	80/15	kein		MOL	5
Beisp. 2	kalt	–70°C	MA/CP	60/30	kein		MOL/POL	5/5
Beisp. 3	heiß	160°C	AC/AA	75/10	MC	5	MOL/EOL	5/5
Beisp. 4	heiß	160°C	AC/AA	80/10	kein		MOL/EOL	5/5
Beisp. 5	kalt	–70°C	MA/CH	80/15	kein		MOL	5

(Anmerkung)

MA:

Methylacetat

CH:

Cyclohexan

AC:

Aceton

AA:

Methylacetoacetat

CP:

Cyclopentanon

MC:

Dichlormethan

MOL:

Methanol

EOL:

Ethanol

POL:

1-Propanol

CT:

Tetrachlorkohlenstoff

HP:

n-Heptan

TABELLE 4 (Fortsetzung)

Film	Anzahl der Schichten	innere Schicht		äußere Schicht
Film	Anzahl der Schichten	Konzentration	Dicke	Konzentration	Dicke
Beisp. 1	2	16,0 Gew.%	50 μm	16,0 Gew.%	50 μm
Beisp. 2	2	19,0 Gew.%	30 μm	18,5 Gew.%	50 μm
Beisp. 3	3	20,0 Gew.%	50 μm	19,8 Gew.%	20 + 20 μm
Beisp. 4	3	20,0 Gew.%	70 μm	18,0 Gew.%	5 + 5 μm
Beisp. 5	3	16,0 Gew.%	60 μm	14,2 Gew.%	15 + 15 μm

Anmerkungen:

Konzentration: Gewichtsverhältnis (%) von Celluloseacylat zum Gesamtgewicht der Lösung

(1-4) ERGEBNISSE
Die hergestellten Celluloseacylatlösungen und Filme wurden auf die vorgenannte Art und Weise untersucht und im Ergebnis wurde bestätigt, dass die erfindungsgemäßen Lösungen und Filme kein Problem hinsichtlich der Stabilität der Lösung und hinsichtlich der mechanischen und optischen Eigenschaften des Films aufwiesen.
Darüber hinaus wurden die Filme einer MD- oder TD-Streckung um 10 bis 30% bei 130°C online im Trocknungsschritt des Produktionsverfahrens oder offline nach diesem Schritt unterworfen, wodurch die Retardierung um 40 bis 160 nm proportional zum Streckverhältnis gesteigert wurde.
Es wurde bestätigt, dass die dargestellten Celluloseacylatfilme vorteilhaft in einer in Beispiel 1 von der japanischen Patentvorveröffentlich Nr. 10(1998)-48420 beschriebenen Flüssigkristallanzeige, in einer in Beispiel 1 der japanischen Patentvorveröffentlichung Nr. 9(1997)-26572 beschriebenen diskotischen Flüssigkristall-haltigen optisch anisotropen Schicht, in einer mit Polyvinylalkohol beschichteten Orientierungsschicht, in einer in 2 bis 9 der japanischen Patentvorveröffentlichung Nr. 2000-154261 gezeigten Flüssigkristallanzeige vom VA-Typ und in einer in 10 bis 15 von der japanischen Patentvorveröffentlichung Nr. 2000-154261 gezeigten Flüssigkristallanzeige vom OCB-Typ verwendet werden. Die Filme wurden ebenfalls vorteilhaft als eine in der japanischen Patentvorveröffentlichung Nr. 54(1979)-016575 beschriebenen Polarisationsplatte verwendet. TABELLE 5 (DARSTELLUNG UND AUSWERTUNG DES FILMS)

Film Stabilität Filmoberfläche Trübung

Beispiel 1 A–B B 0,1%

Beispiel 2 A A–B 0,1%

Beispiel 3 A A–B 0,1%

Beispiel 4 A A 0,1%

Beispiel 5 A–B B 0,3%
BEISPIEL 9
Eine elliptisch polarisierende Platte wurde auf die in der japanischen Patentvorveröffentlichung Nr. 11(1999)-316378 in Beispiel 1 beschriebene Art und Weise hergestellt, mit der Ausnahme, dass der Cellulosetriacetatfilm (zweiter Film, Dicke: 100 μm) der Probe 1-3 aus Beispiel 2 als erster transparenter Träger verwendet wurde, um Probe 7-3 herzustellen. Die so hergestellte Polarisationsplatte wies hervorragende optische Eigenschaften auf. Dies deutet darauf hin, dass bevorzugt eine bestimmte Detergenslösung in dem Herstellungsverfahren des Celluloseacylatfilms verwendet wird, weil der so hergestellte Film bevorzugt für eine optisch polarisierende Platte verwendet wird.
BEISPIEL 10
Eine optische Kompensationsfolie wurde auf die in der japanischen Patentvorveröffentlichung Nr. 7(1995)-333433 in Beispiel 1 beschriebene Art und Weise hergestellt, mit der Ausnahme, dass der von Fuji Photo Film Co., Ltd. erhältliche Cellulosetriacetatfilm mit dem Cellulosetriacetatfilm der Probe 1-3 aus Beispiel 2 ausgetauscht wurde. Der erhaltene Film gab ausgezeichnete Hoch-Tief- und Rechts-Links-Betrachtungswinkel. Dies deutet darauf hin, das der Cellulosetriacetatfilm der Erfindung ebenfalls vorteilhaft für optische Bauteile verwendet wird.
BEISPIEL 11
Der Cellulosetriacetatfilm der Probe 1-3 wurde in einer in Beispiel 1 der japanischen Patentvorveröffentlichung Nr. 10(1998)-48420 beschriebenen Flüssigkristallanzeige, in einer in Beispiel 1 der japanischen Patentvorveröffentlichung Nr. 9(1997)-26572 beschriebenen diskotischen Flüssigkristall-haltigen optisch anisotropen Schicht, in einer mit Polyvinylalkohol beschichteten Orientierungsschicht, in einer in 2 bis 9 der japanischen Patentvorveröffentlichung Nr. 2000-154261 gezeigten Flüssigkristallanzeige vom VA-Typ und in einer in 10 bis 15 von der japanischen Patentvorveröffentlichung Nr. 2000-154261 gezeigten Flüssigkristallanzeige vom OCB-Typ verwendet. Alle so dargestellten Bauteile wiesen gute Leistungen auf.
BEISPIEL 12
Das Verfahren zum Herstellen der Probe 1-3 aus Beispiel 2 wurde wiederholt, mit dem Unterschied, dass die Dicke des Films auf 120 μm eingestellt wurde, um die Probe 10-3 herzustellen.
Auf eine Oberfläche des gebildeten Films wurden die ersten und zweiten der in Beispiel 1 der japanischen Patentvorveröffentlichung Nr. 4(1992)-73736 beschriebenen Verstärkungsschichten gebracht. Die gebildeten Verstärkungsschichten enthielten ein elektrisch leitfähiges kationisches Polymer. Auf die andere Oberfläche wurde die in Beispiel 1 der japanischen Patentvorveröffentlichung Nr. 11(1999)-38568 beschriebene Probe 105 aufgetragen. So wurde ein Silberhalogenid-haltiges Farbfotografiematerial hergestellt. Das so hergestellte fotografische Material konnte einfach behandelt werden, um ausgezeichnete Bilder zu ergeben.
BEISPIEL 13
Das Verfahren zum Herstellen der Probe 1-3 von Beispiel 2 wurde wiederholt mit dem Unterschied, dass 48 Gew.-Teile Methylacetat und 10 Gew.-Teile Cyclopentanon in der Cellulosetriacetatlösung (1-1) durch 58 Gew.-Teilen Methylenchlorid ausgetauscht wurden, um die Probe 11-3 herzustellen. Der dargestellte Probenfilm 11-3 wurde als Güteklasse A, B bzw. C hinsichtlich der verbleibenden Rückstände beim Ablösen, Unebenheit bzw. Auswüchsen eingestuft. Dies zeigt, dass es bevorzugt ist, nicht-chlorierte Lösungsmittel zum Darstellen des erfindungsgemäßen Films zu verwenden.

Claims

Lösung von Celluloseacylat in einem im wesentlichen nicht-chlorierten Lösungsmittel, wobei das im wesentlichen nicht-chlorierte Lösungsmittel eine Mischung ist, die ein Keton und einen Ester umfaßt, wobei das Keton ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Aceton, Methylethylketon, Cyclopentanon und Cyclohexanon, und wobei der Ester ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Methylformiat, Ethylformiat und Methylacetat, und wobei die Lösung ferner ein Trennmittel enthält, wobei das Trennmittel eine durch die folgende Formel (1) oder (2) dargestellte Verbindung ist: (R1-B1-O)_n1-P(=O)-(OM1)_n2 (1) R2-B2-X (2)in denen R1 und R2 jeweils unabhängig voneinander eine substituierte oder nicht-substituierte Alkyl-, Alkenyl-, Aralkyl- oder Arylgruppe mit 4 bis 40 Kohlenstoffatomen ist, M1 ein Alkalimetall, Ammonium, Trimethylamin oder Triethanolamin ist, B1 und B2 jeweils unabhängig voneinander eine divalente Verbindungsgruppe sind, X eine Carbonsäure, ein Salz davon, eine Sulfonsäure, ein Salz davon, ein Schwefelsäureester oder ein Salz davon ist, n1 1 oder 2 ist und n2 3-n1 ist, wobei der Begriff im wesentlichen nicht-chloriert bedeutet, daß der Gehalt an chloriertem Lösungsmittel weniger als 10 Gew.% beträgt.
Lösung von Celluloseacylat wie in Anspruch 1 definiert, wobei das im wesentlichen nicht-chlorierte Lösungsmittel ferner einen Alkohol in einer Menge von 2 bis 30 Gew.% enthält.
Lösung von Celluloseacylat wie in Anspruch 2 definiert, wobei der Alkohol 1 bis 6 Kohlenstoffatome aufweist.
Lösung von Celluloseacylat wie in Anspruch 2 definiert, wobei das im wesentlichen nicht-chlorierte Lösungsmittel aus Lösungsmitteln ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus dem Keton, dem Ester und dem Alkohol besteht.
Lösung von Celluloseacylat wie in Anspruch 1 definiert, wobei das Trennmittel eine Säure mit einer Säuredissoziationskonstante von nicht mehr als 4,50 in Wasser oder ihr Salz mit einem Alkalimetall oder einem Erdalkalimetall ist.
Lösung von Celluloseacylat wie in Anspruch 5 definiert, wobei die Säuredissoziationskonstante in Wasser im Bereich von 1,93 bis 4,50 liegt.
Lösung von Celluloseacylat wie in Anspruch 5 definiert, wobei das Trennmittel in einer Menge von 1 × 10^–9 bis 3 × 10^–5 mol, bezogen auf 1 g Celluloseacylat, enthalten ist.
Lösung von Celluloseacylat wie in Anspruch 1 definiert, wobei das durch die Formel (1) oder (2) dargestellte Trennmittel in einer Menge von 0,002 bis 2 Gew.% enthalten ist.
Verfahren zur Herstellung eines Celluloseacylatfilms, wobei ein Film aus der in Anspruch 1 definierten Lösung von Celluloseacylat gebildet wird.
Verfahren zur Herstellung eines Celluloseacylatfilms wie in Anspruch 9 definiert, wobei Celluloseacylat in dem nicht-chlorierten Lösungsmittel bei einer Temperatur von –80 bis –10°C aufgelöst wird.
Verfahren zur Herstellung eines Celluloseacylatfilms wie in Anspruch 9 definiert, wobei Celluloseacylat in dem nicht-chlorierten Lösungsmittel bei einer Temperatur von 80 bis 220°C aufgelöst wird.
Verfahren zur Herstellung eines Celluloseacylatfilms wie in Anspruch 9 definiert, wobei ein Film mit zwei oder mehr Schichten aus der Celluloseacylatlösung und wenigstens einer anderen Sorte einer Celluloseacylatlösung gemäß einem Simultangießverfahren gebildet wird.
Verfahren zur Herstellung eines Celluloseacylatfilms wie in Anspruch 12 definiert, wobei ein Film mit drei oder mehr Schichten aus der Celluloseacylatlösung und wenigstens zwei anderen Sorten einer Celluloseacylatlösung gemäß einem Simultangießverfahren gebildet wird.
Verfahren zur Herstellung eines Celluloseacylatfilms wie in Anspruch 13 definiert, wobei die Lösung zum Bilden der Oberflächenschicht eine Celluloseacylatkonzentration aufweist, die nicht höher ist als diejenige für die inneren Schichten.
Verfahren zur Herstellung eines Celluloseacylatfilms wie in Anspruch 14 definiert, wobei das Verhältnis der Celluloseacylatkonzentration der Lösung für die Oberflächenschicht zu den Konzentrationen derjenigen für die inneren Schichten in einem Bereich von 0,99 bis 0,80 liegt.