JP2002292658A - セルロースエステルフィルムの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 エンドレスベルトから剥離したウェブより析
出、蒸発し易い可塑剤や紫外線吸収剤が剥離ロール及び
移送ロールに付着しにくくする。 【解決手段】 溶液流延製膜法によりセルロースエステ
ルフィルムを製造する方法において、セルロースエステ
ル溶液を駆動金属製エンドレスベルト３に流延して得ら
れたウェブ１をエンドレスベルト３から剥離ロール４に
より剥離するさいのウェブの残留溶媒を２０〜１５０％
となし、剥離ロール４及び剥離ロールから乾燥装置５ま
での移送ロール10のビッカース硬度を５００〜８００と
なす。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、液晶画像表示装置
用部材、とくに偏光板保護用フィルムに用いられるセル
ロースエステルフィルムの製造方法に関する。

【０００２】この明細書において、「金属製エンドレス
ベルト」とは、金属製エンドレスベルトの外に回転金属
ドラムを含むものとする。また、「％」は質量基準とす
る。

【０００３】

【従来の技術】液晶画像表示装置は、低電圧かつ低消費
電力でＩＣ回路への直結が可能であり、しかも薄型化が
可能であるから、ワードプロセッサーやパーソナルコン
ピュータ等の表示装置として広く使用されている。とこ
ろで、この液晶画像表示装置の基本的な構成は、液晶セ
ルの両側に偏光板を設けたものである。偏光板は、一定
方向の偏波面の光だけを通すので、液晶画像表示装置に
おいては、電界による液晶表示装置の配向の変化を可視
化させる重要な役割を担っており、偏光板の性能によっ
て液晶画像表示装置の性能が大きく左右される。

【０００４】偏光板に使用されるセルロースエステルフ
ィルムは、その表面をアルカリ鹸化して一軸延伸されか
つヨウ素染色されたポリビニルアルコールフィルムから
なる偏光膜の片面または両面に、ポリビニルアルコール
のような粘着剤を介して貼り合わせられ、偏光板用保護
フィルムとなされる。

【０００５】ところで、液晶画像表示装置は一層薄型化
する傾向にあるため、偏光板に使用せられるセルロース
エステルフィルムもより薄手のフィルムが必要とされて
きている。従来のハロゲン化銀写真感光材料のフィルム
ベースのセルロースエステルフィルムの製造では可塑剤
等による汚れが発生するが、フィルムが薄手になると、
より汚れが発生し易くなる。すなわち、ハロゲン化銀写
真感光材料のフィルムベースに使用されているセルロー
スエステルフィルムは、図１に示すような通常の溶液流
延製膜装置を用いて製造される。

【０００６】まず、セルロースエステルをこれを溶解す
る良溶媒及び溶解しない貧溶媒の混合溶媒に溶解し、こ
れに可塑剤や紫外線吸収剤を添加してセルローストリア
セテート溶液（以下「ドープ」という）を調製し、ドー
プを鏡面処理された表面を有する駆動ステンレス製エン
ドレスベルト（３）上にダイ（２）から流延してドープ
膜すなわちウェブ（１）を得、ウェブ（１）がエンドレ
スベルト（３）の下面に至りほぼ一巡したところで、剥
離ロール（４）により剥離し、側面から見て千鳥配置せ
られた複数の移送ロール（１０）で移送して乾燥装置
（５）に導入する。乾燥装置（５）内では上下に交互に
配置せられた複数の乾燥用ロール（６）によってウェブ
（１）が蛇行せられ、その間にウェブ（１）は乾燥装置
（５）の底の前寄り部分から吹込まれ、乾燥装置（５）
の天井の後寄り部分から排出せられる乾燥ガス（７）に
よって乾燥され、セルローストリアセテートフィルム
（11）として巻取機（８）に巻き取られる。上記乾燥装
置（５）は乾燥ガスを用いるものであるが、赤外線で乾
燥するようにしてもよい。また、図２に示すように、ウ
ェブ（１）が剥離ロール（４）により剥離されてから乾
燥装置（５）に導入せられる間に、ウェブの両側縁部を
クリップで把持して延伸するとともにウェブを乾燥する
テンター乾燥装置（９）が介在せられることもある。と
ころで、ウェブ（１）は、図１に示す装置の場合、乾燥
装置（５）を通過する間に、また図２に示す溶液流延製
膜装置の場合、テンター乾燥装置（９）及びこれに続く
乾燥装置（５）を通過する間にウェブ中の可塑剤や紫外
線吸収剤等が析出、蒸発してロールに付着し、これがさ
らにウェブに移ってウェブを汚したり、乾燥装置の壁な
どに凝縮した後液滴となってウェブ上に落ち、これを汚
したりする。

【０００７】このようなウェブの汚れは、セルロースエ
ステルフィルムの欠陥となるため汚れたウェブは除去せ
られる。従って、製品の収率低下、それに伴う生産性の
低下等のよる経済的損失が問題となる。

【０００８】そこで、その対策としていろいろ試みが従
来からなされている。例えば、中空円筒内に冷媒を充填
して両端開口を側板で密封したロールを作製し、このロ
ールに幅全般にわたり周方向の溝を設け、ロールへの汚
れの付着を減少させる方法（特開平８−２５４５９号公
報）、剥離後残留溶媒量が５％未満のウェブを１００〜
１６０℃に加熱したロールに接触させてウェブの表面付
近の可塑剤の分布を変えることにより汚れを減少させる
方法（特開平８−５７８７９号公報）、２０℃における
表面層の材質の表面エネルギーが８００μＮ／ｃｍ以下
となしたロールに、ウェブを２０℃以下として搬送する
ことによって汚れを軽減させる方法（特開平４−８５０
１１号公報）、ウェブの両側縁部に生じ易い汚れを、ロ
ールの各側縁部から内側に３０ｍｍまでの間の表面温度
を２０℃以下として軽減させる方法（特開平５−１８５
４４３号公報）及び剥離後の残留溶媒量が６８％以上の
場合、剥離点から搬送時間が少なくとも２０秒の間、乾
燥風温度を３０〜８０℃とする方法（特開平５−１８５
４４５号公報）などがある。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来方法では可塑剤等の析出を押さえきれずに若干の汚れ
が残ってしまい、セルロースエステルフィルムの品質や
収率が低下するばかりでなく、機械を止めてロール等の
汚れを除去したり、機械は止めないまでも汚れを除去す
る空運転をしたりして、生産性の低下をきたすことがし
ばしばあった。

【００１０】本発明の目的は、駆動金属製エンドレスベ
ルトから剥離したウェブより析出、蒸発し易い可塑剤や
紫外線吸収剤が上記ロールに付着しにくくしたセルロー
スエステルフィルムの製造方法を提供するにある。

【００１１】

【課題を解決するための手段】請求項１の発明によるセ
ルロースエステルフィルムの製造方法は、溶液流延製膜
法によりセルロースエステルフィルムを製造する方法に
おいて、セルロースエステル溶液を駆動金属製エンドレ
スベルトに流延して得られた膜（以下「ウェブ」とい
う）をエンドレスベルトから剥離ロールにより剥離する
さいのウェブの残留溶媒を２０〜１５０％となし、剥離
ロール及び剥離ロールから乾燥装置までの移送ロールの
うち少なくとも剥離ロールのビッカース硬度を５００〜
８００となすことを特徴とするものである。

【００１２】請求項２の発明によるセルロースエステル
フィルムの製造方法は、溶液流延製膜法によりセルロー
スエステルフィルムを製造する方法において、ウェブを
エンドレスベルトから剥離ロールにより剥離するさいの
ウェブの残留溶媒を２０〜１５０％となし、剥離ロール
及び剥離ロールから乾燥装置までの移送ロールのうち少
なくとも剥離ロールを１００〜３００℃に加熱し、加熱
後の前記ロールのビッカース硬度を８００〜１０００と
なすことを特徴とするものである。

【００１３】請求項３による発明は、請求項１または２
記載のセルロースエステルフィルムの製造方法におい
て、剥離ロール及び移送ロールのうち少なくとも剥離ロ
ールの表面粗さＲｙを０．６μm以下となすことを特徴
とするものである。

【００１４】請求項４による発明は、請求項１ないし３
のいずれか一項に記載のセルロースエステルフィルムの
製造方法において、剥離ロール及び移送ロールのうち少
なくとも剥離ロールの表面層をＮｉ合金で形成すること
を特徴とするものである。

【００１５】請求項５による発明は、請求項１ないし４
のいずれか一項に記載のセルロースエステルフィルムの
製造方法において、剥離ロール及び移送ロールのうち少
なくとも剥離ロールに２０℃における表面エネルギーが
７０〜１００ｍＮ／ｍのものを用いることを特徴とする
ものである。

【００１６】請求項６による発明は、請求項１ないし５
のいずれか一項に記載のセルロースエステルフィルムの
製造方法において、セルロースエステルフィルムの膜厚
を２０〜８０μmとすることを特徴とするものである。

【００１７】請求項７の発明によるセルロースエステル
フィルムの製造方法は、溶液流延製膜法により膜厚２０
〜８０μmのセルロースエステルフィルムを製造する方
法において、ウェブをエンドレスベルトから剥離ロール
により剥離した後の剥離ロール及び剥離ロールから乾燥
装置までの移送ロールに接するウェブの残留溶媒が６０
〜８０％であるさいの、剥離ロール及び移送ロールの表
面温度をウェブに添加されている可塑剤の融点以上にす
ることを特徴とするものである。

【００１８】請求項８による発明は、請求項７記載のセ
ルロースエステルフィルムの製造方法において、剥離ロ
ール及び移送ロールのビッカース硬度を５００〜８００
となすことを特徴とするものである。

【００１９】請求項９による発明は、請求項７記載のセ
ルロースエステルフィルムの製造方法において、剥離ロ
ール及び移送ロールを１００〜３００℃に加熱し、加熱
後のこれらロールのビッカース硬度を８００〜１０００
となすことを特徴とするものである。

【００２０】請求項１０による発明は、請求項７ないし
９のいずれか一項に記載のセルロースエステルフィルム
の製造方法において、剥離ロール及び移送ロールの表面
粗さＲｙを０．６μm以下となすことを特徴とするもの
である。

【００２１】請求項１１による発明は、請求項７ないし
１０のいずれか一項に記載のセルロースエステルフィル
ムの製造方法において、剥離ロール及び移送ロールの表
面層をＮｉ合金で形成することを特徴とするものであ
る。

【００２２】請求項１２による発明は、請求項７ないし
１１のいずれか一項に記載のセルロースエステルフィル
ムの製造方法において、剥離ロール及び移送ロールに２
０℃における表面エネルギーが７０〜１００ｍＮ／ｍの
ものを用いることを特徴とするものである。

【００２３】上記セルロースエステルフィルムに使用す
るセルロースエステルは、リンターパルプ、ウッドパル
プ及びケナフパルプの群から選ばれたセルロースを用
い、セルロースに無水酢酸、無水プロピオン酸または無
水酪酸を常法により反応して得られるものであり、なか
でもセルロースの水酸基に対する全アシル基の置換度が
２．５〜３．０のセルローストリアセテート、セルロー
スアセテートプロピオネート、セルロースアセテートブ
チレート及びセルロースアセテートプロピオネートブチ
レートが好ましい。上記セルロースエステルのアセチル
基の置換度は、少なくとも１．５であることが好まし
い。セルロースエステルのアシル基の置換度の測定方法
としては、ＡＳＴＭのＤ−８１７−９１に準じて実施す
ることができる。セルロースエステルの分子量は、数平
均分子量として７０，０００〜３００，０００、とくに
８０，０００〜２００，０００が、フィルムに成形した
場合の機械的強度上好ましい。通常、セルロースエステ
ルは反応後の水洗等処理後においてフレーク状となり、
その形状で使用されるが、粒径を０．０５〜２．０ｍｍ
の粒状とすることにより溶解性を早めることができる。

【００２４】セルロースエステルフィルム中に、フタル
酸エステル、リン酸エステルなどの可塑剤、紫外線吸収
剤、酸化防止剤及びマット剤などを含有させることによ
り、セルロースエステルフィルムに起因するハロゲン化
銀写真感光材料や液晶画像表示装置の性能を向上させる
ことができる。リン酸エステル系可塑剤としては、トリ
フェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート、ク
レジルジフェニルホスフェート、オクチルジフェニルホ
スフェート、ジフェニルビフェニルホスフェート、トリ
オクチルホスフェート及びトリブチルホスフェート等、
フタル酸エステル系としては、ジエチルフタレート、ジ
メトキシエチルフタレート、ジメチルフタレート、ジオ
クチルフタレート、ジブチルフタレート及びジ−２−エ
チルヘキシルフタレート等、グリコール酸エステル系と
しては、トリアセチン、トリブチリン、ブチルフタリル
ブチルグリコレート、エチルフタリルエチルグリコレー
ト、メチルフタリルエチルグリコレート及びブチルフタ
リルブチルグリコレート等を挙げることができる。必要
に応じて上記のうち２種類以上の可塑剤を併用して用い
てもよい。可塑剤をセルロースエステルに用いる場合、
リン酸エステル系の可塑剤の使用比率は、５０％以下が
セルロースエステルフィルムの加水分解を引き起こしに
くくかつ耐久性に優れるので好ましい。また、フタル酸
エステル系やグリコール酸エステル系の可塑剤だけを使
用することがとくに好ましい。可塑剤のセルロースエス
テルに対する添加量としては、０．５〜３０％、とくに
２〜１５％が好ましい。

【００２５】また、上記セルロースエステルフィルム中
に紫外線吸収剤を含有させることが好ましく、紫外線吸
収剤としては、液晶の劣化防止上波長３７０ｎｍ以下の
紫外線の吸収能に優れかつ良好な液晶表示性の点より波
長４００ｎｍ以上の可視光の吸収が可及的に少ないもの
が好ましい。とくに、波長３７０ｎｍでの透過率が１０
％以下である必要があり、好ましくは５％以下、より好
ましくは２％以下である。上記紫外線吸収剤の具体例と
しては、オキシベンゾフェノン系化合物、ベンゾトリア
ゾール系化合物、サリチル酸エステル系化合物、ベンゾ
フェノン系化合物、シアノアクリレート系化合物及びニ
ッケル錯塩系化合物等を挙げることができるが、着色の
少ないベンゾトリアゾール系化合物が好ましい。ベンゾ
トリアゾール系の好ましい市販の紫外線吸収剤として
は、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ（株）製のチヌ
ビン１０９、チヌビン１７１、チヌビン３２６、チヌビ
ン３２７、チヌビン３２８等がある。紫外線吸収剤は２
種以上用いてもよい。紫外線吸収剤のドープへの添加方
法は、アルコール、メチレンクロライド、酢酸メチル及
びジオキソランなどの有機溶媒に紫外線吸収剤を溶解し
てから添加するか、または直接ドープ組成中に添加して
もよい。無機粉体のように有機溶剤に溶解しないもの
は、有機溶剤とセルロースエステル中にディゾルバーや
サンドミルを使用し、分散してからドープに添加する。
紫外線吸収剤の使用量は、セルロースエステルに対し
０．５〜２０％で添加することができ、０．６〜５．０
％が好ましく、０．６〜２．０％がとくに好ましい。

【００２６】セルロースエステルフィルム中には、酸化
防止剤を含有させることが好ましい。酸化防止剤として
は、ヒンダードフェノール系の化合物が適当であり、そ
の具体例としては、２，６−ジ−ｔ−ブチル−ｐ−クレ
ゾール、ペンタエリスリチル−テトラキス〔３−（３，
５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピ
オネート〕、トリエチレングリコール−ビス〔３−（３
−ｔ−ブチル−５−メチル−４−ヒドロキシフェニル）
プロピオネート〕、１，６−ヘキサンジオール−ビス
〔３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェ
ニル）プロピオネート〕、２，４−ビス−（ｎ−オクチ
ルチオ）−６−（４−ヒドロキシ−３，５−ジ−ｔ−ブ
チルアニリノ）−１，３，５−トリアジン、２，２−チ
オ−ジエチレンビス〔３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−
４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、オクタデ
シル−３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシ
フェニル）プロピオネート、１，３，５−トリメチル−
２，４，６−トリス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒ
ドロキシベンジル）ベンゼン及びトリス−（３，５−ジ
−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）−イソシアヌ
レイト等を挙げることができる。とくに２，６−ジ−ｔ
−ブチル−ｐ−クレゾール、ペンタエリスリチル−テト
ラキス〔３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキ
シフェニル）プロピオネート〕及びトリエチレングリコ
ール−ビス〔３−（３−ｔ−ブチル−５−メチル−４−
ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕が好ましい。ま
た例えば、Ｎ，Ｎ′−ビス〔３−（３，５−ジ−ｔ−ブ
チル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオニル〕ヒドラ
ジン等のヒドラジン系の金属不活性剤やトリス（２，４
−ジ−ｔ−ブチルフェニル）フォスファイト等のリン系
加工安定剤を併用してもよい。これらの化合物の添加量
は、セルロースエステルに対し、質量割合で１ｐｐｍ〜
１．０％が好ましく、１０〜１０００ｐｐｍがとくに好
ましい。

【００２７】上記セルロースエステルフィルム中に微粒
子のマット剤を含有させることが好ましく、微粒子のマ
ット剤の具体例としては、例えば、二酸化ケイ素、二酸
化チタン、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、炭酸
カルシウム、カオリン、タルク、焼成ケイ酸カルシウ
ム、水和ケイ酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム、ケイ
酸マグネシウム及びリン酸カルシウム等の無機微粒子や
架橋高分子微粒子を挙げることができる。なかでも二酸
化ケイ素がフィルムのヘイズを小さくできるので好まし
い。微粒子の２次粒子の平均粒径は、０．０１〜１．０
μｍで、その含有量はセルロースエステルに対して０．
００５〜０．３％が好ましい。二酸化ケイ素のような微
粒子には有機物により表面処理されている場合が多い
が、このようなものはフィルムのヘイズを低下できるた
め好ましい。表面処理において好ましい有機物として
は、ハロシラン類、アルコキシシラン類、シラザン及び
シロキサンなどが挙げられる。微粒子の平均粒径は、大
きい方がマット効果は大きく、反対に平均粒径の小さい
方は透明性に優れるため、好ましい微粒子の一次粒子の
平均粒径は、５〜５０ｎｍであり、より好ましくは７〜
１４ｎｍである。微粒子は、セルロースエステルフィル
ム中で通常凝集体として存在し、セルロースエステルフ
ィルム表面に０．０１〜１．０μｍの凹凸を生成させる
ことが好ましい。好ましい市販の二酸化ケイ素の微粒子
としては、アエロジル（株）製のＡＥＲＯＳＩＬ ２０
０、２００Ｖ、３００、Ｒ９７２、Ｒ９７２Ｖ、Ｒ９７
４、Ｒ２０２、Ｒ８１２，ＯＸ５０及びＴＴ６００等を
挙げることができ、とくに好ましくは、ＡＥＲＯＳＩＬ
２００Ｖ、Ｒ９７２、Ｒ９７２Ｖ、Ｒ９７４、Ｒ２０
２及びＲ８１２である。マット剤は２種以上併用しても
よく、２種以上併用する場合は、任意の割合で混合して
使用することができる。このさい、平均粒径や材質の異
なるマット剤、例えば、ＡＥＲＯＳＩＬ２００ＶとＲ９
７２Ｖを質量比で０．１：９９．９〜９９．９〜０．１
の範囲で使用できる。

【００２８】上記セルロースエステルフィルム中には染
料等を含有させてもよい。ハロゲン化銀写真感光材料用
には、ライトパイピング防止用の着色剤が添加される。
これらの化合物の添加量は、セルロースエステルに対し
て質量割合で１ｐｐｍ〜１．０％が好ましく、１０〜１
０００ｐｐｍがとくに好ましい。また、この他、上記セ
ルロースエステルフィルム中に帯電防止剤、難燃剤、滑
剤及び油剤等も加える場合もある。これらの添加剤は、
セルロースエステル溶液の調製の際に、セルロースエス
テルや溶媒と共に添加してもよいし、溶液調製中や調製
後に添加してもよい。

【００２９】つぎに、ドープの調製方法について述べ
る。セルロースエステルに対する良溶媒を主とする有機
溶媒に溶解釜中でフレーク状のセルロースエステルを攪
拌しながら溶解してドープを形成する。溶解方法として
は、常圧で行う方法、主溶媒の沸点以下で行う方法、主
溶媒の沸点以上で加圧して行う方法、特開平９−９５５
４４号、特開平９−９５５５７号及び特開平９−９５５
３８号の各公報に開示されているような冷却溶解法で行
う方法並びに特開平１１−２１３７９号公報開示されて
いるような高圧で行う方法等がある。溶解後ドープを濾
材で濾過し、脱泡してポンプで次工程に送る。ドープ中
のセルロースエステルの濃度は１０〜３５％程度であ
り、好ましくは１５〜２５％である。有用なポリマーを
ドープ中に含有させるには、予め有機溶媒に該ポリマー
を溶解してから添加してもよいし、ドープに直接添加し
てもよい。この場合、ポリマーがドープ中で白濁した
り、相分離したりしないように添加する。

【００３０】セルロースエステルに対する良溶媒として
の有機溶媒としては、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸ア
ミル、ギ酸エチル、アセトン、シクロヘキサノン、アセ
ト酢酸メチル、テトラヒドロフラン、１，３−ジオキソ
ラン、４−メチル−１，３−ジオキソラン、１，４−ジ
オキサン、２，２，２−トリフルオロエタノール、２，
２，３，３−ヘキサフルオロ−１−プロパノール、１，
３−ジフルオロ−２−プロパノール、１，１，１，３，
３，３−ヘキサフルオロ−２−メチル−２−プロパノー
ル、１，１，１，３，３，３−ヘキサフルオロ−２−プ
ロパノール、２，２，３，３，３−ペンタフルオロ−１
−プロパノール、ニトロエタン、２−ピロリドン、Ｎ−
メチル−２−ピロリドン、１，３−ジメチル−２−イミ
ダゾリジノン、塩化メチレン及びブロモプロパン等を挙
げることができる。なかでも酢酸メチル、アセトンまた
は塩化メチレンが好ましいが、最近の環境問題から非塩
素系の有機溶媒の方が好ましい。また、有機溶媒に、メ
タノール、エタノール及びブタノール等の低級アルコー
ルを併用すると、セルロースエステルの有機溶媒への溶
解性が向上したり、ドープ粘度が低減できるので好まし
く、なかでも沸点が低く、毒性の少ないエタノールがと
くに好ましい。ドープに使用する有機溶媒は、セルロー
スエステルの良溶剤と貧溶剤を混合して使用することが
生産効率の点で好ましく、良溶剤と貧溶剤の混合比率の
好ましい範囲は、良溶剤が７０〜９８％であり、貧溶剤
が２〜３０％である。良溶剤とは、使用するセルロース
エステルを単独で溶解するものをいい、貧溶剤とは、単
独では溶解しないものをいう。ドープに使用する貧溶剤
としては、メタノール、エタノール、ｎ−ブタノール、
シクロヘキサン、アセトン及びシクロヘキサノン等を挙
げることができる。有用なポリマーに対する有機溶媒と
しては、セルロースエステルの良溶媒が選定される。前
記のように低分子可塑剤を使用する場合には、通常の添
加方法で行うことができるが、ドープ中に直接添加して
もよく、予め有機溶媒に溶解してからドープ中に注ぎ入
れてもよい。

【００３１】前記のような種々の添加剤溶液または分散
液をセルロースエステルドープに添加するさい、それぞ
れ移送されてきて移送管が合流したところで合流し、そ
の直後に管内混合器で十分に混合する方法が好ましい。
例えば、スタチックミキサーＳＷＪ（東レ静止型管内混
合器 Ｈｉ−Ｍｉｘｅｒ）（東レエンジニアリング製）
のようなインラインミキサーが使用される。インライン
ミキサーを用いる場合、セルロースエステルを高圧下で
濃縮溶解したドープに適用することもできる。

【００３２】ドープは濾過することにより、異物、とく
に液晶画像表示装置において画像と認識しやすい異物は
除去しなければならない。偏光板用保護フィルムの品質
は、この濾過によって決まるといってよい。濾過に使用
する濾材は、絶対濾過精度が小さい方が好ましいが、絶
対濾過精度が小さすぎると、濾材の目詰まりが発生しや
すく、濾材の交換を頻繁に行わなければならないので、
生産性を低下させるという問題がある。このため、ドー
プに使用する濾材は、絶対濾過精度０．００１〜０．０
０８ｍｍのものが好ましく、なかでも０．００３〜０．
００６ｍｍがとくに好ましい。濾材としては、通常のも
のを使用することができるが、ポリプロピレン及びテフ
ロン（登録商標）等のプラスチック繊維製のものやステ
ンレス繊維等の金属製のものが繊維の脱落等がなく好ま
しい。ドープの濾過は、通常の方法で行うことができる
が、溶剤の常圧での沸点以上でかつ溶剤が沸騰しない範
囲の温度で加圧下加熱しながら濾過する方法が、濾過前
後の差圧（以下、「濾圧」という）の上昇が小さくて好
ましい。好ましい温度範囲は、４５〜１２０℃であり、
４５〜７０℃がより好ましく、なかでも４５〜５５℃が
とくに好ましい。濾圧は、１．６×１０６Ｐａ以下、な
かでも１．２×１０６Ｐａ以下が好ましく、１．０×１
０６Ｐａ以下がとくに好ましい。原料のセルロースにア
シル基の未置換もしくは低置換度のセルロースエステル
が含まれていると、異物故障（以下「輝点」という）が
発生することがある。輝点とは、直交状態（クロスニコ
ル）の２枚の偏光板の間にセルロースエステルフィルム
を置き、光を片側から照射して、その反対側から光学顕
微鏡（５０倍）で観察すると、正常なセルロースエステ
ルフィルムであれば、光が遮断されていて黒く何も見え
ないが、異物があるとそこから光が漏れて、スポット状
に光って見える現象をいう。輝点の直径が大きいほど液
晶画像表示装置とした場合実害が大きいので、５０μｍ
以下、なかでも１０μｍ以下が好ましく、８μｍ以下が
とくに好ましい。なお、輝点の直径とは、輝点を真円に
近似して測定する直径を意味する。輝点は上記の直径の
ものが４００個／ｃｍ^２以下であれば実用上問題ないの
で、３００個／ｃｍ^２以下が好ましく、２００個／ｃｍ
^２以下がとくに好ましい。このような輝点の発生数及び
大きさを減少させるために、細かい異物を十分濾過する
必要がある。また、特開２０００−１３７１１５号公報
に開示されているような、一度製膜したセルロースエス
テルフィルムの粉砕品をドープにある割合で再添加し、
セルロースエステル及びその添加剤の原料とする方法
は、輝点を低減することができるため好ましい。

【００３３】つぎに、セルロースエステルフィルムの製
造工程のうち、ドープを駆動金属製エンドレスベルト上
に流延する工程、エンドレスベルト上での乾燥工程及び
ウェブをエンドレスベルトから剥離する剥離工程及びウ
ェブを乾燥する工程について述べる。

【００３４】流延工程とは、ドープを加圧型定量ギヤポ
ンプを通して加圧ダイに送液し、流延位置において、エ
ンドレスベルト上に加圧ダイからドープを流延する工程
である。その他の流延する方法としては、流延されたウ
ェブの膜厚をブレードで調節するドクターブレード法及
び逆回転するロールで調節するリバースロールコーター
による方法等があるが、口金部分のスリット形状を調整
できて膜厚を均一にし易い点で加圧ダイが好ましい。加
圧ダイには、コートハンガーダイやＴダイがあるが、い
ずれも好ましく用いられる。製膜速度を上げるために
は、加圧ダイをエンドレスベルト上に２基以上設け、ド
ープ量を分割して重層してもよい。膜厚の調節には、所
望の厚さになるように、ドープ濃度、ポンプの送液量、
ダイの口金のスリット間隙、ダイの押し出し圧力及びエ
ンドレスベルトの速度等をコントロールするのがよい。

【００３５】エンドレスベルト上での乾燥工程は、ウェ
ブをエンドレスベルト上で加熱し、溶媒を蒸発させる工
程である。溶媒を蒸発させるには、ウェブ側及びエンド
レスベルトの裏側から温風を送る方法、エンドレスベル
トの裏側から加熱液体により加熱する方法、輻射熱によ
りウェブ側からとエンドレスベルトの裏側から加熱する
方法、これらを組み合わせる方法等がある。当然のこと
ながら、ウェブの膜厚が薄ければ乾燥がはやい。エンド
レスベルトの温度は全体が同じであってもよいし、位置
によって異なっていてもよい。

【００３６】剥離工程は、エンドレスベルト上で有機溶
媒を蒸発させ、エンドレスベルトが一周する前にウェブ
を剥離する工程であり、この工程後ウェブは乾燥工程に
送られる。エンドレスベルトからウェブを剥離する位置
のことを剥離点といい、剥離を助けるロールを剥離ロー
ルという。ウェブの厚さにもよるが、剥離点でのウェブ
の残留溶媒量（下記式）が１５０％を超えると剥離不良
が発生し、ウェブの破断の恐れがある。逆にエンドレス
ベルト上で充分に乾燥させて残留溶媒が２０％未満であ
ると、途中でウェブの一部が剥がれたりすることがある
ので、残留溶媒量が２０〜１５０％でウェブを剥離す
る。製膜速度を上げる方法（残留溶媒量ができるだけ多
いうちに剥離すると、製膜速度を上げることができる）
として、残留溶媒量が多くても剥離できるゲル流延法
（ゲルキャスティング）がある。その方法としては、ド
ープ中にセルロースエステルに対する貧溶媒を加え、ド
ープ流延後ゲル化する方法、エンドレスベルトの温度を
下げてゲル化する方法及びドープ中に金属塩を加える方
法等がある。エンドレスベルト上でゲル化させ膜を強く
することによって、剥離をはやめ製膜速度を上げること
ができる。残留溶媒量が多い時点で剥離する場合、ウェ
ブが柔らか過ぎると剥離時平面性を損なったり、剥離張
力による縦すじが発生し易いので、経済速度と品質との
兼ね合いで残留溶媒量が決められる。

【００３７】本発明で用いる残留溶媒量は、下記の式で
表せる。残留溶媒量（質量％）＝｛（Ｍ−Ｎ）／Ｎ｝×
１００ここで、Ｍはウェブの任意時点での質量、ＮはＭ
のものを１１０℃で３時間乾燥させたときの質量であ
る。

【００３８】請求項１及び請求項８の各発明では、剥離
ロール及び移送ロール（請求項１では両ロールのうち少
なくとも剥離ロール）のビッカース硬度が５００〜８０
０に限定せられている。その理由は、ビッカース硬度が
５００未満であると、硬い異物がロールとウェブとの間
に挟まった場合や清掃時などにロール表面が変形し、フ
ィルムにそのまま変形跡が残ってしまい、ビッカース硬
度が８００を超えると、溶剤雰囲気中で長時間使用した
さいクラックが発生し、クラック間に汚れが堆積して押
されるため、故障の原因になったり、クラックそのもの
が押されて故障の原因となる場合もあるからである。な
お、ビッカース硬度のより好ましい範囲は５５０〜８０
０である。また請求項２及び請求項９の各発明では、剥
離ロール及び移送ロール（請求項２では両ロールのうち
少なくとも剥離ロール）を１００〜３００℃に加熱した
場合、加熱後の前記ロールのビッカース硬度が８００〜
１０００に限定せられている。その理由は上記と同様で
ある。なお、ビッカース硬度は、ロールの表面層の材質
や処理温度により制御可能である。

【００３９】厚さが薄くしかも残留溶媒を比較的多く含
有しているウェブは、剥離後に移送ロールで移送する
際、ロールの直径が例えば８５ｍｍ未満のように小さい
（細いロール）と、ロール面に押しつけられるウェブの
力によりロールが変形したり伸ばされたりし易いが、そ
ればかりでなくウェブからの析出し蒸発する添加剤がロ
ールに付着し、さらにロールからウェブに転写してこれ
を汚したり、添加剤に押圧されてくぼみが形成され易く
なる。逆にロールの直径が例えば３００ｍｍを超えて大
きい（太いロール）と、弱い張力ではロールの回転がう
まく行かずに擦り傷などをウェブに付けてしまうことが
ある。そこで、太いロールをウェブの移送と同調して回
転させるには張力を大きくしなければならず、その結
果、上記の場合と同様に、汚れやくぼみが発生して問題
となる。従って、ロールの直径は、８５〜３００ｍｍが
好ましく、なかでも１００〜２００ｍｍがとくに好まし
い。なお、ロールにかかる半径方向の圧力Ｐ（Ｎ／ｍ
ｍ）は、Ｐ＝Ｔ／Ｒ・Ｌとして表される。ここで、Ｔ
（Ｎ／ｍｍ）はウェブの張力、Ｒはロールの半径（ｍ
ｍ）、Ｌ（ｍｍ）はウェブの幅である。

【００４０】また、請求項７の発明では、剥離ロール及
び移送ロールの表面温度がウェブに添加されている可塑
剤の融点以上に限定せられている。例えば、可塑剤にト
リフェニルホスフェートを用いる場合、ロール表面温度
を４７．５℃以上にする必要がある。複数の可塑剤を用
いる場合には、その中で融点が最も高い温度以上にする
のである。ロール表面温度を可塑剤の融点温度以上にす
ることにより、ウェブの残留溶媒が上記範囲内におい
て、ロールに付着した汚れがウェブに転写されても、再
びロールに転移せず、ウェブに残ったままの状態で乾燥
されていく為、ロール汚れが発生しない。ロール表面温
度が可塑剤の融点未満であると、溶けていた可塑剤がロ
ール表面で冷却され固化し、ロールがこれに押されて故
障の原因となる。ロール表面温度を可塑剤の融点以上に
する手段としては、雰囲気温度により調整するのが、最
も簡便であるが、ロール自体に加熱手段などを設けても
よい。

【００４１】請求項３及び請求項１０において、剥離ロ
ール及び移送ロール（請求項３では両ロールのうち少な
くとも剥離ロール）の表面粗さＲｙが０．６μm以下に
限定せられている。ここにいう表面粗さＲｙは、ＪＩＳ
規格Ｂ０６０１により定義されている「最大高さＲｙ」
をいう。通常、マット面を有するロールにウェブを接触
させて搬送するのが汚れが付きにくいと考えられるが、
実験研究の結果、その表面粗さＲｙが０．６μｍ以下で
ロールの汚れが防げることを見い出した。なかでも表面
粗さＲｙが０．４μｍ以下が好ましく、０．２μｍ以下
がとくに好ましい。すなわち、ロール表面が平滑であれ
ばあるほどよい。

【００４２】請求項４及び請求項１１の各発明では、剥
離ロール及び移送ロール（請求項４では両ロールのうち
少なくとも剥離ロール）の表面層をＮｉ合金で形成して
いる。その理由は、上記表面層をＮｉ合金で形成する
と、ロールを４０℃以上のメチレンクロライド蒸気雰囲
気中で長時間使用してもクラックの発生がなくロール表
面の劣化がないため、経時で押されて故障することがな
いからである。Ｎｉ合金のうちでもＮｉと重金属の合金
が好ましく、上記表面層の形成はメッキ処理により行わ
れる。

【００４３】請求項５及び請求項１２の各発明では、剥
離ロール及び移送ロール（請求項５では両ロールのうち
少なくとも剥離ロール）に２０℃における表面エネルギ
ーが７０〜１００ｍＮ／ｍのものを用いるように限定さ
れているが、その理由は、表面エネルギーが７０ｍＮ／
ｍ未満であると、ウェブとロールの摩擦係数が低下しロ
ールの回転速度低下に伴うすりきずが発生し、１００ｍ
Ｎ／ｍを超えると、クラックのない平滑なロールでも汚
れが付着し、堆積した汚れで押されて故障が発生するか
らである。表面エネルギーの測定方法は、水、ニトロメ
タン及びヨウ化メチレンとの接触角より、ヤング・フォ
ークズの式を用いて算出することができる。

【００４４】エンドレスベルトから剥離直後のウェブ
は、可塑剤等添加剤の析出が激しく、剥離直後のすぐの
ロールすなわち剥離ロールを、表面粗さＲｙが０．６μ
ｍ以下で、２０℃における表面エネルギーが７０〜１０
０ｍＮ／ｍ、ビッカース硬度が５００〜８００のロー
ル、とくにＮｉ合金メッキしたロールとなすことが重要
である。そして剥離ロールの汚れがフィルムに転写して
その後の移送ロールに再転写しやすいため、移送ロール
も剥離ロールと同様にするのがよい。

【００４５】本発明の方法により得られたセルロースエ
ステルフィルムは、光学等方性に優れて汚れもないの
で、液晶表示装置の部材、例えば、偏光板保護用フィル
ム、位相差板、反射板、光学補償フィルム、視野角向上
フィルム、防眩フィルム、無反射フィルム及び帯電防止
フィルムに使用せられる。なかでも偏光板用保護フィル
ムに適している。

【００４６】偏光板は、従来公知の方法により製造する
ことができる。１例を挙げると、セルロースエステルフ
ィルムを４０℃の２．５ｍｏｌ／ｌの水酸化ナトリウム
水溶液で６０秒間表面鹸化処理を行い、３分間水洗して
乾燥させて表面鹸化した偏光板用保護フィルムを得る。
別に１２０μｍの厚さのポリビニルアルコールをヨウ素
１質量部、ホウ酸４質量部を含む水溶液１００質量部に
浸漬し、５０℃で４倍に縦方向に延伸して偏光膜を得
る。この偏光膜の片面または両面に上記表面鹸化処理し
たセルロースエステルフィルムを完全鹸化型のポリビニ
ルアルコール５％水溶液よりなる粘着剤により貼り合わ
せて偏光板となすのである。

【００４７】

【発明の実施の形態】本発明の実施例を比較例と共に以
下に述べる。 実施例１〜１１及び比較例１〜４ アセチル置換度２．８８のセルローストリアセテート （数平均分子量１５００００） １００重量部 トリフェニルホスフェート（融点４７．５） １０重量部 エチルフタリルエチルグリコレート ２重量部 チヌビン３２６ １重量部 ＡＥＲＯＳＩＬ ２００Ｖ ０．１重量部 メチレンクロライド ４７５重量部 エタノール ２５重量部 上記組成物を密閉容器に投入し、撹拌しながら溶解して
ドープを調整し、調整後のドープを絶対濾過精度０．０
０５ｍｍの濾紙を用い、濾過流量３００l/ｍ^２・時、濾
圧１．０×１０Ｅ６Ｐａで濾過を行った。

【００４８】つぎに、上記濾過後のドープを用い図２に
示す溶液流延製膜装置により、セルロースエステルフィ
ルムを以下のようにして製造した。

【００４９】ドープをダイ（２）を通して駆動ステンレ
ス製エンドレスベルト（３）の上に流延するとともに、
エンドレスベルト（３）の温度を２５℃に制御し、移動
するウェブ（１）の上側からは４５℃の風を１０ｍ／秒
で斜めにあて、ウェブ（１）がエンドレスベルトの下側
になった部分には前半を４０℃の風を１０ｍ／秒で下か
ら垂直にあててウェブ（１）を乾燥し、ウェブ（１）中
の残留溶媒質量が２５％になるまで溶媒を蒸発して剥離
した。剥離後表１に示したロール（剥離ロール（４）及
び移送ロール（10））の表面粗さＲｙ、ロール表面材質
及びロールのビッカース硬度を種々変え、剥離ロール
（４）及び移送ロール（10）に張力２０ｋｇ／幅でウェ
ブ（１）を接触させて移送し、テンター乾燥装置（９）
にウェブ（１）を導入し、その幅を保持しながら９０〜
１１０℃で乾燥し、引き続いて乾燥装置（５）で１１０
〜１３０℃で乾燥した。そして、ウェブ（１）を最終的
に２０℃に冷却して巻取機（８）に巻き取り、厚さ４０
μmのセルローストリアセテートフィルム（11）を得
た。この製膜を２４時間行った後、１回目の試料をサン
プリングし、次いで３０日間製膜を行った後の試料をサ
ンプリングして評価を行った。

【００５０】得られた１回目と２回目のセルロースエス
テルフィルムを、６０℃の２ｍｏｌ／ｌ濃度の水酸化ナ
トリウム水溶液中に２分間浸し水洗した後、１００℃で
１０分間乾燥して得たアルカリ鹸化処理した偏光板用保
護フィルムを作製した。一方別に、厚さ１２０μmのポ
リビニルアルコールフィルムを沃素１重量部、ホウ酸４
重量部を含む水溶液１００重量部に浸し、５０℃で４倍
に延伸して偏光膜を作製した。上記偏光膜の両面に前記
偏光板用保護フィルムをそれぞれ完全鹸化型ポリビニル
アルコール５％水溶液を接着剤として用い、各々貼り合
わせて偏光板を作製した。

【００５１】上記セルロースエステルフィルムの固化可
塑剤等による押され、異物の存在及び汚れを観察すると
ともに、偏光板の輝きスポット数について評価しこれら
の結果を表１に示した。ここで、評価方法は、つぎのよ
うにした。

【００５２】評価方法 （押され・異物・汚れの観察と評価）セルロースエステ
ルフィルムから全幅で長手方向に１ｍの長さに切り出
し、この試料にシャーカステン上で光を透過させなが
ら、ルーペで、押され・異物・汚れの有無及び大きさを
観察し、下記の基準で評価した。 ＡＡ：ほとんど押され・異物・汚れがなかった。 Ａ ：５０μｍ以上の大きさの押され・異物・汚れはな
く、５０μｍ未満のものが、０〜１０個観察された。 Ｂ ：５０μｍ以上の大きさの押され・異物・汚れはな
く、５０μｍ未満のものが１１〜３０個観察された。 Ｃ ：５０μｍ以上の大きさの押され・異物・汚れが１
〜１０個観察され、５０μｍ以下のものが３１〜５０個
観察された。 Ｄ ：５０μｍ以上の大きさの押され・異物・汚れが１
１〜３０個観察され、５０μｍ以下のものが５１個以上
観察された。

【００５３】（偏光板の輝きスポット数）２５ｃｍ×２
５ｃｍの大きさに切り出した偏光板試料を、１試料につ
き５枚準備し、３０ｃｍ×３０ｃｍの大きさのクロスニ
コルを用意して、異物等による暗黒面に現れる輝きスポ
ット数を観察し、５枚の輝きスポット数の平均を下記の
基準で評価した。 Ａ：全く輝きスポットがなかった。 Ｂ：小さな輝きスポットが１〜５個観察された。 Ｃ：小さな輝きスポットが６〜３０個観察された。 Ｄ：輝きスポットが３１〜５０個観察された。 Ｅ：輝きスポットが５１個以上観察された。

【００５４】（汚れの付着量）純水とメチレンクロライ
ドで清掃したロールを用いて、２４時間連続でフィルム
を作製し、搬送したロールの表面に付着した汚れを、再
びメチレンクロライドを用いて布で拭き取り、ＭＥＫを
加えて超音波照射した。濾過したのち、溶媒を蒸発乾固
し、可塑剤と紫外線吸収剤をＧＣ／ＭＳ（ガスクロマト
グラフ／質量分析）で定量した。同様にして３０日間連
続でフィルムを作製し、搬送したロールの汚れを定量
し、２４時間後の結果に対して、何倍汚れが増加したか
を評価した。

【００５５】

【表１】

【００５６】ウェブの残留溶媒量が２０〜６５％の範囲
で表２のロールを使用し、ウェブを移送した以外は、上
記と同様にしてセルロースエステルフィルムを作製し、
評価した。

【００５７】実施例１２〜１９及び比較例５〜７

【表２】

【００５８】ウェブの残留溶媒量が６０％以上の範囲で
乾燥雰囲気の温度とロール表面温度を表３に示すように
設定した以外は実施例１と同様にしてセルロースエステ
ルフィルムを作製し、評価した。

【００５９】実施例２０〜２６及び比較例８

【表３】

【００６０】上記表１〜３の結果から明らかなように、
比較例に比べて本発明の実施例は、セルロースエステル
フィルムに押され・異物・汚れがほとんど無く、また偏
光板の輝きスポット数が非常に少なく、かつ搬送ロール
表面への汚れの付着も少なかった。

【００６１】

【発明の効果】本発明のセルロースエステルフィルムの
製造方法によれば、セルロースエステルフィルムの溶液
流延製膜方法において、駆動金属製エンドレスベルトか
らウェブを剥離ロールで剥離した後、ウェブから析出、
蒸発または揮発し易い可塑剤や紫外線吸収剤を、剥離か
ら乾燥装置導入までの間の剥離ロール及び移送ロールに
付着し難くすることができるので、フィルムの品質や収
率が低下することなく、生産性を向上することができ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】従来の溶液流延製膜方法によるセルロースエス
テルフィルムの製造装置の縦断面略図である。

【図２】テンター乾燥装置を備えた溶液流延製膜セルロ
ースエステルフィルム製造装置の縦断面略図である。

【符号の説明】

１：ウェブ ２：ダイ ３：駆動金属製エンドレスベルト ４：剥離ロール ５：乾燥装置 ６：乾燥用ロール ７：乾燥ガス ８：巻取機 ９：テンター乾燥装置

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ０８Ｌ 1:10 Ｃ０８Ｌ 1:10 Ｆターム(参考） 4F071 AA09 AH16 BB02 BC01 BC12 4F205 AA01 AC05 AG01 GA07 GB02 GC07 GN22 GN29

Claims (12)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 溶液流延製膜法によりセルロースエステ
   ルフィルムを製造する方法において、セルロースエステ
   ル溶液を駆動金属製エンドレスベルトに流延して得られ
   た膜（以下「ウェブ」という）をエンドレスベルトから
   剥離ロールにより剥離するさいのウェブの残留溶媒を２
   ０〜１５０％となし、剥離ロール及び剥離ロールから乾
   燥装置までの移送ロールのうち少なくとも剥離ロールの
   ビッカース硬度を５００〜８００となすことを特徴とす
   るセルロースエステルフィルムの製造方法。
2. 【請求項２】 溶液流延製膜法によりセルロースエステ
   ルフィルムを製造する方法において、ウェブをエンドレ
   スベルトから剥離ロールにより剥離するさいのウェブの
   残留溶媒を２０〜１５０％となし、剥離ロール及び剥離
   ロールから乾燥装置までの移送ロールのうち少なくとも
   剥離ロールを１００〜３００℃に加熱し、加熱後の前記
   ロールのビッカース硬度を８００〜１０００となすこと
   を特徴とするセルロースエステルフィルムの製造方法。
3. 【請求項３】 剥離ロール及び移送ロールのうち少なく
   とも剥離ロールの表面粗さＲｙを０．６μm以下となす
   ことを特徴とする請求項１または２に記載のセルロース
   エステルフィルムの製造方法。
4. 【請求項４】 剥離ロール及び移送ロールのうち少なく
   とも剥離ロールの表面層をＮｉ合金で形成することを特
   徴とする請求項１ないし３のいずれか一項に記載のセル
   ロースエステルフィルムの製造方法。
5. 【請求項５】 剥離ロール及び移送ロールのうち少なく
   とも剥離ロールに２０℃における表面エネルギーが７０
   〜１００ｍＮ／ｍのものを用いることを特徴とする請求
   項１ないし４のいずれか一項に記載のセルロースエステ
   ルフィルムの製造方法。
6. 【請求項６】 セルロースエステルフィルムの膜厚を２
   ０〜８０μmとすることを特徴とする請求項１ないし５
   のいずれか一項に記載のセルロースエステルフィルムの
   製造方法。
7. 【請求項７】 溶液流延製膜法により膜厚２０〜８０μ
   mのセルロースエステルフィルムを製造する方法におい
   て、ウェブをエンドレスベルトから剥離ロールにより剥
   離した後の剥離ロール及び剥離ロールから乾燥装置まで
   の移送ロールに接するウェブの残留溶媒が６０〜８０％
   であるさいの、剥離ロール及び移送ロールの表面温度を
   ウェブに添加されている可塑剤の融点以上にすることを
   特徴とするセルロースエステルフィルムの製造方法。
8. 【請求項８】 剥離ロール及び移送ロールのビッカース
   硬度を５００〜８００となすことを特徴とする請求項７
   記載のセルロースエステルフィルムの製造方法。
9. 【請求項９】 剥離ロール及び移送ロールを１００〜３
   ００℃に加熱し、加熱後のこれらロールのビッカース硬
   度を８００〜１０００となすことを特徴とする請求項７
   記載のセルロースエステルフィルムの製造方法。
10. 【請求項１０】 剥離ロール及び移送ロールの表面粗さ
    Ｒｙを０．６μm以下となすことを特徴とする請求項７
    ないし９のいずれか一項に記載のセルロースエステルフ
    ィルムの製造方法。
11. 【請求項１１】 剥離ロール及び移送ロールの表面層を
    Ｎｉ合金で形成することを特徴とする請求項７ないし１
    ０のいずれか一項に記載のセルロースエステルフィルム
    の製造方法。
12. 【請求項１２】 剥離ロール及び移送ロールに２０℃に
    おける表面エネルギーが７０〜１００ｍＮ／ｍのものを
    用いることを特徴とする請求項７ないし１１のいずれか
    一項に記載のセルロースエステルフィルムの製造方法。