DE3887450T2

DE3887450T2 - Glasfaserverstärkte thermoplastische Harzzusammensetzungen.

Info

Publication number: DE3887450T2
Application number: DE88310358T
Authority: DE
Inventors: Masashi Ushiroji; Yukio Yoshihara
Original assignee: Mitsui Petrochemical Industries Ltd
Current assignee: Mitsui Chemicals Inc
Priority date: 1987-11-04
Filing date: 1988-11-03
Publication date: 1994-05-11
Anticipated expiration: 2008-11-04
Also published as: US4912150A; EP0315451A3; HK118395A; CN1025121C; JPH07119349B2; KR960015196B1; CA1326924C; JPH01121343A; EP0315451A2; CN1033821A; KR890008246A; ATE100846T1; DE3887450D1; MY103450A; EP0315451B1

Description

Diese Erfindung betrifft eine glasfaserverstärkte thermoplastische Harzmasse, welche als Basisharze Polypropylen- und Polyamidharze enthält und ein hervorragendes Oberflächenaussehen besitzt.
Eine glasfaserverstärkte thermoplastische Harzmasse, welche als Basisharze Polypropylen- und Polyamidharze, wie Nylon 6, enthält, welche dadurch miteinander kompatibel gemacht wurden, daß beispielsweise Polypropylenharze mit ungesättigten Carbonsäuren, wie Maleinsäureanhydrid, gepfropft wurden, ist bereits bekannt. Diese glasfaserverstärkte Polypropylen-Polyamid-Harzmasse besitzt nicht nur eine hohe Festigkeit, Starrheit bzw. Stabilität und Wärmebeständigkeit, vergleichbar mit denen einer glasfaserverstärkten Polyamid-Harzmasse, sondern auch einen hohen Schmelzfluß und nach der Absorption von Wasser eine hohe Formbeständigkeit, Festigkeit und Starrheit, vergleichbar mit denen einer glasfaserverstärkten Polypropylen- Harzmasse.
Wie oben dargelegt, besitzten die glasfaserverstärkten Polypropylen- Polyamid-Harzmassen hervorragende Eigenschaften, andererseits jedoch zeigen die durch Spritzgießen erhaltenen Erzeugnisse an der Oberfläche aus hoch glänzenden Anteilen und schwachglänzenden Anteilen zusammengesetzte Flleßmerkmale, so daß die Erzeugnisse ein merklich verschlechtertes Äußeres besitzen. Aus den Harzmassen geformte Erzeugnisse können somit dort nicht zum Einsatz gebracht werden, wo ein gutes Äußeres benötigt wird, und somit ist die Verwendung stark eingeschränkt.
Ein Ziel der Erfindung ist es deshalb, die oben beschriebenen Probleme aus dem Weg zu räumen und eine glasfaserverstärkte Polypropylen- Polyamid-Harzmasse bereitzustellen, welche hervorragend bezüglich des Oberflächenaussehens, ebenso wie bezüglich der Festigkeit, der Starrheit, der Wärmebeständigkeit, dem Schmelzfluß und bei der Formbeständigkeit, der Festigkeit und der Starrheit ist, wenn die Harzmasse Wasser absorbiert hat.
Gemäß der Erfindung wird eine glasfaserverstärkte Polypropylen- Polyamid-Harzmasse bereitgestellt, umfassend:
(a) ein Propylen-Ethylen-Blockcopolymer mit einem Ethylen gehalt von 5 - 30 Mol-% und einer Schmelzflußgeschwindigkeit von nicht weniger als 1,5 g/10 min in Mengen von 25 - 65 Gew.-%; und
(b) ein Polyamid, in Mengen von 75 - 35 Gew.-%, wobei das Propylen-Ethylen-Blockcopolymer und das Polyamid insgesamt 100 Gew.-% ausmachen: und
(c) Glasfasern, in Mengen von 10 - 100 Gewichtsteilen bezogen auf 100 Gesamtgewichtsteile des Propylen-Ethylen-Blockcopolymers und des Polyamids;
(d) ein Pfropf-Polypropylen, mit einer aufgepfropften ungesättigten Carbonsäure oder einem Derivat derselben, in Mengen von 0,5 -5 Gewichtsteilen bezogen auf 100 Gesamtgewichtsteile des Propylen-Ethylen-Blockcopolymers und des Polyamids; und
(e) ein organisches Peroxid, in Mengen von 0,02 - 0,5 Gew.-%, basierend auf das Propylen-Ethylen-Blockcopolymer.
Das in der Erfindung verwendete Propylen-Ethylen-Blockcopolymer (a) besitzt einen Ethylengehalt von 5 - 30 Mol-%, vorzugsweise 15 - 25 Mol-%, und eine Schmelzflußgeschwindigkeit (bestimmt gemäß ASTM D 1238, L) von nicht weniger als 1,5 g/10 Minuten, vorzugsweise von 5 - 60 g/10 Minuten und weiter vorzugsweise von 10 - 25 g/10 Minuten. Wenn der Ethylengehalt im Propylen-Ethylen- Blockcopolymer geringer als 5 Mol-% ist, besitzt die resultierende Harzmasse eine geringere Schlagfestigkeit, wohingegen bei einem Ethylengehalt größer als 30 Mol-% die resultierende Harzmasse eine geringere Starrheit besitzt. Wenn andererseits die Schmelzfluß geschwindigkeit des Propylen-Ethylen-Blockcopolymeren geringer als 1,5 g/10 Minuten ist, besitzt die resultierende Harzmasse einen geringeren Schmelzfluß, so daß die Marzmasse eine geringere Formbarkeit aufweist, wohingegen bei einer Schmelzflußgeschwindigkeit größer als 60 g/10 Minuten die reesultierende Harzmasse eine geringere mechanische Festigkeit besitzt.
Bevorzugt wird, daß das in der Erfindung verwendete Propylen- Ethylen-Blockcopolymer (a) aus einem Polypropylen (i) mit einem Isotaxie-Index von nicht weniger als 90, vorzugsweise von nicht weniger als 95, in Mengen von 60 - 94 Gew.-%, vorzugsweise von 70 - 87 Gew.-%, einem Propylen-Ethylen-Blockcopolymer (ii) mit einem Ethylengehalt von 20 - 80 Mol-%, vorzugsweise 40 - 80 Mol%, in Mengen von 1 - 15 Gew.-%, vorzugsweise von 5 - 12 Gew.-%, und entweder einem Polyethylen (iiia) oder einem Propylen-Ethylen-Blockcopolymeren (iiib) mit einem Propylengehalt von nicht mehr als 10 Mol-%, jedes mit einer Grenzviskosität [ ] von nicht weniger als 2,0 dl/g, in Mengen von 5 - 25 Gew.-%, vorzugsweise von 8 - 18 Gew.-%, aufgebaut ist. Am stärksten bevorzugt wird, daß das Propylen-Ethylen-Blockcopolymer (ii) in der obigen Herstellung des Propylen-Ethylen-Blockcopolymeren (a) durch ein Propylen-Ethylen-Blockcopolymer (iv) mit einer Isotaktizität von nicht weniger als 0,8 ersetzt wird, da das Copolymer (iv) eine geringere Klebrigkeit besitzt.
Ist das Propylen-Ethylen-Blockcopolymer (ii) in Mengen geringer als 1 Gew.-% in dem Propylen-Ethylen-Blockcopolymer (a) enthalten, neigt die resultierende Harzmasse dazu, eine ungenügende Schlagfestigkeit aufzuweisen, wohingegen bei Mengen von niehr als 15 Gew.-% die resultierende Harzmasse dazu neigt, eine ungenügende Starrheit aufzuweisen.
Wenn andererseits das Polyethylen (iiia) oder das Propylen-Ethylen- Blockcopolymer (iiib) in Mengen von weniger als 5 Gew.-% in dem Propylen-Ethylen-Blockcopolymer (a) enthalten ist, neigt die resultierende Harzmasse dazu, eine ungenügende Schlagfestigkeit aufzuweisen, wohingegen bei Mengen von mehr als 25 Gew.-% die resultierende Harzmasse dazu neigt, eine ungenügende Starrheit aufzuweisen. Die Verwendung entweder des Polyethylens (iiia) oder des Propylen-Ethylen-Blockcopolymeren (iiib), jedes mit einer Grenzviskosität [ ] von nicht weniger als 2,0 dl/g, verbessert die mechanische Festigkeit der resultierenden Harzmasse.
In dieser Beschreibung wird der Ethylengehalt in den Propylen- Ethylen-Blockcopolymeren mit der ¹³C-NMR-Spektroskopie bestimmt, der Isotaxie-Index wird über die Menge (Gew-%) an in siedendem n-Heptan unlösllcher Substanz bestimmt und die Grenzviskosität [ ] wird bei 135º C in Decalin bestimmt.
Das in der Erfindung verwendete Propylen-Ethylen-Blockcopolymer (a) ist keine Polymer-Copolymer-Mischung, sondern ist ein Blockcopolymer, welches durch (Co)Polymerisation von Olefinen in Gegenwart eines stereospezifischen Polymerisationskatalysators, welcher vorzugsweise aus einem auf einem Trägermaterial aufgebrachten Übergangsmetallkatalysator und einer Organoaluminiumverbindung zusammengesetzt ist, in einem Einzel-Reaktor hergestellt wird. Wie in dem offengelegten japanischen Patent Nr. 52-98045 und der japanischen Patentveröffentlichung Nr. 57-26613 beschrieben, ist eine derartige Polymerisation bereits bekannt.
Das Propylen-Ethylen-Blockcopolymer (a) kann gleichwohl eine Mischung aus zwei oder mehreren getrennt hergestellten Propylen-Ethylen-Blockcopolymeren sein. Wenn jedoch solch eine Mischung verwendet wird, ist es notwendig, daß die Mischung einen Ethylengehalt und eine Schmelzflußgeschwindigkeit besitzt, entsprechend der vorherigen Spezifikation.
Das in der Erfindung verwendete Propylen-Ethylen-Blockcopolymer (a) besitzt eine Grenzviskosität [ ] im Bereich von 1,4 - 2,8 dl/g, vorzugsweise von 1,6 - 1.9 dl/g, bestimmt bei 135ºC in Decalin.
Das in der Erfindung verwendete Polyamid ist bereits bekannt und schließt Polyamide mit ein, die beispielsweise durch Polykondensation von aliphatischen, alicycllschen oder aromatischen Diaminen wie Hexamethylendiamin, Decamethylendiamin, Dodecamethylendiamin, 2,2,4- oder 2,4,4-Trimethylhexamethylendiamin, 1,3- oder 1,4-Bis(aminomethyl)cyclohexan, Bis-(p-aminocyclohexylmethan) oder m- oder p-Xylylendiamin, mit aliphatischen, alicyclischen oder aromatischen Dicarbonsäuren wie Adipinsäure, Korksäure, Sebacinsäure, Cyclohexandicarbonsäure, Terephthalsäure oder Isophthalsäure hergestellt werden. Weiterhin schließt das in der Erfindung verwendete Polyamid beispielsweise jene mit ein, die durch Kondensation von Aminocarbonsäuren wie &epsi; -Aminocapronsäure oder 11-Aminoundecansäure hergestellt werden, ebenso wie jene, die unter Verwendung von Lactamen wie &epsi;-Caprolactam oder ω-Laurolactam oder deren Copolyamiden hergestellt werden. Mischungen aus diesen Polyamiden sind in der Erfindung ebenfalls verwendbar.
Bevorzugte Beispiele des in der Erfindung verwendeten Polyamids lassen sich durch Nylon 6, 66, 610, 9, 11, 12, 6/66, 66/610 oder 6/11 veranschaulichen, wobei Nylon 6 oder 66 am meisten bevorzugt sind, da diese Nylons hervorragende Starrheit und Wärmebeständigkeit aufweisen.
Das in der Erfindung verwendete Polyaniid ist bezüglich des Molekulargewichts nicht ausdrücklich begrenzt, bevorzugt wird jedoch ein Polyamid mit einer relativen Viskosität r von nicht weniger als 1,0, bestimmt gemäß JIS K 6810 in 98 % Schwefelsäure, und weiter bevorzugt wird die Verwendung eines Polyamids mit einer relativen Viskosität r von nicht weniger als 2,0, da dieses eine hohe mechanische Festigkeit besitzt.
Das Propylen-Ethylen-Blockcopolymer (a) und das Polyamid (b) sind in solchen Anteilen in der glasfaserverstärkten Polypropylen-Polyamid- Harzmasse der Erfindung enthalten, daß ersteres (a) 25 - 65 Gew.-%, vorzugsweise 30 - 60 Gew.-%, beträgt und letzteres (b) 75 - 35 Gew.-%, vorzugsweise 70 - 40 Gew.-%, beträgt. Die Gesamtheit aus dem Propylen-Ethylen-Blockcopolymer (a) und dem Polyamid (b) ergibt 100 Gew.-%. Das Propylen-Ethylen-Blockcopolymer (a) und das Polyamid (b) werden im folgenden als Basisharz bezeichnet.
Wenn die Menge des Propylen-Ethylen-Blockcopolymeren (a) in den Basisharzen geringer als 25 Gew.-% ist, oder wenn die Menge des Polyamids (b) in den Basisharzen größer als 75 Gew.-% ist, besitzt die resultierende Harzmasse unzureichenden Schmelzfluß und Formbarkeit und weist eine verminderte Festigkeit und Formbeständigkeit auf, wenn die Masse Wasser absorbiert hat. Darüberhinaus besitzt die resultierende Harzmasse eine geringe mechanische Festigkeit, wenn die Menge des Propylen-Ethylen-Blockcopolymeren (a) in den Basisharzen größer als 65 Gew.-% ist, oder wenn die Menge des Polyamids (b) in den Basisharzen geringer als 35 Gew.-% ist.
Die in der Erfindung verwendeten Glasfasern können beliebige, der bei der Herstellung herkömmlicher glasfaserverstärkter Kunststoffe verwendeten, sein und schließen beispielsweise "Glas- loving", zerstoßene Glasstränge, gemahlene Glasfasern, Glaspuder, Glasfaserstapel und Glasfasergewebe mit ein. Die Glasfasern sind in Mengen von 10 - 100 Gewichtsteilen, im Bezug auf 100 Gesamtgewichtsteile des Propylen- Ethylen-Blockcopolymers und des Polyamids, in der Harzmasse enthalten. Wenn der Glasfasergehalt geringer als 10 Gewichtsteile im Bezug auf 100 Gewichtsteile der Basisharze ist, besitzt die resultierende Harzmasse eine unzureichende mechanische Festigkeit, insbesondere eine unzureichende Festigkeit bei hohen Temperaturen, wohingegen bei einem Glasfasergehalt von größer als 100 Gewichtsteilen, die resultierende Harzmasse Spritzgußerzeugnisse liefert, welche sowohl ein minderwertigeres Äußeres wie auch einen unzureichenden Schmelzfluß besitzen.
Das in der Erfindung verwendete Pfropf-Polypropylen ist ein Polypropylen mit einer darauf pfropfpolymerisierten ungesättigten Carbonsäure oder einem der Derivate davon. Die Pfropfung auf ein Polypropylen liegt vorzugsweise im Bereich 0,01 - 10 Gew.-% basierend auf dem Pfropf-Polypropylen. Wenn die Pfropfung weniger als 0,01 Gew.-% beträgt, wird keine Verträglichkeit zwischen dem Propylen- Ethylen-Blockcopolymer (a) und dem Polyamid (b) erreicht, es wird aber auch keine Harzmasse mit hoher Wärmebeständigkeit und mechanischer Festigkeit erhalten. Beträgt die Pfropfung jedoch mehr als 10 Gew.-%, zeigt die resultierende Harzmasse unerwünschterweise eine ungenügende Wasserbeständigkeit.
Bei der Modifizierung der Polypropylene durch die Pfropfung können als Pfropfmonomere beispielsweise Acrylsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Tetrahydrophthalsäure, Itaconsäure, Citraconsäure, Crotonsäure, Isocrotonsäure oder Endo-cis-bicyclo[2.2.1]hepto-5-en-2,3-dicarbonsäure und deren Derivate wie zum Beispiel Säurehalogenide, wie Säurechloride, Säureimide, Säureanhydride oder Säureester verwendet werden. Weiter spezifizierend können als Derivate von ungesättigten Carbonsäuren beispielsweise Maleoyldichlorid, Maleinamid, Maleinsäureanhydrid, Citraconsäureanhydrid, Maleinsäuremonomethylester, Dimethylmaleat oder Glycidylmaleat erwähnt werden. Unter den Obigen sind als Pfropfmonomere am meisten ungesättigte Dicarbonsäuren oder deren Anhydride bevorzugt, insbesondere solche wie Maleinsäure, Endo- cis-bicyclo[2.2.11 hepto-5-en-2,3-dicarbonsäure oder deren Anhydride.
Für die Herstellung des Pfropf-Polypropylens kann jedes bekannte Verfahren ausgewählt werden. Zum Beispiel wird die Pfropfpolymerisation durch Zusatz eines Pfropfmonomers zu einem geschmolzenen Polypropylen oder einer Lösung des Polypropylens durchgeführt. Die Pfropfpolymerisation wird vorzugsweise unter Verwendung eines Radikatstarters durchgeführt, so daß das Pfropfmonomer mit einer hohen Pfropfpolymerisation seffektivität auf das Polypropylen aufpfropft, bei Temperaturen von gewöhnlich ungefähr 60 - 350ºC. Die Menge des verwendeten Radikalstarters liegt im Bereich von 0,01 - 1 Gewichtsteilen im Bezug auf 100 Gewichtsteile des verwendeten Polypropylens.
Eine Vielzahl an Radikalstartern, wie organische Peroxide, organische Perester oder Azoverbindungen können verwendet werden. Weiter spezifizierend werden Diarylperoxide oder Dialkylperoxide bevorzugt, wie Dicumylperoxid, Di-t-butylperoxid, 2,5-Dimethyl-2,5-di(t- butylperoxy)hex-3-in, 2,5-Dimethyl-2,5-di(t-butylperoxy)hexan oder 1,3- Bis(t-butylperoxyisopropyl)-benzol.
Das Pfropf-Polypropylen ist in Mengen von 0,5 - 5 Gewichtsteilen, im Bezug auf 100 Gewichtsteile der Basisharze, in der Harzmasse der Erfindung enthalten. Wenn die Menge an Pfropf-Polypropylen in der Harzmasse geringer als 0,5 Gewichtsteile ist, im Bezug auf 100 Gewichtsteile der Basisharze, wird keine Verträglichkeit zwischen dem Propylen-Ethylen-Blockcopolymer (a) und dem Polyamid (b) erreicht, und somit besitzt die Masse eine ungenügende mechanische Festigkeit, wohingegen, wenn die Menge an Pfropf-Polypropylen in der Harzmasse größer als 5 Gewichtsteile ist, besitzt die Harzmasse im Durchschnitt ein niedriges Molekulargewicht und folglich besitzt die Harzmasse eine geringe mechanische Festigkeit.
Die Harzmasse der Erfindung enthält ferner ein organisches Peroxid. Als verwendbares organisches Peroxid können beispielsweise Benzoylperoxid, Lauroylperoxid, Dicumylperoxid oder 1,3-Bis(t- butylperoxyisopropyl)benzol fungieren. Basierend auf dem Propylen- Ethylen-Blockcopolymer (a), ist das organische Peroxid in Mengen von 0,02 - 0,5 Gew.-% in der Harzmasse enthalten. Wenn die Menge an organischem Peroxid in der Harzmasse geringer als 0,02 Gew.-% ist, basierend auf dem verwendeten Propylen-Ethylen-Blockcopolymer (a), liefert die Harzmasse Spritzgußerzeugnisse mit einem verschlechterten Oberflächenaussehen, wohingegen, wenn die Menge an organischem Peroxid in der Harzmasse größer als 0,5 Gew.-% ist, basierend auf dem verwendeten Propylen-Ethylen-Blockcopolymer (a), besitzt die Harzmasse im Durchschnitt ein niedriges Molekulargewicht, und folglich besitzt die Harzmasse eine geringe mechanische Festigkeit.
Die Harzmasse der Erfindung kann, wie vorhin beschrieben, durch Zumischen der Komponenten von (a) bis (e), mit beispielsweise Henschelmischern, V-Mischern, Bandschneckenmischern oder Fallmischern, und nachfolgendem Schmelzen und miteinander Verkneten, mit beispielsweise Einschneckenextru dern, Mehrschneckenextrudern, Knetmischern oder Banburymischern hergestellt werden. Empfohlen wird die Verwendung einer Hochleistungsmaschiene, wie Mehrschneckenextruder, Knetmischer oder Banburymischer, weil damit eine qualitativ hochwertige, granulierte Harzmasse erhalten wird, in der die Komponenten gleichmäßig verteilt sind.
Die Harzmasse der Erfindung kann mit einem herkömmlichen Formungsverfahren wie Spritzgießen oder Rotationsformen, mit beispielsweise Einschneckenextru dern, Extrudern vom Lüftungstyp (venttype extruder), Zweikanal-Schneckenextrudern, konischen Zweikanal- Schneckenextrudern, Coknetern; Plastikatoren, Mixtrudern, Zwei-Kegel- Schneckenextrudern, Planetschneckenextrudern, Walzenextrudern (gear extruders) oder schneckenlosen Extrudern zu verschiedenartig geformten Erzeugnissen mit hervorragendem Oberflächenaussehen geformt werden
Da die Harzmasse der Erfindung, wie zuvor beschrieben, ein organisches Peroxid enthält, besitzen die daraus hergestellten geformten Spritzgußerzeugnisse insbesondere keine Fließmerkmale auf der Oberfläche und haben deswegen ein hervorragendes Oberflächenaussehen, zusätzlich zu den hervorragenden Eigenschaften, welche die glasfaserverstärkte Polypropylen-Polyamid-Harzmasse schon ursprünglich besitzt, wie eine hohe Festigkeit, Starrheit, Wärmebeständigkeit und Schmelzfluß und eine hohe Form beständig keit, Festigkeit und Starrheit, nachdem die Harzmasse Wasser absorbiert hat. Deshalb können aus der Harzmasse der Erfindung erzeugte, geformte Spritzgußerzeugnisse dort zur Verwendung gebracht werden, wo eine gutes Äußeres benötigt wird.
Die Erfindung wird nun unter Bezugnahme auf Beispiele ausführlicher beschrieben, jedoch dienen die Beispiele nur der Veranschaulichung und schränken die Erfindung dadurch nicht ein.

Beispiel 1

In Mengen wie in Tabelle 1 aufgeführt, wurden
(a) ein Propylen-Ethylen-Blockcopolymer mit einem Ethylengehalt von 25 Mol-% und einer Schmelzflußgeschwindigkeit von 14 g/10 Minuten;
(b) ein Polyamid (Nylon 6) mit einer relativen Viskosität von 2,6;
(c) Glasfasern von 3 mm Länge und 13 um im Durchmesser;
(d) ein Polypropylen, gepfropft mit Maleinsäureanhydrid, mit einer Pfropfung von 3,0 Gew.-%; und
0,05 Gew.-% von 1,3-Bis(t-butylperoxyisopropyl)-benzol, basierend auf dem Propylen-Ethylen-Blockcopolynier (a), in einem Fallmischer miteinander vermischt und dann mit einem Zweischneckenextruder zu Pellets granuliert. Tabelle 1 Beispiele Komponenten (Gewichtsteile) Anmerkungen: 1) Im Bezug auf 100 Gesamtgewichtsteile von (a) und 2) Basierend auf dem Gewicht von (a).
Aus den Pellets wurden durch Spritzgießen Prüfkörper hergestellt. Die Oberflächen der Prüfkörper wurden mit den Augen begutachtet und als gleichmäßig und hochglänzend befunden.
Die mechanischen Eigenschaften wurden wie folgt bestimmt.
Zugfestigkeit: ASTM D 638; Biegefestigkeit: ASTM D 790; Biegemodul: ASTM D 790; Izod-Schlagfestigkeit: ASTM D 256 und Wärmeformbeständigkeit: ASTM D 648.
Der Oberflächenglanz wurde gemäß ASTM D 523 wie folgt bestimmt. Da die Glanzunterschiede geformter Erzeugnisse bei farbigen Erzeugnissen deutlich sichtbar sind, wurde eine gefärbte Harzmasse hergestellt und unter Verwendung derselben farbige Platten von 2 mm Dicke, 120 mm Breite und 130 mm Länge geformt. In der Flächenmitte der Platte wurden 100 Punkte, als Schnittpunkte von zehn Längslinien und zehn Querlinien, die zueinander einen Abstand von 9 mm besitzen und sich im rechten Winkel schneiden, festgelegt und an jedem Punkt der Oberflächenglanz bestimmt.
Im Hinblick auf Erzeugnisse mit geringem Oberflächenglanz, wie solche aus glasfaserverstärktem Harz, wird der Oberflächenglanz gewöhnlich bei einem Einfallswinkel von 60º oder größer bestimmt, hierbei wurde der Oberflächenglanz jedoch in dieser Beschreibung unter einem Einfallswinkel von 20º bestimmt, da die Messung eine gute Übereinstimmung mit der Beobachtung mit den Augen zeigt.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 aufgeführt, wobei der Oberflächenglanz das Mittel der Oberflächenglänze der 100 Punkte ist und die Ungleichmäßigkeit durch die Varianz ausgedrückt wird.

Bezugsbeispiel 1

Ein Homopolypropylen mit einer Schmelzflußgeschwindigkeit von 11 g/10 Minuten wurde anstatt des Propylen-Ethylen-Blockcopolymers und ohne Zugabe eines organischen Peroxides verwendet. Ansonsten wurde auf dieselbe Weise wie in den Beispielen eine glasfaserverstärkte Harzmasse hergestellt.
Durch Spritzgießen wurden Probekörper hergestellt und deren Eigenschaften auf dieselbe Weise wie in den Beispielen bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 aufgeführt.
Die Oberflächen der Erzeugnisse wurden ebenfalls mit den Augen (durch den Augenschein) untersucht. Es zeigte sich, daß die Oberflächen Fließmerkmale aufwiesen, welche hochglänzende Anteile und schwach glänzende Anteile beinhalten, und als Ergebnis ergab sich, daß die Erzeugnisse ein weit minderwertigeres Äußeres besaßen. Tabelle 2 Beispiele Bezugsbeispiele Zugfestigkeit (kg/cm²) Biegefestigkeit (kg/cm²) Biegemodul (kg/cm²) Izod-Schlagfestigkeit (kgf x cm/cm) Wärmeformbeständigkeit (ºC) Oberflächenglanz Mittelwert Varianz F-Wert* Anmerkung: *) F-Wert in Bezug auf Vergleichsbeispiel 1. Zum Beispiel, 1% der F-Verteilung mit 100 Freiheitsgraden, (0,01), beträgt 1,59.

Bezugsbeispiel 2

Eine glasfaserverstärkte Harzmasse wurde ohne Verwendung eines organischen Peroxides, ansonsten jedoch auf dieselbe Weise wie in den Beispielen, hergestellt.
Durch Spritzgießen wurden Probekörper hergestellt und deren Eigenschaften auf dieselbe Weise wie in den Beispielen bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 aufgeführt.
Die Oberflächen der Erzeugnisse wurden ebenfalls mit den Augen untersucht. Es zeigte sich keine Glanzungleichmäßigkeit auf den Oberflächen, jedoch wurde der Oberflächenglanz im Ganzen als niedrig empfunden.

Bezugsbeispiel 3

Ein Homopolypropylen mit einer Schmelzflußgeschwindigkeit von 11 g/10 Minuten wurde anstatt des Propylen-Ethylen-Blockcopolymers verwendet. Ansonsten wurde auf dieselbe Weise wie in den Beispielen eine glasfaserverstärkte Harzmasse hergestellt.
Durch Spritzgießen wurden Probekörper hergestellt und deren Eigenschaften auf dieselbe Weise wie in den Beispielen bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 aufgeführt.
Die Oberflächen der Spritzgußerzeugnisse wiesen Fließmerkmale auf, welche hoch glänzende Anteile und schwachglänzende Anteile beinhalten, und als Ergebnis, daß die Erzeugnisse ein weit minderwertigeres Äußeres besaßen.
Wie deutlich zu sehen ist, besitzt die Harzmasse der Erfindung eine Zugfestigkeit, Biegefestigkeit, Biegemodul und Wärmeformbeständigkeit, welche vergleichbar sind mit denen der Harzmasse aus Bezugsbeispiel 1, welche unter Verwendung eines Homopropylens aber ohne organischem Peroxid hergestellt wird, und mit denen der Harzmasse aus Bezugsbeispiel 3, welche unter Verwendung eines Homopropylens und eines organische Peroxids hergestellt wird. Die Harzmasse der Erfindung besitzt eine höhere Izod-Schlagfestigkeit als die Zusammensetzungen bzw. Massen der Bezugsbeispiele 1 und 3.
Weiterhin besitzt die Harzmasse der Erfindung im wesentlichen dieselben Eigenschaften wie die der Masse des Bezugsbeispiels 2, welche kein organisches Peroxid, jedoch ansonsten dieselben Bestandteile wie die Masse der Erfindung enthält. Die Harzmasse der Erfindung liefert geformte Erzeugnisse mit einem höheren und gleichmäßigeren Oberflächenglanz als die Erzeugnisse aus der Masse des Bezugsbeispiels 1.
Die Verbesserung des Oberflächenaussehens der Erzeugnisse aus der Harzmasse der Erfindung ist ebenfalls quantitativ in Tabeile 2 gezeigt. Die Varianzen des Oberflächenglanzes der Beispiele 1 - 3 sind nämlich geringer als die der Bezugsbeispiele, und die mittleren Oberflächenglänze der Beispiele 1 - 3 sind beinahe gleich denen der Bezugsbeispiele 1 und 3. Überdies veranschaulicht der F-Test ebenfalls die Verbesserung des Oberflächenglanzes der, aus der Masse der Erfindung gefertigten Erzeugnisse, da die F-Werte der Beispiele 1 - 3 größer als (0,01) ist.

Claims

1.Glasfaserverstärkte Harzmasse, umfassend:

(a) ein Propylen-Ethylen-Blockcopolymer mit einem Ethylengehalt von 5 - 30 Mol-% und einer Schmelzflußgeschwindigkeit von nicht weniger als 1,5 g/10 min in einer Menge von 25 - 65 Gew.-%; und

(b) ein Polyamid, in einer Menge von 75 - 35 Gew.-%, wobei die Mengen von (a) und (b) auf ihre kombinierten Gewichte bezogen sind und insgesamt 100 Gew.-% ausmachen; und

(c) Glasfasern, in einer Menge von 10 - 100 Gewichtsteile pro 100 Gesamtgewichtsteile von (a) und (b);

(d) ein Pfropf-Polypropylen, in dem das Pfropfmonomer eine ungesättigte Carbonsäure oder ein Derivat derselben ist, in einer Menge von 0,5 - 5 Gewichtsteilen pro 100 Gesamtgewichtsteile von (a) und (b); und

(e) ein organisches Peroxid, in einer auf (a) bezogenen Menge von 0,02 - 0,5 Gew.-%.

2. Harzmasse gemäß Anspruch 1, in der das Pfropfpolymer in (d) Maleinsäureanhydrid ist.

3. Harzmasse gemäß Anspruch 1 oder 2, in der das Polyamid (b) eine in 98%iger Schwefelsäure gemessene relative Viskosität von nicht weniger als 1,0 aufweist.

4. Harzmasse gemäß Anspruch 1, 2 oder 3, in der die Menge von (a) 30 - 60 Gew.-% und die Menge von (b) 70 - 40 Gew.-% beträgt.

5. Geformte Erzeugnisse, erhalten durch Formen einer Harzmasse, wie sie nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche beansprucht wurde.

6. Geformte Erzeugnisse gemäß Anspuch 5, erhalten durch Spritzgießen.