DE3301119C2 - - Google Patents

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DE3301119C2
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Description

Verbundstoffe aus Verstärkungsfasern, wie Kohlenstoffasern oder aromatischen Polyamidfasern, und einem Matrixharz mit hoher spezifischer Festigkeit und Härte werden als Baumaterialien im Flugzeugbau verwendet. Übliche Matrixharze mit einer hohen Wärmebeständigkeit ergeben keine Verbundstoffe mit einer hohen Dehnung, selbst wenn man das Harz mit Fasern mit einer hohen Dehnung verstärkt. Ein Verbundmaterial mit hoher Dehnung wurde schon hergestellt durch Verwendung einer geeignet ausgewählten Matrixharzzusammensetzung mit hoher Dehnung. Ein solches Matrixharz hat jedoch eine schlechte Wärmebeständigkeit. Deshalb konnten die Matrixharze des Standes der Technik diese beiden sich widersprechenden Anforderungen von hoher Dehnung und hoher Wärmebeständigkeit bisher nicht erfüllen. In Tabelle 1 wird die Dehnung und die Wärmebeständigkeit eines Verbundmaterials, das erhalten wurde durch in einer Richtung orientierte Kohlenstoffasern (Dehnung < 1,5%), die mit einem üblichen wärmebeständigen Matrixharz imprägniert waren, verglichen mit solchen aus einem Verbundmaterial, das aus in einer Richtung orientierten Kohlenstoffasern (Dehnung < 1,5%), die mit einem üblichen hochdehnbaren Matrixharz imprägniert waren.
Tabelle 1
Das verwendete Kohlenstoffaserbündel hatte eine Zugfestigkeit von 4316 N/mm², einen Elastizitätsmodul von 236 421 N/mm² und eine Dehnung von 1,83%. Wie Tabelle 1 zeigt, ist es sehr schwierig, ein Verbundmaterial herzustellen, das sowohl eine hohe Wärmebeständigkeit als auch eine hohe Dehnung aufweist und dies ist einer der Gründe, warum Verbundmaterialien üblicherweise nur als sekundäre Baumaterialien im Flugzeugbau verwendet werden. Falls man Verbundmaterialien auch als primäre Bauteile verwenden könnte, könnte man das Gewicht des Flugzeuges erheblich verringern und dadurch erhebliche Energieeinsparungen ermöglichen.
Aus der SU-PS 6 70 592 sind elektrisch isolierende Prepregs bekannt, die aus einem Epoxyharz, einem Oligoacrylat, einem Peroxidinitiator, einem Isomethyl­ tetrahydrostahlsäureanhydrid-Härter und einem carboxidierten Kautschuk aufgebaut sind. Weiterhin ist aus "Chemical Abstracts" 1976, Band 85, Referat 64106b, eine Epoxyharzzusammensetzung für Kohlenstoffaser-Prepregs bekannt, bei dem man neben einem Epoxyharz 4,4′-Diaminodiphenylsulfon als Härtungsmittel verwendet.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Prepreg zur Verfügung zu stellen, mit dem man ein Verbundmaterial erhalten kann, das sowohl eine hohe Dehnung als auch eine hohe Wärmebeständigkeit aufweist.
Diese Aufgabe wird durch ein Prepreg gemäß dem Patentanspruch 1 gelöst.
Die erfindungsgemäß verwendeten Fasern haben vorzugsweise eine hohe Dehnung. Ein Prepreg gemäß der Erfindung zur Herstellung eines Verbundmaterials mit einer außerordentlich hohen Dehnung kann man herstellen unter Verwendung von Kohlenstoffasern mit einer Dehnung von 1,5% oder mehr, von Glasfasern oder von aromatischen Polyamidfasern. Glasfasern und aromatische Polyamidfasern haben im allgemeinen eine Dehnung von 2,5% oder mehr. Zwei oder mehr Arten dieser Fasern können in Kombination in einem einzelnen Prepreg verwendet werden oder man kann alternativ auch zwei oder mehr Prepregs mit unterschiedlichen Fasern unter Ausbildung eines einzelnen Verbundmaterials verwenden.
Die zur Herstellung der Prepregs verwendeten Epoxyharze sind aus dem Stand der Technik bekannt.
Beispiele für die Epoxyharze, die gemäß der Erfindung in der Komponente (A) enthalten sind, sind die folgenden:
(1) Glycidylamin-Typ-Epoxyharze
Man verwendet solche mit einem durchschnittlichen Epoxyäquivalent (Molekulargewicht des Harzes/Anzahl der Epoxygruppen in einem Molekül; dies wird nachfolgend als Epoxyäquivalent bezeichnet) von 110 bis 150 und vorzugsweise 120 bis 135 werden verwendet. Solche Epoxyharze schließen beispielsweise ein N,N,N′,N′-Tetraglycidyldiaminodiphenylmethan (Formel (I)), N,N-Diglycidylmethaaminophenolglycidylether und eine Mischung davon mit Oligomeren (Polymerisationsgrad 2 bis 4), wie sie im Handel erhältlich sind.
Vorzugsweise verwendet man eine Epoxyharzmischung, enthaltend die Oligomeren in einer Menge von 10 bis 40 Gew.-%, bezogen auf das Harz.
(2) Novolak-Typ-Epoxyharze (a) Phenolische Novolak-Typ-Epoxyharze
Dazu gehören solche mit einem Epoxyäquivalent von vorzugsweise 160 bis 200 und insbesondere 170 bis 190.
(b) Kresol-Novolak-Typ-Epoxyharze
Dazu gehören solche mit einem Epoxyäquivalent von 180 bis 260 und besonders bevorzugt von 200 bis 250.
(3) Bisphenol A-Typ-Epoxyharze
Man verwendet solche mit einem Epoxyäquivalent von vorzugsweise 150 bis 1000 und insbesondere 300 bis 600, wobei die Wärmebeständigkeit von Bisphenol A-Typ- Epoxyharzen mit einem Epoxyäquivalent von mehr als etwa 1000 etwas niedrig ist.
(4) Bromierte Bisphenol A-Typ-Epoxyharze
Man verwendet solche mit einem Epoxyäquivalent von vorzugsweise 200 bis 600 und insbesondere 220 bis 500.
(5) Urethanmodifizierte Bisphenol A-Typ-Epoxyharze
Man verwendet solche mit einem Epoxyäquivalent von vorzugsweise 200 bis 1000 und insbesondere 250 bis 400.
(6) Alizyklische Epoxyharze
Man verwendet solche mit einem Epoxyäquivalent von vorzugsweise 110 bis 300 und vorzugsweise von 130 bis 280.
Die Epoxyharze kann man allein oder in Kombination verwenden. Ein Prepreg, das wenigstens 50 Gew.-% und vorzugsweise wenigstens 70 Gew.-%, bezogen auf das gesamte Epoxyharz, an N,N,N′,N′-Tetraglydicyldiaminodiphenylmethan und/oder N,N-Diglycidylmethanaminophenylglycidylether enthält, ergibt eine besonders hohe Wärmebeständigkeit. Diese Epoxyharze werden vorzugsweise mit einem Novolak-Typ-Epoxyharz, Bisphenol A- Typ-Epoxyharz, bromiertem Bisphenol A-Typ-Epoxyharz oder urethanmodifizierten Epoxyharz kombiniert.
Das Butadien-Acrylnitril-Copolymere mit Carboxylgruppen an wenigstens beiden Endgruppen und das mit einem Epoxyharz unter Bildung der Komponente (B) umgesetzt wurde, ist vorzugsweise flüssig, um die Umsetzung mit dem Epoxyharz zu erleichtern und um ein Prepreg guter Qualität zu ergeben. Besonders bevorzugt werden Copolymere mit einer Viskosität von etwa 50 bis 800 Pa · s und noch bevorzugter von 100 bis 700 Pa · s bei 27°C. Die Butadien-Acrylnitril-Copolymere, die in fester Form vorliegen, ergeben Verbundmaterialien mit einer etwas niedrigeren Wärmebeständigkeit. Der Acrylnitrilgehalt des Copolymers liegt im allgemeinen bei 10 bis 35 Gew.-%, vorzugsweise 15 bis 30 Gew.-%. Das Copolymer kann bis zu drei Carboxylgruppen, einschließlich denen an den beiden Endgruppen, enthalten und ein solches Copolymer kann man herstellen unter Verwendung von Acrylsäure und/oder Methacrylsäure als Comonomer.
Das vorerwähnte Copolymer erhält man durch Radikalcopolymerisation unter Verwendung eines Carboxylgruppen enthaltenden Katalysators. Verwendet man eine Verbindung der folgenden Formel (II) als Katalysator bei der Herstellung eines Butadien-Acrylnitril-Copolymers, so kann man solche, welche endständige Reste, die Carboxylgruppen enthalten, aufweisen, der folgenden Formel (III) erhalten.
Beispiele für die vorerwähnten Copolymerisations- Katalysatoren sind 4,4′-Azobis-(4-cyanopentansäure) und 2,2′-Azobis-(4-carboxy-2-methylbutyronitril).
Die Herstellung des Copolymers kann man auch unter Verwendung von anionischen Copolymerisations-Katalysatoren vornehmen, z. B. unter Verwendung von organischen Dilithiumverbindungen, wie Dilithiumtetraphenylethan, Dilithiumtrans-stilben, Dilithiumpolyisopren, 1,4- Dilithiumbuten oder 1,5-Dilithiumpentan. Nach der Herstellung des Butadien-Acrylnitril-Copolymers wird das Copolymer mit CO₂-Gas umgesetzt und dann wird eine Umsetzung mit einer Säure, wie HCl, durchgeführt, um ein Copolymer zu erhalten, das Carboxylgruppen an wenigstens beiden Enden des Copolymermoleküls aufweist. Die Umsetzung verläuft wie folgt:
Acrylnitril + Butadien + ⊕Li⊖R⊖Li⊕ (organische Li-Verbindung)
Das Butadien-Acrylnitril-Copolymer wird mit einem Epoxyharz so umgesetzt, daß wenigstens endständige Carboxylgruppen mit den Epoxyringen reagieren. Die Umsetzung wird durchgeführt unter Verwendung von wenigstens zwei Äquivalenten Epoxygruppen pro Äquivalent Carboxylgruppen (d. h. daß das Verhältnis der Gesamtzahl der Epoxygruppen in dem Epoxyharz zu der Gesamtzahl der Carboxylgruppen im Copolymer wenigstens 2 beträgt). Das Epoxyharz kann in einer überschüssigen Menge, bezogen auf das Copolymer, verwendet werden und das nicht umgesetzte Epoxyharz verbleibt in dem Prepreg als Teil der Komponente (A). Die Bedingungen für die Umsetzung zwischen dem Copolymer und dem Epoxyharz variieren, je nach dem Typ des Epoxyharzes. Im allgemeinen wird die Umsetzung bei einer Temperatur zwischen 50 und 170°C während 1 bis 2 Stunden in Abwesenheit oder Gegenwart eines Katalysators, wie Triphenylphosphin, durchgeführt. Das mit dem Butadien-Acrylnitril-Copolymer umzusetzende Epoxyharz kann das gleiche sein, das als Komponente (A) verwendet wurde oder es können ein oder mehrere Epoxyharze sein, die sich von dem als Komponente (A) verwendeten unterscheiden.
Die Komponente (B) kann gegebenenfalls einen Nitrilkautschuk enthalten, den man verwendet, um die Schmelzviskosität der erhaltenen Harzzusammensetzung zu erhöhen. Ein geeigneter Nitrilkautschuk hat eine Mooney-Viskosität zwischen 40 und 110 bei 100°C und einen Acrylnitrilgehalt von 20 bis 45 Gew.-%. Carboxylmodifizierte Nitrilkautschuke mit nicht mehr als 2 Gew.-% Acrylsäure oder Methacrylsäure oder beiden als Comonomer, können gleichfalls verwendet werden. Der Nitrilkautschuk kann in einer Menge von 20 bis 130 Gew.-Teilen, vorzugsweise von 30 bis 110 Gew.-Teilen, pro 100 Gew.- Teilen des Butadien-Acrylnitril-Copolymers verwendet werden. Die Menge des Butadien-Acrylnitril-Copolymers im Reaktionsprodukt, oder gewünschtenfalls zusammen mit dem Nitrilkautschuk, in Komponente (B) beträgt 3 bis 25 Gew.-Teile, vorzugsweise 5 bis 20 Gew.-Teile, pro 100 Gew.-Teile des Epoxyharzes in der Komponente (A).
Das 4,4′-Diaminodiphenylsulfon in der Komponente (C), das als Härtungsmittel dient, kann alleine oder in Kombination mit einem Härtungsbeschleuniger, wie einem Bortrifluorid-Monoethylamin-Komplex, verwendet werden. Der Beschleuniger wird in einer Menge von 0,05 bis 3,0 Gew.-Teilen, vorzugsweise von 0,2 bis 1,0 Gew.- Teilen, pro 100 Gew.-Teilen der Komponente (A) verwendet. Das Härtungsmittel kann auch in Kombination mit Dicyandiamid verwendet werden, um zu vermeiden, daß während der Wärmehärtung die Prepreg-Harzzusammensetzung fließt. In diesem Falle wird ein Härtungsbeschleuniger, wie 3-(3,4-Dichlorophenyl)-1,1-dimethylharnstoff, verwendet. Das Dicyandiamid wird in einer Menge von 0,3 bis 1,2 Gew.-Teile, vorzugsweise von 0,5 bis 1,0 Gew.-Teilen, pro 100 Gew.-Teilen der Komponente (A) verwendet. Die Gesamtmenge der Komponente (C) liegt bei 20 bis 45 Gew.-Teilen, vorzugsweise bei 25 bis 35 Gew.-Teilen, pro 100 Gew.-Teilen der Komponente (A).
Das erfindungsgemäße Prepreg wird nach üblichen Verfahren hergestellt. Beispielsweise wird eine Harzzusammensetzung der vorerwähnten Art in einem Lösungsmittel, wie Aceton, Methylethylketon oder Methylcellosolve, in einer bevorzugten Konzentration von 30 bis 60 Gew.-% gelöst. Verstärkungsfasern, gewöhnlich in Form von Spinnfäden aus 500 bis 300 000 Einzelfäden, werden mit der Lösung imprägniert, im allgemeinen, indem man die Fasern in die Lösung eintaucht und dann aus der Lösung herausnimmt und zur Entfernung des Lösungsmittels bei einer Temperatur von im allgemeinen 90 bis 120°C während 5 bis 15 Minuten trocknet. Im allgemeinen werden 100 bis 200 Spinnfäden zur Bildung eines blattähnlichen Prepregs verwendet. Alternativ wird eine gleichmäßig gemischte Harzzusammensetzung gemäß der Erfindung bei etwa 50 bis 120°C geschmolzen und die geschmolzene Zusammensetzung wird dann auf Trennpapier aufgebracht, und zwar im allgemeinen in einer Menge von 30 bis 300 g/m². Auf die so ausgebildete Harzoberfläche werden dann in einer Richtung orientierte Fäden oder Gewebe aufgebracht und in das Harz unter einem Druck mittels einer Wärmewalze eingebettet, unter Ausbildung eines blattähnlichen Prepregs auf einem Trennpapier. Der Harzgehalt des Prepregs liegt im allgemeinen bei 30 bis 50 Gew.-%.
Die erfindungsgemäße Harzzusammensetzung kann gegebenenfalls feine Siliziumdioxid- oder Glasteilchen mit einem Durchschnittsdurchmesser von 0,1 bis 20 µm enthalten, um ein Fließen der Prepreg-Harzzusammensetzung bei der Formgebung in der Wärme zu vermeiden. Das feine Siliziumdioxid- oder Glaspulver wird in einer Menge von nicht mehr als 10 Gew.-Teilen pro 100 Gew.-Teilen der Harzzusammensetzung verwendet. Weiterhin kann die Harzzusammensetzung flammfest gemacht werden, indem man 1 bis 5 Gew.-Teile von feinen Teilchen mit einem Durchschnittsdurchmesser von 0,1 bis 20 µm aus Antimontrioxid pro 100 Gew.-Teilen der Harzzusammensetzung einbringt.
Die Bedingungen zum Härten des Prepregs oder der Prepregs gemäß der vorliegenden Erfindung variieren mit der Art des verwendeten Epoxyharzes. Das Prepreg wird bei 150 bis 200°C während 1 bis 5 Stunden gehärtet. Um die Bildung von Hohlräumen zu vermeiden, werden das oder die Prepreg(s) unter einem Druck von 3 bis 7 bar gehärtet.
Ein Verbundmaterial wurde aus den erfindungsgemäßen Prepregs mit in einer Richtung orientierten Fasern darin hergestellt und zeigte die nachfolgenden physikalischen Daten:
Die Erfindung wird anschließend ausführlich anhand der Beispiele beschrieben. Wenn nicht anders angegeben, sind alle Teile Gew.-Teile.
Beispiel 1
70 Teile N,N,N′,N′-Tetraglycidyldiaminodiphenylmethan, 15 Teile eines phenolischen Novolak-Typ-Epoxyharzes mit einem Epoxyäquivalent (EÄ) von 165 bis 195, 15 Teile eines Bisphenol A-Typ-Epoxyharzes mit einem EÄ von 450 bis 500, das Reaktionsprodukt aus 7 Teilen eines Butadien-Acrylnitril-Copolymers mit Carboxylgruppen an beiden Endgruppen (Acrylnitrilgehalt 27 Gew.-%, 650 Pa · s bei 27°C) und 13 Teilen eines Epoxyharzes vom Glycidylamin-Typ mit einem EÄ von 118 bis 133 (Äquivalenzverhältnis der funktionellen Gruppen ist 1/4), 37 Teile 4,4′-Diaminodiphenylsulfon und 0,3 Teile BF₃-Monoethylamin-Komplex wurden im Aceton zu einer 35gew.-%igen Harzlösung gelöst. Die Lösung wurde auf 130 Spinnfäden (in blattähnlicher Form ausgerichtet) aus einer Kohlenstoffaser, wobei ein Strang aus 6000 Einzelfäden bestand (Dehnung 1,85%, Reißfestigkeit 4404 N/mm² und Reißmodul 235 440 N/mm²), imprägniert und getrocknet. Das Prepreg mit einem Harzgehalt von 40 Gew.-% enthielt die Fasern in einer Richtung orientiert. Die Prepreg-Blätter wurden bei 180°C unter einem Druck von 3,5 bar während 2 Stunden gehärtet, unter Ausbildung eines Verbundmaterials mit folgenden physikalischen Eigenschaften:
Beispiel 2
80 Teile eines Glycidylamin-Typ-Epoxyharzes mit einem EÄ von 118 bis 133, 10 Teile eines Bisphenol A-Typ- Epoxyharzes mit einem EÄ von 450 bis 500, 10 Teile eines Urethan-modifizierten Bisphenol A-Typ-Epoxyharzes mit einem EÄ von 210 bis 250, das Reaktionsprodukt aus 10 Teilen eines Butadien-Acrylnitril-Copolymers mit Carboxylgruppen an beiden Endgruppen (Acrylnitrilgehalt 27 Gew.-%, 650 Pa · s bei 27°C) und 10 Teilen eines Epoxyharzes vom Glycidylamin-Typ mit einem EÄ von 118 bis 133 (Äquivalenzverhältnis der funktionellen Gruppen ist 1/4) und 40 Teile 4,4′-Diaminodiphenylsulfon wurden in Aceton gelöst. Ein Prepreg und ein Verbundmaterial daraus wurden aus der gebildeten Lösung wie in Beispiel 1 hergestellt. Das Verbundmaterial zeigt die folgenden physikalischen Eigenschaften:
Zugfestigkeit:2344 N/mm² Zugelastizitätsmodul:152 055 N/mm² Zugdehnung:1,54% ILSS bei Raumtemperatur:129,6 N/mm² ILSS bei 100°C:80,4 N/mm²
Beispiel 3
80 Teile eines Glycidylamin-Typ-Epoxyharzes mit einem EÄ von 118 bis 133, 20 Teile eines phenolischen Novolak-Typ-Epoxyharzes mit einem EÄ von 165 bis 195, das Reaktionsprodukt aus 5 Teilen eines Butadien-Acrylnitril-Copolymers mit Carboxylgruppen an beiden Endgruppen (Acrylnitrilgehalt 27 Gew.-%, 650 Pa · s bei 27°C) und 10 Teilen N,N,N′,N′-Tetraglycidyldiaminodiphenylmethan, 30 Teile eines Butadien-Acrylnitril-Copolymers mit einem Molekulargewicht von 3400, 38 Teile 4,4′-Diaminodiphenylsulfon, 0,8 Teile Dicyandiamid und 1,0 Teile 3-(3,4-Dichlorophenyl)-1,1-dimethylharnstoff wurden in einem Mischlösungsmethyl aus Methylethylketon und Methylcellosolve gelöst. Ein Prepreg, das in einer Richtung orientierte Fasern enthielt, und ein Verbundmaterial wurden wie in Beispiel 1 hergestellt. Das Verbundmaterial zeigte die folgenden physikalischen Eigenschaften:
Zugfestigkeit:2226 N/mm² Zugelastizitätsmodul:135 378 N/mm² Zugdehnung:1,65% ILSS bei Raumtemperatur:120,6 N/mm² ILSS bei 100°C:78,5 N/mm²
Beispiele 4 bis 18 (dabei sind die Beispiele 10 bis 15 und 18 Vergleichsbeispiele, die nicht unter die Erfindung fallen)
Prepregs wurden wie in Beispiel 1 hergestellt, wobei die Anteile der Komponenten (A), (B) und (C), wie in Tabelle 2 angegeben wird, variiert wurden. Aus diesen Prepregs wurden Verbundmaterialien hergestellt und deren physikalische Eigenschaften, die in Tabelle 2 gezeigt werden, gemessen.
Tabelle 1
Tabelle 2
Bei den Vergleichsbeispielen 10 bis 12 ist die Komponente B nicht in der Harzzusammensetzung enthalten. Infolgedessen kann die erfindungsgemäße Aufgabe, nämlich ein Verbundmaterial zu erhalten, das sowohl eine hohe Dehnung als auch eine hohe Wärmebeständigkeit aufweist, nicht erzielt werden.
Ebenfalls ist ersichtlich, daß wenn die Menge des Butadien-Acrylnitril-Copolymers in der Komponente B im Bereich von 3 bis 25 Gew.-Teilen pro 100 Gew.-Teilen des Epoxyharzes (Komponente A) liegt, die besten Ergebnisse erzielt werden. Dies zeigt der Vergleich der Beispiele 12, 13, 14, 16, 17 und 18, bei denen die gleiche Komponente A verwendet wurde, jedoch unterschiedliche Mengen an Butadien-Acrylnitril-Copolymeren eingesetzt wurden.
Wird das Copolymer nicht verwendet, dann ist die Zugefestigkeit verhältnismäßig gering, während die interlaminare Scherfestigkeit auch in der Wärme ausreichend hoch ist (Beispiel 12).
Durch die Zugabe des Copolymers wird die Zugfestigkeit erhöht, und zwar in dem Maße, wie die Menge des Copolymers erhöht wird, und die Scherfestigkeit bei 23°C und bei 100°C bleibt befriedigend hoch. Eine zu große Menge des Copolymers (Beispiel 18) ergibt eine Verringerung der interlaminaren Scherfestigkeit. Im Bereich von 3 bis 25 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile des Epoxyharzes werden die besten Ergebnisse erzielt (Beispiele 16 und 17).

Claims (8)

1. Prepreg zur Herstellung eines Verbundstoffes mit Verstärkungsfasern, das mit einer Harzzusammensetzung imprägniert ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Harzzusammensetzung besteht aus:
  • (A) einem Epoxyharz,
  • (B) einem Reaktionsprodukt aus einem Epoxyharz und einem Butadien-Acrylnitril-Copolymer mit Carboxylgruppen an wenigstens beiden Endgruppen der Molekülkette des Copolymers, gegebenenfalls unter Zusatz eines Nitrilkautschuks, wobei in (B) die Menge des Butadien-Acrylnitril-Copolymers zusammen mit dem Nitrilkautschuk 3 bis 25 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteilen des Epoxyharzes (A) beträgt,
  • (C) einem Härtungsmittel auf Basis von 4,4′-Diaminodiphenylsulfon, wobei die Gesamtmenge der Komponente (C) 20 bis 45 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteilen der Komponente (A) beträgt, sowie
    • ggf. (D) Teilchen wenigstens eines Materials, ausgewählt aus Siliziumdioxid- oder Glasteilchen mit einem Durchschnittsdurchmesser von 0,1 bis 20 µm, in einer Menge von nicht mehr als 10 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteilen der Harzzusammensetzung, und
    • ggf. (E) Antimontrioxidteilchen mit einem Durchschnittsdurchmesser von 0,1 bis 20 µm in einer Menge von 1 bis 5 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteilen der Harzzusammensetzung.
2. Prepreg gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkungsfasern ausgewählt sind aus Kohlenstoffasern mit einer Dehnung von 1,5% oder mehr, Glasfasern und aromatischen Polyamidfasern.
3. Prepreg gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Epoxyharz der Komponente (A) wenigstens 50 Gew.-%, bezogen auf das Gesamt-Epoxyharz, wenigstens eines Epoxyharzes, ausgewählt aus der Gruppe N,N,N′,N′-Tetraglycidyldiaminodiphenylmethan und N,N-Diglycidylmethanaminophenolglycidylether, enthält.
4. Prepreg gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Butadien-Acrylnitril- Copolymer in Komponente (B) flüssig ist.
5. Prepreg gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß 4,4′-Diaminodiphenylsulfon als Komponente (C), in Kombination mit 0,05 bis 3,0 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteilen der Komponente (A) eines Härtungsbeschleunigers dafür verwendet wird.
6. Prepreg gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das 4,4′-Diaminodiphenylsulfon in Kombination mit 0,3 bis 1,2 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteilen der Komponente (A), Dicyanidamid und einem Beschleuniger dafür verwendet wird.
7. Prepreg gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Harzgehalt des Prepregs 30 bis 50 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Prepregs, ausmacht.
8. Verfahren zur Herstellung eines Verbundstoffes durch 1- bis 5stündiges Härten eines Prepregs gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, bei einer Temperatur von 150 bis 200°C unter einem Druck von 3 bis 7 bar.
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