DE3301119C2 - - Google Patents
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Description
Verbundstoffe aus Verstärkungsfasern, wie Kohlenstoffasern
oder aromatischen Polyamidfasern, und einem
Matrixharz mit hoher spezifischer Festigkeit und Härte
werden als Baumaterialien im Flugzeugbau verwendet.
Übliche Matrixharze mit einer hohen Wärmebeständigkeit
ergeben keine Verbundstoffe mit einer hohen Dehnung,
selbst wenn man das Harz mit Fasern mit einer hohen Dehnung
verstärkt. Ein Verbundmaterial mit hoher Dehnung
wurde schon hergestellt durch Verwendung einer geeignet
ausgewählten Matrixharzzusammensetzung mit hoher
Dehnung. Ein solches Matrixharz hat jedoch eine
schlechte Wärmebeständigkeit. Deshalb konnten die
Matrixharze des Standes der Technik diese beiden sich
widersprechenden Anforderungen von hoher Dehnung und
hoher Wärmebeständigkeit bisher nicht erfüllen. In
Tabelle 1 wird die Dehnung und die Wärmebeständigkeit
eines Verbundmaterials, das erhalten wurde durch in
einer Richtung orientierte Kohlenstoffasern (Dehnung
< 1,5%), die mit einem üblichen wärmebeständigen Matrixharz
imprägniert waren, verglichen mit solchen
aus einem Verbundmaterial, das aus in einer Richtung
orientierten Kohlenstoffasern (Dehnung < 1,5%), die
mit einem üblichen hochdehnbaren Matrixharz imprägniert
waren.
Das verwendete Kohlenstoffaserbündel hatte eine Zugfestigkeit
von 4316 N/mm², einen Elastizitätsmodul von
236 421 N/mm² und eine Dehnung von 1,83%. Wie Tabelle
1 zeigt, ist es sehr schwierig, ein Verbundmaterial
herzustellen, das sowohl eine hohe Wärmebeständigkeit
als auch eine hohe Dehnung aufweist und dies ist einer
der Gründe, warum Verbundmaterialien üblicherweise
nur als sekundäre Baumaterialien im Flugzeugbau verwendet
werden. Falls man Verbundmaterialien auch als
primäre Bauteile verwenden könnte, könnte man das Gewicht
des Flugzeuges erheblich verringern und dadurch
erhebliche Energieeinsparungen ermöglichen.
Aus der SU-PS 6 70 592 sind elektrisch isolierende
Prepregs bekannt, die aus einem Epoxyharz, einem
Oligoacrylat, einem Peroxidinitiator, einem Isomethyl
tetrahydrostahlsäureanhydrid-Härter und einem carboxidierten
Kautschuk aufgebaut sind. Weiterhin ist aus "Chemical
Abstracts" 1976, Band 85, Referat 64106b, eine Epoxyharzzusammensetzung
für Kohlenstoffaser-Prepregs bekannt,
bei dem man neben einem Epoxyharz 4,4′-Diaminodiphenylsulfon
als Härtungsmittel verwendet.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Prepreg zur
Verfügung zu stellen, mit dem man ein Verbundmaterial
erhalten kann, das sowohl eine hohe Dehnung als auch
eine hohe Wärmebeständigkeit aufweist.
Diese Aufgabe wird durch ein Prepreg gemäß dem Patentanspruch
1 gelöst.
Die erfindungsgemäß verwendeten Fasern haben vorzugsweise
eine hohe Dehnung. Ein Prepreg gemäß der Erfindung
zur Herstellung eines Verbundmaterials mit einer
außerordentlich hohen Dehnung kann man herstellen
unter Verwendung von Kohlenstoffasern mit einer Dehnung
von 1,5% oder mehr, von Glasfasern oder von aromatischen
Polyamidfasern. Glasfasern und aromatische
Polyamidfasern haben im allgemeinen eine Dehnung von
2,5% oder mehr. Zwei oder mehr Arten dieser Fasern
können in Kombination in einem einzelnen Prepreg verwendet
werden oder man kann alternativ auch zwei oder
mehr Prepregs mit unterschiedlichen Fasern unter Ausbildung
eines einzelnen Verbundmaterials verwenden.
Die zur Herstellung der Prepregs verwendeten Epoxyharze
sind aus dem Stand der Technik bekannt.
Beispiele für die Epoxyharze, die gemäß der Erfindung
in der Komponente (A) enthalten sind, sind die folgenden:
Man verwendet solche mit einem durchschnittlichen
Epoxyäquivalent (Molekulargewicht des Harzes/Anzahl
der Epoxygruppen in einem Molekül; dies wird nachfolgend
als Epoxyäquivalent bezeichnet) von 110
bis 150 und vorzugsweise 120 bis 135 werden verwendet.
Solche Epoxyharze schließen beispielsweise ein
N,N,N′,N′-Tetraglycidyldiaminodiphenylmethan (Formel
(I)), N,N-Diglycidylmethaaminophenolglycidylether und
eine Mischung davon mit Oligomeren (Polymerisationsgrad
2 bis 4), wie sie im Handel erhältlich sind.
Vorzugsweise verwendet
man eine Epoxyharzmischung, enthaltend die Oligomeren
in einer Menge von 10 bis 40 Gew.-%, bezogen auf
das Harz.
Dazu gehören solche mit einem Epoxyäquivalent von
vorzugsweise 160 bis 200 und insbesondere 170 bis 190.
Dazu gehören solche mit einem Epoxyäquivalent von 180
bis 260 und besonders bevorzugt von 200 bis 250.
Man verwendet solche mit einem Epoxyäquivalent von vorzugsweise
150 bis 1000 und insbesondere 300 bis 600,
wobei die Wärmebeständigkeit von Bisphenol A-Typ-
Epoxyharzen mit einem Epoxyäquivalent von mehr als
etwa 1000 etwas niedrig ist.
Man verwendet solche mit einem Epoxyäquivalent von
vorzugsweise 200 bis 600 und insbesondere 220 bis 500.
Man verwendet solche mit einem Epoxyäquivalent von
vorzugsweise 200 bis 1000 und insbesondere 250 bis
400.
Man verwendet solche mit einem Epoxyäquivalent von
vorzugsweise 110 bis 300 und vorzugsweise von 130 bis
280.
Die Epoxyharze kann man allein oder
in Kombination verwenden. Ein Prepreg, das wenigstens
50 Gew.-% und vorzugsweise wenigstens 70 Gew.-%, bezogen
auf das gesamte Epoxyharz, an N,N,N′,N′-Tetraglydicyldiaminodiphenylmethan
und/oder N,N-Diglycidylmethanaminophenylglycidylether enthält, ergibt eine besonders
hohe Wärmebeständigkeit. Diese Epoxyharze werden vorzugsweise
mit einem Novolak-Typ-Epoxyharz, Bisphenol A-
Typ-Epoxyharz, bromiertem Bisphenol A-Typ-Epoxyharz
oder urethanmodifizierten Epoxyharz kombiniert.
Das Butadien-Acrylnitril-Copolymere mit Carboxylgruppen
an wenigstens beiden Endgruppen und das mit einem
Epoxyharz unter Bildung der Komponente (B) umgesetzt
wurde, ist vorzugsweise flüssig, um die Umsetzung mit
dem Epoxyharz zu erleichtern und um ein Prepreg guter
Qualität zu ergeben. Besonders bevorzugt werden Copolymere
mit einer Viskosität von etwa 50 bis 800 Pa · s
und noch bevorzugter von 100 bis 700 Pa · s bei
27°C. Die Butadien-Acrylnitril-Copolymere, die in fester
Form vorliegen, ergeben Verbundmaterialien mit einer
etwas niedrigeren Wärmebeständigkeit. Der Acrylnitrilgehalt
des Copolymers liegt im allgemeinen bei 10 bis
35 Gew.-%, vorzugsweise 15 bis 30 Gew.-%. Das Copolymer
kann bis zu drei Carboxylgruppen, einschließlich denen
an den beiden Endgruppen, enthalten und ein solches
Copolymer kann man herstellen unter Verwendung von
Acrylsäure und/oder Methacrylsäure als Comonomer.
Das vorerwähnte Copolymer erhält man durch Radikalcopolymerisation
unter Verwendung eines Carboxylgruppen
enthaltenden Katalysators. Verwendet man eine Verbindung
der folgenden Formel (II) als Katalysator bei der
Herstellung eines Butadien-Acrylnitril-Copolymers, so
kann man solche, welche endständige Reste, die Carboxylgruppen
enthalten, aufweisen, der folgenden Formel (III)
erhalten.
Beispiele für die vorerwähnten Copolymerisations-
Katalysatoren sind 4,4′-Azobis-(4-cyanopentansäure)
und 2,2′-Azobis-(4-carboxy-2-methylbutyronitril).
Die Herstellung des Copolymers kann man auch unter
Verwendung von anionischen Copolymerisations-Katalysatoren
vornehmen, z. B. unter Verwendung von organischen
Dilithiumverbindungen, wie Dilithiumtetraphenylethan,
Dilithiumtrans-stilben, Dilithiumpolyisopren, 1,4-
Dilithiumbuten oder 1,5-Dilithiumpentan. Nach der Herstellung
des Butadien-Acrylnitril-Copolymers wird das
Copolymer mit CO₂-Gas umgesetzt und dann wird eine
Umsetzung mit einer Säure, wie HCl, durchgeführt, um
ein Copolymer zu erhalten, das Carboxylgruppen an wenigstens
beiden Enden des Copolymermoleküls aufweist.
Die Umsetzung verläuft wie folgt:
Acrylnitril + Butadien + ⊕Li⊖R⊖Li⊕ (organische Li-Verbindung)
Das Butadien-Acrylnitril-Copolymer wird mit einem
Epoxyharz so umgesetzt, daß wenigstens endständige
Carboxylgruppen mit den Epoxyringen reagieren. Die
Umsetzung wird durchgeführt unter Verwendung von wenigstens
zwei Äquivalenten Epoxygruppen pro Äquivalent
Carboxylgruppen (d. h. daß das Verhältnis der Gesamtzahl
der Epoxygruppen in dem Epoxyharz zu der Gesamtzahl
der Carboxylgruppen im Copolymer wenigstens 2 beträgt).
Das Epoxyharz kann in einer überschüssigen Menge,
bezogen auf das Copolymer, verwendet werden und das
nicht umgesetzte Epoxyharz verbleibt in dem Prepreg
als Teil der Komponente (A). Die Bedingungen für die
Umsetzung zwischen dem Copolymer und dem Epoxyharz
variieren, je nach dem Typ des Epoxyharzes. Im allgemeinen
wird die Umsetzung bei einer Temperatur zwischen
50 und 170°C während 1 bis 2 Stunden in Abwesenheit
oder Gegenwart eines Katalysators, wie Triphenylphosphin,
durchgeführt. Das mit dem Butadien-Acrylnitril-Copolymer
umzusetzende Epoxyharz kann das gleiche
sein, das als Komponente (A) verwendet wurde oder es
können ein oder mehrere Epoxyharze sein, die sich von
dem als Komponente (A) verwendeten unterscheiden.
Die Komponente (B) kann gegebenenfalls
einen Nitrilkautschuk enthalten, den man verwendet,
um die Schmelzviskosität der erhaltenen Harzzusammensetzung
zu erhöhen. Ein geeigneter Nitrilkautschuk
hat eine Mooney-Viskosität zwischen 40 und 110 bei
100°C und einen Acrylnitrilgehalt von 20 bis 45 Gew.-%.
Carboxylmodifizierte Nitrilkautschuke mit nicht mehr
als 2 Gew.-% Acrylsäure oder Methacrylsäure oder beiden
als Comonomer, können gleichfalls verwendet werden.
Der Nitrilkautschuk kann in
einer Menge von 20 bis 130 Gew.-Teilen,
vorzugsweise von 30 bis 110 Gew.-Teilen, pro 100 Gew.-
Teilen des Butadien-Acrylnitril-Copolymers verwendet
werden. Die Menge des Butadien-Acrylnitril-Copolymers
im Reaktionsprodukt, oder gewünschtenfalls zusammen
mit dem Nitrilkautschuk, in Komponente (B) beträgt
3 bis 25 Gew.-Teile, vorzugsweise 5 bis 20 Gew.-Teile,
pro 100 Gew.-Teile des Epoxyharzes in der Komponente
(A).
Das 4,4′-Diaminodiphenylsulfon in der Komponente (C),
das als Härtungsmittel dient, kann alleine oder in Kombination
mit einem Härtungsbeschleuniger, wie einem Bortrifluorid-Monoethylamin-Komplex,
verwendet werden.
Der Beschleuniger wird in einer Menge von 0,05 bis
3,0 Gew.-Teilen, vorzugsweise von 0,2 bis 1,0 Gew.-
Teilen, pro 100 Gew.-Teilen der Komponente (A) verwendet.
Das Härtungsmittel kann auch in Kombination mit
Dicyandiamid verwendet werden, um zu vermeiden, daß
während der Wärmehärtung die Prepreg-Harzzusammensetzung
fließt. In diesem Falle wird ein Härtungsbeschleuniger,
wie 3-(3,4-Dichlorophenyl)-1,1-dimethylharnstoff,
verwendet. Das Dicyandiamid wird in einer Menge von
0,3 bis 1,2 Gew.-Teile, vorzugsweise von 0,5 bis 1,0
Gew.-Teilen, pro 100 Gew.-Teilen der Komponente (A) verwendet.
Die Gesamtmenge der Komponente (C)
liegt bei 20 bis 45 Gew.-Teilen, vorzugsweise
bei 25 bis 35 Gew.-Teilen, pro 100 Gew.-Teilen der Komponente
(A).
Das erfindungsgemäße Prepreg wird nach üblichen Verfahren
hergestellt. Beispielsweise wird eine Harzzusammensetzung
der vorerwähnten Art in einem Lösungsmittel,
wie Aceton, Methylethylketon oder Methylcellosolve, in
einer bevorzugten Konzentration von 30 bis 60 Gew.-%
gelöst. Verstärkungsfasern, gewöhnlich in Form von
Spinnfäden aus 500 bis 300 000 Einzelfäden, werden mit
der Lösung imprägniert, im allgemeinen, indem man die
Fasern in die Lösung eintaucht und dann aus der Lösung
herausnimmt und zur Entfernung des Lösungsmittels
bei einer Temperatur von im allgemeinen 90 bis
120°C während 5 bis 15 Minuten trocknet. Im allgemeinen
werden 100 bis 200 Spinnfäden zur Bildung eines blattähnlichen
Prepregs verwendet. Alternativ wird eine
gleichmäßig gemischte Harzzusammensetzung gemäß der
Erfindung bei etwa 50 bis 120°C geschmolzen und die
geschmolzene Zusammensetzung wird dann auf Trennpapier
aufgebracht, und zwar im allgemeinen in einer Menge von
30 bis 300 g/m². Auf die so ausgebildete Harzoberfläche
werden dann in einer Richtung orientierte Fäden
oder Gewebe aufgebracht und in das Harz unter einem
Druck mittels einer Wärmewalze eingebettet, unter Ausbildung
eines blattähnlichen Prepregs auf einem Trennpapier.
Der Harzgehalt des Prepregs liegt im allgemeinen
bei 30 bis 50 Gew.-%.
Die erfindungsgemäße Harzzusammensetzung kann gegebenenfalls
feine Siliziumdioxid- oder Glasteilchen
mit einem Durchschnittsdurchmesser von 0,1 bis 20 µm
enthalten, um ein Fließen der Prepreg-Harzzusammensetzung
bei der Formgebung in der Wärme zu vermeiden. Das
feine Siliziumdioxid- oder Glaspulver wird
in einer Menge von nicht mehr als 10 Gew.-Teilen
pro 100 Gew.-Teilen der Harzzusammensetzung verwendet.
Weiterhin kann die Harzzusammensetzung flammfest gemacht
werden, indem man 1 bis 5 Gew.-Teile von feinen Teilchen
mit einem Durchschnittsdurchmesser von 0,1 bis 20 µm
aus Antimontrioxid pro 100 Gew.-Teilen der Harzzusammensetzung
einbringt.
Die Bedingungen zum Härten des Prepregs oder der Prepregs
gemäß der vorliegenden Erfindung variieren mit
der Art des verwendeten Epoxyharzes. Das Prepreg wird
bei 150 bis 200°C während 1 bis 5 Stunden gehärtet.
Um die Bildung von Hohlräumen zu vermeiden,
werden das oder die Prepreg(s) unter einem Druck von
3 bis 7 bar gehärtet.
Ein Verbundmaterial wurde aus den erfindungsgemäßen
Prepregs mit in einer Richtung orientierten Fasern
darin hergestellt und zeigte die nachfolgenden physikalischen
Daten:
Die Erfindung wird anschließend ausführlich anhand
der Beispiele beschrieben. Wenn nicht anders angegeben,
sind alle Teile Gew.-Teile.
70 Teile N,N,N′,N′-Tetraglycidyldiaminodiphenylmethan,
15 Teile eines phenolischen Novolak-Typ-Epoxyharzes mit
einem Epoxyäquivalent (EÄ) von 165 bis 195, 15 Teile
eines Bisphenol A-Typ-Epoxyharzes mit einem EÄ von
450 bis 500, das Reaktionsprodukt aus 7 Teilen eines
Butadien-Acrylnitril-Copolymers mit Carboxylgruppen an
beiden Endgruppen (Acrylnitrilgehalt 27 Gew.-%, 650 Pa · s
bei 27°C) und 13 Teilen eines Epoxyharzes vom Glycidylamin-Typ
mit einem EÄ von 118 bis 133 (Äquivalenzverhältnis
der funktionellen Gruppen ist 1/4), 37 Teile
4,4′-Diaminodiphenylsulfon und 0,3 Teile BF₃-Monoethylamin-Komplex
wurden im Aceton zu einer 35gew.-%igen
Harzlösung gelöst. Die Lösung wurde auf 130 Spinnfäden
(in blattähnlicher Form ausgerichtet) aus einer Kohlenstoffaser,
wobei ein Strang aus 6000 Einzelfäden bestand
(Dehnung 1,85%, Reißfestigkeit 4404 N/mm² und
Reißmodul 235 440 N/mm²), imprägniert und getrocknet.
Das Prepreg mit einem Harzgehalt von 40 Gew.-%
enthielt die Fasern in einer Richtung orientiert. Die
Prepreg-Blätter wurden bei 180°C unter einem Druck
von 3,5 bar während 2 Stunden gehärtet, unter Ausbildung
eines Verbundmaterials mit folgenden physikalischen
Eigenschaften:
80 Teile eines Glycidylamin-Typ-Epoxyharzes mit einem
EÄ von 118 bis 133, 10 Teile eines Bisphenol A-Typ-
Epoxyharzes mit einem EÄ von 450 bis 500, 10 Teile eines
Urethan-modifizierten Bisphenol A-Typ-Epoxyharzes mit
einem EÄ von 210 bis 250, das Reaktionsprodukt aus
10 Teilen eines Butadien-Acrylnitril-Copolymers
mit Carboxylgruppen an beiden Endgruppen (Acrylnitrilgehalt 27 Gew.-%, 650 Pa · s bei
27°C) und 10 Teilen eines Epoxyharzes vom Glycidylamin-Typ
mit einem EÄ von 118 bis 133 (Äquivalenzverhältnis
der funktionellen Gruppen ist 1/4) und 40 Teile
4,4′-Diaminodiphenylsulfon wurden in Aceton gelöst.
Ein Prepreg und ein Verbundmaterial daraus wurden
aus der gebildeten Lösung wie in Beispiel 1 hergestellt.
Das Verbundmaterial zeigt die folgenden
physikalischen Eigenschaften:
Zugfestigkeit:2344 N/mm²
Zugelastizitätsmodul:152 055 N/mm²
Zugdehnung:1,54%
ILSS bei Raumtemperatur:129,6 N/mm²
ILSS bei 100°C:80,4 N/mm²
80 Teile eines Glycidylamin-Typ-Epoxyharzes mit
einem EÄ von 118 bis 133, 20 Teile eines phenolischen
Novolak-Typ-Epoxyharzes mit einem EÄ von
165 bis 195, das Reaktionsprodukt aus 5 Teilen eines
Butadien-Acrylnitril-Copolymers mit Carboxylgruppen an
beiden Endgruppen (Acrylnitrilgehalt 27 Gew.-%, 650 Pa · s
bei 27°C) und 10 Teilen N,N,N′,N′-Tetraglycidyldiaminodiphenylmethan,
30 Teile eines Butadien-Acrylnitril-Copolymers
mit einem Molekulargewicht von 3400, 38 Teile
4,4′-Diaminodiphenylsulfon, 0,8 Teile Dicyandiamid
und 1,0 Teile 3-(3,4-Dichlorophenyl)-1,1-dimethylharnstoff
wurden in einem Mischlösungsmethyl aus Methylethylketon
und Methylcellosolve gelöst. Ein Prepreg,
das in einer Richtung orientierte Fasern enthielt, und
ein Verbundmaterial wurden wie in Beispiel 1 hergestellt.
Das Verbundmaterial zeigte die folgenden physikalischen
Eigenschaften:
Zugfestigkeit:2226 N/mm²
Zugelastizitätsmodul:135 378 N/mm²
Zugdehnung:1,65%
ILSS bei Raumtemperatur:120,6 N/mm²
ILSS bei 100°C:78,5 N/mm²
Prepregs wurden wie in Beispiel 1 hergestellt, wobei
die Anteile der Komponenten (A), (B) und (C), wie in
Tabelle 2 angegeben wird, variiert wurden. Aus diesen
Prepregs wurden Verbundmaterialien hergestellt und
deren physikalische Eigenschaften, die in Tabelle 2
gezeigt werden, gemessen.
Bei den Vergleichsbeispielen 10 bis 12 ist die Komponente
B nicht in der Harzzusammensetzung enthalten. Infolgedessen
kann die erfindungsgemäße Aufgabe, nämlich
ein Verbundmaterial zu erhalten, das sowohl eine hohe
Dehnung als auch eine hohe Wärmebeständigkeit aufweist,
nicht erzielt werden.
Ebenfalls ist ersichtlich, daß wenn die Menge des
Butadien-Acrylnitril-Copolymers in der Komponente B
im Bereich von 3 bis 25 Gew.-Teilen pro 100 Gew.-Teilen
des Epoxyharzes (Komponente A) liegt, die besten Ergebnisse
erzielt werden. Dies zeigt der Vergleich der
Beispiele 12, 13, 14, 16, 17 und 18, bei denen die gleiche
Komponente A verwendet wurde, jedoch unterschiedliche
Mengen an Butadien-Acrylnitril-Copolymeren eingesetzt
wurden.
Wird das Copolymer nicht verwendet, dann ist die Zugefestigkeit
verhältnismäßig gering, während die interlaminare
Scherfestigkeit auch in der Wärme ausreichend
hoch ist (Beispiel 12).
Durch die Zugabe des Copolymers wird die
Zugfestigkeit erhöht, und zwar in dem Maße, wie die Menge
des Copolymers erhöht wird, und die Scherfestigkeit bei
23°C und bei 100°C bleibt befriedigend hoch. Eine zu
große Menge des Copolymers (Beispiel 18) ergibt eine Verringerung
der interlaminaren Scherfestigkeit. Im Bereich
von 3 bis 25 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile des Epoxyharzes
werden die besten Ergebnisse erzielt (Beispiele
16 und 17).
Claims (8)
1. Prepreg zur Herstellung eines Verbundstoffes mit Verstärkungsfasern,
das mit einer Harzzusammensetzung imprägniert
ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Harzzusammensetzung
besteht aus:
- (A) einem Epoxyharz,
- (B) einem Reaktionsprodukt aus einem Epoxyharz und einem Butadien-Acrylnitril-Copolymer mit Carboxylgruppen an wenigstens beiden Endgruppen der Molekülkette des Copolymers, gegebenenfalls unter Zusatz eines Nitrilkautschuks, wobei in (B) die Menge des Butadien-Acrylnitril-Copolymers zusammen mit dem Nitrilkautschuk 3 bis 25 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteilen des Epoxyharzes (A) beträgt,
- (C) einem Härtungsmittel auf Basis von 4,4′-Diaminodiphenylsulfon,
wobei die Gesamtmenge der Komponente
(C) 20 bis 45 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteilen
der Komponente (A) beträgt, sowie
- ggf. (D) Teilchen wenigstens eines Materials, ausgewählt aus Siliziumdioxid- oder Glasteilchen mit einem Durchschnittsdurchmesser von 0,1 bis 20 µm, in einer Menge von nicht mehr als 10 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteilen der Harzzusammensetzung, und
- ggf. (E) Antimontrioxidteilchen mit einem Durchschnittsdurchmesser von 0,1 bis 20 µm in einer Menge von 1 bis 5 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteilen der Harzzusammensetzung.
2. Prepreg gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die Verstärkungsfasern
ausgewählt sind aus Kohlenstoffasern mit einer Dehnung
von 1,5% oder mehr, Glasfasern und aromatischen
Polyamidfasern.
3. Prepreg gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß das Epoxyharz der Komponente (A)
wenigstens 50 Gew.-%, bezogen auf das Gesamt-Epoxyharz,
wenigstens eines Epoxyharzes, ausgewählt aus der
Gruppe N,N,N′,N′-Tetraglycidyldiaminodiphenylmethan
und N,N-Diglycidylmethanaminophenolglycidylether,
enthält.
4. Prepreg gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß das Butadien-Acrylnitril-
Copolymer in Komponente (B) flüssig ist.
5. Prepreg gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß 4,4′-Diaminodiphenylsulfon
als Komponente (C), in Kombination mit 0,05 bis
3,0 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteilen der Komponente
(A) eines Härtungsbeschleunigers dafür
verwendet wird.
6. Prepreg gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß das 4,4′-Diaminodiphenylsulfon
in Kombination mit 0,3 bis 1,2 Gewichtsteilen
pro 100 Gewichtsteilen der Komponente (A),
Dicyanidamid und einem Beschleuniger dafür verwendet
wird.
7. Prepreg gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß der Harzgehalt des Prepregs
30 bis 50 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Prepregs,
ausmacht.
8. Verfahren zur Herstellung eines Verbundstoffes durch
1- bis 5stündiges Härten eines Prepregs gemäß einem der
Ansprüche 1 bis 7, bei einer Temperatur von 150 bis 200°C
unter einem Druck von 3 bis 7 bar.
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