DE3142057A1

DE3142057A1 - Katalytisch wirksamer zeolith, verfahren zu seiner herstellung und seine verwendung

Info

Publication number: DE3142057A1
Application number: DE19813142057
Authority: DE
Inventors: Robert Ling 91754 Monterey Park Calif. Chiang
Original assignee: WR Grace and Co
Current assignee: WR Grace and Co Conn
Priority date: 1980-10-28
Filing date: 1981-10-23
Publication date: 1982-06-03
Also published as: IT8124725A0; GB2085861B; JPS57100914A; NL8103069A; GB2085861A; BR8104420A; AU546884B2; AU7683081A; CA1161818A; FR2492685A1; IT1139566B; JPS618010B2

Description

Beschreibung'

Die Erfindung betrifft einen katalytisch wirksamen Zeolithen aus kristallinem Aluminosilikat, sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung und seine Verwendung als Katalysator zum katalytischen Cracken von Kohlenwasserstoffen zur Herstellung von Benzinfraktionen mit hoher Octanzahl.

_.q Mit Zeolithen ausgerüstete Crackkatalysatoren werden seit einigen Jahren kommerziell eingesetzt, um durch katalytisches Cracken- von Petroleum-Gasöl-Ausgangsprodukten beträchtliche Ausbeuten an Benzin zu erzielen;

.- In der CA-PS 848 966 wird ein Katalysator zum katalytischen Cracken beschrieben, der einen thermisch stabilisierten Zeolithen vom Typ Y, nämlich Z14US, enthält, der "mit"einer Vielzahl von Metallionen einschließlich Aluminiumionen ausgetauscht werden kann. Die unter Verwendung des betreffenden Zeolith-haltigen Crackkatalysators hergeste-llten Benzinfraktionen zeigen gute Octanleistungen.

Die US-Patentschriften 3 293 192, 3 375 065, 3 402 996, 3 449 070 und 3 595 611 betreffen Verfahren zur Herstellung thermisch stabilisierter Zeolithe vom Typ Y, wie Z14US-Zeolith'. Die in diesen Patentschriften beschriebe-

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nen Verfahren umfassen in der Regel den Austausch eines Natriumzeolithen Y mit Ammoniumionen, die Calcinierung und weiteren Ammonium-ZMetallkationen-Austausch.

Aus der US-PS 3 455 842 ist die Herstellung' eines mit-Ammonium-/Aluminiumionen ausgetauschten. Zeolithen vom Typ Y bekannt, der zur Herstellung von Crackkatalysatoren verwendet wird.

Mit Hilfe der bekannten Zeolith-haltigen Crackkatalysatoren werden beträchtliche Ausbeuten an gecracktem Benzin erhalten. Es ist jedoch häufig beobachtet worden, daß mit besonders hoch wirksamen Crackkatalysatoren auf der Basis von mit Seltenen Erdmetallen ausgetauschten Zeolithen

-I5 große Mengen an Benzin mit lediglich mittleren Octanzahlen erhalten werden. Umgekehrt zeigen mit Wasserstoff ausgetauschte Zeolith-Katalysatoren , die. besonders' selektiv für die Herstellung von Benzinfraktionen mit hoher Octanzahl sind, häufig eine geringe Aktivität.

Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen Crackkatalysator zu schaffen, der sowohl hoch wirksam als auch selektiv für die Herstellung von Benzin mit hoher Octanzahl ist.
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Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung handelsüblicher Mengen von mit Zeolithen ausgerüsteten Crackkatalysatoren zu schaffen, mit denen Erdölausgangsmaterialien mit hohem Umwandlungsgrad gecrackt werden können, um beträchtliche Ausbeuten an Benzin mit hoher Octanzahl zu erhalten.

Ferner wird mit vorliegender Erfindung der Zweck ver-•folgt, einen thermisch stabilen, hoch wirksamen, mit AIuminium ausgetauschten Zeolithen vom Typ Y zu schaffen, der sehr geringe Mengen an Natriumionen enthält.

Weiterhin ist es ein Ziel der vorliegenden Erfindung, ein

I- .
wirtschaftlich durchführbares Verfahren zur Herstellung

-J5 von mit Aluminium ausgetauschten, thermisch stabilisierten Zeolithen zu schaffen, die einen besonders niedrigen Gehalt an Restnatrium enthalten.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe gelöst durch die Schaf- · fung katalytisch wirksamer Zeolithe aus kristallinem Alu-r minosilikat, die zur Herstellung wirksamer, selektiver Crackkatalysatoren zur Erzeugung von Benzin mit hoher Octanzahl verwendet werden können.

Dementsprechend betrifft die Erfindung einen katalytisch wirksamen Zeolithen aus kristallinem Aluminosilikat, der 'dadurch gekennzeichnet ist, daß der Zeolith durch

»It « -

- 9

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a) Austauschen eines Natriumzeolithen vom Typ Y mit einer Ammoniumsalzlösung zur Erniedrigung des Natriumgehalts des Zeolithen auf unter 4 Gew.%, berechnet als Na₂O,

b) Calcinieren des mit Ammoniumionen ausgetauschten Zeo-

ο

lithen bei einer Temperatur von etwa 537 bis 815 C und

c) Umsetzen des calcinierten Zeolithen mit einer sauren Aluminiumsalzlösung mit einem pH von etwa 2,0 bis 3,7, wobei der Natriumgehalt auf unten etwa 0,8 Gew.%,. be- · rechnet als Na₂O, erniedrigt wird,

hergestellt worden ist.

Vorzugsweise liegt das Verhältnis von Siliciumdioxid zu Aluminiumoxid im Natriumzeolithen Y im Bereich von etwa

4,7 bis 5,2 : 1. Als Ammoniumsalz wird beim Austauschen des Natriumzeolithen Y zur Erniedrigung des Natriumgehaltes bevorzugt Ammoniumsulfat- eingesetzt. Ferner ist das Aluminiumsalz in Stufe c) bevorzugt Aluminiumsulfat.

'

Der erfindungsgemäße Zeolith besitzt vorzugsweise eine Elementarzelle von etwa 2,445 bis 2,452 nm und einen

■ Aluminiumgehalt von etwa 20 bis 22 Gew.%, berechnet als

2
Al„0„, sowie eine wirksame Oberfläche von über 650 m /g.

• *

Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines katalytisch wirksamen Zeolithen aus kristallinem Aluminosilikat, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man

a) einen Natriumzeolithen vom- Typ Y mit einer Ammoniumsalzlösung zur Erniedrigung des. Natriumgehalts des Zeolithen auf unter etwa 4 Gew.%, berechnet als Na₂O, austauscht,

. b) den .mit Ammoniumionen ausgetauschten Zeolithen bei einer Temperatur von etwa 537 bis 815 C calciniert und

c) den calcinierten Zeolithen mit einer sauren Aluminiumsalzlösung mit einem pH von etwa 2,0 bis 3,7 umsetzt, wobei der Natriumgehalt auf unter etwa 0,8 Gew.%, be-

rechnet als Na_?0, erniedrigt wird.

Außerdem "betrifft die Erfindung einen Katalysator auf der Basis eines katalytisch wirksamen, nach dem vorstehend angegebenen Verfahren hergestellten Zeolithen. Dieser Ka-

talysator ist dadurch gekennzeichnet, daß er durch Mischen des Zeolithen mit einer anorganischen Oxidgrundmasse entweder nach der Calcinierung in Stufe b) oder nach dem Austausch mit dem sauren Aluminiumsalz in Stufe c) hergestellt worden ist. Erfolgt die Mischung der

•25 '

Oxidgrundmasse mit dem calcinierten Zeolithen aus Stu-

fe b), dann wird die kombinierte Mischung aus calciniertem Zeolith und anorganischer Oxidgrundmasse gemeinsam der Behandlung mit der Aluminiumsalzlösung unterworfen.

Der in dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendete Natriumzeolith Y besitzt ein. Verhältnis von Siliciumdioxid zu Aluminiumoxid von etwa 4,7 bis 5,2 : 1 und eine Elementarzelle mit den Abmessungen von etwa 2,460 bis 2,465 nm. Typische Natriumzeolithe Y enthalten etwa 20 bis 22 Gew.% Aluminiumoxid, ,68 bis 65 Gew.% Siliciumdioxid und 13 bis 12 Gew.% Natrium, berechnet als' Na₂O. Natriumzeolithe vom Typ Y sind leicht aus handelsüblichen Quellen zu erhalten.

Die Ammoniumsalzlösung, die gebraucht wird, um den Natriumgehalt des ursprünglichen Natriumzeolithen Y zu reduzieren, besteht vorzugsweise aus Ammoniumsulfat. Es können jedoch auch Lösungen von Ammnoniumchlorid oder. Ammoniumnitrat verwendet werden. Die eingesetzte Ammoniumsalzlösung enthält in der Regel, etwa 3 bis 10 Gew.% des Salzes, gelöst in Wasser. Die Ammoniumsalzlösung wird mit • dem Natriumzeolithen Y etwa 10 bis 120 Minuten bei einer Temperatur von vorzugsweise etwa 60 bis 100 C in Kontakt gebracht, um die gewünschte Erniedrigung des Natriumgehaltes zu erzielen, d.h. eine Reduzierung des Na₂0-Geha.lts unter 4 Gew.%, vorzugsweise unter 3 Gew.%, zu erreichen. In der Regel wird der Natriumzeolith Y mit 1 bis 3 Chargen der Ammoniumsalzlösung in Berührung gebracht.

'"_'·;₂ J-' ·^:- 3U2057

Nachdem der Natriumzeolith Y mit der Ammoniumsalzlösung behandelt worden ist, wird der mit Ammoniumionen ausgetauschte Zeolith (NaNH.Y-Zeolith) durch .Erhitzen auf eine Temperatur von etwa 537 bis 815 C calciniert. Vorzugswei-5' ' se wird die Calcinierung innerhalb von etwa 120 bis 180 Minuten durchgeführt unter Anwendung von Bedingungen, unter denen der Zeolith in einer selbstdämpfenden Beschaffenheit- <"self-steäming condition") erhalten bleibt. Während der Calcinierungstufe wird die ursprüngliche Abmes- -\q sung der Elementarzelle des Natriumzeolithen Y um etwa 0,02 nm vermindert, d.h.- die Abmessungen der Elementarzelle des calcinierten Zeolithen liegen im Beneich von etwa 2,445 bis 2,452 nm.

-j 5 Der calcinierte Zeolith wird anschließend der Behandlung (Austausch/Umsetzung) mit einer sauren Aluminiumsalzlösung unterworfen. Vorzugsweise besteht die Salzlösung aus Aluminiumsulfat, die mit einer ausreichenden Menge Schwefelsäure angesäuert wurde, um einen pH-Wert von etwa 3,7 bis 2,0, vorzugsweise von 2,7, zu erhalten. Zwar wird Aluminiumsulfat als saures Aluminiumsalz bevorzugt eingesetzt, es können jedoch auch Aluminiumchlorid oder Aluminiumnitrat verwendet werden, wobei geeignete Mengen an Salzsäure bzw. Salpetersäure zugefügt werden.

» M · * Λ ft

Durch den Kontakt mit dem sauren Aluminiumsalz wird die restliche Menge der in dem calcinierten Zeolithen zurückgebliebenen Natriumionen mit Aluminiumionen ausgetauscht. In einer bevorzugten Ausführungsform wird der Kontakt mit c der sauren Aluminiumsalzlösung wiederholt, wobei man jedesmal frisch angesetzte Aluminiumsalzlösungen verwendet, bis der Natriumgehalt des Zeolithen auf unter 1 Gew.%, vorzugsweise auf unter 0,8 Gew.%, jeweils berechnet als Na₂O, reduziert ist. Als Ergebnis dieser Austauschstufe haben die Elementarzellen im calcinierten Zeolithen Abmessungen von 2,452 bis 2,445 nm. Außerdem stellt sich als weiteres Ergebnis des oben beschriebenen Verfahrens ein Aluminiumoxidgehalt des Zeolithen von etwa 23 bis 13 Gew.% ein, der vom pH-Wert der austauschenden Auf-

■₅ schlämmung abhängig ist.

Ferner wurde beobachtet, daß bei diesem erfindungsgemäßen Verfahren, bei dem Aluminiumoxid aus dem Zeolithen entfernt' wird, die gesamte wirksame Oberfläche des Zeo-

2
2Q llthen, die anfänglich bei 650 m /g liegt, erhöht wird.

Dies ist ein Hinweis darauf, daß die Gesamtheit der kristallinen Struktur des Zeolithen unversehrt bleibt. Dies ist nicht selbstverständlich, da in vielen anderen Fällen Zeolithe, ' die der Calcinierung und den .sauren Austauschbedingungen unterworfen werden, ihre Kristallinität verlieren.

Nach- dem Austausch mit der Aluminiumsalzlösung wird der Zeolith dem Austausch mit einer Ammoniumsalzlösung, vorzugsweise einer Ammoniumsulfatlösung, unterworfen. Dieser Ammoniumsulfataustausch bewirkt eine weitere Erniedrigung · des Natriumgehalts im Zeolithen, so daß man einen Zeolithen mit einem Gehalt von weniger als etwa 0,5 Gew.% Na_O erhält.

Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten

-IQ Zeolithe können vorteilhaft mit einer .anorganischen Oxidgrundmasse kombiniert werden, wobei man hochaktive Crackkatalysatoren mit besonderer Selektivität zur Herstellung von Benzinfraktionen hoher Octanzahl erhält. In der Regel setzt sich die Grundmasse aus Ton und einem anorganischen Oxidbindemittel zusammen, wie beispielsweise Siliciumdioxid, Aluminiumoxid, Siliciumdioxid-Aluminiumoxid-Solen sowie Gelen aus Siliciumdioxid, Aluminiumoxid oder SiIiciumdioxid-Aluminiumoxid-Mischungen. Das Zusammenmischen des Zeolithen mit den Komponenten der Grundmasse kann mit Hilfe von Verfahren erfolgen, die in den US-Patentschriften 3 957 689, 3 867 308 und 3 912 619 beschrieben werden. Katalysatoren zum Cracken von Kohlenwasserstoffen enthalten den· erfindungsgemäß vorgesehenen Zeolithen in einer Menge von etwa 30 bis 40 Gew.% und außerdem etwa 45 bis 35 Gew.% Ton, wobei der Rest auf anorganische Oxidsol- oder -gelbindemittel entfällt. Ferner können solche

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Katalysatore.n Bestandteile wie Aluminiumoxid und geringere Mengen an Platin enthalten, wobei Katalysatoren erhalten werden, die Kohlenmonoxid oxydieren, und/oder . Schwefelemissionen aus dem katalytischem Crackverfahren kontrolg lieren. Die erfindungsgemäß vorgesehenen Zeolithe können auch mit anderen Zeolithen kombiniert werden, beispielsweise mit Zeolithen des Typs Y, die mit Seltenen Erdmetallen ausgetauscht wurden, wodurch ein Katalysator mit mehrfachen Zeolithpromotoren erhalten wird. Die erfindungsge-

^q mäßen Katalysatoren sind hoch wirksam. Mit ihrer Hilfe können Benzinfraktionen erzeugt werden,· die ungewöhnlich hohe Octanzahlen besitzen, wenn das katalytische Crackverfahren mit relativ hohen Umwandlungen,- z.B. mit Umwandlungen von etwa 60 bis 70 %, durchgeführt wird. Unter Verwen-

jg dung der erfindungsgemäßen Katalysatoren werden Benzinfraktionen erhalten, die eine Research-Octanzahl von etwa 90 bis 91 und eine Motor-Octanzahl von etwa 78 bis 79 aufweisen.

Dementsprechend betrifft die Erfindung auch eine Verwendung der erfindungsgemäßen Katalysatoren zum katalytischen Cracken von Kohlenwasserstoffen zur Herstellung •von Benzinfraktionen mit hoher Octanzahl, insbesondere in Wirbelschichtverfahren.

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Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Beispielen, die besonders bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung- betreffen, näher erläutert.

Beispiel 1

. a) Ein Natriumzeolith Y (NaY) wurde mit einer Ammoniumsulfatlösung ausgetauscht, wobei man einen Natrium-/Ammoniumzeolithen Y (Na,NH Y) mit einem Gehalt von

• 3,55 Gew.% Na„O erhielt. Dieser Zeolith wurde 3 Stun-

ο ■

den lang auf 677 C erhitzt, wobei man einen calcinier-■ten Zeolithen Na₁NH Y mit den folgenden Eigenschaften erhielt:

2
. Wirksame Oberfläche: 757 m /g,

Kristallinität: 97 % des Standards,

-

Größe der Elementarzelle: 2,449 nm, ·

Siliciumdioxidgehalt: 71,99 Gew.%,
Aluminiumoxidgehalt: 23,46 Gew.%.

b) Der gemäß a) hergestellte calcinierte Zeolith Na₁NH Y · wurde mit einer 0,05 molaren Aluminiumsulfatlösung 45 Minuten lang bei einem pH-Wert von 3,3 behandelt. Di eaes. ProdukL wurde anschließend zweimal mit verdünnter Ammoniumsulfatlösung ausgetauscht, wobei man einen Zeolithen mit folgenden Eigenschaften erhielt.: ·
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• *-" '-"- 3U2057

Kristallinität: 89 % des Standards,

Na O-Gehalt: 0,26 Gew.%,

Siliciumdioxidgehalt: 73,4 Gew.%,

Aluminiumoxidgehalt: 23,62 Gew.%.

c) Eine zweite Probe des calcinierten Zeolithen Na₁NH Y, der gemäß a) hergestellt worden war, wurde mit einer 0,05 molaren Aluminiumsulfatlösung 45 Minuten lang bei einem pH-Wert von 2,6 und bei einer Temperatur von

95° C behandelt, worauf er zweimal mit verdünnter Ammo-

■ .

niumsulfatlösung ausgetauscht wurde. Man erhielt einen Zeolithen mit folgenden Eigenschaften:
Kristallinität: 105 % des Standards,

Na₂O-Gehalt: 0,25 Gew.%,

Siliciumdioxidgehalt: 80,6 Gew.%,

·

Aluminiumoxidgehalt: 16,1 Gew.%.

Beispiel 2

a) Es wurde eine Probe eines Crackkatalysators mit einem· ' Gehalt von 40 Gew.% des in Beispiel 1, Absatz c) herge-. stellten Zeolithen vorbereitet und seine Crack-Wirksamkeit abgeschätzt. Der Katalysator enthielt eine. Ton/ Siliciumdioxid-Aluminiumoxid-Solgrundmasse mit 35 Gew.% Ton und 25 Gew.% Siliciumdioxid. Diese Katalysatorprobe besaß nach einer Behandlung mit 20 % Dampf 12 Stunden lang bei 827 C die folgenden Eigenschaften:

Na₂0-Gehalt: 0,17 Gew.%,

2
wirksame Oberfläche: 258·m /g,

3
Stickstoffporenvolumen: 0,22 cm /g,

3
Wasserporenvolumen: 0,42 cm /g,

it }

Mikroaktivität : 67,5 Vol. %-Umwandlung,
Größe der Elementarzelle: 2,422 nm.

Bestimmt bei 16 Gewichtseinheiten χ Raumgeschwindigkeit/Stunde. Das Katalysator/Öl-Verhältnis bei 482° C

-<₀ · war 3.

b) Es wurde eine Katalysatorprobe durch Mischen von 40 Gew.% des calcinierten Zeolithen Na,NH Y, hergestellt gemäß Beispiel 1 a) , mit der vorstehend unter a) 'beschriebenen Grundmasse erhalten. Der Katalysator wurde sprühgetrocknet und anschließend mit Wasser bei • 60° C gewaschen. 4,54 kg des gewaschenen Katalysators wurden dreimal bei 60° C mit 4,54 kg verdünnter Ammoniumsulfatlösung (3 Be) bei einem pH-Wert von 5 ge-2Q · spült. Der Katalysator wurde anschliessend mit verdünnter Ammoniumhydroxidlösung mit einem pH-Wert von 7,5 gewaschen.

c) E.s wurde eine Katalysatorprobe in ähnlicher Weise her-. gestellt, wie vorstehend unter b) .beschrieben wurde, jedoch mit dem Unterschied, daß nach dem Waschen mit

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Wasser 4,54 kg des Katalysators mit- 15,9 kg Aluminiumsulfatlösung, die 0,5 Gew.% A1„O_ enthielt, gemischt wurden. Der Austausch wurde bei einem pH-Wert von 2,7 und bei einer Temperatur von 60 C vorgenommen. An-' schließend wurde der erhaltene Katalysator mit 4,54 kg verdünnter Ammoniumsulfatlösung bei einem pH-Wert von 5 gewaschen. Der Katalysator wurde dann mit 15,4 kg Aluminiumsulfatlösung wieder aufgeschlämmt und schließlich mit verdünnter Ammoniumhydroxidlösung gewaschen.

d) Es wurde ein ähnliches Verfahren wie in vorstehendem

Absatz c) durchgeführt mit dem Unterschied, daß nach dem Waschen mit Wasser 4,54 kg des Katalysators dreimal mit 15,4 kg Aluminiumsulfatlösung, die 0,5 Gew.% .4 c A1ä0„ enthielten, bei einem pH-Wert von 2,6 gespültwurden. Anschließend wurde der Katalysator mit verdünnter Ammoniumhydroxidlösung bei einem pH-Wert von 7,5 gewaschen.

Die nach den Verfahren gemäß Beispiel 2 b), c) und d) hergestellten Katalysatoren hatten die folgenden. Eigenschaften:

	2	(b)	Beispiel	2	(d)
Katalysator	10	,20	2 (c)	10	,33
Gesamtgehalt an flüch tigen Bestandteilen (Gew.%)	0	,42	11,03	0	,78
Na„O-Gehalt (Gew.%)		0,21

wirksame Oberfläche

(m²/g) 195 203 200

"Mik reaktivität
(%-Umwandlung) 65,4 68,7 " -

Beispiel 3

Eine Probe des gemäß Beispiel 2 c) hergestellten Katalysators wurde mit einer Probe des nicht mit Aluminiumsulfat ausgetauschten Katalysators gemäß Beispiel 2 b)

verglichen, um die die Octanzahl verbessernde Selektivität des erfindungsgemäßen Katalysators nachzuweisen. Die nachfolgend zusammengestellten Ergebnisse aus einer Versuchsanlage, die mit bewegten Crackkatalysatoren arbeitete, wurden bei 40 Gewichtseinheiten χ Raumgeschwindig-

kei.t/Stunde, einem Katalysator/Öl-Verhältnis von 4 bei 510 C und nach der Deaktivierung des Katalysators durch eine 12stündige Behandlung mit 20 % Dampf bei 827° C erhalten:

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	2 (c)	Beispiel
Katalysator	62,0	2 (b)
Umwandlung (Vol.%)	52,5	62,0
C ⁺-Benzin (Vol.%, frische Beschickung)		54,0
Octanzahl:	90,3
ROZ	78,9	88,4
MOZ	25,9	77,9
Leichtes Umlauföl (Vol.%, frische Beschickung)	2,7	26,5
Koks (Gew.%, frische Beschickung)	2,7

Aus den vorstehenden Ergebnissen ist ersichtlich, daß mit dem erfindungsgemäßen, mit Aluminiumsulfat ausgetauschten

.

Katalysator (Katalysator des Beispiels 2 c)) Benzin mit höherer Octanzahl erhalten wird ■als mit dem Katalysator des Beispiels 2 b), der nicht mit Aluminiumsulfat ausgetauscht worden war.

SY/wo

Claims

3H2057 UEXKÜLL & STOLBERG european patent atioüneys PATENTANWÄLTE BESELERSTRASSE 4 . D-2000 HAMBURG 52 DR. JD FRHR. von UEXKULL DR. ULRICH GRAF STOLBERG DIPL.-ING. JÜRGEN SUCHANTKE DIPL-ING. ARNULF HUBER DR. ALLARD von KAMEKE DR. KARL-HEINZ SCHULMEYER W.R. Grace & Co. · (Prio.: 28. Oktober 1980 1114 Avenue of the Americas, US 201 616-17663) New York, N.Y. 10036 V.St.A. . Oktober 1981 Katalytisch wirksamer Zeolith, Verfahren zu seiner Herstellung und seine Verwendung PATENTANSPRÜCHE

1. Katalytisch wirksamer Zeolith aus kristallinem AIuminosilikat, dadurch gekennzeichnet, daß der Zeolith durch

b) Calcinieren des mit Ammoniumionen ausgetauschten Zeolithen bei einer Temperatur von etwa 537 bis 8Ü5° C und

c) Umsetzen des calcinierten Zeolithen mit einer sau-

ren Aluminiumsalzlösung mit einem pH von etwa 2,0

. " bis 3,7, wobei der Natriumgehalt auf unter etwa • . 0,8 Gew.%, berechnet als Na₂O, erniedrigt wird,

hergestellt worden ist.

. ·

2. Zeolith nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß

das Verhältnis von Siliciumdioxid zu Aluminiumoxid im Natriumzeolithen Y im Bereich von etwa 4,7 bis 5,2.: 1 liegt.

3. Zeolith nach Anspruch 1'oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Ammoniumsalz in Stufe a) Ammoniumsulfat ist.

4. Zeolith nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Aluminiumsalz in Stufe c) Aluminiumsulfat ist.

5. Zeolith nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekenn-' zeichnet, daß er eine Elementarzelle von etwa 2,445 bis 2,452 hm . besitzt und einen Aluminiumgehalt von

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etwa 20 bis 22 Gew.%, berechnet als Al-O₃, und eine

wirksame Oberfläche von über 650 m /g aufweist.

6. Verfahren zur Herstellung eines katalytisch wirksamen Zeolithen aus kristallinem Aluminosilikat, dadurch gekennzeichnet, daß man

a) einen Natriumzeolithen vom Typ Y mit einer Ammoniumsalzlösung zur Erniedrigung des Natriumgehalts des Zeolithen auf unter etwa 4 Gew.%, berechnet als Na₂O, austauscht,

b) den mit Ammoniumionen ausgetauschten Zeolithen bei einer Temperatur von etwa 537 bis 815° C calciniert und

c) den calcinierten Zeolithen mit einer sauren Aluminiumsalzlösung mit einem pH von etwa 2,0 bis 3,7 umsetzt, wobei der Natriumgehalt auf unter etwa 0,8 Gew.%, berechnet als Na 0, erniedrigt wird.

.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet,

■ daß das Verhältnis von -Siliciumdioxid zu Aluminiumoxid im Natriumzeolithen Y im Bereich von etwa 4,7 bis 5,2 : 1 liegt. .

8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß als Ammoniumsalz Ammoniumsulfat eingesetzt wird.

9. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß als Aluminiumsalz Aluminiumsulfat eingesetzt wird.

10. Katalysator auf der Basis eines katalytisch wirksamen Zeolithen gemäß den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch

■₁₀ gekennzeichnet, daß der Katalysator durch Mischen des Zeolithen entweder nach der Calcinierung in Stufe b) oder nach dem Austausch mit dem Aluminiumsalz in Stufe c) mit einer anorganischen Oxidgrundmasse hergestellt worden ist.

·

11. Katalysator nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß er 30 bis 40 Gew.% des katalytisch wirksamen Zeolithen enthält.

12·.· Katalysator nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die anorganische Oxidgrundmasse Ton und ein anorganisches Oxidbindemittel aus Siliciumdioxid, Aluminiumoxid, Siliciumdioxid-Aluminiumoxid-Solen und/oder -Gelen enthält.

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13. Katalysator nach den Ansprüchen 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß er aus etwa 30 bis 40 Gew.% des

• katalytisch wirksamen Zeolithen, etwa 35 bis 45 Gew.% Ton und dem Rest aus anorganischen Oxidsol-' ■ oder -gelbindemitteln besteht.

14. Verwendung des Katalysators gemäß Ansprüchen 10 bis 13 zum katalytischen Cracken von Kohlenwasserstoffen zur Herstellung von Benzinfraktionen mit hoher Octan-

-IO zahl, insbesondere in Wirbelschichtverfahren.